JP4496908B2

JP4496908B2 - Brake disc excellent in tempering softening resistance and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP4496908B2
Application number: JP2004287785A
Authority: JP
Inventors: 淳一郎平澤; 工宇城; 古君　　修; 明梅津; 信三内牧
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2003-10-08
Filing date: 2004-09-30
Publication date: 2010-07-07
Anticipated expiration: 2024-09-30
Also published as: JP2005133204A

Description

本発明は、オートバイ、自動車、自転車等のディスクブレーキに用いられるディスク（回転体）に係り、とくにブレーキパッドとの摩擦部が適正焼入れ硬さを有し、かつ耐焼戻し軟化性に優れるブレーキディスクに関する。本発明でいう、「耐焼戻し軟化性に優れる」とは、制動時の摩擦熱により高温に保持されたのちの軟化が少なく、初期の適正硬さに近い硬さを維持できる特性を有することを意味する。 The present invention relates to a disc (rotary body) used for a disc brake of a motorcycle, an automobile, a bicycle, etc., and particularly relates to a brake disc having a frictional part with a brake pad having an appropriate quenching hardness and excellent in tempering softening resistance. . According to the present invention, “excelling in tempering softening resistance” means that it has a property of maintaining a hardness close to the initial appropriate hardness with little softening after being held at a high temperature by frictional heat during braking. means.

オートバイ、自動車、自転車等のディスクブレーキの機能は、ブレーキディスクとブレーキパッドとの摩擦により車輪の回転を抑え、車両を制動することにある。このため、ブレーキディスクには、適正硬さを有することが望まれている。硬さが軟らかいとブレーキの利きが弱くなると共にブレーキパッドとの摩擦により速く摩耗し、一方、硬すぎるとブレーキ鳴きが発生するという問題がある。ブレーキディスクの適正硬さとしては、ＨＲＣ32〜38の硬さ範囲が推奨されている。ここで、ＨＲＣはJIS Z 2245に規定されるロックウェル硬さＣスケールである。 The function of disc brakes for motorcycles, automobiles, bicycles, etc. is to brake the vehicle by suppressing the rotation of the wheels by friction between the brake discs and the brake pads. For this reason, the brake disc is desired to have appropriate hardness. If the hardness is soft, there is a problem that the brake is weaker and wears faster due to friction with the brake pad, while if it is too hard, brake squeal occurs. As the appropriate hardness of the brake disc, a hardness range of HRC 32 to 38 is recommended. Here, HRC is the Rockwell hardness C scale defined in JIS Z 2245.

ブレーキディスク用材料としては、従来から、硬さと耐食性の観点から、マルテンサイト系ステンレス鋼が使用されてきた。一時、SUS 420J2などの、炭素量が高いマルテンサイト系ステンレス鋼に、焼入れ焼戻し処理を施して使用されることもあったが、製造上の負荷が大きく、近年では、特許文献1や、特許文献2に示されるような、焼入れままで使用できる、低炭素マルテンサイト系ステンレス鋼がブレーキディスク用材料として多く使用されるようになっている。 Conventionally, martensitic stainless steel has been used as a brake disk material from the viewpoints of hardness and corrosion resistance. Temporarily, martensitic stainless steel with a high carbon content, such as SUS 420J2, was sometimes used after being quenched and tempered. As shown in Fig. 2, low-carbon martensitic stainless steel that can be used as-quenched is often used as a material for brake disks.

近年、地球環境保全の観点からオートバイや自動車等の燃費向上が要望されている。燃費向上には車体重量の軽量化が有効であり、車両の軽量化が指向されている。制動装置であるディスクブレーキも例外ではなく車両の更なる軽量化のために、ブレーキディスクの小型化、厚みの低減（薄肉化）などが図られている。 In recent years, there has been a demand for improvement in fuel efficiency of motorcycles and automobiles from the viewpoint of global environmental conservation. In order to improve fuel efficiency, it is effective to reduce the weight of the vehicle body, and it is aimed to reduce the weight of the vehicle. Disc brakes, which are braking devices, are no exception, and in order to further reduce the weight of the vehicle, the brake discs are reduced in size and reduced in thickness (thinned).

しかし、このブレーキディスクの小型化、薄肉化は、熱容量の低下を招き、制動時の摩擦熱によるブレーキディスクの温度上昇がより大きくなる。このため、このような小型化、薄肉化傾向に伴い、制動時のブレーキディスク温度が600℃以上になることが考えられ、従来の材料では、ブレーキディスクが焼戻されて軟化し耐久性が低下することが懸念され、耐焼戻し軟化性に優れたブレーキディスクが要望されている。 However, the reduction in size and thickness of the brake disc causes a reduction in heat capacity, and the temperature increase of the brake disc due to frictional heat during braking becomes larger. For this reason, it is conceivable that the brake disc temperature at the time of braking becomes 600 ° C or higher with such a trend toward miniaturization and thinning. With conventional materials, the brake disc is tempered and softened, and the durability is reduced. Therefore, there is a demand for a brake disc having excellent tempering softening resistance.

このような要望に対し、例えば、特許文献３には、Ti、Nb、Ｖ、Zrのうちの1種または２種以上を適正量含有し、ディスクブレーキ使用中の昇温に伴う軟化を効果的に抑制し硬度低下を抑制できる、低炭素マルテンサイト系ステンレス鋼板が提案されている。 In response to such a request, for example, Patent Document 3 contains an appropriate amount of one or more of Ti, Nb, V, and Zr, and is effective in softening due to temperature rise during use of the disc brake. A low-carbon martensitic stainless steel sheet that can suppress the decrease in hardness and suppress the hardness has been proposed.

また、特許文献４には、NbあるいはNbに加えてさらにTi、Ｖ、Ｂを複合して適正量添加することにより焼戻し軟化を効果的に抑制できるとするディスクブレーキ用ステンレス鋼が提案されている。 Further, Patent Document 4 proposes a stainless steel for a disc brake that can effectively suppress temper softening by combining Ti, V, and B in addition to Nb or Nb and adding an appropriate amount. .

また、特許文献５には、鋼中のＣ、Ｎ、Ni、Cu、Mn、Cr、Si、Mo、Ｖ、Ti及びAlの含有量の関係式であるＧＰ値を50（％）以上に調整するとともに、Nb、Ｖを適正量含有することにより、使用時の昇温による材質劣化がほとんど生じない安価なディスクブレーキロータ用鋼が提案されている。
特開昭57-198249号公報特開昭60-106951号公報特開2002-146489号公報特許第３３１５９７４号公報特開２００２−１２１６５６号公報 In Patent Document 5, the GP value, which is a relational expression of the contents of C, N, Ni, Cu, Mn, Cr, Si, Mo, V, Ti, and Al in steel, is adjusted to 50 (%) or more. At the same time, by including appropriate amounts of Nb and V, an inexpensive disc brake rotor steel has been proposed in which material deterioration due to temperature rise during use hardly occurs.
JP-A-57-198249 JP-A-60-106951 JP 2002-146489 A Japanese Patent No. 3315974 JP 2002-121656 A

しかしながら、特許文献３、４，５に記載された技術では、コストの高い合金元素を比較的多量に添加する必要があり、ディスクブレーキの製造コストが高騰するうえ、600℃で長時間（１ｈ程度）保持されると、硬さが急激に低下するという問題があった。 However, in the techniques described in Patent Documents 3, 4, and 5, it is necessary to add a relatively large amount of an expensive alloy element, which increases the manufacturing cost of the disc brake, and at 600 ° C. for a long time (about 1 hour). ) When held, there was a problem that the hardness dropped sharply.

本発明は、こうした従来技術の問題を有利に解決し、適正焼入れ硬さを有し、かつ耐焼戻し軟化性に優れたブレーキディスクおよびその製造方法を提案することを目的とする。 An object of the present invention is to advantageously solve such problems of the prior art, and to propose a brake disk having an appropriate quenching hardness and excellent in tempering softening resistance and a method for manufacturing the same.

本発明者らは、上記した課題を達成するために、マルテンサイト系ステンレス鋼板製ブレーキディスクの耐焼戻し軟化性に及ぼす各種要因について鋭意検討した。その結果、ブレーキディスク用材料を特定組成の低炭素マルテンサイト系ステンレス鋼とし、ブレーキディスクの焼入れ温度を、1000℃を超える高温とすることにより、適正焼入れ硬さを有し、かつ耐焼戻し軟化性が顕著に向上することを新たに見出した。図１に、mass％で、0.05％Ｃ−0.1％Si−12％Cr−1.5％Mn−0.01％Ｎ−残部Feからなる組成の低炭素マルテンサイト系ステンレス鋼について、耐焼戻し軟化性におよぼす焼入れ温度の影響を示す。焼入れは、焼入れ加熱温度で10min間保持したのち水冷（200℃までの平均で200℃／ｓ）した。また、耐焼戻し軟化性は、焼入れした試片を、500〜700℃間の各保持温度で１h保持したのち空冷し、表面の酸化層を除去したのち、表面でＨＲＣ硬さを測定して評価した。図１から、1000℃を超える温度に加熱したのち、焼入れすることにより、とくに多量の合金元素を含有することなく、600℃で１ｈ保持後で、ＨＲＣ27以上という高硬度を維持できることがわかる。 In order to achieve the above-described problems, the present inventors diligently studied various factors affecting the tempering softening resistance of a martensitic stainless steel plate brake disk. As a result, the brake disc material is made of low-carbon martensitic stainless steel with a specific composition, and the quenching temperature of the brake disc is set to a high temperature exceeding 1000 ° C, so that it has appropriate quenching hardness and temper softening resistance. Was found to be significantly improved. Fig. 1 shows the quenching effect on temper softening resistance of low-carbon martensitic stainless steel with a composition of mass%, 0.05% C-0.1% Si-12% Cr-1.5% Mn-0.01% N-balance Fe. Shows the effect of temperature. Quenching was held for 10 minutes at the quenching heating temperature and then water-cooled (200 ° C / s on average up to 200 ° C). The tempering softening resistance is evaluated by measuring the HRC hardness on the surface after holding the quenched specimen at each holding temperature between 500 to 700 ° C. for 1 hour, air cooling, removing the oxide layer on the surface. did. From FIG. 1, it can be seen that by heating to a temperature exceeding 1000 ° C. and then quenching, a high hardness of HRC27 or higher can be maintained after holding at 600 ° C. for 1 h without containing a large amount of alloying elements.

焼入れ後の金属組織を観察し、旧オーステナイト(以下、γともいう)粒の平均粒径を測定すると、焼入れ温度が1000℃の場合が10μｍ、1050℃の場合が15μｍ、1100℃の場合が20μｍであった。すなわち、焼入れ後600℃で１ｈ保持後した後の硬さが、ＨＲＣ27以上という高硬度を維持するためには、旧γ粒の平均粒径が15μｍ以上の粗大な旧γ粒を有する金属組織とすることが重要であるという知見を得た。旧γ粒の平均粒径が15μｍ未満の微細な旧γ粒を有する金属組織では、焼戻し軟化抵抗が小さいという知見を得た。この現象の機構については、現在までには明確となってはいないが、本発明者らは、つぎのように考えている。 Observation of the metal structure after quenching and measurement of the average grain size of prior austenite (hereinafter also referred to as γ) grains showed that the quenching temperature was 10 μm at 1000 ° C., 15 μm at 1050 ° C., and 20 μm at 1100 ° C. Met. That is, in order to maintain the hardness after holding for 1 h at 600 ° C. after quenching, a high microstructure of HRC27 or more, the metal structure having coarse old γ grains having an average grain size of old γ grains of 15 μm or more and I have learned that it is important to do. It has been found that a metal structure having fine old γ grains having an average grain size of old γ grains of less than 15 μm has low temper softening resistance. Although the mechanism of this phenomenon has not been clarified so far, the present inventors consider as follows.

焼戻し過程では、Cr等合金元素が拡散し、粒界に達したものは析出しやすく、粒界に粗大な析出物を形成する。微細な旧γ粒を有する金属組織では、粒内のCr等合金元素から旧γ粒界までの距離が短く、焼戻しされると容易に旧γ粒界に達し粗大な析出物（Cr炭化物）を形成する。そのため、粒内には微細な析出物の形成は少なくなる。しかも粗大な析出物は析出強化への寄与が小さいため焼戻し軟化抵抗の増加には寄与しない。 In the tempering process, alloy elements such as Cr diffuse, and those that reach the grain boundary are likely to precipitate, forming coarse precipitates at the grain boundary. In a metal structure with fine old γ grains, the distance from the alloy element such as Cr in the grain to the old γ grain boundary is short, and when tempered, it easily reaches the old γ grain boundary and forms coarse precipitates (Cr carbide). Form. Therefore, the formation of fine precipitates is reduced in the grains. Moreover, coarse precipitates do not contribute to the increase in temper softening resistance because the contribution to precipitation strengthening is small.

一方、粗大な旧γ粒を有する金属組織では粒内のCr等合金元素から旧γ粒界までの距離が長いため、焼戻しされるとCr、Nb等合金元素が旧γ粒界まで達しにくく、微細な析出物（Cr炭化物、Nb炭窒化物等）が旧γ粒内にも析出する。この粒内の微細な析出物は転位運動の抵抗となり、焼戻し時の硬さ低下を抑制するため、粗大な旧γ粒を有する金属組織では、焼戻し軟化抵抗が大きくなるものと推察される。なお、耐焼戻し軟化性の観点からは旧γ粒の平均粒径は20μｍ以上とすることが好ましく、より好ましくは25μｍ以上である。 On the other hand, in the metal structure having coarse old γ grains, because the distance from the alloy element such as Cr in the grain to the old γ grain boundary is long, when tempered, the alloy elements such as Cr, Nb hardly reach the old γ grain boundary, Fine precipitates (Cr carbide, Nb carbonitride, etc.) are also precipitated in the old γ grains. The fine precipitates in the grains serve as resistance to dislocation movement, and suppress the decrease in hardness during tempering. Therefore, it is presumed that the temper softening resistance increases in a metal structure having coarse old γ grains. From the viewpoint of tempering softening resistance, the average particle size of the prior γ grains is preferably 20 μm or more, and more preferably 25 μm or more.

本発明は、上記した知見に基づき、さらに検討を加えて完成されたものである。すなわち、本発明の要旨はつぎのとおりである。
（１）mass％で、Ｃ：0.1％以下、Si：1.0％以下、Mn：2.0％以下、Cr：10.5〜15.0％、Ｎ：0.1％以下を、次（１）式および（２）式
５Cr＋10Si＋15Mo＋30Nb−９Ni−５Mn−３Cu−225Ｎ−270Ｃ＜42 ………（１）
0.03≦{Ｃ＋Ｎ−（13／92）Nb}≦0.09 ………（２）
（ここに、Cr、Si、Mo、Nb、Ni、Mn、Cu、Ｎ、Ｃ：各元素の含有量（mass％））
を満足するように含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成と、旧オーステナイト粒の平均粒径が20μｍ以上である金属組織とを有し、1100℃超えの温度からの焼入れ処理を施してなるブレーキディスク。
（２）（１）において、前記組成に加えてさらに、mass％でCu：0.01％以上1.0％未満を含有する組成とすることを特徴とするブレーキディスク。
（３）（１）または（２）において、600℃で１ｈ保持する焼戻し処理後の硬さがＨＲＣで27以上であることを特徴とするブレーキディスク。
（４）（１）ないし（３）のいずれかにおい、前記組成に加えてさらに、mass％で、Mo：0.01〜2.0％、Ni：0.01〜2.0％のうちから選ばれた1種または2種を含有する組成とすることを特徴とするブレーキディスク。
（５）（１）ないし（４）のいずれかにおいて、前記組成に加えてさらに、mass％で、Co：0.01〜1.0％を含有する組成とすることを特徴とするブレーキディスク。
（６）（１）ないし（５）のいずれかにおいて、前記組成に加えてさらに、mass％で、Ti：0.02〜0.3％、Ｖ：0.02〜0.3％、Zr：0.02〜0.3％、Ta：0.02〜0.3％のうちから選ばれた1種または2種以上を含有することを特徴とするブレーキディスク。
（７）（１）ないし（６）のいずれかにおいて、前記組成に加えてさらに、mass％で、Ｂ：0.0005〜0.0050％、Ca：0.0005〜0.0050％のうちから選ばれた1種または2種を含有することを特徴とするブレーキディスク。
（８）mass％で、Ｃ：0.1％以下、Si：1.0％以下、Mn：2.0％以下、Cr：10.5〜15.0％、Ｎ：0.1％以下を含み、さらに、Cu：1.0〜3.0％と、さらに次の各群；Mo：0.01〜2.0％、Ni：0.01〜2.0％のうちから選ばれた1種または2種の群、Co：0.01〜1.0％の群、Ti：0.02〜0.3％、Ｖ：0.02〜0.3％、Zr：0.02〜0.3％、Ta：0.02〜0.3％のうちから選ばれた1種または2種以上の群、Ｂ：0.0005〜0.0050％、Ca：0.0005〜0.0050％のうちから選ばれた1種または2種の群、のうちから選ばれた１群または２群以上を、次（１）式および（２）式
５Cr＋10Si＋15Mo＋30Nb−９Ni−５Mn−３Cu−225Ｎ−270Ｃ＜42 ………（１）
0.03≦{Ｃ＋Ｎ−（13／92）Nb}≦0.09 ………（２）
（ここに、Cr、Si、Mo、Nb、Ni、Mn、Cu、Ｎ、Ｃ：各元素の含有量（mass％））
を満足するように含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成と、旧オーステナイト粒の平均粒径が20μｍ以上である金属組織とを有し、1100℃超えの温度からの焼入れ処理を施してなるブレーキディスク。
（９）mass％で、Ｃ：0.1％以下、Si：1.0％以下、Mn：2.0％以下、Cr：10.5〜15.0％、Ｎ：0.1％以下を含み、さらに、Nb：0.02〜0.6％と、さらに次の各群；Mo：0.01〜2.0％、Ni：0.01〜2.0％のうちから選ばれた1種または2種の群、Co：0.01〜1.0％の群、Ti：0.02〜0.3％、Ｖ：0.02〜0.3％、Zr：0.02〜0.3％、Ta：0.02〜0.3％のうちから選ばれた1種または2種以上の群、Ｂ：0.0005〜0.0050％、Ca：0.0005〜0.0050％のうちから選ばれた1種または2種の群、のうちから選ばれた１群または２群以上を、次（１）式および（２）式
５Cr＋10Si＋15Mo＋30Nb−９Ni−５Mn−３Cu−225Ｎ−270Ｃ＜42 ………（１）
0.03≦{Ｃ＋Ｎ−（13／92）Nb}≦0.09 ………（２）
（ここに、Cr、Si、Mo、Nb、Ni、Mn、Cu、Ｎ、Ｃ：各元素の含有量（mass％））
を満足するように含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成と、旧オーステナイト粒の平均粒径が20μｍ以上である金属組織とを有し、1100℃超えの温度からの焼入れ処理を施してなるブレーキディスク。
（１０）（９）において、析出物として析出したNb量である析出Nbと、含有するNbの全量である全Nbとの比、（析出Nb／全Nb）が次（３）式
（析出Nb／全Nb）≦0.5 ………（３）
（ここで、析出Nb、全Nb：mass％）
を満足することを特徴とするブレーキディスク。
（１１）（９）又は（１０）において、前記組成に加えてさらに、mass％でCu：0.01〜0.5％を含有する組成とすることを特徴とするブレーキディスク。
（１２）（８）ないし（１１）のいずれかにおいて、600℃で１ｈ保持する焼戻し処理後の硬さがＨＲＣで30以上であることを特徴とするブレーキディスク。
（１３）素材材料を加工して円盤形状のブレーキディスク用素材としたのち、該ブレーキディスク用素材に焼入れ処理を施し製品とするブレーキディスクの製造方法において、前記素材材料を、mass％で、Ｃ：0.1％以下、Si：1.0％以下、Mn：2.0％以下、Cr：10.5〜15.0％、Ｎ：0.1％以下を含み、次（１）式および（２）式
５Cr＋10Si＋15Mo＋30Nb−９Ni−５Mn−３Cu−225Ｎ−270Ｃ＜42 ………（１）
0.03≦{Ｃ＋Ｎ−（13／92）Nb}≦0.09 ………（２）
（ここに、Cr、Si、Mo、Nb、Ni、Mn、Cu、Ｎ、Ｃ：各元素の含有量（mass％））
を満足し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有する鋼板とし、前記焼入れ処理を、1100℃超えの温度に加熱したのち、１℃／ｓ以上の冷却速度で冷却する処理とし、金属組織を旧オーステナイト粒の平均粒径が20μｍ以上である組織とすることを特徴とする耐焼戻し軟化性に優れたブレーキディスクの製造方法。
（１４）（１３）において、前記組成に加えてさらに、mass％で、Cu：0.01〜1.0％未満を含有する組成とすることを特徴とするブレーキディスクの製造方法。
（１５）（１３）または（１４）において、前記組成に加えてさらに、mass％で、Mo：0.01〜2.0％、Ni：0.01〜2.0％のうちから選ばれた1種または2種を含有する組成とすることを特徴とするブレーキディスクの製造方法。
（１６）（１３）ないし（１５）のいずれかにおいて、前記組成に加えてさらに、mass％で、Co：0.01〜1.0％を含有する組成とすることを特徴とするブレーキディスクの製造方法。（１７）（１３）ないし（１６）のいずれかにおいて、前記組成に加えてさらに、mass％で、Ti：0.02〜0.3％、Ｖ：0.02〜0.3％、Zr：0.02〜0.3％、Ta：0.02〜0.3％のうちから選ばれた1種または2種以上を含有することを特徴とするブレーキディスクの製造方法。（１８）（１３）ないし（１７）のいずれかにおいて、前記組成に加えてさらに、mass％で、Ｂ：0.0005〜0.0050％、Ca：0.0005〜0.0050％のうちから選ばれた1種または2種を含有することを特徴とするブレーキディスクの製造方法。
（１９）（１３）において、前記素材材料を、mass％で、Ｃ：0.1％以下、Si：1.0％以下、Mn：2.0％以下、Cr：10.5〜15.0％、Ｎ：0.1％以下を含み、さらに、Cu：1.0〜3.0％と、さらに次の各群；Mo：0.01〜2.0％、Ni：0.01〜2.0％のうちから選ばれた1種または2種の群、Co：0.01〜1.0％の群、Ti：0.02〜0.3％、Ｖ：0.02〜0.3％、Zr：0.02〜0.3％、Ta：0.02〜0.3％のうちから選ばれた1種または2種以上の群、Ｂ：0.0005〜0.0050％、Ca：0.0005〜0.0050％のうちから選ばれた1種または2種の群、のうちから選ばれた１群または２群以上を、前記（１）式および（２）式を満足するように含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有する鋼板とすることを特徴とするブレーキディスクの製造方法。
（２０）（１３）において、前記素材材料を、mass％で、Ｃ：0.1％以下、Si：1.0％以下、Mn：2.0％以下、Cr：10.5〜15.0％、Ｎ：0.1％以下を含み、さらに、Nb：0.02〜0.6％と、さらに次の各群；Mo：0.01〜2.0％、Ni：0.01〜2.0％のうちから選ばれた1種または2種の群、Co：0.01〜1.0％の群、Ti：0.02〜0.3％、Ｖ：0.02〜0.3％、Zr：0.02〜0.3％、Ta：0.02〜0.3％のうちから選ばれた1種または2種以上の群、Ｂ：0.0005〜0.0050％、Ca：0.0005〜0.0050％のうちから選ばれた1種または2種の群、のうちから選ばれた１群または２群以上を、前記（１）式および（２）式を満足するように含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有する鋼板とすることを特徴とするブレーキディスクの製造方法。
（２１）（２０）において、前記組成に加えてさらに、mass％で、Cu：0.01〜0.5%を含有する組成とすることを特徴とするブレーキディスクの製造方法。 The present invention has been completed based on the above findings and further studies. That is, the gist of the present invention is as follows.
(1) In mass%, C: 0.1% or less, Si: 1.0% or less, Mn: 2.0% or less, Cr: 10.5 to 15.0%, N: 0.1% or less, the following formulas (1) and (2) formulas 5Cr + 10Si + 15Mo + 30Nb -9Ni-5Mn-3Cu-225N-270C <42 (1)
0.03 ≦ {C + N− (13/92) Nb} ≦ 0.09 (2)
(Here, Cr, Si, Mo, Nb, Ni, Mn, Cu, N, C: content of each element (mass%))
And a composition comprising the balance Fe and inevitable impurities and a metal structure in which the average grain size of the prior austenite grains is 20 μm or more, and subjected to a quenching treatment from a temperature exceeding 1100 ° C. Brake disc that becomes.
Oite (2) (1), in addition to the composition, in mass% Cu: brake disc, characterized in that a composition containing less than 0.01 to 1.0%.
(3) (1) or Oite (2), a brake disc hardness after tempering of 1h hold at 600 ° C. is characterized in that it is 27 or more in HRC.
( 4 ) In any one of (1) to ( 3 ), in addition to the above-mentioned composition, it is mass%, and one or two selected from Mo: 0.01 to 2.0% and Ni: 0.01 to 2.0% A brake disc comprising a composition containing
( 5 ) In any one of (1) to ( 4 ), in addition to the above composition, the brake disk further includes a composition containing Co: 0.01 to 1.0% in mass%.
( 6 ) In any one of (1) to ( 5 ), in addition to the above composition, mass: Ti: 0.02-0.3%, V: 0.02-0.3%, Zr: 0.02-0.3%, Ta: 0.02 A brake disc characterized by containing one or more selected from -0.3%.
( 7 ) In any one of (1) to ( 6 ), in addition to the above-mentioned composition, mass%, and one or two selected from B: 0.0005 to 0.0050% and Ca: 0.0005 to 0.0050% A brake disc comprising:
( 8 ) In mass%, C: 0.1% or less, Si: 1.0% or less, Mn: 2.0% or less, Cr: 10.5 to 15.0%, N: 0.1% or less, and Cu: 1.0 to 3.0% , Further, each of the following groups: Mo: 0.01 to 2.0%, Ni: One or two groups selected from 0.01 to 2.0%, Co: 0.01 to 1.0% group, Ti: 0.02 to 0.3%, V : From 0.02 to 0.3%, Zr: 0.02 to 0.3%, Ta: One or more groups selected from 0.02 to 0.3%, B: 0.0005 to 0.0050%, Ca: From 0.0005 to 0.0050% One or more groups selected from one or two selected groups are represented by the following formulas (1) and (2)
5Cr + 10Si + 15Mo + 30Nb-9Ni-5Mn-3Cu-225N-270C <42 (1)
0.03 ≦ {C + N− (13/92) Nb} ≦ 0.09 (2)
(Here, Cr, Si, Mo, Nb, Ni, Mn, Cu, N, C: content of each element (mass%))
And a composition comprising the balance Fe and inevitable impurities and a metal structure having an average grain size of prior austenite grains of 20 μm or more, and subjected to a quenching treatment from a temperature exceeding 1100 ° C. Brake disc that becomes .
( 9 ) In mass%, C: 0.1% or less, Si: 1.0% or less, Mn: 2.0% or less, Cr: 10.5 to 15.0%, N: 0.1% or less, and Nb: 0.02 to 0.6% , Further, each of the following groups: Mo: 0.01 to 2.0%, Ni: One or two groups selected from 0.01 to 2.0%, Co: 0.01 to 1.0% group, Ti: 0.02 to 0.3%, V : From 0.02 to 0.3%, Zr: 0.02 to 0.3%, Ta: One or more groups selected from 0.02 to 0.3%, B: 0.0005 to 0.0050%, Ca: From 0.0005 to 0.0050% One or more groups selected from one or two selected groups are represented by the following formulas (1) and (2)
5Cr + 10Si + 15Mo + 30Nb-9Ni-5Mn-3Cu-225N-270C <42 (1)
0.03 ≦ {C + N− (13/92) Nb} ≦ 0.09 (2)
(Here, Cr, Si, Mo, Nb, Ni, Mn, Cu, N, C: content of each element (mass%))
And a composition comprising the balance Fe and inevitable impurities and a metal structure having an average grain size of prior austenite grains of 20 μm or more, and subjected to a quenching treatment from a temperature exceeding 1100 ° C. Brake disc that becomes .
( 10 ) In ( 9 ), the ratio of precipitated Nb, which is the amount of Nb deposited as precipitates, to total Nb, which is the total amount of Nb contained, (deposited Nb / total Nb) is the following formula (3)
(Precipitated Nb / Total Nb) ≦ 0.5 (3)
(Here, precipitated Nb, total Nb: mass%)
Brake disc characterized by satisfying
( 11 ) In ( 9 ) or ( 10 ), in addition to the said composition, it is set as the composition which contains Cu: 0.01-0.5% by mass%, It is characterized by the above-mentioned.
( 12 ) The brake disc according to any one of ( 8 ) to ( 11 ), wherein the hardness after tempering that is maintained at 600 ° C. for 1 h is 30 or more in terms of HRC.
( 13 ) In a method of manufacturing a brake disk, in which the material is processed into a disk-shaped brake disk material, and then the brake disk material is quenched to obtain a product. : 0.1% or less, Si: 1.0% or less, Mn: 2.0% or less, Cr: 10.5 to 15.0%, N: 0.1% or less, the following formula (1) and (2) formula 5Cr + 10Si + 15Mo + 30Nb-9Ni-5Mn-3Cu- 225N-270C <42 (1)
0.03 ≦ {C + N− (13/92) Nb} ≦ 0.09 (2)
(Here, Cr, Si, Mo, Nb, Ni, Mn, Cu, N, C: content of each element (mass%))
Satisfied, the steel sheet having a composition the balance being Fe and unavoidable impurities ing, the quenching treatment, after heating to a temperature of greater than 1100 ° C., and the process of cooling at 1 ° C. / s or more cooling rate, the metal A method for producing a brake disk excellent in tempering softening resistance, characterized in that the structure is a structure in which the average grain size of prior austenite grains is 20 μm or more .
( 14 ) A method for manufacturing a brake disk according to ( 13 ), wherein in addition to the above composition, the composition further includes mass: Cu: 0.01 to less than 1.0%.
( 15 ) In ( 13) or (14) , in addition to the above composition, the composition further contains one or two selected in mass% from Mo: 0.01 to 2.0% and Ni: 0.01 to 2.0%. A method of manufacturing a brake disk, characterized by comprising a composition.
( 16 ) In any one of ( 13 ) thru | or ( 15 ), it is set as the composition containing Co: 0.01-1.0% by mass% in addition to the said composition, The manufacturing method of the brake disc characterized by the above-mentioned. ( 17 ) In any one of ( 13 ) to ( 16 ), in addition to the above composition, mass: Ti: 0.02-0.3%, V: 0.02-0.3%, Zr: 0.02-0.3%, Ta: 0.02 A method for producing a brake disc, comprising one or more selected from ˜0.3%. ( 18 ) In any one of ( 13 ) to ( 17 ), in addition to the above composition, in addition to mass%, one or two selected from B: 0.0005 to 0.0050% and Ca: 0.0005 to 0.0050% A method for producing a brake disk, comprising:
( 19 ) In ( 13 ), the material material includes, in mass%, C: 0.1% or less, Si: 1.0% or less, Mn: 2.0% or less, Cr: 10.5 to 15.0%, N: 0.1% or less, Furthermore, Cu: 1.0 to 3.0% and each of the following groups; Mo: 0.01 to 2.0%, Ni: one or two groups selected from 0.01 to 2.0%, Co: 0.01 to 1.0% Group, Ti: 0.02 to 0.3%, V: 0.02 to 0.3%, Zr: 0.02 to 0.3%, Ta: 0.02 to 0.3%, one or more groups selected from B, 0.0005 to 0.0050% , Ca: one or two groups selected from 0.0005 to 0.0050%, so that one group or two or more groups selected from the group satisfy the above formulas (1) and (2) A method for manufacturing a brake disk, comprising: a steel plate having a composition comprising a balance Fe and inevitable impurities .
Oite (20) (13), the material material, in mass%, C: 0.1% or less, Si: 1.0% or less, Mn: 2.0% or less, Cr: 10.5~15.0%, N: 0.1% or less In addition, Nb: 0.02 to 0.6%, and each of the following groups: Mo: 0.01 to 2.0%, Ni: 0.01 to 2.0%, one or two groups, Co: 0.01 to 1.0 % Group, Ti: 0.02 to 0.3%, V: 0.02 to 0.3%, Zr: 0.02 to 0.3%, Ta: 0.02 to 0.3%, one or more groups selected from B: 0.0005 to One or two groups selected from 0.0050% and Ca: 0.0005 to 0.0050% satisfy one or more groups selected from the above formulas (1) and (2). A method for manufacturing a brake disk, characterized by comprising a steel plate having a composition comprising the remaining Fe and inevitable impurities .
( 21 ) The method for manufacturing a brake disk according to ( 20 ), wherein, in addition to the above composition, the composition further includes mass: Cu: 0.01 to 0.5%.

本発明によれば、ＨＲＣ32〜38という適正焼入れ硬さを有しかつ、耐焼戻し軟化性に優れたブレーキディスクを容易にしかも安価に製造でき、産業上格段の効果を奏する。 According to the present invention, a brake disk having an appropriate quenching hardness of HRC32 to 38 and excellent in tempering softening resistance can be easily manufactured at low cost, and a remarkable industrial effect can be achieved.

ブレーキディスクの製造手順は通常、つぎのとおりである。 The manufacturing procedure of the brake disc is usually as follows.

まず、素材材料であるマルテンサイト系ステンレス鋼板から所定寸法の円盤を打抜き加工し、ブレーキディスク用素材とする。ついで、このブレーキディスク用素材に、制動時に発生する摩擦熱を逃がす穴をあける、などの加工を施したのち、ブレーキディスク用素材の所定領域、すなわちブレーキパッドが当たる部分である摩擦部に、高周波誘導加熱等により所定の焼入れ温度に加熱したのち冷却する、焼入れ処理を施し、所定領域（摩擦部）を所望の硬さに調整する。ついで、必要に応じ、摩擦部以外や打抜き剪断面に塗装を施したのち、焼入れ処理で形成された酸化層を研削等により除去し、製品（ブレーキディスク）とする。 First, a disk having a predetermined size is punched from a martensitic stainless steel plate, which is a raw material, to obtain a brake disc material. Next, after processing the brake disc material, such as making a hole to release the frictional heat generated during braking, a high frequency is applied to a predetermined area of the brake disc material, that is, the friction portion that is the part where the brake pad hits. A predetermined quenching process is performed by heating to a predetermined quenching temperature by induction heating or the like and then cooling to adjust the predetermined region (friction part) to a desired hardness. Then, if necessary, after coating other than the friction part and the punched shear surface, the oxide layer formed by quenching is removed by grinding or the like to obtain a product (brake disc).

本発明では、素材材料として、特定条件を満足する組成の低炭素マルテンサイト系ステンレス鋼板を使用する。使用する低炭素マルテンサイト系ステンレス鋼板としては、mass％で、Ｃ：0.1％以下、Si：1.0％以下、Mn：2.0％以下、Cr：10.5〜15.0％、Ｎ：0.1％以下を含み、かつ次（１）式および（２）式
５Cr＋10Si＋15Mo＋30Nb−９Ni−５Mn−３Cu−225Ｎ−270Ｃ＜42 ………（１）0.03≦{Ｃ＋Ｎ−（13／92）Nb}≦0.09 ………（２）
（ここに、Cr、Si、Mo、Nb、Ni、Mn、Cu、Ｎ、Ｃ：各合金元素の含有量（mass％））
を満足するように各合金元素を含有する組成を有する鋼板とすることが好ましい。なお、本発明でいう「鋼板」は鋼帯をも含むものとする。また、鋼板は熱延鋼板、冷延鋼板のいずれでもよい。 In the present invention, a low carbon martensitic stainless steel plate having a composition satisfying specific conditions is used as the material. The low-carbon martensitic stainless steel sheet to be used includes mass%, C: 0.1% or less, Si: 1.0% or less, Mn: 2.0% or less, Cr: 10.5 to 15.0%, N: 0.1% or less, and The following formulas (1) and (2): 5Cr + 10Si + 15Mo + 30Nb-9Ni-5Mn-3Cu-225N-270C <42 (1) 0.03 ≦ {C + N− (13/92) Nb} ≦ 0.09 (2)
(Here, Cr, Si, Mo, Nb, Ni, Mn, Cu, N, C: content of each alloy element (mass%))
It is preferable that the steel sheet has a composition containing each alloy element so as to satisfy the above. In the present invention, the “steel plate” includes a steel strip. The steel plate may be either a hot rolled steel plate or a cold rolled steel plate.

まず、本発明で使用する素材材料の組成限定理由について、説明する。なお、以下、組成におけるmass％は、単に％と記す。 First, the reasons for limiting the composition of the material used in the present invention will be described. Hereinafter, mass% in the composition is simply referred to as%.

Ｃ：0.1％以下、
Ｃは、Ｎとともに焼入れ後のブレーキディスクの硬さを決める元素であり、本発明では、0.01％以上、好ましくは0.03％以上含有することが望ましいが、0.1％を超えて含有すると、粗大なCr炭化物を形成し、発錆の起点となり、耐食性を低下させるとともに、靭性を低下させる。靭性、耐食性の観点から、Ｃは0.1％以下に限定した。なお、耐食性の観点から好ましくは0.05％未満である。 C: 0.1% or less,
C is an element that determines the hardness of the brake disc after quenching together with N. In the present invention, it is desirable to contain 0.01% or more, preferably 0.03% or more, but if it exceeds 0.1%, coarse Cr It forms carbides and becomes the starting point of rusting, reducing corrosion resistance and reducing toughness. From the viewpoint of toughness and corrosion resistance, C is limited to 0.1% or less. From the viewpoint of corrosion resistance, it is preferably less than 0.05%.

Ｎ：0.1％以下
Ｎは、Ｃと同様に、焼入れ後のブレーキディスクの硬さを決める元素である。また、Ｎは500〜700℃の温度範囲で微細なCr窒化物（Cr_２N）を形成し、その析出硬化作用により耐焼戻し軟化性を向上させる。このような効果を得るためには、Ｎは0.03％を超えて含有することが望ましい。一方、0.1％を超える含有は、靭性の低下を招くため、本発明ではＮは0.1％以下に限定した。 N: 0.1% or less N, like C, is an element that determines the hardness of the brake disc after quenching. N forms fine Cr nitride (Cr ₂ N) in the temperature range of 500 to 700 ° C., and improves the temper softening resistance by its precipitation hardening action. In order to acquire such an effect, it is desirable to contain N exceeding 0.03%. On the other hand, the content exceeding 0.1% leads to a decrease in toughness, so in the present invention N is limited to 0.1% or less.

Cr：10.5〜15.0％
Crは、ステンレス鋼の特徴である耐食性を向上させる有用な元素であり十分な耐食性を確保するためには、10.5％以上の含有を必要とする。一方、15.0％を超える含有は、加工性、靭性を低下させる。このため、Crは10.5〜15.0％に限定した。なお、耐食性の観点からは11.5％超、また靭性の観点からは13.5％以下とすることが好ましい。 Cr: 10.5 to 15.0%
Cr is a useful element that improves the corrosion resistance that is characteristic of stainless steel, and in order to ensure sufficient corrosion resistance, it needs to be contained in an amount of 10.5% or more. On the other hand, if the content exceeds 15.0%, workability and toughness deteriorate. For this reason, Cr was limited to 10.5 to 15.0%. From the viewpoint of corrosion resistance, it is preferably over 11.5%, and from the viewpoint of toughness, it is preferably 13.5% or less.

Si：1.0％以下、
Siは、脱酸剤として有力な元素であり、0.05％以上含有することが望ましい。また、Siはフェライト相を安定化する元素であり、1.0％を超える過剰な含有は焼入れ性を低下させて焼入れ硬さを低下させ、さらに靭性を低下させる。このため、Siは1.0％以下に限定した。なお、靭性の観点から、好ましくは0.5％以下である。 Si: 1.0% or less,
Si is an effective element as a deoxidizer, and it is desirable to contain 0.05% or more. Further, Si is an element that stabilizes the ferrite phase, and an excessive content exceeding 1.0% lowers the hardenability, lowers the quenching hardness, and further lowers the toughness. For this reason, Si was limited to 1.0% or less. From the viewpoint of toughness, it is preferably 0.5% or less.

Mn：2.0％以下、
Mnは、高温でのδ−フェライト相の生成を抑制し、焼入れ性を向上させ、安定した焼入れ硬さを得るために有用な元素であり、0.3％以上含有することが望ましい。一方、2.0％を超える過剰な含有は、耐食性を低下させる。このため、Mnは2.0％以下に限定する。なお、焼入れ性向上の観点からは好ましくは1.0％以上、さらに好ましくは1.5％以上である。 Mn: 2.0% or less,
Mn is an element useful for suppressing the formation of the δ-ferrite phase at a high temperature, improving the hardenability, and obtaining a stable quenching hardness, and is desirably contained in an amount of 0.3% or more. On the other hand, an excessive content exceeding 2.0% lowers the corrosion resistance. For this reason, Mn is limited to 2.0% or less. From the viewpoint of improving hardenability, it is preferably 1.0% or more, and more preferably 1.5% or more.

本発明では、上記した基本成分を上記した範囲の内で、かつ次（１）および（２）式
５Cr＋10Si＋15Mo＋30Nb−９Ni−５Mn−３Cu−225Ｎ−270Ｃ＜42 ………（１）
0.03≦{Ｃ＋Ｎ−（13／92）Nb}≦0.09 ………（２）
（ここに、Cr、Si、Mo、Nb、Ni、Mn、Cu、Ｎ、Ｃ：各合金元素の含有量（mass％））
を満足するように、含有する。なお、（１）式の左辺、（２）式の中間項の値の計算においては、0.01％未満のCu、0.02％未満のNb、0.01％未満のMo、0.01％未満のNiは含有しないものとして零として計算するものとする。 In the present invention, the above basic components are within the above range, and the following formulas (1) and (2): 5Cr + 10Si + 15Mo + 30Nb-9Ni-5Mn-3Cu-225N-270C <42 (1)
0.03 ≦ {C + N− (13/92) Nb} ≦ 0.09 (2)
(Here, Cr, Si, Mo, Nb, Ni, Mn, Cu, N, C: content of each alloy element (mass%))
Is contained so as to satisfy. In the calculation of the value of the left side of equation (1) and the intermediate term of equation (2), it does not contain less than 0.01% Cu, less than 0.02% Nb, less than 0.01% Mo, less than 0.01% Ni. It shall be calculated as zero.

（１）式は、優れた焼入れ安定性を確保するための条件である。ここでいう「焼入れ安定性に優れた」とは、焼入れ加熱時にオーステナイト（γ）相が80体積％以上生成し、空冷以上の速い冷却による焼入れに際し、オーステナイト相がマルテンサイト相に変態し安定して所定の焼入れ硬さが確保でき、オーステナイト領域が広く、焼入れ加熱度範囲が広くとれることを意味する。（１）式の左辺が42以上では、焼入れ加熱時にオーステナイト相が80体積％以上生成しないか、あるいは生成する温度範囲が極端に狭くなり、安定した焼入れ硬さを確保できなくなる。このため、（１）式の右辺値を42未満に限定した。 Formula (1) is a condition for ensuring excellent quenching stability. “Excellent quenching stability” as used herein means that 80% by volume or more of the austenite (γ) phase is generated during quenching heating, and the austenite phase is transformed into the martensite phase and stable during quenching by rapid cooling above air cooling. This means that a predetermined quenching hardness can be ensured, the austenite region is wide, and the quenching heating degree range is wide. When the left side of the formula (1) is 42 or more, the austenite phase is not generated by 80% by volume or more during quenching heating, or the generated temperature range becomes extremely narrow, and stable quenching hardness cannot be secured. For this reason, the right side value of the formula (1) is limited to less than 42.

（２）式は、焼入れ硬さを所定の適正範囲内の硬さとするための条件である。焼入れ硬さはＣ、Ｎ量と強い相関がある。一方、Ｃ、ＮがNbと結合しNb炭化物、Nb窒化物を形成すると、硬さには寄与しなくなる。そのため、焼入れ後の硬さは、鋼中のＣ、Ｎ量から析出物となり消費されたＣ、Ｎ量を差し引いた値で考える必要がある。（２）式の中間項が0.03未満では、ブレーキディスクの硬さが所定の適正範囲の下限値（ＨＲＣ32）未満となり、一方、0.09を超えて大きくなると、上限値（ＨＲＣ38）を超えて高くなる。このため、（２）式の中間項の値を0.03〜0.09の範囲に限定した。 Equation (2) is a condition for setting the quenching hardness to a hardness within a predetermined appropriate range. The quenching hardness has a strong correlation with the C and N contents. On the other hand, when C and N combine with Nb to form Nb carbide and Nb nitride, they do not contribute to the hardness. Therefore, the hardness after quenching needs to be considered as a value obtained by subtracting the amount of C and N consumed as precipitates from the amount of C and N in the steel. When the intermediate term of the formula (2) is less than 0.03, the hardness of the brake disc is less than the lower limit value (HRC32) of the predetermined appropriate range, whereas when it exceeds 0.09, the hardness exceeds the upper limit value (HRC38). . For this reason, the value of the intermediate term in the formula (2) is limited to a range of 0.03 to 0.09.

本発明で使用する素材材料では、上記した基本成分範囲としたうえで、さらに、P：0.04％以下、Ｓ：0.010％以下、Al：0.2％以下に調整することが好ましい。 In the raw material used in the present invention, it is preferable to adjust to P: 0.04% or less, S: 0.010% or less, and Al: 0.2% or less after the above-mentioned basic component range.

P：0.04％以下
Pは、熱間加工性を低下させる元素であり、できるだけ低減することが望ましいが、過剰な低減は製造コストの高騰を招くため、0.04％を上限とすることが好ましい。なお、製造性の観点からはＰは0.03 ％以下とすることがより好ましい。 P: 0.04% or less
P is an element that lowers hot workability and is desirably reduced as much as possible. However, excessive reduction leads to an increase in manufacturing cost, so 0.04% is preferable as an upper limit. From the viewpoint of manufacturability, P is more preferably 0.03% or less.

Ｓ：0.010％以下
Ｓは、Ｐと同様に、熱間加工性を低下させる元素であり、できるだけ低減することが望ましいが、過剰な低減は製造コストの高騰を招くため0.010％を上限とすることが好ましい。なお、より好ましくは、製造性の観点からは0.005％以下である。 S: 0.010% or less S, like P, is an element that reduces hot workability, and it is desirable to reduce it as much as possible. However, excessive reduction leads to an increase in manufacturing cost, so 0.010% is the upper limit. Is preferred. More preferably, it is 0.005% or less from the viewpoint of manufacturability.

Al：0.2％以下
Alは、脱酸剤として作用する元素であり、製鋼上脱酸剤として添加するが、不可避的不純物として鋼中に過剰に残留させると、耐食性、靭性を低下させる。このため、Alは0.2％以下に限定することが好ましい。なお、耐食性の観点からより好ましくは0.05％以下である。 Al: 0.2% or less
Al is an element that acts as a deoxidizer, and is added as a deoxidizer on steel making. However, if excessively left as an inevitable impurity in steel, corrosion resistance and toughness are reduced. For this reason, it is preferable to limit Al to 0.2% or less. In view of corrosion resistance, it is more preferably 0.05% or less.

上記した基本成分に加えてさらに、耐食性の観点等からCu：0.01〜1.0％未満を前記（１）および（２）式を満足するように含有することができる。 In addition to the basic components described above, Cu: 0.01 to less than 1.0% can be contained so as to satisfy the above formulas (1) and (2) from the viewpoint of corrosion resistance.

Cu：0.01〜1.0％未満
Cuは、耐食性改善効果を有する元素であり、必要に応じその効果が得られる0.01％以上1.0％未満含有することが好ましい。なお、靭性の観点からは0.5％未満とすることがより好ましい。また、CuをNbと複合含有する場合には、0.5％超えて含有すると靭性が劣化するため、Cuは0.01〜0.5％の範囲に限定することが好ましい。 Cu: 0.01 to less than 1.0%
Cu is an element having an effect of improving corrosion resistance, and is preferably contained in an amount of 0.01% or more and less than 1.0% so that the effect can be obtained as necessary. From the viewpoint of toughness, it is more preferable that the content be less than 0.5%. Further, when Cu is combined with Nb, if it exceeds 0.5%, toughness deteriorates, so Cu is preferably limited to a range of 0.01 to 0.5%.

素材材料を上記した基本成分、あるいはさらに選択成分の範囲内の組成とし、ブレーキパッドとの摩擦部に後述する焼入れ処理を施し、旧γ粒の平均粒径が20μｍ以上である金属組織とすることにより、600℃で１ｈ保持する焼戻し処理後の硬さがＨＲＣ27以上となる耐焼戻し軟化性を有するブレーキディスクとなる。 The material material is a composition within the range of the basic component described above or further selected components, and the friction part with the brake pad is subjected to a quenching process, which will be described later, to form a metal structure in which the average particle size of the old γ grains is 20 μm or more. As a result, a brake disk having a tempering softening resistance in which the hardness after the tempering treatment held at 600 ° C. for 1 h is HRC27 or more is obtained.

旧γ粒の平均粒径：20μｍ以上
本発明のブレーキディスクでは、600℃以上で１ｈ保持する焼戻し処理後の硬さをHRC27以上に維持するために旧γ粒の平均粒径を20μｍ以上とする。旧γ粒の平均粒径が20μｍ未満では前記したように、旧γ粒内に微細な析出物の析出が少なく、焼戻し軟化抵抗の増加が少ない。 Average grain size of old γ grains: 20 μm or more In the brake disk of the present invention, the average grain size of old γ grains is 20 μm or more in order to maintain the hardness after tempering that is held at 600 ° C. or more for 1 hour at HRC27 or more. It shall be the. When the average particle size of the old γ grains is less than 20 μm, as described above, there is little precipitation of fine precipitates in the old γ grains, and the increase in temper softening resistance is small.

なお、旧γ粒の平均粒径は、さらに好ましくは25μｍ以上である。 The average particle diameter of the old γ grains is preferably in the al is 25μm or more.

また、上記した基本成分に加えてさらに、Cu：1.0〜3.0％、またはNb：0.02〜0.6％を前記（１）および（２）式を満足するように含有する組成とし、後述する焼入れ処理を施すことにより、焼戻し処理後の硬さがＨＲＣ30以上となるブレーキディスクとすることができる。 Further, in addition to the basic components described above, Cu: 1.0 to 3.0%, or Nb: 0.02 to 0.6% is included so as to satisfy the above formulas (1) and (2), and a quenching treatment described later is performed. By applying, a brake disk having a hardness after tempering of HRC30 or higher can be obtained.

Cu：1.0〜3.0％
Cuは、1.0％以上含有すると、焼戻しでε−Cuとして微細に析出し、耐焼戻し軟化性を向上させる元素であり、必要に応じ含有できる。しかし、3.0％を超えて含有すると、靭性が劣化する。このため、耐焼戻し軟化性向上の目的で含有する場合には、Cuは1.0〜3.0％の範囲に限定することが好ましい。 Cu: 1.0-3.0%
When Cu is contained in an amount of 1.0% or more, Cu is an element that finely precipitates as ε-Cu by tempering and improves tempering softening resistance, and can be contained as necessary. However, when it contains exceeding 3.0%, toughness will deteriorate. For this reason, when it contains for the purpose of tempering softening improvement, it is preferable to limit Cu to 1.0 to 3.0% of range.

Nb：0.02〜0.6％
Nbは、焼入れ後600℃程度の温度に保持された際に、炭窒化物を形成し析出強化により、高温保持による硬さ低下を抑制する作用、すなわち耐焼戻し軟化性を向上させる元素であり、必要に応じ含有できる。このような効果を得るためには、Nbを0.02％以上含有することが望ましいが、Nbを0.6％超えて含有すると、靭性が低下する。このため、Nb：0.02〜0.6％の範囲に限定することが好ましい。なお、耐焼戻し軟化性の観点からは0.08％超、靭性の観点からは0.3％未満とすることが好ましい。 Nb: 0.02-0.6%
Nb is an element that, when held at a temperature of about 600 ° C. after quenching, forms a carbonitride and enhances precipitation, thereby suppressing hardness reduction due to holding at high temperature, that is, improving temper softening resistance, Can be contained if necessary. In order to obtain such an effect, it is desirable to contain Nb in an amount of 0.02% or more. However, if Nb is contained in excess of 0.6%, the toughness is lowered. For this reason, it is preferable to limit to the range of Nb: 0.02-0.6%. In addition, it is preferable that it is more than 0.08% from a viewpoint of tempering softening resistance, and less than 0.3% from a viewpoint of toughness.

なお、本発明では、析出物として析出したNb量である析出Nbと、含有する全Nb量である全Nbとの比が、次（３）式
（析出Nb／全Nb）≦0.5 ………（３）
（ここで、析出Nb、全Nb：mass％）
を満足するように調整することが望ましい。焼入れ前（焼鈍時）の鋼板では（析出Nb）／（全Nb）が0.9以上であり、焼入れ処理により、析出Nbの一部が固溶する。固溶したNbは、焼戻し時に微細に析出し、析出強化をもたらす。（３）式が満足されない場合、すなわち、（析出Nb／全Nb）が0.5超えでは、固溶Nb量が少なくなり、焼戻し時に微細に析出するNb量が少なく耐焼戻し軟化性が劣化する。なお、耐焼戻し軟化性の観点からは（析出Nb／全Nb）は0.42以下とすることが好ましく、より好ましくは0.3以下である。（析出Nb／全Nb）を0.5以下とするには1000℃超え、好ましくは1050℃超、より好ましくは1100℃超の高温焼入れ処理を行い、析出したNbをできるだけ固溶させることが望ましい。なお、析出Nb量は、ブレーキディスクから採取した試料について、後述する電解処理により抽出された電解抽出残渣の化学分析により測定するものとする。なお、全Nb量は通常の化学分析により求めるものとする。 In the present invention, the ratio of precipitated Nb, which is the amount of Nb deposited as a precipitate, to total Nb, which is the total amount of Nb contained, is expressed by the following formula (3):
(Precipitated Nb / Total Nb) ≦ 0.5 (3)
(Here, precipitated Nb, total Nb: mass%)
It is desirable to adjust so as to satisfy. In the steel sheet before quenching (at the time of annealing), (precipitated Nb) / (total Nb) is 0.9 or more, and a part of the precipitated Nb is dissolved by the quenching treatment. The solid solution Nb precipitates finely during tempering and brings about precipitation strengthening. When the formula (3) is not satisfied, that is, when (precipitated Nb / total Nb) exceeds 0.5, the amount of dissolved Nb decreases, the amount of Nb that finely precipitates during tempering decreases, and the temper softening resistance deteriorates. From the viewpoint of temper softening resistance, (precipitated Nb / total Nb) is preferably 0.42 or less, and more preferably 0.3 or less. In order to make (precipitated Nb / total Nb) 0.5 or less, it is desirable to perform high-temperature quenching at over 1000 ° C., preferably over 1050 ° C., more preferably over 1100 ° C., so that the precipitated Nb is dissolved as much as possible. It should be noted that the amount of precipitated Nb is measured by chemical analysis of the electrolytic extraction residue extracted by the electrolytic treatment described later for the sample collected from the brake disk. The total amount of Nb is determined by ordinary chemical analysis.

また、本発明では、上記した基本成分、あるいはさらに選択成分の範囲内で、さらに必要に応じ、Mo：0.01〜2.0％、Ni：0.01〜2.0％のうちの１種または２種を前記（１）および（２）式を満足するように含有できる。 Further, in the present invention, one or two of Mo: 0.01 to 2.0% and Ni: 0.01 to 2.0% are further added within the range of the basic component or the selected component as necessary. ) And (2).

Mo：0.01〜2.0％、Ni：0.01〜2.0％のうちから選ばれた１種または２種
Mo、Niは、いずれも耐食性を向上させる元素であり、必要に応じ選択して含有できる。また、Niは、600℃を超える高温でのCr炭化物の析出を遅らせて、マルテンサイト組織の硬さ低下を抑制し、耐焼戻し軟化性の向上にも寄与する。MoもNiと同様に、炭窒化物の析出を抑制し、耐焼戻し軟化性を向上させる効果を有する。このような効果は、Moが0.01％以上、Niが0.01％以上の含有で認められる。耐焼戻し軟化性の観点からはMo：0.02％以上、Ni：0.1％以上含有することが好ましい。一方、Moが2.0％、Niが2.0％を超えて含有しても、耐焼戻し軟化性向上効果が飽和し含有量に見合う効果が期待できなくなり、経済的に不利となる。このため、Moは0.01〜2.0％、Niは0.01〜2.0％の範囲に限定することが好ましい。なお、Moの耐焼戻し軟化性向上効果は0.05％未満の含有でも十分にあらわれる。またNiを0.5％以上含有すると、耐焼戻し軟化性がさらに向上する。 One or two selected from Mo: 0.01-2.0%, Ni: 0.01-2.0%
Mo and Ni are both elements that improve the corrosion resistance, and can be selected and contained as necessary. Ni also delays the precipitation of Cr carbide at a high temperature exceeding 600 ° C., suppresses the decrease in the hardness of the martensite structure, and contributes to the improvement of the temper softening resistance. Mo, like Ni, has the effect of suppressing the precipitation of carbonitrides and improving the tempering softening resistance. Such an effect is recognized when the Mo content is 0.01% or more and the Ni content is 0.01% or more. From the viewpoint of temper softening resistance, it is preferable to contain Mo: 0.02% or more and Ni: 0.1% or more. On the other hand, even if the Mo content exceeds 2.0% and the Ni content exceeds 2.0%, the effect of improving the tempering softening resistance is saturated and an effect commensurate with the content cannot be expected, which is economically disadvantageous. For this reason, it is preferable to limit Mo to 0.01 to 2.0% and Ni to 0.01 to 2.0%. In addition, the effect of improving the tempering softening resistance of Mo is sufficiently exhibited even if the content is less than 0.05%. Further, when Ni is contained in an amount of 0.5% or more, the temper softening resistance is further improved.

本発明では、上記した基本成分、選択成分に加えてさらに、Co 、あるいはTi、Ｖ、Zr、Taのうちから選ばれた1種または2種以上、Ｂ、Caのうちから選ばれた1種または2種を、必要に応じ含有できる。 In the present invention, in addition to the basic component and the selected component described above, Co, or one or more selected from Ti, V, Zr, and Ta, and one selected from B and Ca are used. Or 2 types can be contained as needed.

Co：0.01〜1.0％
Coは、耐食性向上に有効な元素であり、必要に応じて0.01％以上含有することが望ましい。一方、1.0％を超える含有は、靭性を低下させる。このため、Coは0.01〜1.0％の範囲に限定することが好ましい。なお、靭性の観点からより好ましくは0.3％以下である。 Co: 0.01-1.0%
Co is an element effective for improving corrosion resistance, and is desirably contained in an amount of 0.01% or more as necessary. On the other hand, the content exceeding 1.0% lowers the toughness. For this reason, Co is preferably limited to a range of 0.01 to 1.0%. From the viewpoint of toughness, it is more preferably 0.3% or less.

Ti：0.02〜0.3％、Ｖ：0.02〜0.3％、Zr：0.02〜0.3％、Ta：0.02〜0.3％のうちから選ばれた1種または2種以上
Ti、Ｖ、Zr、Taはいずれも、炭窒化物を形成し析出硬化により耐焼戻し軟化性を向上させる作用を有する元素であり、必要に応じ選択して１種または２種以上含有できる。このような効果は、Ti：0.02％以上、Ｖ：0.02％以上、Zr：0.02％以上、Ta：0.02％以上のそれぞれの含有で顕著となる。とくに、Ｖの耐焼戻し軟化性向上効果は大きく、Ｖは0.05％以上含有することが好ましい。一方、Ti：0.3％、Ｖ：0.3％、Zr：0.3％、Ta：0.3％をそれぞれ超える含有は、靭性の低下が著しくなる。このため、Ti：0.02〜0.3％、Ｖ：0.02〜0.3％、Zr：0.02〜0.3％、Ta：0.02〜0.3％の範囲に限定することが好ましい。 One or more selected from Ti: 0.02-0.3%, V: 0.02-0.3%, Zr: 0.02-0.3%, Ta: 0.02-0.3%
Ti, V, Zr, and Ta are all elements that have an action of forming carbonitrides and improving the tempering softening resistance by precipitation hardening, and can be selected as needed and contained in one or more. Such an effect becomes remarkable when Ti: 0.02% or more, V: 0.02% or more, Zr: 0.02% or more, and Ta: 0.02% or more. In particular, the effect of improving the tempering softening resistance of V is large, and V is preferably contained in an amount of 0.05% or more. On the other hand, when the content exceeds Ti: 0.3%, V: 0.3%, Zr: 0.3%, Ta: 0.3%, the toughness is significantly lowered. For this reason, it is preferable to limit to Ti: 0.02-0.3%, V: 0.02-0.3%, Zr: 0.02-0.3%, Ta: 0.02-0.3%.

Ｂ：0.0005〜0.0050％、Ca：0.0005〜0.0050％のうちから選ばれた1種または2種
Ｂ、Caは、微量の含有で鋼の焼入れ性を向上させる作用を有する元素であり、必要に応じ選択して含有できる。このような効果を得るためには、それぞれＢ：0.0005％以上、Ca：0.0005％以上の含有で認められるが、Ｂ：0.0050％、Ca：0.0050％をそれぞれ超える含有は耐食性を低下させる。このため、Ｂ：0.0005〜0.0050％、Ca：0.0005〜0.0050％の範囲に限定することが好ましい。 B: One or two selected from 0.0005 to 0.0050%, Ca: 0.0005 to 0.0050% B and Ca are elements that have the effect of improving the hardenability of steel with a small amount contained, as required Can be selected and contained. In order to obtain such an effect, the contents of B: 0.0005% or more and Ca: 0.0005% or more are recognized, respectively, but the contents exceeding B: 0.0050% and Ca: 0.0050% respectively reduce the corrosion resistance. For this reason, it is preferable to limit to the range of B: 0.0005-0.0050% and Ca: 0.0005-0.0050%.

上記した成分以外の残部は、Feおよび不可避的不純物である。不可避的不純物としては、Na等のアルカリ金属、Mg、Ba等のアルカリ土類金属、Ｙ、La等の希土類元素、Hf等の遷移元素が、それぞれ0.05％以下程度含有されていても、本発明の効果を何ら妨げるものではない。 The balance other than the above components is Fe and inevitable impurities. Inevitable impurities include alkali metals such as Na, alkaline earth metals such as Mg and Ba, rare earth elements such as Y and La, and transition elements such as Hf. It does not interfere with the effect of.

上記した組成を有する素材材料の製造方法は、とくに限定されるものではなく、公知の製造方法がいずれも適用できる。たとえば、上記した組成の溶鋼を、転炉、電気炉等で溶製し、さらに溶鋼にＶＯＤ（Vacuum Oxygen Decarburization）、ＡＯＤ（Argon Oxygen Decarburization）等の二次精錬を施したのち、公知の鋳造方法で鋼素材とされる。鋳造方法としては連続鋳造法とすることが、生産性および品質の観点から好ましい。 The manufacturing method of the raw material having the above composition is not particularly limited, and any known manufacturing method can be applied. For example, molten steel having the above composition is melted in a converter, electric furnace or the like, and further subjected to secondary refining such as VOD (Vacuum Oxygen Decarburization) or AOD (Argon Oxygen Decarburization), and then a known casting method. With steel material. The casting method is preferably a continuous casting method from the viewpoint of productivity and quality.

鋼素材はついで、好ましくは1100〜1200℃に加熱され、熱間圧延により所定板厚の熱延鋼板とされることが好ましい。ブレーキディスク用の素材材料としては板厚３〜８mm程度とすることが好ましい。熱延鋼板は、さらに熱延板焼鈍を施され、さらに必要に応じショットブラスト、酸洗等により脱スケールされて、ブレーキディスク用の素材材料とされる。なお、熱延板焼鈍はバッチ式箱型炉で、650〜850℃程度の温度で、10ｈ程度保持することが好ましい。 Next, the steel material is preferably heated to 1100 to 1200 ° C., and is hot rolled into a hot-rolled steel sheet having a predetermined thickness. The material for the brake disc is preferably about 3 to 8 mm thick. The hot-rolled steel sheet is further subjected to hot-rolled sheet annealing, and is further descaled by shot blasting, pickling, or the like as necessary to be a material for a brake disk. In addition, it is preferable to hold | maintain about 10 hours at the temperature of about 650-850 degreeC with a batch type box furnace for hot-rolled sheet annealing.

素材材料から、打抜き等の加工により円盤状のブレーキディスク用素材を得る。得られたブレーキディスク用素材の所定の領域（ブレーキパッドとの摩擦部）に焼入れ処理を施し、ブレーキディスクとする。本発明における焼入れ処理は、γ領域内の1100℃超えの焼入れ加熱温度に加熱したのち、冷却速度：１℃／ｓ以上の冷却速度で冷却する処理とする。 A disc-shaped brake disc material is obtained from the material by punching or the like. A predetermined region (friction part with the brake pad) of the obtained brake disc material is subjected to quenching to obtain a brake disc. The quenching process in the present invention is a process of heating at a quenching heating temperature exceeding 1100 ° C. in the γ region and then cooling at a cooling rate of 1 ° C./s or more.

焼入れ加熱温度は、γ領域内の温度でとくに1100℃を超える温度とする。ここで、γ領域とはオーステナイト相が80体積％以上生成する領域をいうものとする。焼入れ加熱温度が1100℃を超える温度とすることにより、適正な焼入れ硬さを確保できるとともに、平均粒径：20μｍ以上の旧γ粒を有する金属組織とすることができ、前記したように高温保持後の硬さ低下が抑制され、耐焼戻し軟化性が顕著に向上する。焼入れ加熱温度が1100℃以下では、高温保持後の硬さ低下が顕著となる。 The quenching heating temperature is a temperature in the γ region, particularly exceeding 1100 ° C. Here, the γ region refers to a region in which an austenite phase is generated by 80% by volume or more. By setting the quenching heating temperature to a temperature exceeding 1100 ° C. , an appropriate quenching hardness can be ensured and a metal structure having an old γ grain having an average grain size of 20 μm or more can be obtained. The decrease in hardness after holding is suppressed, and the tempering softening resistance is significantly improved. When the quenching heating temperature is 1100 ° C. or lower, the decrease in hardness after holding at a high temperature becomes significant .

また、焼入れ加熱温度が1200℃を超えると、δ−フェライトの生成量が多くなり、80体積％以上のオーステナイト相を得ることができなくなる場合が多くなるため、1200℃以下とすることが好ましい。焼入れ安定性の観点からは焼入れ加熱温度は1150℃以下とすることが好ましい。 In addition, when the quenching heating temperature exceeds 1200 ° C., the amount of δ-ferrite produced increases, and an austenite phase of 80% by volume or more cannot be obtained in many cases. From the viewpoint of quenching stability, the quenching heating temperature is preferably 1150 ° C. or lower.

なお、焼入れ加熱の保持時間は、フェライトからオーステナイトへの変態を十分に進行させるという観点から30ｓ以上とすることが望ましい。 In addition, it is desirable that the holding time for quenching heating is 30 seconds or more from the viewpoint of sufficiently causing the transformation from ferrite to austenite.

1100℃を超える温度に加熱し冷却する焼入れ処理を施すことにより耐焼戻し軟化性が向上する現象は、図２に示すように、合金元素含有量が異なる低炭素マルテンサイト系ステンレス鋼Ａ、Ｂのいずれにも認められるものである。合金元素量が多いＢ鋼（mass％で、0.04％Ｃ−0.1％Si−1.5％Mn−12.2％Cr−0.04％Ｎ−0.13％Nb）では、合金元素量の少ないＡ鋼（mass％で、0.05％Ｃ−0.1％Si−1.3％Mn−12.2Cr−0.01％Ｎ）に比べ、高温保持後の硬さは全体として高い値を示すが、Ａ鋼、Ｂ鋼いずれも1100℃を超える温度に加熱し焼入れた場合に、高温保持後の硬さが顕著に高くなる。とくに、Nbを含有するＢ鋼では、1100℃超えの温度に加熱し冷却する焼入れ処理を施すことにより、図２中に付記するように焼入れ後の析出Nb／全Nbが0.5以下となり、600℃×１ｈ保持後の硬さがＨＲＣ30以上を示し、耐焼戻し軟化性が顕著に向上する。 The phenomenon that the temper softening resistance is improved by applying a quenching treatment that is heated to a temperature exceeding 1100 ° C. and cooled is, as shown in FIG. 2, low-carbon martensitic stainless steels A and B having different alloy element contents. It is acceptable for both. Steel B with a large amount of alloying elements (mass%, 0.04% C-0.1% Si-1.5% Mn-12.2% Cr-0.04% N-0.13% Nb) Compared to 0.05% C-0.1% Si-1.3% Mn-12.2Cr-0.01% N), the hardness after holding at high temperature is high overall, but both steel A and steel B exceed 1100 ° C. When heated and quenched, the hardness after holding at high temperature is significantly increased. In particular, in the case of B steel containing Nb, by applying a quenching treatment in which the temperature is higher than 1100 ° C. and cooled, the precipitation Nb after quenching / total Nb after quenching becomes 0.5 or less as shown in FIG. X Hardness after holding for 1 h shows HRC30 or more, and tempering softening resistance is remarkably improved.

加熱後、１℃／ｓ以上の冷却速度でＭｓ点以下、望ましくは200℃以下まで冷却する。冷却速度が１℃／ｓ未満では、焼入れ加熱温度で生成したオーステナイト相の一部が、フェライト相に変態し、マルテンサイト相の生成量が低下し焼入れ硬さを適正範囲内の硬さとすることができなくなる。なお、好ましくは５〜500℃／ｓである。安定した焼入れ硬さを確保するためには、100℃／ｓ以上の冷却速度で冷却することが好ましい。 After the heating, it is cooled to the Ms point or less, preferably 200 ° C. or less at a cooling rate of 1 ° C./s or more. When the cooling rate is less than 1 ° C./s, a part of the austenite phase generated at the quenching heating temperature is transformed into a ferrite phase, the amount of martensite phase is reduced, and the quenching hardness is set within a proper range. Can not be. In addition, Preferably it is 5-500 degrees C / s. In order to ensure stable quenching hardness, it is preferable to cool at a cooling rate of 100 ° C./s or more.

このようにして得られたブレーキディスクは、上記した低炭素マルテンサイト系ステンレス鋼組成を有し、ブレーキパッドとの摩擦部を、γ領域内の1100℃超えの温度に加熱、焼入れしてなるブレーキディスクであり、耐焼戻し軟化性に優れることを特徴とする。なお、焼入れ加熱方法は、とくに限定されないが、生産性の観点から高周波誘導加熱とすることが好ましい。 The brake disc thus obtained has the above-mentioned low-carbon martensitic stainless steel composition, and the friction part with the brake pad is heated and quenched to a temperature exceeding 1100 ° C. in the γ region. It is a disc and is characterized by excellent temper softening resistance. The quenching heating method is not particularly limited, but is preferably high frequency induction heating from the viewpoint of productivity.

以下、実施例に基づき、本発明をさらに詳細に説明する。 Hereinafter, based on an Example, this invention is demonstrated in detail.

表１に示す組成の溶鋼を高周波溶解炉で溶製し、鋳造して鋼素材とした。ついで、これら鋼素材を通常の熱間圧延により、熱延鋼板（板厚：５mm）とした。さらにこれら熱延鋼板に800℃×８ｈの熱延板焼鈍（還元性ガス雰囲気、加熱後徐冷）を施した。ついでこれら熱延鋼板に酸洗処理を施し、表面のスケールを除去して、ブレーキディスク用素材材料とした。 Molten steel having the composition shown in Table 1 was melted in a high-frequency melting furnace and cast into a steel material. Subsequently, these steel materials were made into hot-rolled steel plates (thickness: 5 mm) by ordinary hot rolling. Further, these hot-rolled steel sheets were subjected to hot-rolled sheet annealing (reducing gas atmosphere, annealing after heating) at 800 ° C. for 8 hours. Next, these hot-rolled steel sheets were pickled and the surface scale was removed to obtain a material for a brake disc.

これら素材材料から、試験材（大きさ：t×30×30mm）を採取し、表２に示す焼入れ加熱温度に加熱（保持：10min）したのち、表２に示す冷却速度で焼入れした。焼入れ後、試験片を採取して、組織観察、析出Nb量の測定、焼入れ安定性試験、耐焼戻し軟化性試験を実施した。組織観察方法、析出Nb量の測定方法、焼入れ安定性試験、耐焼戻し軟化性試験の試験方法はつぎのとおりとした。
（１）組織観察
焼入れ処理後、組織観察用試験片を採取し、該試験片の圧延方向と平行な板厚方向断面を研磨し、村上試液（赤血塩のアルカリ溶液（赤血塩：10ｇ、カセイカリ：10g、水:100cc））で腐食し、旧γ粒界を現出させ、光学顕微鏡（400倍）で５視野以上（１視野0.2×0.2mm）観察し、画像解析装置を用いて視野内に含まれる各粒の面積を測定して円相当直径を算出し、該各粒の円相当直径の平均値を各試験片の旧γ粒の平均粒径とした。
（２）析出Nb量の測定
焼入れ処理後、電解抽出用試験片を採取し、該試験片について電解液：10ｖ／ｖ％アセチルアセトン−１ｗ／ｖ%塩化テトラメチルアンモニウム−メタノール(AA系)を用いた電解処理を実施し、ろ過により残渣を抽出した。抽出された残渣について、高周波誘導結合プラズマ(Inductively Couped Plasma)発光分光分析法によりNb量を測定し、析出物となっている析出Nb量とした。
（３）焼入れ安定性試験
焼入れ後の試験片に、酸洗処理を施して表面のスケールを除去したのち、JIS Z 2245の規定に準拠してロックウェル硬度計で表面硬さＨＲＣを５点測定し、その平均値を焼入れ硬さとした。
（４）耐焼戻し軟化性試験
焼入れ後の試験片に、さらに表２に示す条件の焼戻し処理（加熱保持後空冷）を実施した。焼戻し処理を施された試験片に、酸洗処理を施して表面のスケールを除去したのち、JIS Z 2245の規定に準拠してロックウェル硬度計で表面硬さＨＲＣを５点測定し、その平均値を求め、耐焼戻し軟化性を評価した。 Test materials (size: t × 30 × 30 mm) were collected from these raw materials, heated to the quenching heating temperature shown in Table 2 (holding: 10 min), and then quenched at the cooling rate shown in Table 2. After quenching, specimens were collected and subjected to structure observation, measurement of precipitated Nb amount, quenching stability test, and tempering softening resistance test. Test methods for the structure observation method, the method for measuring the amount of precipitated Nb, the quenching stability test, and the tempering softening resistance test were as follows.
(1) Microstructure observation After quenching, specimens for microstructural observation were collected, the cross section in the plate thickness direction parallel to the rolling direction of the specimen was polished, Murakami test solution (alkaline solution of red blood salt (red blood salt: 10 g) , Caustic: 10 g, water: 100 cc)), the old γ grain boundary is revealed, observed with an optical microscope (400 times) over 5 fields of view (1 field of view 0.2 x 0.2 mm), and using an image analyzer The area of each grain included in the field of view was measured to calculate the equivalent circle diameter, and the average value of the equivalent circle diameter of each grain was defined as the average grain diameter of the old γ grains of each test piece.
(2) Measurement of the amount of precipitated Nb After quenching treatment, a test piece for electrolytic extraction was collected, and about the test piece, an electrolytic solution: 10 v / v% acetylacetone-1 w / v% tetramethylammonium chloride-methanol (AA system) was used. The residue was extracted by filtration. About extracted residue was measured amount of Nb by inductively coupled plasma (I nductively C ouped P lasma) emission spectrometry was precipitated Nb quantity which is a precipitate.
(3) Quenching stability test After the quenching test piece was pickled and the surface scale was removed, the surface hardness HRC was measured with a Rockwell hardness tester in accordance with JIS Z 2245. And the average value was made into quenching hardness.
(4) Temper softening resistance test The test piece after quenching was further subjected to tempering treatment (air cooling after heating and holding) under the conditions shown in Table 2. After removing the surface scale by subjecting the tempered test piece to pickling treatment, the surface hardness HRC was measured with a Rockwell hardness tester in accordance with the provisions of JIS Z 2245. The value was obtained and the tempering softening resistance was evaluated.

得られた結果を表２に示す。 The obtained results are shown in Table 2.

なお、表２に中に示すγ領域の最高温度とは、オーステナイト（γ）相が80体積％以上生成する温度の最高温度をいう。 The maximum temperature in the γ region shown in Table 2 refers to the maximum temperature at which the austenite (γ) phase is generated at 80 volume% or more.

本発明例はいずれも、焼入れ硬さがＨＲＣ32〜38の範囲内にあり、焼入れ安定性に優れ、さらに優れた耐焼戻し軟化性を有している。一方、本発明の範囲を外れる比較例は、焼入れ硬さがＨＲＣ32〜38の範囲を外れるか、あるいは耐焼戻し軟化性が低下している。焼入れ処理が本発明の範囲を外れる比較例では、焼戻し後の硬さが低く所望の硬さを満足できない。 In all of the inventive examples, the quenching hardness is in the range of HRC32 to 38, the quenching stability is excellent, and the tempering softening resistance is excellent. On the other hand, in the comparative examples that are out of the scope of the present invention, the quenching hardness is out of the range of HRC32 to 38, or the tempering softening resistance is lowered. In the comparative example where the quenching treatment is outside the scope of the present invention, the hardness after tempering is low and the desired hardness cannot be satisfied.

耐焼戻し軟化性におよぼす焼入れ温度の影響を示すグラフである。It is a graph which shows the influence of quenching temperature on tempering softening resistance. 600℃×１ｈ焼戻し後の硬さにおよぼす焼入れ加熱温度の影響を示すグラフである。It is a graph which shows the influence of the quenching heating temperature on the hardness after 600 degreeC x 1h tempering.

Claims

mass%
C: 0.1% or less, Si: 1.0% or less,
Mn: 2.0% or less, Cr: 10.5 to 15.0%,
N: 0.1% or less is contained so as to satisfy the following formulas (1) and (2), a composition composed of the balance Fe and inevitable impurities , and a metal structure in which the average grain size of the prior austenite grains is 20 μm or more A brake disc that has been hardened from a temperature exceeding 1100 ° C.
Record
5Cr + 10Si + 15Mo + 30Nb-9Ni-5Mn-3Cu-225N-270C <42 (1)
0.03 ≦ {C + N− (13/92) Nb} ≦ 0.09 (2)
Here, Cr, Si, Mo, Nb, Ni, Mn, Cu, N, C: Content of each element (mass%)

The brake disk according to claim 1 , wherein in addition to the composition, the composition further includes Cu: 0.01% or more and less than 1.0% in mass%.

The brake disk according to claim 1 or 2 , wherein the hardness after tempering that is maintained at 600 ° C for 1 hour is 27 or more in terms of HRC.

In addition to the above composition, the composition further comprises, in mass%, one or two selected from Mo: 0.01 to 2.0% and Ni: 0.01 to 2.0%. 4. The brake disc according to any one of 3 .

The brake disk according to any one of claims 1 to 4 , further comprising a composition containing mass ratio of Co: 0.01 to 1.0% in addition to the composition.

In addition to the above composition, mass%, Ti: 0.02-0.3%, V: 0.02-0.3%, Zr: 0.02-0.3%, Ta: 0.02-0.3%, one or more selected from brake disk according to any one of claims 1 to 5, characterized in that it contains.

In addition to the composition, in mass%, B: 0.0005~0.0050%, Ca: claims 1, characterized by containing one or two selected from among 0.0005 to 0.0050 percent to any 6 Brake disc as described in Crab.

Said pair formation, in mass%,
C: 0.1% or less, Si: 1.0% or less,
Mn: 2.0% or less, Cr: 10.5 to 15.0%,
N: 0.1% or less
In addition, Cu: 1.0 to 3.0%, and each of the following groups; Mo: 0.01 to 2.0%, Ni: 0.01 to 2.0%, one or two groups, Co: 0.01 to 1.0% group, Ti: 0.02 to 0.3%, V: 0.02 to 0.3%, Zr: 0.02 to 0.3%, Ta: 0.02 to 0.3%, one or more groups selected from B, 0.0005 1 or 2 groups selected from ˜0.0050%, Ca: 0.0005 to 0.0050%, satisfying the above formulas (1) and (2) The brake disk according to claim 1, wherein the brake disk has a composition containing the remainder Fe and inevitable impurities .

The composition is mass%,
C: 0.1% or less, Si: 1.0% or less,
Mn: 2.0% or less, Cr: 10.5 to 15.0%,
N: 0.1% or less
Hints, further, Nb: 0.02 to 0.6% and further each of the following groups; Mo: 0.01~2.0%, Ni: 1 selected from among 0.01% to 2.0% one or two groups, Co: 0.01 to 1.0% group, Ti: 0.02 to 0.3%, V: 0.02 to 0.3%, Zr: 0.02 to 0.3%, Ta: 0.02 to 0.3%, one or more groups selected from B, 0.0005 1 or 2 groups selected from ˜0.0050%, Ca: 0.0005 to 0.0050%, satisfying the above formulas (1) and (2) The brake disk according to claim 1, wherein the brake disk has a composition containing the remainder Fe and inevitable impurities .

And precipitated Nb is Nb amount deposited as a precipitate, the ratio of the total Nb in a total amount of Nb containing, claim 9, characterized in that (precipitated Nb / total Nb) satisfy the following formula (3) Brake disc as described in
Record
(Precipitated Nb / Total Nb) ≦ 0.5 (3)
Here, precipitation Nb, total Nb: mass%

The brake disk according to claim 9 or 10 , further comprising a composition containing Cu: 0.01 to 0.5% in mass% in addition to the composition.

The brake disk according to any one of claims 8 to 10 , wherein the hardness after tempering that is maintained at 600 ° C for 1 hour is 30 or more in terms of HRC.

After processing the material material into a disc-shaped brake disc material, the brake disc material is subjected to a quenching process to obtain a product, and the material material is mass%,
C: 0.1% or less, Si: 1.0% or less,
Mn: 2.0% or less, Cr: 10.5 to 15.0%,
N: includes 0.1% or less, and satisfies the following (1) and (2), the steel sheet having a composition ing the balance Fe and unavoidable impurities, the quenching was heated to a temperature of greater than 1100 ° C. A brake disc excellent in tempering softening resistance, characterized in that it is cooled at a cooling rate of 1 ° C./s or more, and the microstructure of the prior austenite grains is 20 μm or more . Production method.
Record
5Cr + 10Si + 15Mo + 30Nb-9Ni-5Mn-3Cu-225N-270C <42 (1)
0.03 ≦ {C + N− (13/92) Nb} ≦ 0.09 (2)
Here, Cr, Si, Mo, Nb, Ni, Mn, Cu, N, C: Content of each element (mass%)

The method for manufacturing a brake disk according to claim 13 , wherein in addition to the composition, the composition further includes mass: Cu: 0.01 to less than 1.0%.

The composition according to claim 13 , further comprising, in addition to the composition, at least 1% selected from mass: Mo: 0.01 to 2.0% and Ni: 0.01 to 2.0%. 14. A method for manufacturing a brake disk according to 14 .

The method for manufacturing a brake disk according to any one of claims 13 to 15 , wherein in addition to the composition, the composition further includes mass: Co: 0.01 to 1.0%.

In addition to the above composition, mass%, Ti: 0.02-0.3%, V: 0.02-0.3%, Zr: 0.02-0.3%, Ta: 0.02-0.3%, one or more selected from The method for manufacturing a brake disk according to any one of claims 13 to 16 , comprising:

In addition to the composition, in mass%, B: 0.0005 ~ 0.0050 %, Ca: either 0.0005 to 13 claims, characterized in that it contains one or two selected from among 0.0050% 17 brake disc manufacturing method according to any.

The material material is mass%,
C: 0.1% or less, Si: 1.0% or less,
Mn: 2.0% or less, Cr: 10.5 to 15.0%,
N: 0.1% or less
In addition, Cu: 1.0 to 3.0%, and each of the following groups; Mo: 0.01 to 2.0%, Ni: 0.01 to 2.0%, one or two groups, Co: 0.01 to 1.0% group, Ti: 0.02 to 0.3%, V: 0.02 to 0.3%, Zr: 0.02 to 0.3%, Ta: 0.02 to 0.3%, one or more groups selected from B, 0.0005 1 or 2 groups selected from ˜0.0050%, Ca: 0.0005 to 0.0050%, satisfying the above formulas (1) and (2) The method for manufacturing a brake disk according to claim 13 , wherein the steel sheet has a composition comprising the remaining Fe and inevitable impurities .

The material material is mass%,
C: 0.1% or less, Si: 1.0% or less,
Mn: 2.0% or less, Cr: 10.5 to 15.0%,
N: 0.1% or less
Hints, further, Nb: 0.02 to 0.6% and further each of the following groups; Mo: 0.01~2.0%, Ni: 1 selected from among 0.01% to 2.0% one or two groups, Co: 0.01 to 1.0% group, Ti: 0.02 to 0.3%, V: 0.02 to 0.3%, Zr: 0.02 to 0.3%, Ta: 0.02 to 0.3%, one or more groups selected from B, 0.0005 1 or 2 groups selected from ˜0.0050%, Ca: 0.0005 to 0.0050%, satisfying the above formulas (1) and (2) The method for manufacturing a brake disk according to claim 13 , wherein the steel sheet has a composition comprising the remaining Fe and inevitable impurities .

21. The method of manufacturing a brake disk according to claim 20 , wherein the composition further includes Cu: 0.01 to 0.5% in mass% in addition to the composition.