JP4500994B2

JP4500994B2 - Cutting tool and cutting device

Info

Publication number: JP4500994B2
Application number: JP2004053655A
Authority: JP
Inventors: 弘之笹原; 俊明瀬川
Original assignee: Tokyo University of Agriculture and Technology NUC
Current assignee: Tokyo University of Agriculture and Technology NUC
Priority date: 2003-08-04
Filing date: 2004-02-27
Publication date: 2010-07-14
Anticipated expiration: 2024-02-27
Also published as: JP2005066813A

Description

本発明は、鋼やアルミニウムなどを切削加工するための切削工具及び切削装置に関する。 The present invention relates to a cutting tool and a cutting apparatus for cutting steel or aluminum.

航空機などの主要構造に使用される部品には、通常、高い疲労強度と耐応力腐食割れ性が要求されている。このような要求を満たすためには、一般に、切削加工で部品を作製し、その後、この部品にショットピーニングを施す。このショットピーニングによって部品の表面層に圧縮残留応力が生成されるので、部品は高い疲労強度と耐応力腐食割れ性を有することとなる。 High fatigue strength and stress corrosion cracking resistance are usually required for parts used in main structures such as aircraft. In order to satisfy such a requirement, a part is generally manufactured by cutting, and then shot peening is performed on the part. This shot peening generates compressive residual stress in the surface layer of the component, so that the component has high fatigue strength and stress corrosion cracking resistance.

しかし、ショットピーニングは切削加工とは別の作業工程になる。また、ショットピーニングは、部品の表面に鋼球等を衝突させる加工法であるので、部品の表面に凹凸が形成される。このため、部品の精度に悪影響を与えるおそれがある。 However, shot peening is a separate work process from cutting. Moreover, since shot peening is a processing method in which a steel ball or the like collides with the surface of the part, irregularities are formed on the surface of the part. This may adversely affect the accuracy of the parts.

そこで、工具の切削速度を限定すると共に、工具軸方向と工具径方向の切り込み量を限定して、切削加工の際に表面層に圧縮残留応力を生成される技術が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
特開２０００−６１７３５号公報 Thus, a technique has been proposed in which the cutting speed of the tool is limited and the amount of cutting in the tool axis direction and the tool radial direction is limited to generate a compressive residual stress in the surface layer during the cutting process (for example, (See Patent Document 1).
JP 2000-61735 A

しかし、上記の技術では、工具の切削速度等を限定しているので、切削効率が低下するおそれがある。 However, since the above technique limits the cutting speed of the tool, the cutting efficiency may be reduced.

本発明は、上記事情に鑑み、切削効率を低下させずに被加工表面層に圧縮残留応力を生成させる切削工具及び切削装置を提供することを目的とする。 In view of the above circumstances, an object of the present invention is to provide a cutting tool and a cutting apparatus that generate a compressive residual stress in a surface layer to be processed without reducing cutting efficiency.

上記目的を達成するための本発明の第１の切削工具は、
（１）回転しながら被切削材を切削する切削刃と、
（２）被切削材のうち前記切削刃によって切削された被切削部分を押圧して塑性流動させる押圧部とを備えたことを特徴とするものである。 In order to achieve the above object, a first cutting tool of the present invention comprises:
(1) a cutting blade for cutting a workpiece while rotating;
(2) A pressing portion that presses a portion to be cut of the material to be cut by the cutting blade to cause plastic flow is provided.

また、上記目的を達成するための本発明の第２の切削工具は、
（３）その外周方向に回転する柱状部材であって、
（４）該柱状部材の先端部分のうち回転中心部に形成された凸状の押圧部と、
（５）前記先端部分に形成されると共に前記押圧部よりも突出していない、被切削材を切削する切削刃とを備えたことを特徴とするものである。 The second cutting tool of the present invention for achieving the above object is
(3) A columnar member that rotates in the outer circumferential direction,
(4) a convex pressing portion formed at the rotation center portion of the tip portion of the columnar member;
(5) It is provided with the cutting blade which cuts the to-be-cut material which is formed in the said front-end | tip part and does not protrude rather than the said press part.

また、上記目的を達成するための本発明の第３の切削工具は、
（６）その先端面から後端側に向かって形成された所定深さの穴、及び前記先端面に形成されて被切削材を切削する切削刃を有する柱状部材と、
（７）被切削材のうち前記切削刃によって切削された被切削部分を押圧して塑性流動させる押圧部が形成された、前記穴に着脱自在に差し込まれる押圧部材とを備えたことを特徴とするものである。 The third cutting tool of the present invention for achieving the above object is
(6) a hole having a predetermined depth formed from the front end surface toward the rear end side, and a columnar member having a cutting blade formed on the front end surface to cut a workpiece;
(7) It is characterized by comprising a pressing member that is detachably inserted into the hole, in which a pressing portion that presses and plastically flows a portion to be cut of the material to be cut by the cutting blade. To do.

さらにまた、
（８）前記押圧部と前記切削刃は一体的に形成されたものであってもよい。 Furthermore,
(8) The pressing portion and the cutting blade may be integrally formed.

さらにまた、
（９）前記押圧部と前記切削刃は別体で形成されたものであってもよい。 Furthermore,
(9) The pressing portion and the cutting blade may be formed separately.

また、上記目的を達成するための本発明の第４の切削工具は、
（１０）その外周方向に回転する柱状部材であって、
（１１）該柱状部材の先端部のうちその回転中心から所定距離だけ離れた外周部分に位置する凸状の押圧部と、
（１２）前記柱状部材の前記先端部に配置されると共に前記押圧部よりも突出していない、被切削材を切削する切削刃とを備えたことを特徴とするものである。 Moreover, the 4th cutting tool of this invention for achieving the said objective is
(10) A columnar member that rotates in the outer circumferential direction,
(11) A convex pressing portion located at an outer peripheral portion that is a predetermined distance away from the center of rotation of the front end portion of the columnar member;
(12) It is provided with the cutting blade which cuts the to-be-cut material which is arrange | positioned at the said front-end | tip part of the said columnar member, and does not protrude rather than the said press part.

ここで、
（１３）前記柱状部材は、その先端面から後端面まで貫通した貫通孔が形成されたものであり、
（１４）前記押圧部が形成された、前記貫通孔に差し込まれる押圧部材を備えてもよい。 here,
(13) The columnar member is formed with a through-hole penetrating from the front end surface to the rear end surface,
(14) You may provide the press member inserted in the said through-hole in which the said press part was formed.

さらに、
（１５）前記押圧部材を前記柱状部材の先端に向けて付勢する、前記貫通孔に配置された弾性部材を備えてもよい。 further,
(15) You may provide the elastic member arrange | positioned at the said through-hole which urges | biases the said press member toward the front-end | tip of the said columnar member.

さらにまた、
（１６）前記切削刃は、前記柱状部材の前記先端部に着脱自在に取り付けられるものであってもよい。 Furthermore,
(16) The cutting blade may be detachably attached to the tip portion of the columnar member.

さらにまた、
（１７）前記押圧部が突出する突出量を調整する、前記貫通孔に配置された調整部材を備えてもよい。 Furthermore,
(17) You may provide the adjustment member arrange | positioned at the said through-hole which adjusts the protrusion amount which the said press part protrudes.

ここで、
（１８）前記押圧部は、前記柱状部材の太さよりも小さい外径をもつ、前記柱状部材の前記先端面から突出した柱状の突起であってもよい。 here,
(18) The pressing portion may be a columnar protrusion that protrudes from the tip end surface of the columnar member and has an outer diameter smaller than the thickness of the columnar member.

さらに、
（１９）前記柱状の突起は、その先端面が滑らかに湾曲しているものであってもよい。 further,
(19) The columnar protrusion may have a smoothly curved tip surface.

さらにまた、
（２０）前記押圧部は、前記切削刃よりも０．３ｍｍ以下の範囲内の量だけ突出しているか、又は前記切削刃と同じ高さのものであってもよい。 Furthermore,
(20) The pressing portion may protrude by an amount within a range of 0.3 mm or less from the cutting blade, or may be the same height as the cutting blade.

上記目的を達成するための本発明の切削装置は、
（２１）上記した切削工具を固定する固定部材と、
（２２）該固定部材と共に前記切削工具を回転させる回転用駆動源と、
（２３）該固定部材と共に前記切削工具を所定方向に移動させる移動用駆動源とを備えたことを特徴とするものである。 In order to achieve the above object, the cutting device of the present invention comprises:
(21) a fixing member for fixing the above cutting tool;
(22) a rotation drive source for rotating the cutting tool together with the fixing member;
(23) A moving drive source for moving the cutting tool in a predetermined direction together with the fixing member is provided.

本発明の第１の切削工具で被切削材を切削する場合、切削刃で切削された被切削部分が押圧部によって塑性流動させられる。この結果、被切削部分には圧縮残留応力が生成し、この被切削部分の疲労強度が向上すると共に耐応力腐食割れ性も向上する。本発明の切削工具には、被切削材を切削する切削刃と、被切削部分を押圧して塑性流動させる押圧部とが備えられているので、被切削部分に圧縮残留応力を生成させるためのショットピーニングなどを実施する必要が無い。従って、作業工程を短縮できる。また、切削と圧縮残留応力の生成をほぼ同時にできるので、切削効率を低下させない。 When the workpiece is cut with the first cutting tool of the present invention, the portion to be cut cut with the cutting blade is plastically flowed by the pressing portion. As a result, a compressive residual stress is generated in the portion to be cut, and the fatigue strength of the portion to be cut is improved and the stress corrosion cracking resistance is also improved. Since the cutting tool of the present invention is provided with a cutting blade for cutting a material to be cut and a pressing portion for pressing and plastically flowing the portion to be cut, it is necessary to generate a compressive residual stress in the portion to be cut. There is no need to perform shot peening. Therefore, the work process can be shortened. In addition, cutting and generation of compressive residual stress can be performed almost simultaneously, so that cutting efficiency is not reduced.

本発明の第２の切削工具では、切削刃が押圧部よりも突出していない（即ち、押圧部は切削刃よりも飛び出ている。また、切削刃や押圧部が上に位置するように切削工具を立てた場合、切削刃が押圧部よりも低いと表現できる。）。このため、本発明の第２の切削工具で被切削材を切削する場合、切削刃で切削された被切削部分が押圧部によって塑性流動させられる。この結果、被切削部分には圧縮残留応力が生成し、この被切削部分の疲労強度が向上すると共に耐応力腐食割れ性も向上する。本発明の第２の切削工具には、被切削材を切削する切削刃と、この被切削部分を塑性流動させる押圧部とが備えられているので、被切削部分に圧縮残留応力を生成させるためのショットピーニングなどを実施する必要が無い。従って、作業工程を短縮できる。また、切削と圧縮残留応力の生成をほぼ同時にできるので、切削効率を低下させない。 In the second cutting tool of the present invention, the cutting blade does not protrude from the pressing portion (that is, the pressing portion protrudes from the cutting blade. Also, the cutting tool so that the cutting blade and the pressing portion are positioned above. Can be expressed that the cutting blade is lower than the pressing portion. For this reason, when the workpiece is cut with the second cutting tool of the present invention, the portion to be cut cut by the cutting blade is plastically flowed by the pressing portion. As a result, a compressive residual stress is generated in the portion to be cut, and the fatigue strength of the portion to be cut is improved and the stress corrosion cracking resistance is also improved. Since the second cutting tool of the present invention is provided with a cutting blade for cutting a workpiece and a pressing portion for plastically flowing the portion to be cut, in order to generate a compressive residual stress in the portion to be cut. There is no need to perform shot peening. Therefore, the work process can be shortened. In addition, cutting and generation of compressive residual stress can be performed almost simultaneously, so that cutting efficiency is not reduced.

本発明の第３の切削工具で被切削材を切削する場合、切削刃で切削された被切削部分が押圧部材の押圧部によって塑性流動させられる。この結果、被切削部分には圧縮残留応力が生成し、この被切削部分の疲労強度が向上すると共に耐応力腐食割れ性も向上する。本発明の切削工具には、被切削材を切削する切削刃と、被切削部分を押圧して塑性流動させる押圧部とが備えられているので、被切削部分に圧縮残留応力を生成させるためのショットピーニングなどを実施する必要が無い。従って、作業工程を短縮できる。また、切削と圧縮残留応力の生成をほぼ同時にできるので、切削効率を低下させない。また、押圧部材は穴に着脱自在なので押圧部が摩耗したときには押圧部材を取り替えられる。 When the workpiece is cut with the third cutting tool of the present invention, the portion to be cut cut by the cutting blade is plastically flowed by the pressing portion of the pressing member. As a result, a compressive residual stress is generated in the portion to be cut, and the fatigue strength of the portion to be cut is improved and the stress corrosion cracking resistance is also improved. Since the cutting tool of the present invention is provided with a cutting blade for cutting a material to be cut and a pressing portion for pressing and plastically flowing the portion to be cut, it is necessary to generate a compressive residual stress in the portion to be cut. There is no need to perform shot peening. Therefore, the work process can be shortened. In addition, cutting and generation of compressive residual stress can be performed almost simultaneously, so that cutting efficiency is not reduced. Further, since the pressing member is detachable from the hole, the pressing member can be replaced when the pressing portion is worn.

本発明の第４の切削工具で被切削材を切削する場合、柱状部材の先端部のうちその回転中心から所定距離だけ離れた外周部分に押圧部が位置しているので、一度の加工で同時に広い範囲を塑性流動させることが可能である上、押圧部の振れ回りも少ない。このため、被切削部分をこれまで以上に一様に安定して塑性流動させられる。この結果、被切削部分にはばらつきの少ない安定した圧縮残留応力が生成され、疲労強度が向上すると共に耐応力腐食割れ性も向上する。また、本発明の第４の切削工具には、被切削材を切削する切削刃と、被切削部分を押圧して塑性流動させる押圧部とが備えられているので、本発明の他の切削工具と同様に、被切削部分に圧縮残留応力を生成させるためのショットピーニングなどを実施する必要が無い。従って、作業工程を短縮できる。また、切削と圧縮残留応力の生成をほぼ同時にできるので、生産効率を低下させない。 When cutting the workpiece with the fourth cutting tool of the present invention, the pressing portion is located in the outer peripheral portion that is a predetermined distance away from the center of rotation of the tip portion of the columnar member. It is possible to plastically flow over a wide range, and there is little swinging of the pressing part. For this reason, the part to be cut can be made to plastically flow more uniformly and stably than before. As a result, a stable compressive residual stress with little variation is generated in the portion to be cut, which improves fatigue strength and stress corrosion cracking resistance. Moreover, since the 4th cutting tool of this invention is equipped with the cutting blade which cuts a to-be-cut material, and the press part which presses a to-be-cut part and plastically flows, the other cutting tool of this invention Similarly to the above, it is not necessary to perform shot peening or the like for generating a compressive residual stress in a portion to be cut. Therefore, the work process can be shortened. Further, since cutting and generation of compressive residual stress can be performed almost simultaneously, production efficiency is not reduced.

ここで、前記押圧部は、前記柱状部材の太さよりも小さい外径をもつ、前記柱状部材の前記先端面から突出した柱状の突起である場合は、被切削部分を円滑に塑性流動させられる。 Here, when the pressing portion is a columnar protrusion having an outer diameter smaller than the thickness of the columnar member and protruding from the tip end surface of the columnar member, the portion to be cut can be smoothly plastically flowed.

また、前記柱状の突起は、その先端面が滑らかに湾曲しているものである場合は、柱状の突起の先端面が滑らかに湾曲しており、この湾曲している部分が被切削部分を押圧して塑性流動させるので、被切削部分に対する柱状突起の抵抗は小さい。 In addition, when the tip surface of the columnar projection is smoothly curved, the tip surface of the columnar projection is smoothly curved, and the curved portion presses the part to be cut. Therefore, the resistance of the columnar protrusion to the part to be cut is small.

さらに、前記押圧部は、前記切削刃よりも０．３ｍｍ以下の範囲内の量だけ突出しているか、又は前記切削刃と同じ高さのものである場合は、押圧部が移動する際に被切削部分に対する押圧部の抵抗は比較的小さな抵抗となるので、被切削部分を円滑に押圧できる。 Further, when the pressing portion protrudes by an amount within a range of 0.3 mm or less from the cutting blade, or is the same height as the cutting blade, the pressing portion moves when the pressing portion moves. Since the resistance of the pressing part with respect to the part becomes a relatively small resistance, the part to be cut can be smoothly pressed.

また、本発明の切削装置によれば、被切削材の広い面を切削しながらこの広い面に圧縮残留応力を容易に生成させられる。 Further, according to the cutting device of the present invention, it is possible to easily generate compressive residual stress on the wide surface while cutting the wide surface of the workpiece.

本発明は、例えばアルミニウム合金を切削加工する際に使用され切削工具及び切削装置に実現された。 The present invention has been realized in a cutting tool and a cutting apparatus that are used, for example, when cutting an aluminum alloy.

図１から図４までを参照して、本発明の切削工具の一例を説明する。 An example of the cutting tool of the present invention will be described with reference to FIGS.

図１は、本発明の切削工具を示す斜視図である。図２は、図１の切削工具を分解して示す斜視図である。図３（ａ）は、図１の切削工具の工具本体を示す側面図であり、（ｂ）は、図１の切削工具の工具本体を示す正面図であり、（ｃ）は、図１の切削工具の超硬ピンを示す側面図である。図４は、図１の切削工具の先端部分を拡大して示す、（ａ）は側面図であり、（ｂ）は正面図である。 FIG. 1 is a perspective view showing a cutting tool of the present invention. FIG. 2 is an exploded perspective view showing the cutting tool of FIG. 3A is a side view showing the tool main body of the cutting tool of FIG. 1, FIG. 3B is a front view showing the tool main body of the cutting tool of FIG. 1, and FIG. It is a side view which shows the cemented carbide pin of a cutting tool. 4 is an enlarged view of the tip portion of the cutting tool of FIG. 1, (a) is a side view, and (b) is a front view.

切削工具１０は、工具本体２０（本発明にいう柱状部材の一例である）と、この工具本体２０に着脱自在に固定される超硬ピン３０（本発明にいう押圧部材の一例である）とを有する。工具本体２０の穴２２に超硬ピン３０を差し込んでボルト１２で固定することにより切削工具１０となる。このように切削工具１０は、工具本体２０と超硬ピン３０の２つの部品から主に構成されたもの（別体のもの）であるが、工具本体２０と超硬ピン３０を一つの材料から製造して一体のものとしてもよい。 The cutting tool 10 includes a tool main body 20 (which is an example of a columnar member according to the present invention), and a carbide pin 30 (an example of a pressing member according to the present invention) which is detachably fixed to the tool main body 20. Have The cutting tool 10 is obtained by inserting a cemented carbide pin 30 into the hole 22 of the tool body 20 and fixing with a bolt 12. As described above, the cutting tool 10 is mainly composed of two parts, that is, the tool body 20 and the carbide pin 30 (separate ones), but the tool body 20 and the carbide pin 30 are made of one material. It may be manufactured and integrated.

工具本体２０は、長さ７０ｍｍ、外径６ｍｍの円柱状のものであり、ＳＫＨ９（ＪＩＳ）などの高速度鋼から製造されたものである。工具本体２０は駆動モータ（図示せず）によってその外周方向（矢印Ａ方向）に回転する。工具本体２０の先端部分には、その先端面から後端側に向かって深さ約９ｍｍ、内径ｒ２．５ｍｍの穴２２が形成されている。この穴２２は、工具本体２０の横断面の中央部に相当する位置に形成されている。穴２２には、穴２２の開口２２ａから超硬ピン３０が挿入される。開口２２ａは、工具本体２０の先端面２０ｂの中央部分に形成されている。 The tool main body 20 has a columnar shape with a length of 70 mm and an outer diameter of 6 mm, and is manufactured from a high speed steel such as SKH9 (JIS). The tool body 20 is rotated in the outer peripheral direction (arrow A direction) by a drive motor (not shown). A hole 22 having a depth of about 9 mm and an inner diameter of r2.5 mm is formed in the distal end portion of the tool body 20 from the distal end surface toward the rear end side. The hole 22 is formed at a position corresponding to the central portion of the cross section of the tool body 20. The carbide pin 30 is inserted into the hole 22 from the opening 22 a of the hole 22. The opening 22 a is formed in the central portion of the tip surface 20 b of the tool body 20.

工具本体２０の先端部分の外周には、回転しながら被切削材を切削する切削刃２４が形成されている。切削刃２４は、工具本体２０の先端部分の外周面２０ａから先端面２０ｂにかけて形成されている。切削刃２４は、工具本体２０の先端面２０ｂにおいて、穴２２の開口２２ａから等間隔離れて放射状に延びている。切削刃２４は、工具本体２０の先端部分の外周面２０ａに形成された長い凸部２６に連続している。この凸部２６の長さは、穴２２の深さよりもやや長い。なお、工具本体２０の外周面２０ａうち穴２２（穴２２自体は、工具本体２０に形成されている。）の底の近傍部分には、超硬ピン３０を固定するボルト１２が嵌め込まれる孔２０ｃが形成されている。また、工具本体２０の外形は円柱に限らず、四角柱や六角柱などの角柱でもよい。また、ここでは、３つの切削刃２４を示したが、切削刃２４は１つ以上であればいくつでもよい。 A cutting blade 24 for cutting the workpiece while rotating is formed on the outer periphery of the tip portion of the tool body 20. The cutting blade 24 is formed from the outer peripheral surface 20a of the tip portion of the tool body 20 to the tip surface 20b. The cutting blades 24 extend radially from the opening 22 a of the hole 22 at equal intervals on the tip surface 20 b of the tool body 20. The cutting blade 24 is continuous with a long convex portion 26 formed on the outer peripheral surface 20 a of the tip portion of the tool body 20. The length of the convex portion 26 is slightly longer than the depth of the hole 22. In addition, the hole 20c into which the bolt 12 for fixing the carbide pin 30 is fitted in the vicinity of the bottom of the hole 22 (the hole 22 itself is formed in the tool body 20) of the outer peripheral surface 20a of the tool body 20. Is formed. Further, the outer shape of the tool body 20 is not limited to a cylinder, and may be a prism such as a quadrangular prism or a hexagonal prism. Although three cutting blades 24 are shown here, any number of cutting blades 24 may be used as long as it is one or more.

超硬ピン３０は長さ１０ｍｍで外径Ｒ２．５ｍｍの円柱状のものであり、Ｋ１０（ＪＩＳ）などから製造されたものである。超硬ピン３０の先端面３２は滑らかに湾曲した凸部になっており、曲率半径６．０ｍｍとなっている。工具本体２０の穴２２に超硬ピン３０を嵌め込んで固定した場合、超硬ピン３０の先端は、図４（ａ）に示すように、切削刃２４の先端よりもＬ（＝０．１ｍｍ）だけ突出している。従って、切削刃２４の先端は、超硬ピン３０の先端よりも突出していない（飛び出ていない）。この突出した部分（上記の先端面３２を含む部分）が、本発明にいう押圧部となる。ここでは、Ｌを０．１ｍｍとしたが、Ｌは０．３ｍｍ以下の範囲内の量、または、Ｌ＝０（すなわち、切削刃２４の先端と超硬ピン３０の先端が同じ高さ）であればよい。超硬ピン３０の先端部分は、被切削材７０（図８参照）のうち切削刃２４が切削した被切削部分を切削直後に押圧して塑性流動させてこの被切削部分に圧縮残留応力を生成される。従って、切削と圧縮残留応力の生成をほぼ同時にできるので、切削効率を低下させない。また、ショットピーニング等が不要となるので作業効率が向上する。 The cemented carbide pin 30 is a cylindrical shape having a length of 10 mm and an outer diameter of R2.5 mm, and is manufactured from K10 (JIS) or the like. The tip surface 32 of the cemented carbide pin 30 is a smoothly curved convex part, and has a curvature radius of 6.0 mm. When the cemented carbide pin 30 is fitted and fixed in the hole 22 of the tool body 20, the tip of the cemented carbide pin 30 is L (= 0.1 mm) more than the tip of the cutting blade 24 as shown in FIG. ) Only protruding. Therefore, the tip of the cutting blade 24 does not protrude (does not protrude) from the tip of the carbide pin 30. This protruding portion (the portion including the tip surface 32) becomes the pressing portion referred to in the present invention. Here, L is 0.1 mm, but L is an amount within a range of 0.3 mm or less, or L = 0 (that is, the tip of the cutting blade 24 and the tip of the carbide pin 30 are the same height). I just need it. The tip portion of the cemented carbide pin 30 presses the portion to be cut, which is cut by the cutting blade 24, of the workpiece 70 (see FIG. 8) immediately after cutting to cause plastic flow, thereby generating a compressive residual stress in the portion to be cut. Is done. Accordingly, cutting and generation of compressive residual stress can be performed almost simultaneously, so that cutting efficiency is not reduced. Further, work efficiency is improved because shot peening or the like is not necessary.

超硬ピン３０の長手方向後端部には、ボルト１２で押さえ付けられる平坦部３４が形成されている。超硬ピン３０を工具本体２０の穴２２に嵌め込んだときに、平坦部３４のどの位置をボルト１２で押さえ付けて固定するかによって上記Ｌを適宜に調整できる。従って、超硬ピン３０は工具本体２０に着脱自在であって、突出量Ｌも適宜に調整できることとなる。なお、超硬ピン３０の外形は円柱に限らず、四角柱や六角柱などの角柱でもよい。 A flat portion 34 that is pressed by the bolt 12 is formed at the rear end portion in the longitudinal direction of the cemented carbide pin 30. When the cemented carbide pin 30 is fitted into the hole 22 of the tool body 20, L can be appropriately adjusted depending on which position of the flat portion 34 is pressed and fixed with the bolt 12. Therefore, the cemented carbide pin 30 is detachable from the tool body 20, and the protrusion amount L can be adjusted as appropriate. The external shape of the cemented carbide pin 30 is not limited to a cylinder, but may be a prism such as a quadrangular prism or a hexagonal prism.

図５から図７までを参照して、超硬ピンの他の例を説明する。 Another example of the cemented carbide pin will be described with reference to FIGS.

図５（ａ）は、曲率半径３ｍｍの先端面が形成された超硬ピンを示す側面図であり、（ｂ）は、曲率半径０．５ｍｍの先端面が形成された超硬ピンを示す側面図である。図６（ａ）は、曲率半径３ｍｍの先端面が形成された超硬ピンが固定された工具本体の先端部を拡大して示す側面図であり、（ｂ）は、（ａ）の正面図である。図７（ａ）は、曲率半径０．５ｍｍの先端面が形成された超硬ピンが固定された工具本体の先端部を拡大して示す側面図であり、（ｂ）は、（ａ）の正面図である。これらの図では、図１から図４までに示す構成要素と同一の構成要素には同一の符号が付されている。 FIG. 5A is a side view showing a cemented carbide pin formed with a tip surface having a curvature radius of 3 mm, and FIG. 5B is a side view showing the cemented carbide pin formed with a tip surface having a curvature radius of 0.5 mm. FIG. FIG. 6A is an enlarged side view showing the tip of the tool body to which a cemented carbide pin having a tip radius of 3 mm is fixed, and FIG. 6B is a front view of FIG. It is. Fig.7 (a) is a side view which expands and shows the front-end | tip part of the tool main body to which the cemented carbide pin in which the end surface of the curvature radius 0.5mm was formed was fixed, (b) is (a). It is a front view. In these drawings, the same components as those shown in FIGS. 1 to 4 are denoted by the same reference numerals.

超硬ピン４０は、図５（ａ）と図６に示すように、長さ１０ｍｍで外径２．５ｍｍの円柱状のものであり、Ｋ１０（ＪＩＳ）などから製造されたものである。超硬ピン４０の先端面４２は滑らかに湾曲した凸部になっており、曲率半径３．０ｍｍとなっている。工具本体２０の穴２２に超硬ピン４０を嵌め込んで固定した場合、超硬ピン４０の先端は、図６（ａ）に示すように、切削刃２４の先端よりもＬ（＝０．１ｍｍ）だけ突出している。従って、切削刃２４の先端は、超硬ピン４０の先端よりも突出していない（飛び出ていない）。この突出した部分（上記の先端面３２を含む部分）が、本発明にいう押圧部となる。ここでは、Ｌを０．１ｍｍとしたが、Ｌは０．３ｍｍ以下の範囲内の量、または、Ｌ＝０（すなわち、切削刃２４の先端と超硬ピン４０の先端が同じ高さ）であればよい。超硬ピン４０の先端部分は、被切削材７０（図８参照）のうち切削刃２４が切削した被切削部分を切削直後に押圧して塑性流動させてこの被切削部分に圧縮残留応力を生成される。従って、切削と圧縮残留応力の生成をほぼ同時にできるので、切削効率を低下させない。また、ショットピーニング等が不要となるので作業効率が向上する。 As shown in FIGS. 5A and 6, the cemented carbide pin 40 has a cylindrical shape with a length of 10 mm and an outer diameter of 2.5 mm, and is manufactured from K10 (JIS) or the like. The tip surface 42 of the cemented carbide pin 40 is a convex portion that is smoothly curved, and has a curvature radius of 3.0 mm. When the carbide pin 40 is fitted and fixed in the hole 22 of the tool body 20, the tip of the carbide pin 40 is L (= 0.1 mm) than the tip of the cutting blade 24 as shown in FIG. ) Only protruding. Accordingly, the tip of the cutting blade 24 does not protrude (does not protrude) from the tip of the carbide pin 40. This protruding portion (the portion including the tip surface 32) becomes the pressing portion referred to in the present invention. Here, L is 0.1 mm, but L is an amount within a range of 0.3 mm or less, or L = 0 (that is, the tip of the cutting blade 24 and the tip of the carbide pin 40 are the same height). I just need it. The tip portion of the carbide pin 40 generates a compressive residual stress in the cut portion 70 by pressing the cut portion cut by the cutting blade 24 immediately after cutting and plastically flowing the cut portion. Is done. Accordingly, cutting and generation of compressive residual stress can be performed almost simultaneously, so that cutting efficiency is not reduced. Further, work efficiency is improved because shot peening or the like is not necessary.

超硬ピン４０の長手方向後端部には、ボルト１２で押さえ付けられる平坦部４４が形成されている。超硬ピン４０を工具本体２０の穴２２に嵌め込んだときに、平坦部４４のどの位置をボルト１２で押さえ付けて固定するかによって上記Ｌを適宜に調整できる。従って、超硬ピン４０は工具本体２０に着脱自在であって、突出量Ｌも適宜に調整できることとなる。なお、超硬ピン４０の外形は円柱に限らず、四角柱や六角柱などの角柱でもよい。 A flat portion 44 that is pressed down by the bolt 12 is formed at the rear end of the cemented carbide pin 40 in the longitudinal direction. When the cemented carbide pin 40 is fitted into the hole 22 of the tool body 20, L can be appropriately adjusted depending on which position of the flat portion 44 is pressed and fixed with the bolt 12. Therefore, the cemented carbide pin 40 is detachable from the tool body 20, and the protrusion amount L can be adjusted appropriately. The outer shape of the cemented carbide pin 40 is not limited to a cylinder, but may be a prism such as a quadrangular column or a hexagonal column.

超硬ピン５０は、図５（ｂ）と図７に示すように、長さ１０ｍｍで外径２．５ｍｍの円柱状のものであり、Ｋ１０（ＪＩＳ）などから製造されたものである。超硬ピン５０の先端面の中央部５２は滑らかに湾曲した凸部になっており、この中央部５２は曲率半径０．５ｍｍとなっている。工具本体２０の穴２２に超硬ピン５０を嵌め込んで固定した場合、超硬ピン５０の先端は、図７（ａ）に示すように、切削刃２４の先端よりもＬ（＝０．１ｍｍ）だけ突出している。従って、切削刃２４の先端は、超硬ピン５０の先端よりも突出していない（飛び出てない）。この突出した部分（上記の先端面３２を含む部分）が、本発明にいう押圧部となる。ここでは、Ｌを０．１ｍｍとしたが、Ｌは０．３ｍｍ以下の範囲内の量、または、Ｌ＝０（すなわち、切削刃２４の先端と超硬ピン５０の先端が同じ高さ）であればよい。超硬ピン５０の先端部分は、被切削材７０（図８参照）のうち切削刃２４が切削した被切削部分を切削直後に押圧して塑性流動させてこの被切削部分に圧縮残留応力を生成される。従って、切削と圧縮残留応力の生成をほぼ同時にできるので、切削効率を低下させない。また、ショットピーニング等が不要となるので作業効率が向上する。 As shown in FIGS. 5B and 7, the cemented carbide pin 50 has a cylindrical shape with a length of 10 mm and an outer diameter of 2.5 mm, and is manufactured from K10 (JIS) or the like. The central portion 52 of the tip surface of the carbide pin 50 is a smoothly curved convex portion, and the central portion 52 has a radius of curvature of 0.5 mm. When the carbide pin 50 is fitted and fixed in the hole 22 of the tool body 20, the tip of the carbide pin 50 is L (= 0.1 mm) than the tip of the cutting blade 24 as shown in FIG. ) Only protruding. Therefore, the tip of the cutting blade 24 does not protrude (does not jump out) from the tip of the carbide pin 50. This protruding portion (the portion including the tip surface 32) becomes the pressing portion referred to in the present invention. Here, L is 0.1 mm, but L is an amount within a range of 0.3 mm or less, or L = 0 (that is, the tip of the cutting blade 24 and the tip of the carbide pin 50 are the same height). I just need it. The tip portion of the cemented carbide pin 50 presses the portion to be cut, which is cut by the cutting blade 24, of the workpiece 70 (see FIG. 8) immediately after cutting to cause plastic flow, thereby generating compressive residual stress in the portion to be cut. Is done. Accordingly, cutting and generation of compressive residual stress can be performed almost simultaneously, so that cutting efficiency is not reduced. Further, work efficiency is improved because shot peening or the like is not necessary.

超硬ピン５０の長手方向後端部には、ボルト１２で押さえ付けられる平坦部５４が形成されている。超硬ピン５０を工具本体２０の穴２２に嵌め込んだときに、平坦部５４のどの位置をボルト１２で押さえ付けて固定するかによって上記Ｌを適宜に調整できる。従って、超硬ピン５０は工具本体２０に着脱自在であって、突出量Ｌも適宜に調整できることとなる。なお、超硬ピン５０の外形は円柱に限らず、四角柱や六角柱などの角柱でもよい。 A flat portion 54 that is pressed by the bolt 12 is formed at the rear end portion in the longitudinal direction of the cemented carbide pin 50. When the cemented carbide pin 50 is fitted into the hole 22 of the tool body 20, L can be appropriately adjusted depending on which position of the flat portion 54 is pressed and fixed with the bolt 12. Therefore, the cemented carbide pin 50 is detachable from the tool body 20, and the protrusion amount L can be adjusted as appropriate. The outer shape of the cemented carbide pin 50 is not limited to a cylinder, but may be a prism such as a quadrangular column or a hexagonal column.

図８を参照して、上記した切削工具を回転させながら被切削材を切削する切削装置を説明する。 With reference to FIG. 8, the cutting apparatus which cuts a to-be-cut material, rotating the above-mentioned cutting tool is demonstrated.

図８は、切削工具１０が組み込まれた切削装置を模式的に示す斜視図である。 FIG. 8 is a perspective view schematically showing a cutting apparatus in which the cutting tool 10 is incorporated.

切削装置６０は、切削工具１０を着脱自在に固定する主軸（スピンドル）６２（本発明にいう固定部材の一例である）を備えている。切削工具１０を矢印Ｂ方向から主軸６２に差し込むことにより、切削工具１０は主軸６２に固定される。主軸６２は矢印Ａ方向に回転する駆動源（本発明にいう回転用駆動源の一例であり、図示せず）に接続されている。この駆動源を駆動させることにより、主軸６２と共に切削工具１０が矢印Ａ方向に回転する。 The cutting device 60 includes a main spindle (spindle) 62 (an example of a fixing member according to the present invention) that detachably fixes the cutting tool 10. By inserting the cutting tool 10 into the main shaft 62 from the direction of arrow B, the cutting tool 10 is fixed to the main shaft 62. The main shaft 62 is connected to a drive source that rotates in the direction of arrow A (an example of a rotation drive source in the present invention, not shown). By driving this drive source, the cutting tool 10 rotates in the direction of arrow A together with the main shaft 62.

主軸６２は、移動用駆動源によって矢印Ｃ方向及び矢印Ｄ方向に選択的に移動する。また、切削装置６０は矢印Ｅ方向に移動する。従って、切削装置６０は、例えば板状の被切削材７０の広い面を切削できる。 The main shaft 62 is selectively moved in the direction of the arrow C and the direction of the arrow D by the driving source for movement. The cutting device 60 moves in the direction of arrow E. Therefore, the cutting device 60 can cut a wide surface of the plate-shaped workpiece 70, for example.

図９と図１０を参照して、切削装置を使用した切削加工の一例を説明する。 With reference to FIG. 9 and FIG. 10, an example of the cutting which uses a cutting device is demonstrated.

図９は被切削材を示す、（ａ）は平面図であり、（ｂ）は側面図である。図１０（ａ）は、切削加工方向を示す平面図であり、（ｂ）は、切削中の被切削材を模式的に示す断面図である。 FIG. 9 shows a workpiece, (a) is a plan view, and (b) is a side view. Fig.10 (a) is a top view which shows the cutting direction, (b) is sectional drawing which shows typically the to-be-cut material during cutting.

被切削材７０は、直方体のアルミニウム合金（ＡＬ７０７５−Ｔ６５１）である。また、被切削材７０の長さＬ１は約１５０ｍｍであり、幅Ｗは約９０ｍｍであり、厚さｔは約６ｍｍである。 The workpiece 70 is a rectangular parallelepiped aluminum alloy (AL7075-T651). The length L1 of the workpiece 70 is about 150 mm, the width W is about 90 mm, and the thickness t is about 6 mm.

被切削材７０を切削加工する切削工具として、上記した超硬ピン３０，４０，５０を固定した切削工具１０を使用した。 As the cutting tool for cutting the workpiece 70, the cutting tool 10 to which the above-described carbide pins 30, 40, 50 were fixed was used.

被加工表面層７２を切削する際には、切削工具１０を矢印Ｆ方向に所定距離（ここでは、被切削材７０の長さＬ）だけ移動させながら被加工表面層（被切削部分）７２を切削する。その後、矢印Ｆ方向に直交するピックフィード方向（矢印Ｇ方向）に切削工具１０を所定間隔（後述するピックフィード量）だけ移動させる。次に、切削工具１０を矢印Ｈ方向に移動させながら被加工表面層７２を切削する。矢印Ｈ方向に移動させながらの切削が終了した後は、矢印Ｇ方向に切削工具１０を所定間隔だけ移動させ、再び、切削工具１０を矢印Ｆ方向に移動させながら被加工表面層７２を切削する。上記のような切削を繰り返して幅Ｗ１に相当する領域を切削加工した。 When cutting the workpiece surface layer 72, the workpiece surface layer (cut portion) 72 is moved while moving the cutting tool 10 in the direction of arrow F by a predetermined distance (here, the length L of the workpiece 70). To cut. Thereafter, the cutting tool 10 is moved by a predetermined interval (a pick feed amount described later) in a pick feed direction (arrow G direction) orthogonal to the arrow F direction. Next, the processing surface layer 72 is cut while moving the cutting tool 10 in the direction of arrow H. After cutting while moving in the arrow H direction, the cutting tool 10 is moved by a predetermined interval in the arrow G direction, and the workpiece surface layer 72 is cut again while moving the cutting tool 10 in the arrow F direction. . The region corresponding to the width W1 was cut by repeating the above cutting.

被加工表面層７２が切削される際は、図１０（ｂ）に示すように、先ず、切削刃２４で被加工表面層７２が所定深さＤ１だけ切削されて、この切削の直後に、超硬ピン３０の先端面３２によって所定深さＤ２だけ押圧されてこの押圧される部分７４が塑性流動する。この結果、後述するように、被加工表面層７２には圧縮残留応力が生成する。 When the surface layer 72 to be processed is cut, as shown in FIG. 10B, first, the surface layer 72 to be processed is cut by a predetermined depth D1 with the cutting blade 24. The tip portion 32 of the hard pin 30 is pressed by a predetermined depth D2, and the pressed portion 74 plastically flows. As a result, as will be described later, compressive residual stress is generated in the surface layer 72 to be processed.

図１１を参照して、残留応力を測定する方法を説明する。 A method for measuring the residual stress will be described with reference to FIG.

図１１は、切前領域Ｗ１のＸ線残留応力測定方法を示す模式図である。 FIG. 11 is a schematic diagram showing a method for measuring the X-ray residual stress in the pre-cutting region W1.

残留応力の測定ではＸ線を利用して、矢印Ｆ方向（送り方向）及び矢印Ｇ方向（ピックフィード方向）の２方向における残留応力を測定した。残留応力を測定した領域Ｘは、切削した領域のほぼ中央部である。 In the measurement of the residual stress, the X-ray was used to measure the residual stress in the two directions of the arrow F direction (feed direction) and the arrow G direction (pick feed direction). The region X where the residual stress is measured is approximately the center of the cut region.

工具本体２０（図２参照）に超硬ピン３０，４０，５０を取り替えて固定して被加工表面層７２を切削加工した。切削刃２４の先端よりも超硬ピン３０，４０，５０の先端が突出している距離Ｌ（図４，図６，図７参照）は０．１ｍｍとした。また、切削工具１０が矢印Ａ方向に回転するときの回転数は、５０００ｒｐｍとした。切削工具１０が矢印Ａ方向に回転しながら矢印Ｆ方向（又は矢印Ｈ方向）に移動する際に一枚の切削刃２４が一回で被加工表面層７２を切削する長さ（一刃あたりの送り量）を０．１ｍｍとした。切削工具１０が被加工表面層７２を切削する際の中心軸方向の切削深さ（軸方向切り込み量）Ｄ１（図１０参照）を０．３ｍｍとした。矢印Ｇ方向に切削工具１０を移動させる距離（ピックフィード量）を０．３ｍｍとした。切削の際に切削油を使用しないドライの場合と、水溶性切削油を使用したウエットの場合とに変更して比較した。 The surface layer 72 to be processed was cut by replacing and fixing the carbide pins 30, 40, 50 to the tool body 20 (see FIG. 2). The distance L (see FIGS. 4, 6, and 7) that the tips of the carbide pins 30, 40, and 50 protrude from the tip of the cutting blade 24 was set to 0.1 mm. Moreover, the rotation speed when the cutting tool 10 rotates in the arrow A direction was set to 5000 rpm. When the cutting tool 10 rotates in the direction of arrow A and moves in the direction of arrow F (or in the direction of arrow H), one cutting blade 24 cuts the surface layer 72 to be processed at a time (per blade length). (Feed amount) was set to 0.1 mm. The cutting depth (axial cutting depth) D1 (see FIG. 10) in the central axis direction when the cutting tool 10 cuts the surface layer 72 to be processed was set to 0.3 mm. The distance (pick feed amount) for moving the cutting tool 10 in the direction of arrow G was set to 0.3 mm. The comparison was made by changing between the dry case where no cutting oil was used and the wet case using a water-soluble cutting oil.

測定した残留応力を図１２から図１４までに示す。 The measured residual stress is shown in FIGS.

図１２は、超硬ピン３０（図４等を参照）を工具本体２０（図２参照）に固定した切削工具１０を用いた場合に被加工表面層７２に生成した圧縮残留応力を示すグラフである。図１３は、超硬ピン４０（図６参照）を工具本体２０（図２参照）に固定した切削工具１０を用いた場合に被加工表面層７２に生成した圧縮残留応力を示すグラフであり、ドライ１とドライ２は、２回の切削加工を行ったときの圧縮残留応力を示す。図１４は、超硬ピン５０（図７参照）を工具本体２０（図２参照）に固定した切削工具１０を用いた場合に被加工表面層７２に生成した圧縮残留応力を示すグラフである。 FIG. 12 is a graph showing the compressive residual stress generated in the surface layer 72 to be processed when the cutting tool 10 in which the carbide pin 30 (see FIG. 4 or the like) is fixed to the tool body 20 (see FIG. 2) is used. is there. FIG. 13 is a graph showing the compressive residual stress generated in the surface layer 72 to be processed when the cutting tool 10 in which the carbide pin 40 (see FIG. 6) is fixed to the tool body 20 (see FIG. 2) is used. Dry 1 and dry 2 indicate compressive residual stress when the cutting is performed twice. FIG. 14 is a graph showing the compressive residual stress generated in the surface layer 72 to be processed when the cutting tool 10 in which the cemented carbide pin 50 (see FIG. 7) is fixed to the tool body 20 (see FIG. 2) is used.

超硬ピン３０，４０，５０のいずれを用いても被加工表面層７２には圧縮残留応力が生成した。超硬ピン３０を用いた場合は、ウエットでもドライでも、また送り方向でもピックフィード方向でも、−２５０ＭＰａを超える圧縮残留応力が生成した。ドライのときはピックフィード方向に−４００ＭＰａに近い値の圧縮残留応力が生成した。 Even if any of the cemented carbide pins 30, 40, 50 was used, compressive residual stress was generated in the surface layer 72 to be processed. When the cemented carbide pin 30 was used, a compressive residual stress exceeding −250 MPa was generated in both wet and dry, feed direction and pick feed direction. When dry, a compressive residual stress having a value close to −400 MPa was generated in the pick feed direction.

超硬ピン４０を用いた場合は、ウエットでもドライでも、また送り方向でもピックフィード方向でも、ほぼ−２００ＭＰａを超える圧縮残留応力が生成した。ドライのときはピックフィード方向に−３５０ＭＰａに近い値の圧縮残留応力が生成した。 When the cemented carbide pin 40 was used, a compressive residual stress exceeding −200 MPa was generated in both wet and dry, feed direction and pick feed direction. When dry, a compressive residual stress having a value close to −350 MPa was generated in the pick feed direction.

超硬ピン５０を用いた場合は、ウエットでもドライでも、また送り方向でもピックフィード方向でも、ほぼ−１００ＭＰａを超える圧縮残留応力が生成した。ドライのときは送り方向に約−２００ＭＰａの圧縮残留応力が生成した。 When the cemented carbide pin 50 was used, a compressive residual stress exceeding approximately −100 MPa was generated in both wet and dry, feed direction and pick feed direction. When dry, a compressive residual stress of about -200 MPa was generated in the feed direction.

以上説明したように、超硬ピン３０，４０，５０のいずれを用いても被加工表面層７２に、送り方向及びピックフィード方向ともに圧縮残留応力が生成した理由は、被加工表面層７２を塑性流動させながら切削加工したからである。また、上記した３種類の形状の超硬ピン３０，４０，５０のなかでは、超硬ピン３０を用いたときが平均して大きな圧縮残留応力が生成した。 As described above, the reason why compressive residual stress is generated in the surface layer 72 to be processed in both the feed direction and the pick-feed direction by using any of the cemented carbide pins 30, 40, 50 is that the surface layer 72 to be processed is plastic. This is because it was cut while flowing. Further, among the above-described three types of cemented carbide pins 30, 40, 50, a large compressive residual stress was generated on average when the cemented carbide pin 30 was used.

図１５から図１８までを参照して、本発明の切削工具の他の例を説明する。 Another example of the cutting tool of the present invention will be described with reference to FIGS.

図１５は、本発明の切削工具の他の例を示す斜視図である。図１６は、図１５の切削工具を分解して示す斜視図である。図１７は、図１５の切削工具を分解して示す側面図である。図１８は、図１５の切削工具の一部を切断して示す断面図である。 FIG. 15 is a perspective view showing another example of the cutting tool of the present invention. FIG. 16 is an exploded perspective view showing the cutting tool of FIG. FIG. 17 is an exploded side view of the cutting tool of FIG. 18 is a cross-sectional view showing a part of the cutting tool of FIG.

切削工具１００は、円柱状の工具本体１２０（本発明にいう柱状部材の一例である）と、この工具本体１２０に着脱自在に固定される２つの円柱状の超硬ピン１３０（本発明にいう押圧部材の一例であり、３つ以上であってもよい）とを有する。工具本体１２０は、例えば、長さ１２５ｍｍ、外径４２ｍｍの円柱状のものであり、鋼などの金属から製造されたものである。工具本体１２０には、その先端面１２２から後端面１２４まで貫通した貫通孔１２６が形成されている。超硬ピン１３０は後端面１２４から貫通孔１２６に差し込まれる（挿入される）。超硬ピン１３０の先端部１３２（本発明にいう押圧部の一例であり、以下、押圧部という）は凸状であり、この押圧部１３２が工具本体１２０の先端面１２２から所定の突出量だけ突出するようになっている。また、超硬ピン１３０は太い外径の頭部１３０ａと細い外径の胴部１３０ｂをもつ。胴部１３０ｂの先端部が押圧部１３２に相当する。上記の貫通孔１２６やこの貫通孔１２６に２つの超硬ピン１３０を固定する技術については後述する。なお、超硬ピン１３０の外形は円柱に限らず、四角柱や六角柱などの角柱でもよい。 The cutting tool 100 includes a cylindrical tool body 120 (which is an example of a columnar member according to the present invention) and two columnar carbide pins 130 (referred to in the present invention) that are detachably fixed to the tool body 120. And may be three or more). The tool main body 120 is, for example, a cylinder having a length of 125 mm and an outer diameter of 42 mm, and is manufactured from a metal such as steel. The tool body 120 is formed with a through hole 126 that penetrates from the front end surface 122 to the rear end surface 124. The cemented carbide pin 130 is inserted (inserted) into the through hole 126 from the rear end surface 124. The tip portion 132 of the cemented carbide pin 130 (which is an example of a pressing portion according to the present invention, hereinafter referred to as a pressing portion) has a convex shape, and the pressing portion 132 has a predetermined protrusion amount from the tip surface 122 of the tool body 120. It is designed to protrude. The carbide pin 130 has a thick outer diameter head portion 130a and a thin outer diameter body portion 130b. The front end portion of the trunk portion 130 b corresponds to the pressing portion 132. The above-described through-hole 126 and a technique for fixing the two carbide pins 130 to the through-hole 126 will be described later. The outer shape of the cemented carbide pin 130 is not limited to a cylinder, but may be a prism such as a quadrangular column or a hexagonal column.

工具本体１２０は、駆動モータ（図示せず）によってその外周方向（図１５に示す矢印Ａ方向）に回転する。この回転中心は、工具本体１２０の先端面１２２を円としたときの中心Ｃを通り、この先端面１２２に直交する直線（軸）である。２つの超硬ピン１３０の押圧部１３２は、図１５に示されるように、工具本体１２０の先端面１２２のうち中心Ｃから所定距離だけ離れた外周部分に位置しており、中心Ｃを挟んで反対の側に配置されていることとなる。 The tool main body 120 is rotated in the outer peripheral direction (the direction of arrow A shown in FIG. 15) by a drive motor (not shown). The rotation center is a straight line (axis) that passes through the center C when the tip surface 122 of the tool body 120 is a circle and is orthogonal to the tip surface 122. As shown in FIG. 15, the pressing portions 132 of the two cemented carbide pins 130 are located on the outer peripheral portion of the tip surface 122 of the tool main body 120 that is separated from the center C by a predetermined distance, with the center C interposed therebetween. It will be arranged on the opposite side.

また、工具本体１２０の先端部には、切削刃１４０を取り付けて固定する２つの凹部（固定部）１２８が形成されている。２つの凹部１２８は、中心Ｃを挟んで反対の側に配置されている。２つの凹部１２８それぞれには皿ビスによって切削刃１４０が固定される。このため、切削刃１４０が磨耗したり損傷したりしたときは、切削刃１４０だけを新品の切削刃１４０に容易に取り替えられる。なお、押圧部１３２、切削刃１４０が３つ以上であってもよい。また、２つの押圧部１３２と２つの切削刃１４０は、中心Ｃにおける中心角が約９０°ずつずれて交互に配置されていることとなる。 In addition, two concave portions (fixed portions) 128 to which the cutting blade 140 is attached and fixed are formed at the distal end portion of the tool main body 120. The two recesses 128 are arranged on opposite sides with the center C interposed therebetween. A cutting blade 140 is fixed to each of the two recesses 128 by a countersunk screw. For this reason, when the cutting blade 140 is worn or damaged, only the cutting blade 140 can be easily replaced with a new cutting blade 140. In addition, the pressing part 132 and the cutting blade 140 may be three or more. Further, the two pressing portions 132 and the two cutting blades 140 are alternately arranged with the center angle at the center C shifted by about 90 °.

超硬ピン１３０は、例えば、長さ４０ｍｍであり、長手方向中央部よりも先端側（押圧部１３２の側）が後端側よりもやや細くなった円柱状のものである。超硬ピン１３０はＫ１０（ＪＩＳ）などから製造されたものである。超硬ピン１３０の押圧部１３２の先端面１３２ａは滑らかに湾曲した凸部になっており、曲率半径は例えば６．０ｍｍとなっている。工具本体１２０の貫通孔１２６に超硬ピン１３０を挿入して固定した場合、超硬ピン１３０の先端面１３２ａは、図１８に示すように、切削刃１４０の先端よりもＬ（＝０．１ｍｍ）だけ突出している。従って、切削刃１４０の先端は、超硬ピン１３０の先端よりも突出していない（飛び出ていない）。また、超硬ピン１３０は、切削工具１００の回転中心（すなわち、工具本体１２０の回転中心）に対して約１０°傾斜している。
ここでは、Ｌを０．１ｍｍとしたが、Ｌは０．３ｍｍ以下の範囲内の量、または、Ｌ＝０（すなわち、切削刃２４の先端と超硬ピン１３０の先端が同じ高さ）であればよい。超硬ピン１３０の先端部（押圧部１３２）は、被切削材７０（図８参照）のうち切削刃１４０が切削した被切削部分を切削直後に押圧して塑性流動させてこの被切削部分に圧縮残留応力を生成させる。従って、切削と圧縮残留応力の生成をほぼ同時にできるので、切削効率を低下させない。また、ショットピーニング等が不要となるので作業効率が向上する。 The cemented carbide pin 130 is, for example, a cylinder having a length of 40 mm and having a tip side (a pressing portion 132 side) slightly narrower than a rear end side with respect to the central portion in the longitudinal direction. The carbide pin 130 is manufactured from K10 (JIS) or the like. The tip surface 132a of the pressing portion 132 of the cemented carbide pin 130 is a smoothly curved convex portion, and the radius of curvature is, for example, 6.0 mm. When the cemented carbide pin 130 is inserted and fixed in the through hole 126 of the tool body 120, the tip surface 132a of the cemented carbide pin 130 is L (= 0.1 mm) from the tip of the cutting blade 140, as shown in FIG. ) Only protruding. Accordingly, the tip of the cutting blade 140 does not protrude (does not protrude) from the tip of the carbide pin 130. Further, the cemented carbide pin 130 is inclined by about 10 ° with respect to the rotation center of the cutting tool 100 (that is, the rotation center of the tool body 120).
Here, L is 0.1 mm, but L is an amount within a range of 0.3 mm or less, or L = 0 (that is, the tip of the cutting blade 24 and the tip of the carbide pin 130 are the same height). I just need it. The tip portion (pressing portion 132) of the cemented carbide pin 130 presses a portion to be cut, which is cut by the cutting blade 140, of the workpiece 70 (see FIG. 8) immediately after cutting, and plastically flows the portion to be cut. Generate compressive residual stress. Accordingly, cutting and generation of compressive residual stress can be performed almost simultaneously, so that cutting efficiency is not reduced. Further, work efficiency is improved because shot peening or the like is not necessary.

工具本体１２０に形成された貫通孔１２６と、この貫通孔１２６に超硬ピン１３０を挿入して固定する技術を説明する。 A through-hole 126 formed in the tool body 120 and a technique for inserting and fixing the carbide pin 130 into the through-hole 126 will be described.

貫通孔１２６の一部として、図１７や図１８に示すように、工具本体１２０の後端面１２４からは円柱状の大きな孔１２６ａが形成されている。この孔１２６ａの内径は、工具本体１２０の外径の約２分の１であり、その長さ（深さ）は工具本体１２０の長さの５分の１程度である。孔１２６ａから奥（孔１２６ａよりも先端面１２２の側）には、この孔１２６ａにつながって（連通して）円柱状の孔１２６ｂが形成されている。この孔１２６ｂの内径は孔１２６ａの内径よりもやや小さく、その長さ（深さ）は、工具本体１２０の長さの約２分の１程度である。孔１２６ｂから奥（孔１２６ｂよりも先端面１２２の側）には、この孔１２６ｂにつながって（連通して）円柱状の孔１２６ｃが形成されている。この孔１２６ｃの内径は、孔１２６ｂの内径の約半分程度であり、その長さ（深さ）は、孔１２６ａの深さと同じ程度である。孔１２６ｃの先端は工具本体１２０の内壁になっている。なお、各孔１２６ａ，１２６ｂ，１２６ｃの中心は、工具本体１２０の回転中心に一致する。 As a part of the through-hole 126, a large cylindrical hole 126a is formed from the rear end surface 124 of the tool body 120 as shown in FIGS. The inner diameter of the hole 126a is about one half of the outer diameter of the tool main body 120, and the length (depth) is about one fifth of the length of the tool main body 120. A columnar hole 126b is formed in the back of the hole 126a (on the tip surface 122 side of the hole 126a) so as to be connected to (connected to) the hole 126a. The inner diameter of the hole 126b is slightly smaller than the inner diameter of the hole 126a, and its length (depth) is about one-half of the length of the tool body 120. A columnar hole 126c is formed from the hole 126b to the back (on the tip surface 122 side of the hole 126b) so as to be connected to (connected to) the hole 126b. The inner diameter of the hole 126c is about half of the inner diameter of the hole 126b, and its length (depth) is about the same as the depth of the hole 126a. The tip of the hole 126c is the inner wall of the tool body 120. The centers of the holes 126a, 126b, and 126c coincide with the rotation center of the tool body 120.

孔１２６ｂと孔１２６ｃの境界の近傍部分からは、工具本体１２０の回転中心に対して約１０°ほど外側に傾いた円柱状の孔１２６ｄが形成されている。この孔１２６ｄの内径は孔１２６ｃの内径よりもやや小さくて、孔１２６ｄの長さ（深さ）は孔１２６ｃの深さとほぼ同じである。孔１２６ｄから奥（孔１２６ｄよりも先端面１２２の側）には、この孔１２６ｄにつながって（連通して）円柱状の孔１２６ｅが形成されている。この孔１２６ｅの内径は孔１２６ｄの内径の半分程度であり、孔１２６ｅの長さ（深さ）は孔１２６ｄの深さとほぼ同じである。孔１２６ｅの先端開口は先端面１２２に露出している。孔１２６ｄと１２６ｅは直線状に延びてつながっており、工具本体１２０の回転中心に対して約１０°ほど外側に傾いている。また、直線状に延びる孔１２６ｄと１２６ｅは一対形成されており、工具本体１２０の回転中心を挟んで反対側に形成されている。上記した各孔１２６ａ，１２６ｂ，１２６ｃ，１２６ｄ，１２６ｅによって貫通孔１２６が構成されている。 From the vicinity of the boundary between the hole 126b and the hole 126c, a cylindrical hole 126d that is inclined outward by about 10 ° with respect to the rotation center of the tool body 120 is formed. The inner diameter of the hole 126d is slightly smaller than the inner diameter of the hole 126c, and the length (depth) of the hole 126d is substantially the same as the depth of the hole 126c. A columnar hole 126e is formed from the hole 126d to the back (on the front end surface 122 side than the hole 126d) connected to (connected to) the hole 126d. The inner diameter of the hole 126e is about half of the inner diameter of the hole 126d, and the length (depth) of the hole 126e is substantially the same as the depth of the hole 126d. The front end opening of the hole 126e is exposed on the front end surface 122. The holes 126d and 126e extend in a straight line and are connected to each other, and are inclined outward by about 10 ° with respect to the rotation center of the tool body 120. A pair of linearly extending holes 126d and 126e are formed on the opposite side of the rotation center of the tool body 120. The through holes 126 are constituted by the holes 126a, 126b, 126c, 126d, and 126e described above.

貫通孔１２６に挿入された超硬ピン１３０を固定する部材を説明する。 A member for fixing the cemented carbide pin 130 inserted into the through hole 126 will be described.

孔各孔１２６ａ，１２６ｂ，１２６ｃには、太くて短い頭部１５０ａと細くて長い胴部１５０ｂを有する穴付きボルト１５０が差し込まれる。胴部１５０ｂには、頭部１５０ａよりも外径が大きくて中央部に孔の開いた円盤状のカラー１５２が差し込まれる。このカラー１５２の外径は頭部１５２ａの外径よりも大きくて、且つ、孔１２６ａの内径よりも小さいが、孔１２６ｂの内径よりも大きい。このため、図１８に示すように、カラー１５２は、孔１２６ａの底面に接触して穴付きボルト１５０の挿入深さを規制する。なお、穴付きボルト１５０の中央部には、切削油を切削刃１４０及びその周辺に向けて供給するための供給路１５０ａが形成されている。この供給路１５０ａは、切削油が噴射（排出）される孔１０２につながっている。この孔１０２は、工具本体１２０に形成されたものである。 A holed bolt 150 having a thick and short head 150a and a thin and long body 150b is inserted into each of the holes 126a, 126b, and 126c. A disc-shaped collar 152 having an outer diameter larger than that of the head 150a and having a hole in the center is inserted into the body 150b. The outer diameter of the collar 152 is larger than the outer diameter of the head portion 152a and smaller than the inner diameter of the hole 126a, but larger than the inner diameter of the hole 126b. For this reason, as shown in FIG. 18, the collar 152 contacts the bottom surface of the hole 126a and regulates the insertion depth of the bolt with hole 150. A supply path 150a for supplying cutting oil toward the cutting blade 140 and its periphery is formed at the center of the bolt 150 with a hole. The supply path 150a is connected to the hole 102 through which cutting oil is injected (discharged). The hole 102 is formed in the tool main body 120.

穴付きボルト１５０の胴部１５０ｂには、複数の皿ばね１５４（本発明にいう弾性部材の一例である）が差し込まれる。これら複数の皿ばね１５４の個数は、胴部１５０ｂの長さの半分程度に相当する個数である。複数の皿ばね１５４のうち頭部１５０ａに最も近い皿ばね１５４ａはカラー１５２の片面に接触するので、複数の皿ばね１５４が孔１２６ｂから飛び出ない。複数の皿ばね１５４のうち頭部１５０ａから最も離れた皿ばね１５４ｂは円盤状のカラー１５６に接触する。カラー１５６の外径は孔１２６ｂの内径とほぼ同じであり、このため、カラー１５６は孔１２６ｂの奥（深い位置）に配置される。カラー１５６の片面には超硬ピン１３０の端面が接触して超硬ピン１３０の位置が規制される。 A plurality of disc springs 154 (which is an example of an elastic member according to the present invention) are inserted into the body 150b of the holed bolt 150. The number of the plurality of disc springs 154 is a number corresponding to about half of the length of the body portion 150b. Of the plurality of disc springs 154, the disc spring 154a closest to the head 150a contacts one side of the collar 152, and thus the plurality of disc springs 154 do not jump out of the hole 126b. Of the plurality of disc springs 154, the disc spring 154b farthest from the head 150a contacts the disc-shaped collar 156. The outer diameter of the collar 156 is substantially the same as the inner diameter of the hole 126b. For this reason, the collar 156 is disposed at the back (deep position) of the hole 126b. The end surface of the cemented carbide pin 130 comes into contact with one surface of the collar 156 and the position of the cemented carbide pin 130 is regulated.

超硬ピン１３０の胴部１３０ｂのうち頭部１３０ａに近い部分には、円盤状のスペーサー１５８が差し込まれる。上記したカラー１５２，１５６，１５８の厚さや、皿ばね１５４の個数を適宜に変更することにより、孔１２６ｄ，１２６ｅにおける超硬ピン１３０の固定位置が変更されるので、図１８に示す押圧部１３２の突出量Ｌを適宜に調整できる。ここでは、カラー１５２，１５６，１５８と皿ばね１５４が、本発明にいう調整部材の一例である。このように押圧部１３２の突出量Ｌを適宜に調整することにより、切削刃１４０が切削した被切削部分を切削直後に押圧する押圧力を調整できることとなる。 A disc-shaped spacer 158 is inserted into a portion of the body portion 130b of the carbide pin 130 close to the head portion 130a. By appropriately changing the thicknesses of the collars 152, 156, 158 and the number of the disc springs 154, the fixing position of the cemented carbide pin 130 in the holes 126d, 126e is changed, so that the pressing portion 132 shown in FIG. The protrusion amount L can be adjusted appropriately. Here, the collars 152, 156, 158 and the disc spring 154 are examples of the adjusting member in the present invention. Thus, by appropriately adjusting the protrusion amount L of the pressing portion 132, it is possible to adjust the pressing force for pressing the portion to be cut, which is cut by the cutting blade 140, immediately after cutting.

貫通孔１２６に超硬ピン１３０を固定する手順の一例を説明する。 An example of a procedure for fixing the cemented carbide pin 130 to the through hole 126 will be described.

胴部１３０ｂにスペーサー１５８が差し込まれた超硬ピン１３０を２つと、カラー１５２，皿ばね１５４，カラー１５６が胴部１５０ｂに順に差し込まれた穴付きボルト１５０とを用意しておく。上記した２つの超硬ピン１３０を後端面１２４から孔１２６ｄ，１２６ｅに挿入し、続いて、上記した穴付きボルト１５０を後端面１２４から孔１２６ａ，１２６ｂ，１２６ｃに挿入して螺子止めする。これにより、貫通孔１２６に超硬ピン１３０が固定されて切削工具１００が完成する。 Two carbide pins 130 having spacers 158 inserted into the trunk portion 130b and a bolt 152 with a hole in which a collar 152, a disc spring 154, and a collar 156 are sequentially inserted into the trunk portion 150b are prepared. The two carbide pins 130 described above are inserted into the holes 126d and 126e from the rear end surface 124, and then the bolt 150 with the hole is inserted into the holes 126a, 126b and 126c from the rear end surface 124 and screwed. Thereby, the cemented carbide pin 130 is fixed to the through-hole 126, and the cutting tool 100 is completed.

超硬ピン１３０の押圧部１３２が何らかの原因で磨耗したり損傷したりしたときは、穴付きボルト１５０を後端面１２４から抜き取って保管しておき、続いて、磨耗等した超硬ピン１３０を後端面１２４から抜き取る。その後、新品の超硬ピン１３０を後端面１２４から挿入し、保管しておいた穴付きボルト１５０を後端面１２４から挿入して螺子止めする。このようにして超硬ピン１３０を容易に取り替えられる。 When the pressing portion 132 of the cemented carbide pin 130 is worn or damaged for some reason, the holed bolt 150 is removed from the rear end surface 124 and stored, and then the worn carbide pin 130 is moved back. Extract from the end face 124. Thereafter, a new cemented carbide pin 130 is inserted from the rear end surface 124, and the holed bolt 150 that has been stored is inserted from the rear end surface 124 and screwed. In this way, the carbide pin 130 can be easily replaced.

また、上記のようにして完成した切削工具１００では、２つの押圧部１３２が工具本体１２０の回転中心から離れているので、２つの押圧部１３２が被切削部分を広範囲にわたって押圧することとなる。従って、一度の切削加工で被切削部分を広範囲にわたって塑性流動させて圧縮残留応力を生成させられる。さらに、工具本体１２０に比べて超硬ピン１３０の大きさを比較的小さくできるので、外径の大きい工具本体１２０を作製する場合にも超硬ピン１３０をあまり大きくしなくても済む。さらにまた、押圧部１３２の凸部の形状は、上記の図５から図７までに示すように適宜に変更してもよい。さらにまた、切削工具１００を用いた切削加工では、上記の図１２から図１４までに示した効果と同様の効果が得られた。 In the cutting tool 100 completed as described above, since the two pressing portions 132 are separated from the rotation center of the tool main body 120, the two pressing portions 132 press the portion to be cut over a wide range. Accordingly, it is possible to generate a compressive residual stress by plastically flowing a portion to be cut over a wide range by a single cutting process. Furthermore, since the size of the cemented carbide pin 130 can be made relatively smaller than that of the tool body 120, the carbide pin 130 does not have to be made too large when the tool body 120 having a large outer diameter is produced. Furthermore, the shape of the convex portion of the pressing portion 132 may be appropriately changed as shown in FIGS. Furthermore, in the cutting using the cutting tool 100, the same effects as those shown in FIGS. 12 to 14 were obtained.

本発明の切削工具及び切削装置は、アルミニウム合金のみならず鋼などの金属材料を切削加工する際に広く適用できる。 The cutting tool and cutting device of the present invention can be widely applied when cutting not only aluminum alloys but also metal materials such as steel.

本発明の切削工具を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the cutting tool of this invention. 図１の切削工具を分解して示す斜視図である。It is a perspective view which decomposes | disassembles and shows the cutting tool of FIG. （ａ）は、図１の切削工具の工具本体を示す側面図であり、（ｂ）は、図１の切削工具の工具本体を示す正面図であり、（ｃ）は、図１の切削工具の超硬ピンを示す側面図である。(A) is a side view which shows the tool main body of the cutting tool of FIG. 1, (b) is a front view which shows the tool main body of the cutting tool of FIG. 1, (c) is the cutting tool of FIG. It is a side view which shows the cemented carbide pin. 図１の切削工具の先端部分を拡大して示す、（ａ）は側面図であり、（ｂ）は正面図である。The front-end | tip part of the cutting tool of FIG. 1 is expanded and shown, (a) is a side view, (b) is a front view. （ａ）は、曲率半径３ｍｍの先端面が形成された超硬ピンを示す側面図であり、（ｂ）は、曲率半径０．５ｍｍの先端面が形成された超硬ピンを示す側面図である。(A) is a side view showing a cemented carbide pin formed with a tip surface having a radius of curvature of 3 mm, and (b) is a side view showing a cemented carbide pin formed with a tip surface having a radius of curvature of 0.5 mm. is there. （ａ）は、曲率半径３ｍｍの先端面が形成された超硬ピンが固定された工具本体の先端部を拡大して示す側面図であり、（ｂ）は、（ａ）の正面図である。(A) is a side view which expands and shows the front-end | tip part of the tool main body to which the cemented carbide pin in which the front end surface with a curvature radius of 3 mm was formed was fixed, (b) is a front view of (a). . （ａ）は、曲率半径０．５ｍｍの先端面が形成された超硬ピンが固定された工具本体の先端部を拡大して示す側面図であり、（ｂ）は、（ａ）の正面図である。(A) is a side view which expands and shows the front-end | tip part of the tool main body to which the cemented carbide pin in which the front end surface of the curvature radius of 0.5 mm was formed was fixed, (b) is a front view of (a). It is. 切削工具が組み込まれた切削装置を模式的に示す斜視図である。It is a perspective view which shows typically the cutting device with which the cutting tool was integrated. 被切削材を示す、（ａ）は平面図であり、（ｂ）は側面図である。The workpiece is shown. (A) is a plan view and (b) is a side view. （ａ）は、切削加工方向を示す平面図であり、（ｂ）は、切削中の被切削材を模式的に示す断面図である。(A) is a top view which shows the cutting direction, (b) is sectional drawing which shows typically the to-be-cut material during cutting. Ｘ線残留応力測定方法を示す模式図である。It is a schematic diagram which shows the X-ray residual stress measuring method. 超硬ピンを工具本体に固定した切削工具を用いた場合に被加工表面層に生成した圧縮残留応力を示すグラフである。It is a graph which shows the compression residual stress produced | generated in the to-be-processed surface layer when the cutting tool which fixed the cemented carbide pin to the tool main body was used. 超硬ピンを工具本体に固定した切削工具を用いた場合に被加工表面層に生成した圧縮残留応力を示すグラフであり、ドライ１とドライ２は、２回の切削加工を行ったときの圧縮残留応力を示す。It is a graph which shows the compression residual stress produced | generated in the surface layer to be processed when the cutting tool which fixed the carbide | carbonized_material pin to the tool main body is used, and dry 1 and dry 2 are compression when performing cutting twice Indicates residual stress. 超硬ピンを工具本体に固定した切削工具を用いた場合に被加工表面層７生成した圧縮残留応力を示すグラフである。It is a graph which shows the compressive residual stress which the to-be-processed surface layer 7 produced | generated when the cutting tool which fixed the cemented carbide pin to the tool main body was used. 本発明の切削工具の他の例を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the other example of the cutting tool of this invention. 図１５の切削工具を分解して示す斜視図である。It is a perspective view which decomposes | disassembles and shows the cutting tool of FIG. 図１５の切削工具を分解して示す側面図である。It is a side view which decomposes | disassembles and shows the cutting tool of FIG. 図１５の切削工具の一部を切断して示す断面図である。It is sectional drawing which cut | disconnects and shows a part of cutting tool of FIG.

Explanation of symbols

１０，１００切削工具
２０，１２０工具本体
２４，１４０切削刃
３０，４０，５０，１３０超硬ピン
６０切削装置
７０被切削材
７２被切削部分
１５２，１５６，１５８ワッシャ
１５４皿ばね DESCRIPTION OF SYMBOLS 10,100 Cutting tool 20,120 Tool main body 24,140 Cutting blade 30,40,50,130 Carbide pin 60 Cutting device 70 Material to be cut 72 Parts to be cut 152,156,158 Washer 154 Disc spring

Claims

A columnar member that rotates in the outer circumferential direction,
A convex pressing portion formed at the rotation center portion of the tip portion of the columnar member;
A cutting tool, comprising: a cutting blade which is formed at the tip portion and does not protrude from the pressing portion and which cuts a workpiece.

The cutting tool according to claim 1, wherein the pressing portion and the cutting blade are manufactured from one material and integrated .

The cutting tool according to claim 1 or 2, wherein the pressing portion and the cutting blade are formed separately.

A columnar member that rotates in the outer circumferential direction,
A convex pressing portion located at an outer peripheral portion of the columnar member at a predetermined distance away from the rotation center thereof;
A cutting blade that is disposed at the tip of the columnar member and does not protrude from the pressing portion, and that cuts a workpiece,
The columnar member is formed with a through-hole penetrating from the front end surface to the rear end surface,
A cutting tool comprising a pressing member formed in the pressing portion and inserted into the through hole.

A columnar member that rotates in the outer circumferential direction,
A convex pressing portion located at an outer peripheral portion of the columnar member at a predetermined distance away from the rotation center thereof;
A cutting blade that is disposed at the tip of the columnar member and does not protrude from the pressing portion, and that cuts a workpiece; and
The cutting tool provided with the elastic member arrange | positioned in the said through-hole which urges | biases the said press member toward the front-end | tip of the said columnar member.

The cutting tool according to claim 4 or 5, wherein the cutting blade is detachably attached to the tip portion of the columnar member.

The cutting tool according to claim 4, 5 or 6, further comprising an adjusting member arranged in the through hole for adjusting a protruding amount by which the pressing portion protrudes.

The pressing portion is
The cutting according to any one of claims 2 to 7, wherein the cutting is a columnar protrusion having an outer diameter smaller than the thickness of the columnar member and protruding from the tip surface of the columnar member. tool.

The columnar protrusions are
The cutting tool according to claim 8, wherein the tip surface is smoothly curved.

The pressing portion is
It protrudes by an amount within a range of 0.3 mm or less from the cutting blade, or has the same height as the cutting blade. The described cutting tool.

A fixing member for fixing the cutting tool according to any one of claims 1 to 10,
A rotation drive source for rotating the cutting tool together with the fixing member;
A cutting apparatus comprising: a moving drive source for moving the cutting tool in a predetermined direction together with the fixing member.