JP4482836B2

JP4482836B2 - Manufacturing method of injection-molded shoes

Info

Publication number: JP4482836B2
Application number: JP36395997A
Authority: JP
Inventors: 逸麿捧
Original assignee: Achilles Corp
Current assignee: Achilles Corp
Priority date: 1997-12-17
Filing date: 1997-12-17
Publication date: 2010-06-16
Anticipated expiration: 2017-12-17
Also published as: JPH11170399A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、射出成形靴を製造する方法に関する。
より詳しくは、本発明は、ポリエーテル系ポリウレタンを主成分とする材料を靴底材として使用する射出成形靴の製造方法であって、射出された靴底材と甲被との間の接着性能がより一層改良される製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、射出成形靴は、一般に、まず、甲被をラストモールドに吊り込み、続いて、該ラストモールドとボトムモールドを組み付けて、あるいは、該ラストモールド、左右のサイドモールドおよびボトムモールドを組み付けて、靴底のための成形空隙部（キャビティ）を形成し、次いで、靴底材料を該成形空隙部に射出注入し、同時に、成形された靴底を前記甲被と接着一体化し、その後、脱型し、作られた射出成形靴を取り出すという製造手順により、作られている。
そして、射出成形靴の一種であるポリウレタン射出成形靴の製造にあっては、通常、靴底材料として、ポリオールおよび触媒よりなるＡ液とジイソシアネートよりなるＢ液との二液系を使用し、そして、靴底成形の際、射出直前にＡ液とＢ液とを混合し、続いて、この混合物を速やかに靴底用の成形空隙部に射出注入するという製造法が採用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記のポリウレタン射出成形靴においては、一般に、射出成形された靴底と甲被との接着に関してそれが良好な性能であること、つまり、成形時、靴底材料が甲被の中に適度に染み込み、靴底と甲被との間で高い満足な接着力が得られることが要求されている。
しかし、従来のポリウレタン射出成形靴、特にポリエーテル系ポリウレタンを主成分とする靴底材が使用された射出成形靴は、該靴底材の甲被との接着力がポリエステル系ポリウレタンを主成分とする靴底材のそれと比較してより弱いためか、一般に、射出成形された靴底と甲被の被接着部との間の剥離強度が相対的により低いという欠点を有していた。さらに、従来のポリウレタン射出成形靴の製造にあっては、上記の靴底材が甲被の被接着部の上面にまで染み出、所謂染み出し現象が起きている不良靴製品が、ときどき発生していた。
しかるに、靴底がポリエーテル系ポリウレタンを主成分とする材料よりなるポリウレタン射出成形靴を対象として、射出された靴底材と甲被との間の接着性能が最適となるような条件、つまり、染み出しが生じることなく高い満足な接着力が得られる条件を決定しようとする試みは、本発明者の知るかぎり、これまでに為されていない。
【０００４】
本発明は、上述の背景に基づいてなされたものであって、その課題は、甲被の被接着部と射出された靴底材との接着に関して、染み出しの発生無く、高い満足な接着力が得られ、高品質のポリウレタン射出成形靴を製造することができるところの射出成形靴の製造方法を提供することにある。
本発明のその他の課題、効果および利点は、以下の記載および特許請求の範囲の記載より導かれる。
【０００５】
本発明者は、靴底がポリエーテル系ポリウレタンを主成分とする材料よりなるポリウレタン射出成形靴について、靴底と甲被との間の接着性能が最適となる条件を決定するべく鋭意研究し、その結果、使用されるポリエーテル系ポリウレタンを主成分とする靴底材が、１５秒ないし８０秒のタックフリータイムを有する材料であるとき、射出成形された靴底と甲被との接着について大変高い接着力が得られ、しかも、前記靴底材の甲被上面への染み出しが発生しないことを見い出し、ここに本発明を完成するに至った。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
したがって、本発明は、明確には、甲被が吊り込まれたラストモールドおよびボトムモールドによってまたは該ラストモールド、左右のサイドモールドおよびボトムモールドによって画される成形空隙部に、主成分としてポリエーテルポリオールよりなるＡ液とジイソシアネートよりなるＢ液とからなる靴底材を、Ａ液とＢ液の混合直後に射出注入し、前記甲被と接着一体化して、射出成形靴を製造する方法において、該靴底材は、１５秒ないし８０秒のタックフリータイムを有し、タックフリータイムがライズタイムより長い発泡性材料であることを特徴とする、射出成形靴の製造方法に関する。
【０００７】
本明細書において、タックフリータイム（tack free time）とは、ポリウレタンを主成分とする靴底材を構成する原料のＡ液（ポリオール）およびＢ液（ジイソシアネート）の二液の混合攪拌から、ポリウレタン生成の発泡反応が進行し、そして、生成したポリウレタン発泡物の表面が、指を触れても、指頭に粘着性を感じない程度の不粘着状態に至るまでの時間（不粘着時間）をいう。
ポリエーテル系ポリウレタン発泡体は、一般に、原料のＡ液（ポリオール）とＢ液（ジイソシアネート）が混合され、その混合物が乳白色のクリーム形態になる第一段階、そのクリーム形態に続いて混合物の発泡上昇が終了する第二段階、および、その後も混合物の反応が進行し、そして生成物の表面が不粘着状態となる第三段階を経て生成される。第一段階に要する時間をクリームタイムといい、また、二液の混合開始から第二段階の終了までに要する時間をライズタイムという。本発明におけるタックフリータイムは、かかるクリームタイムおよびライズタイムを含め、最初から第三段階の終了に至るまでの全時間を指す。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の方法に使用される靴底材は、ポリエーテル系ポリウレタンを主成分とする材料であり、靴底に成形する前、つまりポリウレタン生成前にあっては、Ａ液とＢ液の二液よりなる。通常、Ａ液は、ポリエーテル系ポリオール（例えばポリオキシプロピレングリコール、ポリオキシプロピレン−ポリオキシエチレングリコール）、触媒（慣用的にはトリエチレンジアミン）、発泡剤（水）および必要により顔料並びに整泡剤よりなる。また、Ｂ液は、ジイソシアネート（一般的には４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート）よりなる。そして、靴底成形の際、射出直前にＡ液とＢ液が混合され、続いて素早く、その混合物は靴底用の成形空隙部に射出注入される。
【０００９】
そして、本発明に用いる靴底材は、１５秒ないし８０秒のタックフリータイムを有することが特徴である。
１５秒未満のタックフリータイムを有する靴底材を使用すると、ポリウレタン発泡体の生成反応が速く進行し過ぎるため、射出成形時において、射出注入された靴底材（ポリウレタン発泡体）が被着体の甲被に到達する前に、靴底材の粘度が完全にもしくはそれに近い程度にまで上昇してしまい、靴底材の甲被内部への染み込みが殆ど生じず、靴底と甲被との間の接着力が相当に弱く、所要の水準に達しなくなる。とりわけ、甲被が銀面表皮層を有する人口皮革の甲被であるときには、該甲被の、靴底材と接する部位の表皮は濡れ特性が悪いため、射出成形された靴について靴底と甲被との間の接着力が著しく低いものになる。
一方、８０秒を越えるタックフリータイムを有する靴底材を使用すると、ポリウレタン発泡体の生成反応が緩慢に進行するため、射出成形時において、射出注入された靴底材（ポリウレタン発泡体）は、その粘度が適度に上昇する以前に、被着体の甲被に到達してしまい、結果として甲被上面への靴底材の染み出しが生じ、靴製品の品質不良をひき起こす。さらに、成形された靴底は、十分満足な強度を有するものでなく、しかも成形バリの発生が起きやすい等、製造される靴製品は悪い品質のものになる。
これに対して、１５秒ないし８０秒のタックフリータイムを有する靴底材を使用すると、ポリウレタン発泡体の生成反応が適度の速さで進行し、射出成形時において、射出注入された靴底材（ポリウレタン発泡体）が被着体の甲被に到達する時点にて靴底材の粘度が適当な水準に上昇し、靴底材が、甲被上面への染み出しに至らずに、甲被内に染み込み、靴底と甲被との間の接着力が高く、所要の水準に達することができ、要するに、靴底と甲被との間の接着性能が最適となる。
【００１０】
また、上記のタックフリータイムに関してより好ましい範囲は、使用される甲被の種類、特にその表面特性に依存してそれぞれ異なている。例えば、甲被が綿布、合成繊維布（例えばナイロン布、ポリエステル布）などの一般布帛の甲被であるときは、１５秒ないし６０秒のタックフリータイムを有する靴底材を使用するのがより好ましく、甲被が銀面表皮層を有する人口皮革の甲被であるときは、１５秒ないし８０秒のタックフリータイムを有する靴底材を使用するのがより好ましい。また、甲被が靴底材との被着面をフッ素系撥水剤で処理された布帛の甲被であるときは、２５秒ないし６０秒のタックフリータイムを有する靴底材を使用するのがより好ましい。また、甲被が靴底材との被着面をシリコン系撥水剤で処理された布帛の甲被であるときは、２３秒ないし６０秒のタックフリータイムを有する靴底材を使用するのがより好ましい。従って、射出成形靴の実際の製造においては、使用する甲被の種類に対応して、より好ましい範囲のタックフリータイムを有する靴底材を適宜選択して使用するべきである。
甲被の種類が異なるそれぞれの場合において、上述した下限値より短いタックフリータイムを有する靴底材を使用すると、ポリウレタン発泡体の生成反応が速く、よって射出成形の際、射出注入された靴底材の粘度上昇が速過ぎて、甲被内への靴底材の染み込みが不十分となり、靴底と甲被との間の接着力が所要の水準に達しない、弱いものになる。一方、上述した上限値より長いタックフリータイムを有する靴底材を使用すると、ポリウレタン発泡体の生成反応が緩慢であり、よって射出成形の際、射出注入された靴底材の粘度上昇が遅過ぎて、甲被上面への靴底材の染み出しが生じる等、種々の品質不良をひき起こす。これに対して、上述した好ましい範囲のタックフリータイムを有する靴底材を使用すると、ポリウレタン発泡体の生成反応が適当な速度で進行し、よって射出成形の際、射出注入された靴底材の粘度上昇も適当なものとなり、結果として、靴底と甲被との間の接着力は十分満足に高いものとなり、しかも、甲被上面への靴底材の染み出しが起きず、最適な接着性能が得られる。
【００１１】
【実施例】
次に、本発明の実施例を説明し、さらに本発明をより明らかなものにする。
【００１２】
例１
以下に述べる材料および装置を使用し、以下に述べる手順に従って射出成形靴を製造した。
−靴材料
甲被材：銀面表皮層を有する人口皮革
靴底材：ポリエーテル系ポリウレタンを主成分とする靴底材で、その原料は、次のＡ液およびＢ液の二液系よりなる。
この靴底材は、４０秒のタックフリータイムを有する（クリームタイム２秒、ライズタイム２５秒）。

Ｂ液の主成分：
４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート TORAL F-3642
( 大日本インキ株式会社製）
−装置
ラストモールド、左右のサイドモールドおよびボトムモールド、並びに射出成形機を備えた、ポリウレタン靴の製造用の、慣用の射出成形装置
−製造手順
▲１▼甲被材を裁断、縫製して、所謂カリフォルニア甲被を製作する。
▲２▼製作された甲被をラストモールドに吊り込み、続いて、該ラストモールド、左右のサイドモールドおよびボトムモールドを組み付ける。これにより、靴底のための成形空隙部（キャビティ）が形成される。
▲３▼靴底材のＡ液およびＢ液をそれぞれ、４０〜４５℃に加温し、次いで、これら両液を混合攪拌し、そして直ちに上記の成形空隙部に射出注入する。これと同時に、射出成形された靴底はラストモールドに吊り込まれた甲被の下面と接着し、甲被と一体化する。
▲４▼モールドを冷却し、その後、脱型する。
脱型までの冷却時間：２分３０秒
−得られた靴製品の性能
本例により、０．５８ｇ／ｃｍ³ の密度を有する靴底（ポリウレタン発泡体）が射出成形され、そして、製造された射出成形靴は、靴底と甲被との接着について大変高い接着力が得られ、しかも、靴底材の甲被上面への染み出しが発生していなかった。尚、上記靴底材を自由発泡させたときは、密度０．３６ｇ／ｃｍ³ の成形品となる。
【００１３】
例２
タックフリータイムが種々異なる靴底材を使用するために、靴底材のＡ液中の触媒（トリエチレンジアミン）の配合量を変更した点を除いて、例１と同じ条件および手順にそれぞれ従い、以下の表１に示す各番号の射出成形靴を各々製造した。
而して、製造された各射出成形靴について、３０日間の履用試験を行なうとともに、甲被と靴底との接着強度を次の方法により測定した。
−接着強度の測定
射出成形靴のうち、甲被と靴底が接着されている部分（テープ相当部）を切り取り、これを幅１０ｍｍのストリップに裁断して、試験片とした。
ショッパー式引張り試験機を用いて、試験片の甲被部と靴底部を１８０°剥離したときの限界強度を測定し（引張り速度：５０ｍｍ／秒）、その測定値を接着強度とした。
−履用試験の評価
３０日間の試用後、甲被と靴底との剥離状況を次の基準に従い評価した。
◎：甲被と靴底との剥離は、まったく生じていない。
△：靴の外周縁部にて、甲被と靴底の剥離がいくらか始まっていた。
×：甲被と靴底との間で層間剥離が生じていた。
この測定および履用試験の結果を以下の表１に示す。

注）
上付き ^aは、限界時において、靴底が剥離破壊された場合を示す。
上付き ^bは、限界時において、甲被が破断破壊された場合を示す。
この表より、タックフリータイム１５秒ないし８０秒の靴底材を使用したときには、甲被と靴底の接着に関して高い満足な接着力が得られることがわかる。
【００１４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の製造法によれば、甲被の被接着部と射出された靴底材との接着に関して、高い満足な接着力が得られ、しかも靴底材の甲被上面への染み出しの発生が無く、最適な接着性能を有する高品質のポリウレタン射出成形靴を製造することができるという効果が得られる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of manufacturing an injection molded shoe.
More specifically, the present invention relates to a method of manufacturing an injection-molded shoe using a material mainly composed of polyether-based polyurethane as a shoe sole material, and an adhesion performance between the injected shoe sole material and an upper The present invention relates to a production method in which is further improved.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in general, injection molded shoes, first, the upper is suspended in the last mold, and then the last mold and the bottom mold are assembled, or the last mold, the left and right side molds and the bottom mold are assembled, Forming a cavity for the sole, and then injecting and injecting the sole material into the cavity, and at the same time, the molded sole is bonded and integrated with the upper; However, it is made by a manufacturing procedure of taking out the produced injection-molded shoes.
And in the production of polyurethane injection molded shoes, which is a kind of injection molded shoes, usually a two-component system of liquid A consisting of polyol and catalyst and liquid B consisting of diisocyanate is used as the sole material, and In the production of a shoe sole, a production method is adopted in which the liquid A and the liquid B are mixed immediately before injection, and then this mixture is rapidly injected into a molding cavity for a shoe sole.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in the above-mentioned polyurethane injection-molded shoes, in general, it has good performance with respect to the adhesion between the injection-molded sole and the upper, that is, the sole material is moderately contained in the upper during molding. It is required that a high satisfactory adhesive force be obtained between the shoe sole and the upper.
However, conventional polyurethane injection-molded shoes, particularly injection-molded shoes in which a sole material mainly composed of polyether-based polyurethane is used, have an adhesive strength to the upper part of the sole material mainly composed of polyester-based polyurethane. In general, it has the disadvantage that the peel strength between the injection-molded shoe sole and the upper part of the upper is relatively lower, because it is weaker than that of the sole material. Furthermore, in the production of conventional polyurethane injection molded shoes, the above-mentioned shoe sole material oozes out to the upper surface of the adherend part of the upper, and so-called oozing phenomenon occurs sometimes. It was.
However, for polyurethane injection molded shoes made of a material whose main component is polyether-based polyurethane, the conditions under which the adhesive performance between the injected shoe sole material and the upper is optimal, that is, As far as the present inventor is aware, no attempt has been made to determine conditions for obtaining a high satisfactory adhesive force without causing bleeding.
[0004]
The present invention has been made on the basis of the above-mentioned background, and the problem is that, with respect to the adhesion between the in-bonded portion of the upper and the injected shoe sole material, there is no occurrence of bleeding and a high satisfactory adhesive force. It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing an injection-molded shoe in which high-quality polyurethane injection-molded shoes can be manufactured.
Other problems, effects, and advantages of the present invention are derived from the following description and claims.
[0005]
The present inventor has earnestly studied to determine the optimum conditions for the adhesive performance between the shoe sole and the upper for the polyurethane injection molded shoe made of a material mainly composed of polyether-based polyurethane, As a result, when the sole material mainly composed of polyether-based polyurethane is a material having a tack-free time of 15 to 80 seconds, the adhesion between the injection-molded shoe sole and the upper is very difficult. It was found that high adhesive strength was obtained, and that the shoe sole material did not exude onto the upper surface of the upper, and the present invention was completed here.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
Therefore, the present invention clearly includes a polyether polyol as a main component in the molding mold defined by the last mold and the bottom mold in which the upper is suspended or by the last mold, the left and right side molds, and the bottom mold. In a method for producing an injection-molded shoe, a shoe sole material composed of a liquid A and a diisocyanate B liquid is injected and injected immediately after mixing of the liquid A and liquid B, and bonded and integrated with the upper. The present invention relates to a method for manufacturing an injection-molded shoe, wherein the shoe sole material is a foamable material having a tack-free time of 15 seconds to 80 seconds, and the tack-free time is longer than the rise time.
[0007]
In this specification, “tack free time” refers to the mixing and stirring of two liquids of a liquid A (polyol) and a liquid B (diisocyanate), which are raw materials constituting a shoe sole material mainly composed of polyurethane. This refers to the time (non-adhesion time) until the foaming reaction of the production proceeds and the surface of the produced polyurethane foam reaches a non-adhesive state to the extent that the fingertip does not feel sticky even when touched with a finger.
Polyether-based polyurethane foam is generally the first stage in which raw material A liquid (polyol) and B liquid (diisocyanate) are mixed, and the mixture becomes milky white cream form. Is produced through a second stage in which the reaction is completed, and a third stage in which the reaction of the mixture proceeds and the surface of the product becomes non-tacky. The time required for the first stage is called cream time, and the time required from the start of mixing the two liquids to the end of the second stage is called rise time. The tack free time in the present invention refers to the total time from the beginning to the end of the third stage, including such cream time and rise time.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The shoe sole material used in the method of the present invention is a material mainly composed of polyether-based polyurethane. Before molding into a shoe sole, that is, before polyurethane production, two liquids of A liquid and B liquid are used. It becomes more. Usually, the liquid A is a polyether-based polyol (for example, polyoxypropylene glycol, polyoxypropylene-polyoxyethylene glycol), a catalyst (usually triethylenediamine), a blowing agent (water), and, if necessary, a pigment and a foam stabilizer. It becomes more. Moreover, B liquid consists of diisocyanate (generally 4,4'- diphenylmethane diisocyanate). In molding the shoe sole, the liquid A and the liquid B are mixed immediately before the injection, and then the mixture is rapidly injected into the molding cavity for the shoe sole.
[0009]
The sole material used in the present invention is characterized by having a tack-free time of 15 to 80 seconds.
When a shoe sole material having a tack-free time of less than 15 seconds is used, the polyurethane foam production reaction proceeds too quickly, so that the injection injected shoe sole material (polyurethane foam) is attached to the adherend during injection molding. Before reaching the upper of the upper, the viscosity of the shoe sole rises to a level that is completely or close to it, so that there is little penetration of the sole into the upper, and there is no contact between the sole and the upper. The adhesive strength between them is considerably weak and does not reach the required level. In particular, when the upper is an artificial leather upper having a silver surface skin layer, the outer skin of the portion in contact with the sole material of the upper has poor wettability. The adhesive strength between the cover and the cover becomes extremely low.
On the other hand, when a shoe sole material having a tack-free time exceeding 80 seconds is used, since the formation reaction of the polyurethane foam proceeds slowly, at the time of injection molding, the injected shoe sole material (polyurethane foam) is Before the viscosity rises moderately, it reaches the upper part of the adherend, and as a result, the shoe sole material oozes out to the upper surface of the upper part, causing poor quality of the shoe product. In addition, the molded shoe sole does not have a sufficiently satisfactory strength, and the produced shoe product is of poor quality, such as forming burrs are likely to occur.
On the other hand, when a shoe sole material having a tack-free time of 15 seconds to 80 seconds is used, the formation reaction of polyurethane foam proceeds at an appropriate speed, and the shoe sole material injected and injected at the time of injection molding. When the (polyurethane foam) reaches the upper part of the adherend, the viscosity of the shoe sole material rises to an appropriate level, and the shoe sole material does not ooze out to the upper surface of the upper part. It penetrates into the inside, and the adhesive force between the shoe sole and the upper is high and can reach the required level. In short, the adhesive performance between the shoe sole and the upper is optimal.
[0010]
Further, a more preferable range regarding the tack-free time is different depending on the type of the upper to be used, particularly the surface characteristics thereof. For example, when the upper is an upper of a general fabric such as a cotton cloth or a synthetic fiber cloth (for example, a nylon cloth or a polyester cloth), it is more preferable to use a shoe sole material having a tack-free time of 15 seconds to 60 seconds. Preferably, when the upper is an artificial leather upper having a silver surface skin layer, it is more preferable to use a shoe sole material having a tack-free time of 15 seconds to 80 seconds. In addition, when the upper is the upper of the fabric treated with a fluorine-based water repellent, the shoe sole material having a tack free time of 25 to 60 seconds is used. Is more preferable. In addition, when the upper is the upper of the cloth treated with the silicon-based water repellent, the shoe sole having a tack-free time of 23 to 60 seconds is used. Is more preferable. Therefore, in actual production of injection-molded shoes, shoe sole materials having a more preferable range of tack free time should be appropriately selected and used in accordance with the type of upper to be used.
In each case where the type of the upper is different, when a shoe sole material having a tack-free time shorter than the lower limit value described above is used, the formation reaction of the polyurethane foam is fast, so that the injection injected shoe sole at the time of injection molding The increase in the viscosity of the material is too fast, so that the sole material does not soak into the instep, and the adhesive strength between the sole and the instep does not reach the required level. On the other hand, when a shoe sole material having a tack free time longer than the above-described upper limit value is used, the polyurethane foam formation reaction is slow, and thus the viscosity increase of the injected shoe sole material during injection molding is too slow. This causes various quality defects such as seepage of shoe sole material to the upper surface of the upper. On the other hand, when a shoe sole material having a tack-free time in the preferred range described above is used, the formation reaction of the polyurethane foam proceeds at an appropriate rate. Therefore, during the injection molding, the injection of the injected shoe sole material is performed. Increase in viscosity is also appropriate, and as a result, the adhesion between the shoe sole and the upper is sufficiently satisfactory, and the shoe sole material does not ooze out to the upper surface of the upper, resulting in optimal adhesion. Performance is obtained.
[0011]
【Example】
Next, examples of the present invention will be described to further clarify the present invention.
[0012]
Example 1
Injection-molded shoes were manufactured according to the procedure described below using the materials and equipment described below.
-Shoe material Cover material: artificial leather shoe sole material having a silver surface skin layer: a shoe sole material mainly composed of polyether-based polyurethane, the raw material of which is composed of the following two liquid systems of A liquid and B liquid .
This sole material has a tack-free time of 40 seconds (cream time 2 seconds, rise time 25 seconds).

Main component of B liquid:
4,4-diphenylmethane diisocyanate TORAL F-3642
(Dainippon Ink Co., Ltd.)
-Conventional injection molding device for the production of polyurethane shoes, equipped with device last mold, left and right side molds and bottom mold, and injection molding machine-Manufacturing procedure (1) Cut and sew the upper material, so-called Create California upper.
(2) The manufactured upper is suspended in the last mold, and then the last mold, the left and right side molds, and the bottom mold are assembled. Thereby, the shaping | molding space | gap part (cavity) for shoe soles is formed.
(3) The liquid A and B of the shoe sole material are respectively heated to 40 to 45 ° C., then both the liquids are mixed and stirred, and immediately injected into the molding void. At the same time, the injection-molded shoe sole is bonded to the lower surface of the upper hung from the last mold and integrated with the upper.
(4) The mold is cooled and then removed.
Cooling time to mold release: 2 minutes 30 seconds-performance of the obtained shoe product According to this example, a shoe sole (polyurethane foam) having a density of 0.58 g / cm ³ was injection molded and manufactured The injection-molded shoe has a very high adhesive strength between the sole and the upper, and the shoe material has not oozed out to the upper surface of the upper. When the above shoe sole material is freely foamed, a molded product having a density of 0.36 g / cm ³ is obtained.
[0013]
Example 2
In order to use shoe sole materials with different tack-free times, the same conditions and procedures as in Example 1 were followed, except that the compounding amount of the catalyst (triethylenediamine) in the liquid A of the shoe sole material was changed. The injection-molded shoes having the numbers shown in Table 1 below were produced.
Thus, each manufactured injection-molded shoe was subjected to a 30-day wearing test, and the adhesive strength between the upper and the shoe sole was measured by the following method.
-Measurement of adhesive strength Of the injection-molded shoe, a portion where the upper and the sole were bonded (tape equivalent portion) was cut out and cut into a strip having a width of 10 mm to obtain a test piece.
Using a shopper type tensile tester, the limit strength when the upper part of the test piece and the shoe sole were peeled 180 ° was measured (tensile speed: 50 mm / second), and the measured value was taken as the adhesive strength.
-Evaluation of wearing test After the trial for 30 days, the peeling state between the upper and the sole was evaluated according to the following criteria.
A: No peeling between the upper and the sole.
Δ: Some peeling of the upper and the sole started at the outer peripheral edge of the shoe.
X: Delamination occurred between the upper and the shoe sole.
The results of this measurement and the wearing test are shown in Table 1 below.

note)
The superscript ^a indicates a case where the shoe sole is peeled and broken at the limit.
The superscript ^b indicates the case where the upper is broken and broken at the limit.
From this table, it is understood that when a shoe sole material having a tack-free time of 15 to 80 seconds is used, a high satisfactory adhesive force can be obtained with respect to the adhesion between the upper and the shoe sole.
[0014]
【The invention's effect】
As described above, according to the manufacturing method of the present invention, a high satisfactory adhesive force is obtained with respect to the adhesion between the adherend portion of the upper and the injected shoe sole material, and the upper surface of the upper portion of the shoe sole material. There is an effect that a high-quality polyurethane injection-molded shoe having an optimum adhesion performance can be produced without causing bleeding.

Claims

Liquid A made of polyether polyol and liquid B made of diisocyanate as main components in the molding cavity defined by the last mold and bottom mold in which the upper is suspended or by the last mold, the left and right side molds, and the bottom mold In a method for producing an injection-molded shoe by injecting and injecting a shoe sole material comprising the following immediately after mixing of the liquid A and the liquid B and bonding and integrating with the upper, the shoe sole material has a duration of 25 to 60 seconds. A method for manufacturing an injection-molded shoe, characterized in that the foam-free material has a tack-free time and the tack-free time is longer than the rise time.