JP4456707B2

JP4456707B2 - Plate making apparatus and plate making printing apparatus

Info

Publication number: JP4456707B2
Application number: JP37008099A
Authority: JP
Inventors: 肇加藤; 善幸宍戸; 保光横山; 康宣木戸浦
Original assignee: Tohoku Ricoh Co Ltd
Current assignee: Tohoku Ricoh Co Ltd
Priority date: 1999-12-27
Filing date: 1999-12-27
Publication date: 2010-04-28
Anticipated expiration: 2019-12-27
Also published as: JP2001179926A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製版装置および製版印刷装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より簡便な印刷方式としてデジタル式感熱孔版印刷装置を使用した孔版印刷が知られている。これは、発熱素子とも呼ばれている微細な発熱抵抗体が主走査方向に多数並んだサーマルヘッドを感熱性マスタ（以下、単に「マスタ」という）を介してプラテンローラに押付け、サーマルヘッドの発熱抵抗体にパルス的に通電し発熱させながらプラテンローラでマスタを搬送することで、画像情報に基づいて加熱溶融穿孔・製版させた後、マスタを自動搬送して、多孔性円筒状の版胴の外周面に自動的に巻き付け、そのマスタに対してプレスローラ等の押圧手段で印刷用紙を連続的に押付け、版胴内部に設けられたインキ供給部材によりインキを供給して、版胴の開孔部分およびマスタの穿孔部分からインキを通過させ印刷用紙に転移させることで印刷画像を形成させるようになっている。
このような従来の孔版印刷装置で使用されるプラテンローラは、通常、サーマルヘッドにマスタを押付けるマスタ押圧機能と、サーマルヘッドとの間にマスタを挟み込み搬送するマスタ搬送機能との両機能を有している。したがって、マスタは、サーマルヘッドと前記したマスタ押圧機能およびマスタ搬送機能を有するプラテンローラとの間を、プラテンローラが回転駆動されることにより搬送されていた。最近では、部材の低減や材料の節減およびコストダウンを図るために、プラテンローラの外周径を小径化した小径化プラテンローラが使用され始めている。
【０００３】
一方、前記したような孔版印刷装置で使用されるマスタは、非常に薄いポリエステル等の熱可塑性樹脂フィルムと、インキ通過性の多孔質支持体（以下、「ベース」というときがある）として和紙や合成繊維、あるいは和紙および合成繊維を混抄したものとを接着剤層等を介して貼り合わせたラミネート構造となっていて、ベースの前記繊維部分および熱可塑性樹脂フィルムの穿孔部分より滲出したインキが印刷用紙に転移して孔版印刷が行われる。
そのため、マスタのベースに使用されている繊維が複雑に絡み合って固まっているダマと呼ばれる部分や、太い繊維が熱可塑性樹脂フィルムの穿孔部分を横切っている部分では、インキの通過が阻害されインキが印刷用紙に転移せずに、特にベタ部において繊維模様が現れたり、あるいは文字とか細線等がかすれたり切れたりしてしまう、繊維目という画像の不良現象が発生し、画質が悪化する不具合があった。そこで、繊維目の元となる和紙等のベースの厚さを薄くしたり、ベースそのものを除去した実質的に熱可塑性樹脂フィルムのみからなるマスタを使用して印刷を行うようにすることで、繊維目を低減する等の試みがなされている。従来のマスタの厚さが、通常、約４０〜５０μｍ程度であるのに対して、実質的に熱可塑性樹脂フィルムのみからなるマスタの場合にはその厚さが約１〜７μｍと極めて薄いものとなっている。ここで、実質的に熱可塑性樹脂フィルムのみからなるマスタとは、マスタが熱可塑性樹脂フィルムのみからなるものの他、熱可塑性樹脂フィルムに帯電防止剤等の微量成分を含有してなるもの、さらには熱可塑性樹脂フィルムの両主面、すなわち表面又は裏面のうち少なくとも一方に、オーバーコート層等の薄膜層を１層又は複数層形成してなるものを含む。
【０００４】
また、近年、実質的に熱可塑性樹脂フイルム（以下、単に「フィルム」というときがある）のみからなるマスタ（その厚さが約１〜７μｍ）程ではないが、特に印刷画質を向上したり環境保護等を考慮したりする目的で、従来のマスタ（その厚さが約４０〜５０μｍ程度）よりも厚さが薄く（厚さ１０〜３０μｍ程度）、かつ、マスタのベースに細い合成繊維が１００％、あるいは天然繊維に細い合成繊維を混抄したマスタ（以下、「合成繊維ベースマスタ」というときがある）も使用されている。この合成繊維ベースマスタは、ベースが天然繊維からなるマスタに対して、剛度（強度）が低く腰が弱いものとなっている（例えば特開平１１−７７９４９号公報や特開平１１−９１２２７号公報等参照）。
【０００５】
マスタのベース表面側の摩擦係数μおよびフイルム面側の平滑度について、合成繊維ベースマスタとベースが天然繊維からなるマスタとを比較すると、天然繊維からなるマスタのベース表面側の摩擦係数μを１とした場合、合成繊維ベースマスタのベース表面側の摩擦係数μは０．８程度であり、ベースが天然繊維からなるマスタに対して低いものとなっている。また、ベースを形成する繊維の太さによってマスタのフイルム面側の平滑度が変わる。すなわち、例えばベースが天然繊維からなるマスタの場合、合成繊維ベースマスタの合成繊維糸の太さに対して、繊維の太さが太いためベース面が凹凸状となり、その上にフイルムを貼り合わせるので、繊維の太さが細く、かつ、均一な合成繊維ベースマスタに比べて平滑度が低下する。それ故に、合成繊維ベースマスタのフイルム面側の平滑度の方が、ベースが天然繊維からなるマスタのそれに比べて高く滑りやすいものとなっている。
このように、ベースの厚さを薄くしたマスタや、ベースそのものを除去したマスタ、あるいは合成繊維ベースマスタ等は、強度が低く滑りやすく熱収縮性の高い特性を有する。このような特性を有するマスタ等を使用する場合には、マスタのフィルム側表面のプラテンローラへの接触面積が大きくなり、その摩擦力が大きい場合、プラテンローラによるマスタの正常な搬送ができなくなる「スティック」と呼ばれる問題が発生しやすい。ここで、「スティック」とは、マスタのフイルムがサーマルヘッドの発熱抵抗体表面へ貼り付く現象をいう。
【０００６】
画像信号に応じてサーマルヘッドの発熱抵抗体を発熱させ、そのジュール熱によりマスタのフィルム部分を溶融穿孔した後、製版済みのマスタがプラテンローラとサーマルヘッドに挟まれた状態で搬送されると、マスタのフィルム側表面の摩擦力が大きい場合、溶融したマスタのフィルム部分がサーマルヘッド表面に溶着しやすく、プラテンローラで正常な搬送ができなくなるからである。
【０００７】
スティックが生じた場合、結果としていわゆる「製版縮み」と呼ばれる画像再現性の劣化が発生する。その理由は、溶融穿孔されたマスタがサーマルヘッド表面に溶着すると搬送負荷が増大し、かかる状態で長い距離を搬送するとその分だけマスタの搬送距離が短くなるためである。
【０００８】
主走査方向において、一度に溶融穿孔する数が多ければ多い程、すなわち１ラインでの印字率が高ければ高い程、搬送負荷は増大し、製版縮み量は大きくなる。また、マスタ搬送方向（副走査方向）において溶融穿孔する数が多ければ多い程、画像全体としての縮み量（絶対量：１ラインの縮み×ライン数）が大きくなるという関係も成り立つ。
この製版縮みの問題に対する従来対策としては、押圧手段による押圧力を大きくしたり、プラテンローラの径を大きくすることで十分な有効ニップ幅を確保し、マスタとプラテンローラとの間の摩擦力を大きくすること、などの手法が知られている。
他の対策として、サーマルヘッドの発熱抵抗体の位置を有効ニップ幅に対してマスタ排出側にずらして配置することも有効と考えられる。すなわち、穿孔後のマスタの搬送距離を極端に短くしてスティックの発生の余地が無いようにするものである。
【０００９】
しかしながら、押圧手段による押圧力を大きくしたり、プラテンローラの径を大きくする手法は、市場要請である小型化に逆行するものと言える。
また、発熱抵抗体をマスタ排出側にずらす手法では、発熱抵抗体とニップ幅の位置を高精度に確保し、かつ、穿孔後のマスタがプラテンローラに挟まれた状態で搬送される距離が穿孔前にマスタがプラテンローラに挟まれた状態で搬送される距離よりも短いという条件を満足していなければならず、必然的に有効ニップ幅が狭くなる小径プラテンローラ（直径が１６ｍｍ程度以下）においては、現実的に非常に困難な方法と言える。
【００１０】
上述したように、プラテンローラとしては小径化プラテンローラが、マスタとしてはその強度が低く滑りやすく熱収縮性の高い特性を有するものがそれぞれ使用されてきており、このようなマスタに製版させ、製版されたマスタを小径化プラテンローラで搬送させることが必要となってきている。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、プラテンローラの機能として、マスタ押圧機能およびマスタ搬送機能の二種類があることから、制御上相反する機能を得たい場合において、後述するように両機能を満足させるように制御しきれなくなる可能性がある。
例えば、プラテンローラとマスタとの摩擦不足等により生じるスティックなどによって製版長さ（マスタ製版寸法）が短くなってしまい、適正な搬送距離を送ることができない場合や小径化プラテンローラを使用する場合には、押圧力を高くして、プラテンローラとマスタとの間の摩擦力を高めることでマスタの搬送を行っている。
一方、前記したような強度が低く滑りやすく熱収縮性の高い特性を有するマスタなどは、押圧力が高すぎる場合にはマスタ自身が変形（サーマルヘッドにて加熱溶融してできた穿孔部の変形）してしまったり、強度が大幅に低下してしまうことでマスタ伸びやフィルムの縮みが不均一になりやすく、これによりマスタ製版時にシワが発生したり、版胴に巻装するときにそのマスタの変形が元で巻装シワが発生しやすくなったりするという問題点もある。
【００１２】
つまり、小径化プラテンローラでは、弱いマスタ押圧力でプラテンローラとサーマルヘッドとのニップ部（接地面積）を適度に確保するのが難しく、結果としてマスタの搬送力を確保するのが困難になってきている。
【００１３】
このように、強度の低いマスタを使用し、かつ、小径化プラテンローラを使用する場合などにおいては、「マスタの搬送力確保のための強い力でのマスタ押圧」と「マスタ変形防止のための弱い力でのマスタ押圧」との２つの要求機能を満たすのが難しくなる。
【００１４】
また、プラテンローラとサーマルヘッドとの間で製版されたマスタは、その部分の強度が低下した状態にあるが、その部分のマスタがその後もサーマルヘッドに接近した状態で搬送されるような場合では、始めのうちはよいが連続して製版が継続されると、スティックを生じやすくなったり、製版済みのマスタのフィルム部分がサーマルヘッドの蓄熱等の影響を受けて変形を起こしやすくなってしまう問題点もある。
【００１５】
また、小径化プラテンローラを使用した場合には、次に述べるような問題点も発生するので、図１９に示す製版装置で説明する。すなわち、この製版装置は、図１９（ｂ）に示すように、小径化プラテンローラ１０または図において括弧を付して示す従来の通常のプラテンローラ２００と、これらのプラテンローラ１０，２００の軸方向に沿って対向して設けられたサーマルヘッド１１と、このサーマルヘッド１１を各プラテンローラ１０，２００へ向けて押圧するバネ等を備えた押圧手段２５Ａとを有する。
サーマルヘッド１１の各プラテンローラ１０，２００と対向する面には、各プラテンローラ１０，２００の回転軸心方向である主走査方向に発熱抵抗体が複数並設されていて、これにより図１９（ａ）に破線で示すような発熱抵抗体列が形成されている。サーマルヘッド１１の発熱抵抗体は、製版すべき原稿から読み取った画像情報に基づいて選択的に発熱されるようになっている。
各プラテンローラ１０．２００に対してサーマルヘッド１１が押し付けられて形成されたニップ部Ｎに、熱可塑性樹脂フィルムを有するマスタ８がロール状態から繰り出されて案内され、マスタ８はニップ部Ｎで押圧されると共に発熱抵抗体の熱により溶融穿孔されながら各小径化プラテンローラ１０，２００の回転によってその摩擦力で搬送される。なお、各プラテンローラ１０，２００をサーマルヘッド１１に押し付けてニップ部Ｎを形成する方式もある。
【００１６】
各プラテンローラ１０，２００は、例えば、芯金１０ａ’，２００ａ’と、これらの芯金１０ａ’，２００ａ’の周りに被覆されゴム等でできた高分子の弾性体層１０ｂ，２００ｂと、各芯金１０ａ’，２００ａ’と一体的に形成されたプラテンローラ軸１０ａ，２００ａとから構成されており、各プラテンローラ軸１０ａ，２００ａの両端部が図示しない軸受で支持された、いわゆる両端支持梁構成の下、図示しない駆動源で回転駆動されるようになっている。各弾性体層１０ｂ，２００ｂは、マスタ８をサーマルヘッド１１の発熱面に押圧するためのニップ部Ｎを形成し、かつ、マスタ８を搬送するための摩擦力を得るためのもので、材質としてはあくまでも一例である。
小径化プラテンローラ１０は、通常のプラテンローラ２００と比較して、直径および芯金径の寸法が小さくなっている。ちなみに、例えば、通常のプラテンローラ２００ではその直径が２４ｍｍ、芯金２００ａ’の径が１８ｍｍであるのに対し、小径化プラテンローラ１０ではその直径が１２ｍｍ、芯金１０ａ’の径が８ｍｍというように小さくなっている。また、サーマルヘッド１１の長さとしては、各プラテンローラ軸１０ａ，２００ａの長手方向（主走査方向）において、例えば、Ｂ４サイズ対応のものは２７０〜２８０ｍｍ、Ａ３サイズ対応のものは３００〜３２０ｍｍとなっている。なお、前記した各寸法はあくまでも一例にすぎない。
【００１７】
マスタ８のフィルム表面側の平滑度が変化すると、サーマルヘッド１１の発熱面に対するマスタ８のフィルム表面の接触が不均一となり、穿孔不良が生じて画質の低下を来すことになる。このフィルム表面の平滑度の変化に対応するために、従来ではプラテンローラ２００とサーマルヘッド１１の有効接地面幅、すなわち図１９（ａ）で梨地模様で示す有効ニップ幅Ｎｂを極力大きくするようなセッティングとなっている。例えば、プラテンローラ２００において、その押圧力：１．５〜３．５Ｎ／ｃｍ、ゴム硬度：３３〜４３Ｈｓ（ＪＩＳ−Ａスケール）、ゴム厚：２〜６ｍｍ、直径：１８〜２４ｍｍ等となっており、その結果、有効ニップ幅Ｎｂは、約１．４〜４ｍｍとなっている。もちろん、有効ニップ幅Ｎｂはサーマルヘッド１１の仕様のバラツキ、押圧手段２５Ａの押圧力分布のバラツキによって変化する。
【００１８】
小径化プラテンローラ１０を採用することにより、前記した利点の他に、その小径化に対応してサーマルヘッド１１も小型にすることができ、全体として装置の小型化、低コスト化を促進することができるという利点も得られる。ここで、小径化プラテンローラ１０としては、その直径が１６ｍｍ程度以下のものを指すものとする。小径化プラテンローラ１０としては、有効ニップ幅Ｎｂはプラテンローラ２００のそれと比較して必然的に狭くなる。
一方、サーマルヘッド１１の発熱体抵抗体の位置精度について説明すると、サーマルヘッド１１自体の組付け公差、プラテンローラ２００とサーマルヘッド１１の組付け公差を含めても約±０．２ｍｍである。この値はサーマルヘッド１１の組付け公差であり、製版装置に組付ける際の公差は組付け方式により相殺できる。したがって、プラテンローラ２００の径が小さくなっても前記公差（±０．２ｍｍ）以上の有効ニップ幅Ｎｂが確保できれば問題はない。
【００１９】
しかしながら、小径化プラテンローラ１０を用いた構成では、小径化による特有の問題が発生する。
すなわち、図１９（ａ）の平面図に誇張して示すように、小径化プラテンローラ１０は、両端支持梁構成で、かつ、プラテンローラ２００と比較して芯金１０ａ’の径も当然に小さくなって機械的強度が低下するため、マスタ８を搬送する回転方向、すなわちプラテンローラの押圧方向と直交するマスタ搬送方向Ｘ側において、小径化プラテンローラ１０の前記軸受によって支持されている両端部よりも中央部の方が曲げモーメントが大きくなって曲げ変形を受けやすくなり、小径化プラテンローラ１０の長手方向の中央部を凸部の頂点とした弓形状の撓み変形（小径化プラテンローラ１０の長手方向の中央部がマスタ搬送方向Ｘの下流側へ突出した状態）を生じることとなる。この小径化プラテンローラ１０の弓形状の撓み変形により、マスタ搬送方向Ｘ側において、小径化プラテンローラ１０の有効ニップ幅Ｎｂがサーマルヘッド１１の発熱抵抗体列の位置から外れてしまい、これにより押圧不足となってサーマルヘッド１１の発熱抵抗体で発生した熱がマスタ８に伝わらなくなり、穿孔不良となってしまうという問題点があった。小径化プラテンローラ１０の長手方向の中央部がマスタ搬送方向Ｘの下流側へ突出した弓形状の撓み変形量は、図１を借りて説明すると、マスタロール８ａ側のバックテンション等の負荷の大きさの関係で変わる。このマスタロール８ａ側の負荷が大きい場合には、上述したとは逆に、小径化プラテンローラ１０におけるマスタ搬送方向Ｘの上流側へ突出した弓形状の撓み変形を生じることになるが、本発明の実施形態１等で後述するようにマスタロール８ａ側のバックテンション等の負荷の大きさを、小径化プラテンローラ１０を従動回転させつつマスタ８をマスタ搬送方向Ｘの下流側へと搬送する搬送力よりも十分に小さく設定している（マスタロール８ａ側のバックテンションは、外部振動等によってマスタロール８ａが回転して自然にマスタ８が繰り出さない程度の大きさに設定している）から、小径化プラテンローラ１０におけるマスタ搬送方向Ｘの下流側へ突出した弓形状の撓み変形が対策すべき問題となり、これを防止すればよい。
【００２０】
また、図２０に誇張して示すように、小径化プラテンローラ１０は、両端支持梁構成で、かつ、プラテンローラ２００と比較して芯金１０ａ’の径も当然に小さくなって機械的強度が低下するため、押圧された場合、図示しない軸受によって支持されているプラテンローラ軸１０ａ寄りの両端部よりも中央部の方が圧力が逃げやすいため、極端な表現をすれば、中央部を頂点として上方向Ｕ（符号Ｄは下方向を示す）に山なり状に撓んでしまう。ここでは、図１９に示したものを含め小径化プラテンローラ１０として、直径が１２ｍｍ、芯金の径が８ｍｍのものを示している。
図２０および図２１において、符号２２０は、サーマルヘッド１１を小径化プラテンローラ１０へ向けて押圧する押圧手段を示す。押圧手段２２０は、サーマルヘッド１１の主走査方向の中央に作用するバネ等からなる押圧部材２３０と、主走査方向の中央を中心として左右の対称位置に作用する押圧部材２３５，２３５’とから構成されており、いわゆる３点押圧方式と呼ばれるものである。
【００２１】
図２０に示したプラテンローラ押圧方向の撓みが発生すると、小径化プラテンローラ１０の両端部における有効ニップ幅に比べて中央部での有効ニップ幅が狭く、あるいは存在しなくなる。このため、サーマルヘッド１１の発熱抵抗体で発生した熱がマスタ８に伝わらなくなり、穿孔不良となってしまうという問題点があった。
この問題点に対し、従来では、例えば図２１に示すように、小径化プラテンローラ１０の押圧される側と反対の側の、押圧力の作用点に対応した位置にコロ２０５を有するバックアップローラ２１０を設けて、プラテンローラ押圧方向の撓みを防止することも行われている。
なお、図２１に示す従来のプラテンローラ押圧方向の撓み対策の改良すべき点に鑑みて、本願出願人が平成１０年６月２９日付けで特許出願した特願平１０−１８２４０６号の図１および図３等に示されている技術が有効である。
【００２２】
上記各問題点は、プラテンローラ２００の直径を約１６ｍｍ以下にした小径化プラテンローラ１０の場合に顕在化する。従来の一般的な製版装置においては、プラテンローラ２００の弾性体層のゴム厚を２ｍｍ以下とすると十分な有効ニップ幅Ｎｂが取れなくなるため、ゴム厚は２ｍｍ以上としている。このことからも判るように、直径１６ｍｍ以下の小径化プラテンローラ１０で顕在化する上記問題点は、その芯金径が１２ｍｍ以下で顕在化すると言える。また、プラテンローラの弾性体層のゴム厚、ゴム硬度によっても若干の影響はあるが、前記弓形状の撓み変形の原因は、押圧力とプラテンローラの芯金の剛性、すなわち、長さと径に依存する。
【００２３】
したがって、本発明は、プラテンローラのマスタ押圧機能およびマスタ搬送機能を満足できる構成は限られてきていることから、プラテンローラの両機能を分離して、プラテンローラは、マスタ押圧機能を優先させ、マスタ搬送機能はプラテンローラよりもマスタ搬送方向下流側に駆動部材を設けることでプラテンローラを従動回転させる構成を採用することによって、前述した諸問題点を解決できる新規な製版装置およびこの製版装置を備えた製版印刷装置を提供することを主な目的とする。
【００２４】
主たる請求項記載の発明の目的を挙げれば次のとおりである。
請求項１記載の発明の目的は、プラテンローラよりもマスタ搬送方向下流側に設けられ、マスタを介してプラテンローラを従動回転させる駆動部材と、該駆動部材を駆動する駆動手段とを有して構成すると共に、プラテンローラとサーマルヘッドとのニップ部よりもマスタ搬送方向下流側で、プラテンローラにマスタを巻き付けるマスタ巻き掛け角を大きくした状態でマスタの搬送を行い、マスタ搬送機能を駆動部材に、マスタ押圧機能をプラテンローラにそれぞれ分担させることにより、たとえ強度が低く滑りやすいマスタを使用する場合や、例えば小径化プラテンローラを使用する場合においても、サーマルヘッドへの押圧力を極力抑えることができ、これによりマスタの変形を防止できると共に、マスタの搬送距離を適正に保つことができ、なおかつ、適正な押圧力の下でマスタの搬送を確実に行うことができ、如何なるマスタであってもそれらの特性等に左右されずに製版できるようにすることにある。加えて、プラテンローラに対する駆動部材の押付け力を変える押付け力可変手段と、少なくとも製版時におけるマスタ搬送性等に影響を与えるマスタ搬送性等関係要因の特性値を検出するための特性値検出手段と、特性値検出手段からの信号に基づいて、押付け力を変えるように押付け力可変手段を制御する制御手段とを有することにより、特性値検出手段により検出された少なくともマスタ搬送性等関係要因の特性値の大小・高低等に応じて、押付け力を自動的に変えることができて、少なくとも製版時におけるマスタ搬送性等を確実に得ることができ、これによりマスタの搬送距離を適正に保つと共に、画像寸法再現性を良くすることにある。
【００２８】
請求項１２記載の発明の目的は、請求項１ないし１１の何れか一つに記載の発明の目的を得る製版装置を有し、該製版装置で製版されたマスタを版胴に巻装する製版印刷装置で構成することにより、版胴へのマスタ巻装時において巻装シワ等の発生を防止して、画像寸法再現性を良くすることにある。
【００２９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上述した目的を達成するために、請求項毎の発明においては以下の構成を採っていることを特徴とするものである。
請求項１記載の発明は、熱可塑性樹脂フィルムを有するマスタを画像情報に応じて加熱製版するサーマルヘッドと、該サーマルヘッドにマスタを押付ける従動回転自在なプラテンローラとを具備する製版装置において、前記プラテンローラよりもマスタ搬送方向下流側に設けられ、マスタを介して前記プラテンローラを従動回転させる駆動部材と、該駆動部材を駆動する駆動手段とを有し、前記プラテンローラと前記サーマルヘッドとのニップ部よりも前記マスタ搬送方向下流側で、前記プラテンローラにマスタを巻き付けるマスタ巻き掛け角を大きくした状態でマスタの搬送を行い、前記プラテンローラに対する前記駆動部材の押付け力が可変であり、前記押付け力を変える押付け力可変手段と、少なくとも製版時におけるマスタ搬送性等に影響を与えるマスタ搬送性等関係要因の特性値を検出するための特性値検出手段と、前記特性値検出手段からの信号に基づいて、前記押付け力を変えるように前記押付け力可変手段を制御する制御手段とを具備することを特徴とする。
ここで、駆動手段の具体例としては、駆動部材の速度制御を安定かつ容易に行うという点から、後述する実施形態で用いられているようなステッピングモータが好ましいが、このような利点を望まなくてもよいのであればこれに限らず、制御用のＤＣモータ等であってもよい。
請求項１等における「マスタ巻き掛け角」とは、プラテンローラの軸方向から見て、サーマルヘッドとプラテンローラとのニップ部中心とプラテンローラの軸中心とを結ぶ半直線と、プラテンローラの軸方向から見て、マスタがニップ部中心からマスタ搬送方向下流側でプラテンローラの外周面に接触しているマスタ接触境界とプラテンローラの軸中心とを結ぶ半直線とがなす角をいう。
「少なくとも製版時におけるマスタ搬送性等に影響を与えるマスタ搬送性等関係要因」とは、製版・給版時等を含む他、マスタ搬送性に影響を与えるマスタ搬送性関係要因の他に、マスタ製版寸法の伸縮に影響を与えるマスタ伸縮関係要因を含むことを意味する。また、「マスタ搬送性」とは、マスタの搬送性能を指し、マスタの搬送力を含む広い上位概念用語である。
【００３０】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の製版装置において、前記駆動部材は、マスタを介して前記プラテンローラに当接して配置されており、前記駆動部材と前記プラテンローラとの間で発生する搬送力でマスタの搬送を行うことを特徴とする。
【００３１】
請求項３記載の発明は、請求項１または２記載の製版装置において、マスタに対する前記駆動部材の摩擦係数が、前記プラテンローラのそれよりも大きいことを特徴とする。
【００３２】
請求項４記載の発明は、請求項１，２または３記載の製版装置において、前記駆動部材は、回転自在なローラであることを特徴とする。
【００３４】
請求項５記載の発明は、請求項１，２，３または４記載の製版装置において、前記マスタ搬送性等関係要因の特性値が、前記製版装置本体の内部および外部の湿度のうちの少なくとも一方の湿度であり、前記特性値検出手段は、前記少なくとも一方の湿度を検出する湿度検出手段からなることを特徴とする。
【００３５】
請求項６記載の発明は、請求項１，２，３または４記載の製版装置において、前記マスタ搬送性等関係要因の特性値が、マスタに形成される製版画像量であり、前記特性値検出手段は、前記製版画像量を検出する画像量検出手段からなることを特徴とする。
【００３６】
請求項７記載の発明は、請求項１，２，３または４記載の製版装置において、前記マスタ搬送性等関係要因の特性値が、前記製版装置本体の内部および外部の温度のうちの少なくとも一方の温度であり、前記特性値検出手段は、前記少なくとも一方の温度を検出する温度検出手段からなることを特徴とする。
【００３７】
請求項８記載の発明は、請求項１，２，３または４記載の製版装置において、前記マスタ搬送性等関係要因の特性値が、前記サーマルヘッドの温度であり、前記特性値検出手段は、前記サーマルヘッドの温度を検出するサーマルヘッド温度検出手段からなることを特徴とする。
【００３８】
請求項９記載の発明は、請求項１ないし８の何れか一つに記載の製版装置において、前記制御手段は、少なくとも二つ以上の前記特性値検出手段からの各信号に基づいて、前記押付け力を変えるように前記押付け力可変手段を制御することを特徴とする。
【００３９】
請求項１０記載の発明は、請求項１ないし９の何れか一つに記載の製版装置において、前記プラテンローラよりもマスタ搬送方向上流側に設けられ、該プラテンローラを従動回転させるための前記駆動部材とは別の駆動部材を有することを特徴とする。
【００４０】
請求項１１記載の発明は、請求項１ないし１０の何れか一つに記載の製版装置において、前記プラテンローラは、その外周径が小径化されている小径化プラテンローラであることを特徴とする。
【００４１】
請求項１２記載の発明は、請求項１ないし１１の何れか一つに記載の製版装置を有し、該製版装置で製版されたマスタを巻装する版胴と、この版胴上のマスタにインキを供給するインキ供給手段とを有し、前記版胴上のマスタに印刷用紙を押付けて印刷用紙に印刷を行うことを特徴とする製版印刷装置である。
【００５３】
【発明の実施の形態】
以下、図を参照して実施例を含む本発明の実施の形態（以下、単に「実施形態」という）を説明する。前述した従来例および各実施形態等に亘り、同一の機能および形状等を有する部材や構成部品等については、同一符号を付すことによりその説明を省略する。図において一対で構成されていて特別に区別して説明する必要がない部材や構成部品は、説明の簡明化を図る上から、その片方を適宜記載することでその説明に代えるものとする。図および説明の簡明化を図るため、図に表されるべき部材や構成部品であっても、その図において特別に説明する必要がない部材や構成部品は適宜断わりなく省略することがある。図において、各ローラの回転方向を表す場合において、駆動回転する場合を実線の矢印で、従動回転する場合を仮想線でそれぞれ表すものとする。
（実施形態１）
図１ないし図１０を参照して第１の実施形態（以下、「実施形態１」という）を説明する。図１において、符号９９は製版装置を、符号１００は製版装置９９を備えた製版印刷装置をそれぞれ示す。
製版装置９９は、図１ないし図５に示すように、熱可塑性樹脂フィルムを有するマスタ８をマスタ搬送方向Ｘに繰り出し可能に貯容するマスタ貯容手段としてのマスタ支持部材８ｃと、繰り出されるマスタ８を画像情報に応じて加熱製版するサーマルヘッド１１と、このサーマルヘッド１１にマスタ８を押付ける従動回転自在な小径化プラテンローラ１０と、この小径化プラテンローラ１０よりもマスタ搬送方向Ｘ下流側に設けられ、マスタ８を介して小径化プラテンローラ１０に圧接して配置され小径化プラテンローラ１０を従動回転させる駆動部材としての駆動ローラ６５と、この駆動ローラ６５を駆動する駆動手段としての駆動モータ６８と、小径化プラテンローラ１０に対する駆動ローラ６５の押付け力Ｆを変えるための押付け力可変手段５０と、プラテンローラ１０よりもマスタ搬送方向Ｘ下流側のマスタ８にフロントテンションを付与するためのフロントテンション付与手段３８等とを具備している。
【００５４】
製版装置９９は、前記した特徴ある構成に加えて、小径化プラテンローラ１０とサーマルヘッド１１とのニップ部Ｎよりもマスタ搬送方向Ｘ下流側で、小径化プラテンローラ１０にマスタ８を巻き付けるマスタ巻き掛け角θａを大きくした状態でマスタ８の搬送を行うことを特徴とするものであり、また駆動ローラ６５と小径化プラテンローラ１０との間で発生する搬送力でマスタ８の搬送を行うことを特徴とするものである。
【００５５】
ここで、マスタ巻き掛け角θａとは、図２（ｂ）に示すように、小径化プラテンローラ１０の軸方向から見て、サーマルヘッド１１と小径化プラテンローラ１０とのニップ部中心Ｎｃと小径化プラテンローラ１０の軸中心１０ｃとを結ぶ半直線と、小径化プラテンローラ１０の軸方向から見て、マスタ８がニップ部中心Ｎｃからマスタ搬送方向Ｘ下流側で小径化プラテンローラ１０の外周面に接触しているマスタ接触境界Ｍｂ（小径化プラテンローラ１０と駆動ローラ６５とのニップ部の下流端でもある）と小径化プラテンローラ１０の軸中心１０ｃとを結ぶ半直線とがなす角度をいう。
【００５６】
このように実施形態１では、マスタ巻き掛け角θａを大きくした状態でマスタ８の搬送を行うから、小径化プラテンローラ１０よりもマスタ搬送方向Ｘ下流側のマスタ８もしくは製版された製版済みのマスタ８は、必然的に、サーマルヘッド１１の発熱抵抗体１１ａより常に遠ざかる向きに搬送されているといえる。それ故に、マスタ８フィルム部分の加熱溶融部分がサーマルヘッド１１の発熱抵抗体１１ａの保護膜表面と溶着してスティック等を生じることを抑制できると共に、これによりサーマルヘッド１１との摩擦力を極力低減した状態でマスタ８の搬送距離を適正に確保でき、またマスタ８もしくは製版済みのマスタ８がサーマルヘッド１１の発熱抵抗体１１ａの蓄熱などの影響を受けて変形してしまうことを防止でき、ひいてはマスタ８のシワ発生を確実に防止できることとなる。
【００５７】
なお、従来の通常のプラテンローラ２００についても、小径化プラテンローラ１０に代えてプラテンローラ２００に、小径化プラテンローラ１０の軸中心１０ｃに代えてプラテンローラ２００の軸中心２００ｃにそれぞれ読み替えることで、プラテンローラ２００のマスタ巻き掛け角θａを定義できる。
【００５８】
マスタ８は、連続シート状をなし、合成樹脂製のロール芯８ｂに巻き付けられてマスタロール８ａが形成される。ロール芯８ｂは、マスタロール８ａの両端面から突出していてマスタ８の幅よりも長く形成されている。マスタロール８ａは、両端側のロール芯８ｂがマスタ支持部材８ｃにより反時計回り方向に回転自在に支持されていて、マスタ支持部材８ｃに対して着脱自在となっている。両端側のマスタ支持部材８ｃと両端側のロール芯８ｂとの間には、図示しないブレーキゴム等の制動部材が設けられていて、これにより、マスタロール８ａからマスタ搬送方向Ｘに繰り出される際のマスタ８、すなわちマスタ支持部材８ｃと小径化プラテンローラ１０との間のマスタ８に対して、マスタロール８ａから外部振動等によって自然にマスタ８が繰り出さない程度の軽いバックテンションを付与するようになっている。
マスタ支持部材８ｃの両端側は、製版装置９９におけるマスタ搬送方向Ｘに沿ってその左右両側に配設されている図２のみに示す製版側板対２９ａ，２９ｂに取り付けられている。製版側板対２９ａ，２９ｂには、駆動ローラ６５の駆動ローラ軸６５ａの両端部を回転自在に、かつ、略水平方向に移動自在に案内支持する駆動ローラ６５の案内手段としての案内溝２９ｃ，２９ｃが形成されている他、後述する各ローラの軸等を支持する支持部等も形成されている。前述したとおり、マスタ８は、マスタ支持部材８ｃによって、マスタロール８ａからマスタ搬送方向Ｘに繰り出し可能に貯容されている。
【００５９】
マスタ８は、例えば厚さが１〜７μｍの、実質的に熱可塑性樹脂フィルムのみからなる。マスタ８のフィルム材質としては、例えばポリエステルテレフタレート（ＰＥＴ）系のものが用いられる。
【００６０】
なお、マスタ支持部材８ｃと小径化プラテンローラ１０との間のマスタ８に対して適度のバックテンションを付与するバックテンション付与手段としては、前記したブレーキゴム等の制動部材に限らず、小径化プラテンローラ１０よりもマスタ搬送方向Ｘ上流側のマスタ８に接触してマスタ８を挟持する回転自在な上下一対のテンションローラ（図示せず）と、この下側のテンションローラの回転を制動する制動手段としてのパウダー式やヒステリシス式の電磁ブレーキとで構成してもよい。このように構成した場合、例えば、後述する図４に示す製版駆動制御部７５の制御機能を利用し、これにより、前記電磁ブレーキの励磁コイルに流す励磁電流を可変制御することでその伝達トルクを変えることによって、マスタの種類に応じて予め設定された大きさの制動力（ブレーキ力）を前記下側のテンションローラに加えるものである。
【００６１】
サーマルヘッド１１は、小径化プラテンローラ１０のプラテンローラ軸１０ａと平行に延在して設けられていて、例えば本願出願人が提案した特開平１０−１５７０５２号公報の図１ないし図７等に示されているものと同様の構成を備えた接離手段２５（図１および図２に仮想線で示す）により、マスタ８を介して小径化プラテンローラ１０に接離自在となっている。サーマルヘッド１１は、接離手段２５に配設された図示しないバネ部材により小径化プラテンローラ１０に押圧する向きに付勢されている。サーマルヘッド１１の主走査方向には、小径化プラテンローラ１０にマスタ８を介して当接する部位に多数の発熱抵抗体１１ａが並設されている。サーマルヘッド１１は、図４に示すように、図示しない原稿読取装置のスキャナ部等に配設されている画像センサ７０、Ａ／Ｄ変換部７１および画像処理部７２で処理されて送出されるデジタル画像信号に基づき発熱抵抗体１１ａを選択的に加熱することにより、マスタ８を選択的に溶融穿孔・製版する製版手段としての機能を有する。
【００６２】
サーマルヘッド１１は、小径化プラテンローラ１０を採用したことに伴い、従来のものと比較して小型化されており、製版装置９９や製版印刷装置１００の小型化および低コスト化に寄与している。
なお、小径化プラテンローラ１０に対する押圧力については、マスタ８の種類に応じて、接離手段２５に配設された図示しないバネ部材（引張バネ）のバネ長さを可変することにより段階的に可変・制御することが好ましい。
【００６３】
小径化プラテンローラ１０は、マスタ支持部材８ｃに隣るマスタ搬送方向Ｘ下流側に配設されていて、プラテンローラ軸１０ａの両端部が図２に示す製版側板対２９ａ，２９ｂに回転可能に支持されていることにより、時計回り方向に回転自在となっている。
小径化プラテンローラ１０は、その芯金１０ａ’の外周部分が高分子の弾性体層１０ｂで被覆されている。弾性体層１０ｂは、例えばマスタ８に対する非粘着性、耐熱性、導電性および圧縮永久歪の良好なシリコーンゴムでできている。
【００６４】
小径化プラテンローラ１０の仕様についてさらに実施例的に述べると、例えば、その直径が１２ｍｍ、芯金１０ａ’の径が８ｍｍのものを使用している。また、小径化プラテンローラ１０の弾性体層１０ｂであるシリコーンゴム層の硬度（Ｈｓ）がＪＩＳ硬度Ａスケール２０〜６０度であるものが好ましく用いられる。この理由は、小径化プラテンローラ１０とサーマルヘッド１１との有効ニップ幅Ｎｂを主走査方向に亘りできるだけ均一に確保するためである。
小径化プラテンローラ１０のシリコーンゴム層外周表面の摩擦係数μは、マスタ８の加熱溶融穿孔部の熱収縮を抑制するという利点を得るために、フィルムの材質がポリエステルテレフタレート製のマスタ８に対して、例えばμ＝０．５〜１．５程度のものが好ましく用いられる。
【００６５】
駆動ローラ６５は、図２および図３に示すように、芯金６５ａ’と、この芯金６５ａ’の周りに被覆された高分子の弾性体層６５ｂと、芯金６５ａ’と一体的に形成された駆動ローラ軸６５ａとから構成されている。駆動ローラ６５は、その駆動ローラ軸６５ａの両端部を介して、製版側板対２９ａ，２９ｂにそれぞれ形成された長孔状の案内溝２９ｃ，２９ｃに回転自在に、かつ、略水平方向に移動自在に案内・支持されている。
【００６６】
図３に、駆動ローラ６５を回転駆動する駆動ローラ駆動機構を示す。この駆動ローラ駆動機構は、製版側板対２９ｂ側の外側に突出した駆動ローラ軸６５ａの端部に固設された従動プーリ６６と、従動プーリ６６近傍の製版側板対２９ｂの外側壁部に固設されたステッピングモータからなる駆動モータ６８と、駆動モータ６８の出力軸に固設された駆動プーリ６７と、従動プーリ６６と駆動プーリ６７との間に掛け渡されたタイミングベルト６９と、このタイミングベルト６９に掛け渡されると共に、駆動ローラ軸６５ａと同じ略水平方向に移動可能であって回動自在なテンションプーリ６２と、このテンションプーリ６２を回動自在に支持するプーリ軸６２ａの両端部に係止され、タイミングベルト６９に張力を付与する一対の引っ張りスプリング６４，６４とから主に構成されている。
プーリ軸６２ａの図３において手前側の端部は、製版側板２９ｂに形成されたプーリ案内溝２９ｄに略水平方向に移動自在に案内されるようになっている。これと同様に、プーリ軸６２ａの図３において奥側の端部も、製版側板２９ｂに固設されていて、プーリ案内溝２９ｄを有する図示しない案内部材に略水平方向に移動自在に案内されるようになっている。
【００６７】
駆動モータ６８は、図示しないパルス発生回路およびモータ駆動回路を介して後述する製版駆動制御部７５に電気的に接続されていて、前記パルス発生回路等から前記モータ駆動回路を介して駆動モータ６８に供給されるパルスのパルス周波数（ｐｐｓ）が製版駆動制御部７５により可変制御されることで、その回転速度が可変されるようになっている。
【００６８】
駆動プーリ６７は、２連構造となっている。駆動モータ６８の回転駆動力は、２連構造の駆動プーリ６７と後述する搬送ローラ１２ａに配設された２連構造のプーリとの間に掛け渡されたタイミングベルト（共に図示せず）を介して搬送ローラ１２ａに、また搬送ローラ１２ａの２連構造のプーリと反転ローラ１４ａに配設されたプーリとの間に掛け渡されたタイミングベルト（共に図示せず）を介して反転ローラ１４ａにそれぞれ伝達されるようになっている。
なお、駆動ローラ駆動機構の回転伝達手段は、図３に示したものに限らず、例えばギヤによるもの、あるいはこれとベルトとの組み合わせ等によるものであってもよい。回転伝達手段としてギヤを使用するときは、駆動ローラ６５の略水平方向に移動する移動量分を補償できるようなインボリュート歯形で設計すればよい。
【００６９】
図２（ａ）に示すように、マスタ搬入経路Ｘ１側の小径化プラテンローラ１０とマスタ排出経路Ｘ２側の駆動ローラ６５との間には、マスタ８を両ローラ１０，６５の各外周面に沿わせた状態にセットするためにマスタ８の先端を案内するガイド板２６が配置されている。
【００７０】
ここで、説明の便宜上から、駆動ローラ６５の細部仕様を説明する前に押付け力可変手段５０について説明しておく。
押付け力可変手段５０は、図２および図３に示すように、製版側板対２９ａ，２９ｂの内側において、その一端が各駆動ローラ軸６５ａに常に接触可能であり、かつ、その中央部に植設された支軸５３を中心に揺動可能な左右一対の押付けブラケット５２，５２と、各押付けブラケット５２，５２の一端部に作用して駆動ローラ６５を小径化プラテンローラ１０に押し付ける向きに付勢する付勢手段としての左右一対の圧縮スプリング５１，５１と、各押付けブラケット５２，５２の他端部に係合して各押付けブラケット５２，５２を支軸５３を中心に揺動させるための左右一対の偏心カム５４，５４と、左右一対の偏心カム５４，５４を同一位相で連結する駆動軸５５と、この駆動軸５５にそれぞれ固設されたウォームホイール５８および検知用円盤５９と、検知用円盤５９を挟むように設けられ、偏心カム対５４，５４の回転位置を検出するための回転位置センサ６０と、検知用円盤５９から突出形成されたホームポジション検知用突起５９ｂを挟むように設けられ、偏心カム対５４，５４のホームポジションを検出するための図４のみに示すホームポジションセンサ６１と、製版側板対２９ａ，２９ｂの間に配設された図示しない不動部材に固設され、偏心カム対５４，５４を回転駆動するためのカム駆動モータ５６と、カム駆動モータ５６の出力軸に固設され、ウォームホイール５８と噛み合うウォーム５７とを具備している。
【００７１】
以下、左右一対の押付けブラケット５２，５２、左右一対の圧縮スプリング５１，５１、左右一対の偏心カム５４，５４は、それぞれ左右において同一位相で配置され、かつ、同様の形状を有しているため、それぞれの片側について説明する。
各押付けブラケット５２は、略Ｌ字状をなし、各支軸５３が製版側板対２９ａ，２９ｂに所定角度回動自在に支持されていることにより、左右で独立して揺動可能になされている。各圧縮スプリング５１は、同一のバネ諸元（バネ荷重特性）で設計されていて、各製版側板２９ａ，２９ｂの内側に突出形成されたバネ係止部材２９ｆと押付けブラケット５２の一端（図３では上端部）との間に装着されている。回転位置センサ６０およびホームポジションセンサ６１は、例えば透過型のフォトセンサからなる。
【００７２】
図２に示すように、偏心カム５４のホームポジションは、偏心カム５４の短径部が押付けブラケット５２の他端部に対向している位置に設定している。偏心カム５４がホームポジションを占めている状態では、偏心カム５４の短径部と押付けブラケット５２の他端部との間に所定のクリアランスが設けられていて、圧縮スプリング５１の同一のバネ荷重が左右両端部の駆動ローラ軸６５ａに均一に加わるようになっている。この偏心カム５４のホームポジション状態で、圧縮スプリング５１の同一のバネ荷重が駆動ローラ６５を図２において右方に移動させるように作用することにより、所定の押付け力Ｆが駆動ローラ６５と小径化プラテンローラ１０とに働くこととなり、所定のニップ部Ａが形成される。
カム駆動モータ５６は、ステッピングモータからなる。なお、カム駆動モータ５６がステッピングモータであるときには、ホームポジションセンサ６１のみでもよく、回転位置検知センサ６０は必ずしも必要ではなく無くても構わない。カム駆動モータ５６が、例えば制御用のＤＣモータであるときには回転位置検知センサ６０は必須となる。
【００７３】
ここで、押付け力可変手段５０の詳細動作を説明しておく。カム駆動モータ５６に図示しないモータ駆動回路等を介して正転駆動パルスまたは逆転駆動パルスの所定の駆動パルス数が入力され、カム駆動モータ５６が所定のステップ数回転駆動されると、その回転運動（駆動力）がウォーム５７とウォームホイール５８との噛合により、駆動軸５５を介して左右の偏心カム５４に伝達され、これにより偏心カム５４の回転運動を介して左右の押付けブラケット５２の揺動運動に変換され、さらに左右の押付けブラケット５２を介して両端部の駆動ローラ軸６５ａに伝達されつつ各案内溝２９ｃで略水平方向への直線運動に変換されて、最終的に駆動ローラ６５の略水平方向への直線運動となる。以下、説明の便宜上から、正転駆動パルスに対応して駆動ローラ６５が図２（ａ）において略水平方向の右側、すなわち押付け力Ｆが増加する方向へ移動するものとし、これと反対に逆転駆動パルスに対応して駆動ローラ６５が図２（ａ）において略水平方向の左側、すなわち押付け力Ｆが減少する方向へ移動するものとする。
【００７４】
前記の動作により、例えばカム駆動モータ５６に所定の正転駆動パルス数が入力されることにより、ホームポジションを占めている偏心カム５４が回転してその大径部分を押付けブラケット５２の他端部に係合させ、これにより駆動ローラ６５が図２（ａ）において略水平方向の右側、すなわち押付け力Ｆが増加する方向へ移動する。これとは逆に、例えばカム駆動モータ５６に所定の逆転駆動パルス数が入力されることにより、偏心カム５４の大径部分と押付けブラケット５２の他端部との係合が解除される偏心カム５４のホームポジションへと回転することで、駆動ローラ６５が図２（ａ）において略水平方向の左側、すなわち押付け力Ｆが減少する方向へ移動することとなる。
【００７５】
実施形態１によれば、図１ないし図３に示す構成を有することにより、次の利点を得られる。すなわち、第１に、マスタ８の搬送力は図２におけるＡ部（小径化プラテンローラ１０と駆動ローラ６５とのニップ部でもある）に作用する押付け力Ｆ（マスタ８に対する摩擦力）で得られるため、Ｂ部（ニップ部Ｎでもある）で搬送力を得ようとしなくてもサーマルヘッド１１の発熱抵抗体１１ａ部分への小径化プラテンローラ１０による押圧力は極力低減できる。
第２に、製版済みのマスタ８をＢ部とＡ部との間、すなわちマスタ巻き掛け角θａの範囲で小径化プラテンローラ１０の外周表面に沿わせることにより、小径化プラテンローラ１０の外周表面とマスタ８のベース側との摩擦力が増すから、マスタ８の確実な搬送が可能となる。また、小径化プラテンローラ１０のＢ部と駆動ローラ６５のＣ部（駆動ローラ６５のマスタ搬送方向Ｘ下流側で駆動ローラ６５の外周面に接触しているマスタ接触境界を指す）との間において、製版済みのマスタ８が各ローラ１０，６５の外周表面に接触している範囲では略均一な力が加わることになるから、製版済みのマスタ８の穿孔部分の変形を抑制でき、これにより製版縮みを抑えて適正な製版長さを確保できる。
第３に、小径化プラテンローラ１０のマスタ排出側に駆動ローラ６５を圧接すると共に、押付け力Ｆが作用するように沿わせた形で配置したので、図１９（ａ）で説明したような小径化プラテンローラ１０のマスタ搬送方向Ｘ下流側への小径化プラテンローラ１０長手方向中央部を凸部の頂点とした弓形状の撓み変形を抑制できるから、これにより小径化プラテンローラ１０の有効ニップ幅Ｎｂがサーマルヘッド１１の発熱抵抗体列の位置から外れてしまうことを防止でき、サーマルヘッド１１の主走査方向の如何なる位置においても有効ニップ幅Ｎｂの所望する位置に発熱抵抗体列を容易に配置することができると共に、押圧不足となってサーマルヘッド１１の発熱抵抗体で発生した熱がマスタ８に伝わらなくなり、穿孔不良となってしまうということもなくなり、良好な画像を得ることができる。
【００７６】
なお、押付け力可変手段５０は、これに限らず、例えば、図２および図３に示した押付け力可変手段５０から圧縮スプリング５１、偏心カム５４、駆動軸５５、ウォームホイール５８，ウォーム５７およびカム駆動モータ５６を除去しこれらに代えて、例えば本願出願人が提案した特開平７−１５６５２０号公報の図７等に開示されているような引っ張りスプリングの引っ張り長さをねじ機構を介してモータ駆動で可変制御することにより、押付け力Ｆを可変する構成であってもよい。この場合、引っ張りスプリングの一端を押付けブラケット５２の他端部に係止し、引っ張りスプリングの他端をねじ機構に備えられたモータ駆動により直線運動可能なめねじナットに係止する。前述したような押付け力可変手段は、あくまでも一例であって、種々の均等な構成が想定されることはいうまでもない。
【００７７】
駆動ローラ６５の芯金６５ａ’は、例えばステンレススチール（ＳＵＳ）等の金属でできていて、弾性体層６５ｂは、例えばマスタ８に対する非粘着性、耐熱性、導電性および圧縮永久歪の良好なシリコーンゴムでできている。駆動ローラ６５の仕様についてさらに実施例的に述べると、例えば、その直径が２４ｍｍ、芯金６５ａ’の径が１８ｍｍ（弾性体層６５ｂの厚さ３ｍｍ）のものを使用している。また、駆動ローラ６５の全体の剛性（曲げ剛性）は、小径化プラテンローラ１０のそれよりも高く設定している。
このような駆動ローラ６５の仕様設定をしたのは、前記した第２の利点、すなわち小径化プラテンローラ１０のＢ部と駆動ローラ６５のＣ部との間の距離の増大＝搬送力の増加をより一層得るためにも駆動ローラ６５の直径はなるべく大きい方が望ましく、さらに前記した第３の利点を確実に得るためにも駆動ローラ６５の直径は小径化プラテンローラ１０のそれよりも大きくするのが望ましいからである。
【００７８】
駆動ローラ６５の弾性体層６５ｂの硬度（Ｈｓ）は、ＪＩＳ硬度Ａスケールで２０〜６０度であるものが好ましく用いられる。これは、小径化プラテンローラ１０への駆動ローラ６５の押付けによる変形をできるだけ小さく抑えるためである。
【００７９】
駆動ローラ６５の弾性体層６５ｂ（シリコーンゴム層）外周表面の摩擦係数μは、製版済みのマスタ８の適正な搬送力を得てマスタ搬送性を保つために、フィルムの材質がポリエステルテレフタレート（ＰＥＴ）製のマスタ８に対して、小径化プラテンローラ１０の弾性体層１０ｂ（シリコーンゴム層）外周表面の摩擦係数μよりも大きい、例えば乾燥状態でμ＝１．０〜２．０程度のものが好ましく用いられる。これは、駆動ローラ６５の外周表面の摩擦係数μが、小径化プラテンローラ１０のそれよりも小さい場合には、マスタ８に対する搬送・駆動部材としての駆動ローラ６５の摩擦力が小径化プラテンローラ１０のそれよりも小さくなるから、適正な搬送力を得ることができず、マスタ搬送性を保つことができなくなるからである。
【００８０】
前記構成のとおり、駆動モータ６８の駆動により、駆動ローラ６５が反時計回り方向に回転駆動されることによって、小径化プラテンローラ１０は従動回転されつつ、マスタ８は適度の軽いバックテンションを受けながら、かつ、緩むことなくマスタロール８ａから引き出されることとなる。
【００８１】
フロントテンション付与手段３８は、図１に示すように、駆動ローラ６５に隣るマスタ搬送方向Ｘ下流側に配設されていて、駆動ローラ６５よりもマスタ搬送方向Ｘ下流側のマスタ８を挟持してマスタ搬送方向Ｘ下流側にマスタ８を移動・搬送する回転自在なマスタ搬送部材としての上下一対の搬送ローラ１２ａ，１２ｂと、この上側の搬送ローラ１２ａを前記回転伝達手段を介して駆動ローラ６５の周速度（搬送速度）よりも速い周速度（搬送速度）で回転させる駆動モータ６８と、搬送ローラ１２ａと駆動モータ６８との間に設けられ、駆動ローラ６５と搬送ローラ対１２ａ，１２ｂとの間のマスタ８に予め設定された大きさのフロントテンションを付与すべく調節するトルクリミッタとしての機能を有する搬送ローラ用電磁クラッチ３３とからなる。搬送ローラ１２ａは、前記回転伝達手段を介して駆動モータ６８に連結され、これにより時計回り方向に回転駆動される。
【００８２】
搬送ローラ対１２ａ，１２ｂは、各外周部がシリコーンゴムでできていて、金属製の軸と一体的に形成されている。搬送ローラ対１２ａ，１２ｂは、バネ等の付勢手段により適度な押圧力を与えられて圧接して設けられていて、前記各軸の両端部が製版側板対２９ａ，２９ｂに回転自在に支持されていることにより互いに反対方向に回転自在となっている。搬送ローラ用電磁クラッチ３３としては、搬送ローラ１２ａの軸端に設けられたパウダー式電磁クラッチが好ましく用いられる。パウダー式電磁クラッチからなる搬送ローラ用電磁クラッチ３３は、小径化プラテンローラ１０のＢ部と駆動ローラ６５のＣ部との間からマスタ８を無理に引き摺り出さないような大きさのフロントテンションを駆動ローラ６５と搬送ローラ対１２ａ，１２ｂとの間のマスタ８に付与する機能を有する。
予め設定された大きさのフロントテンションのマスタ８への付与は、図４に示す製版駆動制御部７５からの指令により、前記パウダー式電磁クラッチの励磁コイルに流す励磁電流を可変することで、これに略比例してその伝達トルクが可変制御されることによってなされる。なお、搬送ローラ用電磁クラッチ３３は、前記パウダー式電磁クラッチに限らず、比較的小さな張力制御用として、例えばヒステリシス式電磁クラッチ等も好ましく用いられる。
【００８３】
搬送ローラ対１２ａ，１２ｂに隣るマスタ搬送方向Ｘ下流側には、製版済みのマスタ８もしくは未製版のマスタ８を所定の長さに切断する、固定刃１３ｂおよび可動刃としての回転刃１３ａを備えたマスタ搬送方向Ｘと直交するマスタ幅方向に回転しながら移動する回転刃移動タイプのカッタ１３が配設されている。カッタ１３は、前記回転刃移動タイプに限らず、可動刃が昇降自在ないわゆるギロチンタイプのものも用いられる。
【００８４】
カッタ１３に隣るマスタ搬送方向Ｘ下流側には、搬送ローラ対１２ａ，１２ｂと反転ローラ対１４ａ，１４ｂとの間のマスタ搬送路の下方に配設された吸引ボックス１７、開閉板１６および吸引ファン１８等を備えたマスタストック手段が配設されている。
吸引ボックス１７は、製版側板対２９ａ，２９ｂの間に固設されていて、マスタ搬送路の上流側に向けて略Ｌ字型をなすように郭定された空間を有して形成されている。吸引ボックス１７は、図６に示すマスタ８のタワミ８Ａを吸引して一時貯留するための吸引貯留手段としての機能を有する。
【００８５】
開閉板１６は、吸引ボックス１７の最上方に形成される吸引口近傍の製版側板対２９ａ，２９ｂに軸支され、図示しないモータもしくはソレノイド等を備えた開閉板駆動手段およびこの開閉板駆動手段からの駆動力を開閉板１６に伝達する扇形ギヤ等の駆動力伝達部材により前記吸引口に対して開閉自在に構成されている。開閉板１６は、図１および図６において実線で示すように、マスタ８を搬送・案内させるべくマスタ搬送路の直下方に横臥するガイド搬送位置と、図１および図６において仮想線で示すように、前記ガイド搬送位置から略９０度下方に回転・変位してマスタ８を貯容するタワミ吸引位置との間で回転・変位自在となっている。開閉板１６がタワミ吸引位置を占めたとき、吸引ボックス１７の上方が開放されて、吸引ボックス１７の上方には、製版済みのマスタ８を導入するための前記吸引口が形成される。
【００８６】
マスタ搬送路の下流側に位置する吸引ボックス１７の奥側（図６では右側）には、スリットや網目状の小孔等からなる吸引口と排気口との間に設けられ、製版済みのマスタ８を吸引する吸引ファン１８が配置されている。吸引ファン１８に連結された図示しない吸引ファンモータの回転駆動により、吸引ファン１８が回転されて、図１および図６において左側から右側へと流れる空気流が生じ、製版済みのマスタ８が徐々に吸引されつつ吸引ボックス１７内に貯容されるようになっている。
【００８７】
開閉板１６は、製版動作終了後のマスタ切断後のマスタ巻装終了後に、前記開閉板駆動手段が駆動されることにより、前記駆動力伝達部材を介してタワミ吸引位置から回転・変位してガイド搬送位置を占めることによって、マスタ８の先端を吸引口から吸引ボックス１７内へと落ち込ませることなく、マスタ８の先端が図１等に示す製版待機位置まで搬送されるようにガイドするようになっている。また、開閉板１６は、製版動作終了後のマスタ切断後のマスタ巻装終了後においてガイド搬送位置を占めた後、前記開閉板駆動手段が前記とは反対方向に駆動されることにより、マスタ８の先端が反転ローラ対１４ａ，１４ｂのニップ部で挾持され前記製版待機位置に達した後、タワミ吸引位置へと再び回転・変位されるようになっている。
【００８８】
吸引ボックス１７の吸引口上方には、図６に示すように、製版済みのマスタ８における上方向凸形状の所定の大きさに形成されたマスタ８のタワミ８Ａを検出するタワミ検知手段としてのマスタ検知センサ１９が設けられている。マスタ検知センサ１９は、例えば反射型のフォトセンサからなる。
【００８９】
吸引ボックス１７およびマスタ検知センサ１９に隣るマスタ搬送方向Ｘ下流側には、マスタ８を搬送する回転自在な上下一対の反転ローラ１４ａ，１４ｂが配設されている。反転ローラ対１４ａ，１４ｂは、各外周部がシリコーンゴムでできていて、金属製の軸と一体的に形成されている。反転ローラ対１４ａ，１４ｂは、バネ等の付勢手段により適度な押圧力を与えられて圧接して設けられていて、前記各軸の両端部が各製版側板２９ａ，２９ｂに回転自在に支持されていることにより互いに反対方向に回転自在となっている。反転ローラ対１４ａ，１４ｂは、吸引ボックス１７の前記吸引口よりマスタ８を遠ざける向きである反時計回り方向に少し傾斜して設けられている。
反転ローラ１４ａは、前記回転伝達手段を介して駆動モータ６８に連結され、これにより時計回り方向に回転駆動される。
【００９０】
反転ローラ対１４ａ，１４ｂは、駆動モータ６８を含む前記回転伝達手段によって、小径化プラテンローラ１０の周速度（搬送速度）よりも速い周速度（搬送速度）で回転するように設定されていて、マスタ８との間で滑りながら適度のフロントテンションをマスタ８に付与するようになされている。反転ローラ１４ａの軸端には、反転ローラ１４ａへの駆動モータ６８の回転駆動力を断接する反転ローラ用電磁クラッチ３４が設けられている。反転ローラ用電磁クラッチ３４は、例えばパウダー式電磁クラッチもしくはヒステリシス式電磁クラッチからなる。
なお、反転ローラ用電磁クラッチ３４に代えて、駆動モータ６８とは独立したステッピングモータで単独駆動してもよい。
反転ローラ対１４ａ，１４ｂに隣るマスタ搬送方向Ｘ下流側には、製版済みのマスタ８もしくはマスタ８の先端を版胴１に設けられたクランパ７に案内するためのガイド板１５が反転ローラ対１４ａ，１４ｂの各軸方向に延在して設けられている。
【００９１】
製版装置９９には、製版装置本体である製版側板対２９ａ，２９ｂの間に配設されている小径化プラテンローラ１０および駆動ローラ６５近傍の温度を検出する温度検出手段としての温度センサ３０が、前記同部位の湿度を検出する湿度検出手段としての湿度センサ３１がそれぞれ設けられている。温度センサ３０としてはサーミスタ等が好ましく用いられる。これらの温度センサ３０や湿度センサ３１は、後述する画像量検出手段４８やヘッド温度センサ３２等と共に、少なくとも製版時におけるマスタ搬送性等に影響を与えるマスタ搬送性等関係要因の特性値を検出するための特性値検出手段群を構成する。
この実施形態では、実際の環境状態としての温度や湿度をできるだけ正確に把握するために、温度センサ３０や湿度センサ３１を製版装置９９本体の内部に配置したが、これに限らず、例えば構成部品等のレイアウトの制約から製版装置本体の内部に配置できない場合には、製版装置本体外部周辺の温度や湿度を検出すべく製版装置本体の外側の本体パネルの外壁面等や、製版印刷装置設置部の周辺等に配置してもよい。すなわち、温度検出手段や湿度検出手段は、製版装置本体の内部および外部の温度や湿度のうちの少なくとも一方を検出すべく配設されていればよい。
【００９２】
ここで、マスタ搬送性等関係要因の特性・特性値について補足説明する。マスタ搬送性等関係要因の特性・特性値としては、主要なものとして少なくとも以下の５つを経験的に挙げることができる。すなわち、マスタ搬送性等関係要因の特性値の第１がマスタに形成される製版画像量であり、第２が製版装置本体の内部の温度であり、第３が製版装置本体の内部の湿度であり、第４がサーマルヘッド１１の温度であり、第５がマスタの剛度（強度）等に対応したマスタの種類である。
【００９３】
マスタ８に形成される製版画像量を検出する画像量検出手段としては、特開平９−１９３５２６号公報の段落（００３３）等に記載されているものと同様の手段を用いている。すなわち、１版分のマスタ８全体を加熱穿孔・製版するために必要な発熱抵抗体の数に対して、実際に前記原稿読取装置のスキャナにより読み取られた画像情報からマスタ８を加熱穿孔・製版するために使用する発熱抵抗体の数の比率、すなわちマスタ８の穿孔率（開口率）を求めることによって、マスタ８に形成される製版画像量（換言すれば印刷用紙に印刷される印刷画像量と略同じ）を検出するものである。
画像量検出手段４８は、図４において、画像メモリ７４、画像処理部７２および製版制御部７３とから構成されているといえるが、最終的には製版制御部７３でマスタ８に形成される１版分の製版画像の画像量を検知・認識するので、説明の簡明化を図るため製版制御部７３の構成の中に含まれているものとする。画像メモリ７４は、原稿の光学情報が前記原稿読取装置のスキャナ等に配設されているＣＣＤ（電荷結合素子）等からなる画像センサ７０で読み取られ光電変換されたアナログの画像信号がＡ／Ｄ変換部７１でアナログ/デジタル変換されてデジタルの画像信号となり、このデジタルの画像信号を画像処理部７２を経由して受信して、画像データとして一時記憶する。画像処理部７２は、画像メモリ７４に一度記憶された画像データを順次呼び出しながら画像処理を施した後、製版制御部７３へ送信する。製版制御部７３は、画像処理部７２から送信されてくる画像データに基づき、マスタ８に形成される１版分の製版画像の画像量を検知・認識してサーマルヘッド１１を駆動制御する他、次に述べる機能も有する。
すなわち、製版制御部７３は、それぞれ既に公知であり図４に括弧を付して示すサーマルヘッド１１を駆動する際の各種信号の作成機能、熱履歴制御やコモンドロップ補正制御等を施す機能を有する。
【００９４】
図７に、サーマルヘッド１１の温度を検出するサーマルヘッド温度検出手段としてのヘッド温度センサ３２の具体例を示す。ヘッド温度センサ３２としては、サーミスタが好ましく用いられる。サーマルヘッド１１の温度の検出箇所は、図７に示すようなサーマルヘッド１１の発熱抵抗体等が配置されている薄膜基板１１ｄの表面部分、例えばコモン電極とリード電極との間に囲まれた発熱抵抗体中央の表面部分に近い部位であることが望ましいが、現時点における技術では、その部分での検出は不可に近いので、ここではサーマルヘッド１１に搭載されている回路基板上であるサーマルヘッド基板１１ｂ上でサーマルヘッド本体の温度検出を行う。なお、ヘッド温度センサ３２の配置箇所は、サーマルヘッド基板１１ｂに限らず、放熱板１１ｃの内部に設けてもよい。
【００９５】
製版装置９９の図１において左側には、多孔性で円筒状の支持円筒体と、その支持円筒体の外周を覆うように複数層巻き付けられた樹脂あるいは金属網体製のメッシュスクリーン（図示せず）との２層構造からなる版胴１が配設されている。版胴１は、インキ通過性の多数の開孔を有する開口部１ａ（印刷可能領域）と、クランパ７等が設けられている非開口部（非印刷可能領域）とを備えた周知の構成を有する。版胴１は、図示しない端板フランジの外周部に巻着・固設されていて、後述するインキパイプ５を兼ねる支軸の周りに回転自在に支持されている。版胴１は、図示しないＤＣモータからなる電動モータに連結されたギヤやベルト等の駆動伝達手段により、前記電動モータの回転駆動力が伝達されて、図中矢印方向（時計回り方向）に回転駆動される。
【００９６】
版胴１の内部には、図示しない側板に回転自在に支持されていて、図示しないギヤ等の駆動伝達手段により前記電動モータの回転駆動力が伝達されて版胴１と同期して図中矢印方向（時計回り方向）に回転駆動され、版胴１の内周面に接触してインキを供給するインキローラ２と、インキローラ２とわずかな間隙を置いて平行に配置され、インキローラ２との間に断面楔状のインキ溜まり４を形成するドクタローラ３と、インキ溜まり４へインキを供給するインキパイプ５とが配置されている。なお、インキローラ２、ドクタローラ３およびインキパイプ５がインキ供給手段を構成する。
インキ溜まり４のインキは、版胴１の外部に設けられた図示しないインキパック等より吸引され、インキパイプ５の供給孔より供給される。
【００９７】
版胴１の前記非開口部外周面上の一部分には、版胴１の一つの母線に沿って設けられた強磁性体製のステージ６と、このステージ６の両側端に設けられたクランパ軸に回動自在に取り付けられ、ステージ６の平面部に対して開閉自在なゴム磁石を有するクランパ７とがそれぞれ設けられている。クランパ７は、図示しない開閉装置により所定位置において開閉される。版胴１は、クランパ７が図１に仮想線で示す略右横に位置する状態、すなわち給版位置において停止されるようになっている。版胴１は、前記インキパック等と一体的になされた版胴ユニットとして構成されており、製版印刷装置１００の本体フレームに対してインキパイプ５の軸線方向に挿脱自在になっている。
【００９８】
インキローラ２に対向する版胴１の外周面の下方近傍には、印刷用紙（図示せず）の給送に同期して図示しないカム等により版胴１の外周面に接離自在になされ、バネ部材（図示せず）により版胴１の外周面に圧接する向きに付勢された押圧手段としてのプレスローラ２１が配設されている。プレスローラ２１は、図示しない筐体側板に回転自在に支持されたアーム軸２２ａの両端部に固定されたプレスローラアーム対２２，２２に、その軸部を回転自在に支持されていて、係止手段（図示せず）により通紙時以外は版胴１の外周面から離間した位置で保持される周知の構成を有する。
【００９９】
版胴１の図１において右下方には、図示しない印刷用紙を積載して昇降自在な給紙トレイ（図示せず）と、前記印刷用紙を１枚ずつ分離給送する分離給紙部材と、分離給送された前記印刷用紙をタイミングを取って版胴１の外周面とプレスローラ２１との間に搬送するレジストローラ対２０，２０等とを具備した給紙装置が配設されている。
版胴１の図１において左側には、使用済みのマスタ８を版胴１から剥離し排出する図示しない排版装置が配設されている。その排版装置の下方には、先端が版胴１の外周面より印刷用紙を剥離する版胴１の外周面に近接自在に支持された剥離爪２４と、この剥離爪２４により剥離・排出された印刷済みの用紙を積載する排紙トレイ（図示せず）等とを具備する排紙装置が配設されている。また、版胴１および製版装置９９の上方には、原稿の画像を読み取るための図４に示す画像センサ７０等を備えた図示しない原稿読取装置が配設されている。
【０１００】
図５を参照して操作パネル４０の細部構成を説明する。
操作パネル４０は、前記原稿読取装置の上部に配設されている。操作パネル４０には、原稿の画像の読み取りから排版、製版、給版、版付け印刷、排紙工程に至るまでの一連の工程（動作）を起動するための動作起動手段としてのスタートキー４１と、印刷枚数等を設定・入力するテンキー４３と、このテンキー４３で置数された印刷枚数分の印刷動作の起動を行うプリントキー４２と、操作の状態やメッセージ等の表示をするＬＣＤ（液晶表示装置）表示部４５等とが配置されている。ＬＣＤ表示部４５は、液晶駆動回路等を介して駆動される。
【０１０１】
次に、図４を参照して製版印刷装置１００の主として製版装置９９の制御を行う制御構成を説明する。
製版駆動制御部７５は、図示を省略した、ＣＰＵ（中央演算処理装置）、Ｉ／Ｏ（入出力）ポート、ＲＯＭ（読み出し専用記憶装置）、ＲＡＭ（読み書き可能な記憶装置）およびタイマ等を備え、それらが信号バスによって接続された構成を有するマイクロコンピュータを具備している。
【０１０２】
製版駆動制御部７５の前記ＣＰＵ（以下、説明の簡明化を図るため、単に「製版駆動制御部７５」というときがある）は、前記入力ポートを介して、前記した特性値検出手段群を構成する、画像量検出手段４８と、温度センサ３０と、湿度センサ３１と、ヘッド温度センサ３２とそれぞれ電気的に接続されていて、これらの手段、各センサからデータ信号を受信する。また、製版駆動制御部７５は、前記入力ポートを介して、操作パネル４０の前記各種キー（スタートキー４１、プリントキー４２、テンキー４３）と、マスタ検知センサ１９と、回転位置センサ６０と、ホームポジションセンサ６１とそれぞれ電気的に接続されていて、各センサ１９，６０，６１や前記各種キーからオン／オフ信号やデータ信号を受信する。
製版駆動制御部７５は、前記出力ポートを介して、操作パネル４０のＬＣＤ表示部４５と、カム駆動モータ５６と、駆動モータ６８と、搬送ローラ用電磁クラッチ３３と、反転ローラ用電磁クラッチ３４とそれぞれ電気的に接続されていて、各種駆動回路（図示せず）を介して各種の指令信号をＬＣＤ表示部４５、カム駆動モータ５６、駆動モータ６８、搬送ローラ用電磁クラッチ３３および反転ローラ用電磁クラッチ３４にそれぞれ送信する。また、製版駆動制御部７５は、前記出力ポートを介して、前記マスタストック手段の前記開閉板駆動手段と、前記吸引ファン駆動モータとそれぞれ電気的に接続されていて、各種駆動回路（図示せず）を介して各種の指令信号を前記開閉板駆動手段、前記吸引ファン駆動モータにそれぞれ送信する。また、製版制御部７３と製版駆動制御部７５とは、相互に信号を送受信する関係にある。
【０１０３】
この実施形態１では、製版駆動制御部７５は、以下の諸制御機能を有する。第１に、製版駆動制御部７５は、温度センサ３０からの信号に基づいて、駆動ローラ６５の周速度であるマスタ搬送速度を変えるように駆動モータ６８を制御する制御手段としての機能を有する。
【０１０４】
第２に、製版駆動制御部７５は、画像量検出手段４８、温度センサ３０、湿度センサ３１、ヘッド温度センサ３２、回転位置センサ６０およびホームポジションセンサ６１からの各信号に基づいて、小径化プラテンローラ１０に対する駆動ローラ６５の押付け力Ｆを変えるように押付け力可変手段５０のカム駆動モータ５６を制御する制御手段としての機能を有する。
【０１０５】
第３に、製版駆動制御部７５は、後述するマスタ種類検出手段からの信号に基づいて、予め使用するように設定されたマスタと相違するときに、製版動作を禁止する製版動作制御手段としての機能を有する。このとき、製版駆動制御部７５は、例えば、「設定されたマスタと相違していますので、マスタを正規の物と交換して下さい」という旨の表示をさせるべくＬＣＤ表示部４５を制御する機能を有する。
【０１０６】
製版駆動制御部７５内の前記ＲＯＭには、前記した第１ないし第３の機能を有する製版駆動制御部７５による制御を行うための前もって実験等により求められたデータテーブルや図９に示すプログラムあるいは後述する動作を行うためのプログラムが予め記憶されている。製版駆動制御部７５内の前記ＲＡＭは、前記ＣＰＵでの判断結果や計算結果を一時記憶したり、各センサ等からの出力信号を随時記憶したりしてこれら信号の入出力を行う。前記したデータテーブルとしては、例えば、温度センサ３０により検出される温度と駆動モータ６８に供給すべきパルス周波数（ｐｐｓ）との関係データ、前記した４つの特性値検出手段により検出される各特性値と押付け力Ｆとの関係データ、および押付け力Ｆに対応した偏心カム５４の駆動軸５５の回転位置とカム駆動モータ５６への正転もしくは逆転駆動パルス数との関係データ等が挙げられる。
【０１０７】
マスタ種類検出手段は、前記したマスタ検知センサ１９と、前記した吸引ボックス１７を備えた前記マスタストック手段と、マスタ検知センサ１９からのオン／オフ信号に基づいて、前記マスタストック手段によりマスタ８のタワミ８Ａが吸引されるときの時間を測定するタワミ吸引計時手段としての製版駆動制御部７５の前記タイマとからなる。
【０１０８】
次に、図１ないし図９を参照して動作について説明する。
先ず、図示しない原稿読取装置に配設されている原稿載置台に図示しない原稿がセットされ、ステップＳ１において、操作パネル４０のスタートキー４１が押されると製版スタート信号が生成されて、これが製版駆動制御部７５に入力されることによって製版がスタートする。まず、前記スキャナがセットされた前記原稿の表面をプリスキャンして原稿画像を読み取ると共に、画像量検出手段４８により前記原稿に対応した製版画像量が検出され、その信号が製版駆動制御部７５に送信される。
【０１０９】
前記製版画像量の検出動作に前後して、製版駆動制御部７５からの指令により、温度センサ３０からの製版装置９９本体の温度に係る信号に基づいて、駆動モータ６８に供給するパルス周波数（ｐｐｓ）を可変制御することによって、駆動ローラ６５の周速度であるマスタ搬送速度が設定される。
例えば、温度センサ３０で検出された製版装置９９本体の温度が低い低温環境下においては、小径化プラテンローラ１０および駆動ローラ６５が前記したような金属製の芯金１０ａ’，６５ａ’とシリコーンゴム等の高分子の弾性体層１０ｂ，６５ｂとで形成されている場合、シリコーンゴム等の高分子の弾性体層１０ｂ，６５ｂが温度低下に伴い収縮を生じるから、各ローラ１０，６５自体の直径が小さくなってしまい、結果として例えば常温時と同一の周速度で駆動ローラ６５を回転させた場合にはマスタ８の搬送距離が短くなってしまう。
それ故に、このような場合には、常温時よりも駆動ローラ６５の周速度を速くして、すなわち駆動モータ６８に供給するパルス周波数（ｐｐｓ）を高くすることにより、常温時と同等のマスタ搬送距離を得られるようにする。これとは逆に、高温環境下においては、前記したとは反対にシリコーンゴム等の高分子の弾性体層１０ｂ，６５ｂが温度上昇に伴い膨張を生じるから、常温時よりも駆動ローラ６５の周速度を遅くして、すなわち駆動モータ６８に供給するパルス周波数（ｐｐｓ）を低くして、常温時と同等のマスタ搬送距離を得られるようにする。したがって、実施形態１では、前述の制御が行われることにより、環境温度の変動にかかわらず、常に安定したマスタ８の搬送距離を得られる。
【０１１０】
前記した駆動ローラ６５の周速度補正動作に前後して、製版駆動制御部７５からの指令により、画像量検出手段４８からのデータ信号に基づき、１版分のマスタ８に対する穿孔する割合がチエックされると共に、温度センサ３０および湿度センサ３１からの製版装置９９本体の温度および湿度に係るデータ信号や、回転位置センサ６０およびホームポジションセンサ６１からの偏心カム５４の駆動軸５５の回転位置に係るデータ信号に基づき、カム駆動モータ５６を制御することによって小径化プラテンローラ１０に対する駆動ローラ６５の押付け力Ｆが設定される。
【０１１１】
例えば、製版駆動制御部７５は、サーマルヘッド１１において発熱駆動すべき発熱抵抗体１１ａの数が多い場合、すなわち画像量検出手段４８により検出された製版画像量が多い場合においては、マスタ８のフィルム部分の溶融穿孔が多くなり、サーマルヘッド１１の発熱抵抗体１１ａの表面とマスタ８との摩擦力（搬送抵抗）が増大してしまい、適正なマスタ８の搬送距離を保てなくなる。
それ故に、このような場合には、押付け力Ｆを増加させるようにカム駆動モータ５６に正転駆動パルス数を与えることにより、駆動ローラ６５を図２において略水平方向の右方に移動させて押付け力Ｆを大きくして、小径化プラテンローラ１０と駆動ローラ６５との間で働く搬送力を上げて、確実なマスタ８の搬送距離を得られるようにする。
【０１１２】
また、湿度が低い低湿環境下においては、駆動ローラ６５とマスタ８との摩擦力、小径化プラテンローラ１０とマスタ８との摩擦力がそれぞれ低下することにより、搬送力が低下してしまい、製版後の寸法、すなわち製版画像寸法の再現性が低下してしまうため、押付け力Ｆを増加させるようにカム駆動モータ５６に正転駆動パルス数を与えることにより、駆動ローラ６５を図２において略水平方向の右方に移動させて押付け力Ｆを大きくして、駆動ローラ６５とマスタ８との摩擦力、および小径化プラテンローラ１０とマスタ８との摩擦力をそれぞれ増加させ、摩擦力の低下に伴う搬送力の低下を防止して、確実なマスタ８の搬送距離を得られるようにする。
特に、前記環境条件に加えて、環境温度が高い場合には、サーマルヘッド１１の蓄熱が多くなり、マスタ８が軟化して伸びやすくなることによりマスタ８に形成される穿孔径が大きくなるため、サーマルヘッド１１の発熱抵抗体１１ａの表面とマスタ８との摩擦力（搬送抵抗）がさらに増大するので、さらに押付け力Ｆを増加させるようにカム駆動モータ５６に正転駆動パルス数を与えることにより、駆動ローラ６５を図２において略水平方向のさらに右方に移動させて押付け力Ｆを大きくして、小径化プラテンローラ１０と駆動ローラ６５との間で働く搬送力をさらに上げることにより、マスタ８と小径化プラテンローラ１０との間の滑り量が減少して、製版長さが適正範囲に調節されると共に確実なマスタ８の搬送距離を得ることができる。
【０１１３】
一方、前記電動モータが駆動されることにより版胴１が回転し、図示しない排版装置により、版胴１に巻装されている使用済みのマスタ（図示せず）が剥離され廃棄される。次いで、版胴１が給版位置で停止され、クランパ７が図示しない開閉装置により開放されて給版待機状態となる。この排版工程における版胴１の回転と並行して製版工程が開始される。
【０１１４】
すなわち、駆動モータ６８が駆動され、これにより駆動ローラ６５が回転駆動されると、同時的に、小径化プラテンローラ１０に対する駆動ローラ６５の押付け力Ｆによって小径化プラテンローラ１０が搬送力を与えられながら従動回転する。これにより、マスタロール８ａからマスタ８が引き出され、図２（ａ）に示すように、引き出されたマスタ８はマスタ搬入経路Ｘ１をたどり、小径化プラテンローラ１０によりサーマルヘッド１１に押付けられながら、駆動ローラ６５と小径化プラテンローラ１０との間で発生した搬送力によって、小径化プラテンローラ１０の外周表面から駆動ローラ６５の外周表面に沿うように巻き掛けられつつ、マスタ排出経路Ｘ２へと搬送されていく。
また、駆動モータ６８の駆動に伴い、搬送ローラ用電磁クラッチ３３がオンされることにより、搬送ローラ対１２ａ，１２ｂも回転を開始する。このとき、反転ローラ用電磁クラッチ３４はオフしていて、駆動モータ６８の回転駆動力は反転ローラ１４ａには伝達されない。
【０１１５】
マスタ８の先端部分には前記したように傾斜した反転ローラ対１４ａ，１４ｂにより上方に浮き上げられる方向に力が作用するようになっていること、開閉板１６がガイド搬送位置を占めた状態にあることおよびマスタ８の先端部が反転ローラ対１４ａ，１４ｂで挟持された停止状態にあることによって、マスタ８の先端部分が図６に示すように上方向に凸形状に盛り上げられてタワミ８Ａが形成される。このタワミ８Ａが所定の大きさになると、マスタ検知センサ１９によりオン・検知される（ステップＳ２参照）。
【０１１６】
マスタ検知センサ１９のオン・検知から設定された遅延時間経過後、前記開閉板駆動手段が駆動されることにより開閉板１６がガイド搬送位置を占めた状態からタワミ吸引位置へと回転・変位して吸引ボックス１７の上方に吸引口が形成されると共に、前記吸引ファン駆動モータが駆動されることにより吸引ファン１８が回転し、これにより図１および図６において吸引ボックス１７の内部における左側から右側へと向かう空気流が生じることで、マスタ８の先端部分に形成されたタワミ８Ａが引き込まれながら貯留されていく（ステップＳ３参照）。このようなマスタ８の先端部分のタワミ８Ａの吸引により、そのタワミ８Ａが小さくなってマスタ検知センサ１９で検知されなくなるとマスタ検知センサ１９がオフし、所定の設定時間内に検知がオフされたかどうかが製版駆動制御部７５により比較判断される（ステップＳ４、ステップＳ５参照）。
【０１１７】
マスタの種類として腰の強いマスタ８の場合には、吸引ボックス１７により所定の大きさのタワミ８Ａが吸引され引き込まれるまでのタワミ吸引時間が長くなり、これによりマスタ検知センサ１９がオフするまでの時間が長くなる。反対に、腰の弱いマスタ８の場合には、吸引ボックス１７により所定の大きさのタワミ８Ａが直ぐに吸引され引き込まれるため、これによりマスタ検知センサ１９がオフするまでの時間が短くなる。このように、製版駆動制御部７５の前記タイマが、マスタ検知センサ１９からのオン/オフ信号に基づいて、吸引ボックス１７により所定の大きさのタワミ８Ａが吸引されるときのタワミ吸引時間を測定することで、マスタ８の腰の強さの代用としてマスタ８の腰の強弱に対応したマスタの種類を検知することができる。
【０１１８】
このとき、製版駆動制御部７５は、前記タイマからの信号に基づいて、予め使用するように設定されたマスタと相違する場合、すなわち前記タイマからのタワミ吸引時間が所定の設定時間内にない場合に、製版動作を禁止し停止させると共に、ＬＣＤ表示部４５を制御して、例えば、「設定されたマスタと相違していますので、マスタを正規の物と交換して下さい」という旨の表示をさせる。この場合、オペレータはＬＣＤ表示部４５に表示されたメッセージどおりに、正規のマスタロール８ａに交換するための操作を行うこととなる（表示停止モードとしてのステップＳ７、ステップＳ８参照）。これと反対に、ステップＳ５において、製版駆動制御部７５が予め使用するように設定されたマスタであると判断した場合、すなわち前記タイマにより計時されたタワミ吸引時間に係るデータ信号から、所定の設定時間内にあると判断した場合に、製版動作を続行させる。（ステップＳ６参照）。
【０１１９】
なお、ステップＳ７、ステップＳ８においては、前記したような表示停止モードに限らず、例えばこれを無視してそのままステップＳ６におけると同様の動作に進む無視モードとに選択自在にしてもよい。この無視モードにおいては、例えば操作パネル４０に前記表示停止モードから前記無視モードへ動作モードを切り換えるための切換キー等を設けてもよい。
【０１２０】
製版動作の途中においては、製版駆動制御部７５は、さらに、ヘッド温度センサ３２により検出されたサーマルヘッド１１の温度をも加味して、駆動ローラ６５の略水平方向の位置を変えることで押付け力Ｆ、すなわち搬送力を調整する。図８に示すように、例えば、製版動作の始めのうち（版長の始めのうち）ではサーマルヘッド１１の温度上昇は無視できるほどであるから、これに応じて押付け力Ｆを変える必要はないが、製版動作の途中からはサーマルヘッド１１の蓄熱等により温度上昇があるから、これに応じて押付け力Ｆを変える必要がある。
【０１２１】
吸引ファン１８の継続的な回転により、マスタ８は次々に吸引ボックス１７に引き込まれる形で吸引ボックス１７に収納されながら製版が行われる。
一方、説明が前後するが、小径化プラテンローラ１０の従動回転開始と同じ頃に、原稿が前記原稿読取部に搬送される。前記原稿読取部のスキャナで読み取られた原稿の光学情報は、図４に示す画像センサ７０でアナログの画像信号に光電変換され、さらにＡ／Ｄ変換部７１、画像処理部７２や画像メモリ７４、製版制御部７３を経由して処理されて送出されるデジタルの画像データ信号に基づいて、サーマルヘッド１１の発熱抵抗体１１ａがパルス選択的に通電されて発熱されることによって、発熱した発熱抵抗体１１ａに接触しているマスタ８のフィルム部分が加熱溶融穿孔される。このように、従動回転する小径化プラテンローラ１０によりサーマルヘッド１１に押付けられながら移動するマスタ８に対しての、画像情報に応じたサーマルヘッド１１の発熱抵抗体１１ａによる位置選択的な溶融穿孔により、画像情報が穿孔パターンとしてマスタ８に書き込まれていく。
【０１２２】
一方、版胴１はクランパ７が図１において略右横となる給版位置になるまで回転して停止する。版胴１が給版位置に停止すると、前記開閉装置によりクランパ７が開放されて給版待機状態となる。クランパ７が開放されると同時に、製版駆動制御部７５の指令の下に反転ローラ用電磁クラッチ３４に通電されることにより、駆動モータ６８の回転駆動力が前記回転伝達手段を介して反転ローラ１４ａに伝達され、これにより反転ローラ対１４ａ，１４ｂが所定の角度回転し、製版済みのマスタ８の先端部がガイド板１５に案内されてステージ６とクランパ７との間に挿入される。反転ローラ対１４ａ，１４ｂが所定の角度回転して、これに対応して駆動モータ６８のステップ数がある設定値に達し、製版済みのマスタ８の先端部がステージ６とクランパ７との間に届いたと判断されると、前記開閉装置によりクランパ７が閉じられ、製版済みのマスタ８の先端部がステージ６とクランパ７との間に吸着・挾持される。
【０１２３】
製版済みのマスタ８の先端部のクランプ後、前記電動モータの駆動により版胴１が回転を再開して、製版済みのマスタ８が吸引ボックス１７より引き出されながら反転ローラ対１４ａ，１４ｂにより搬送されて版胴１の外周面へ給版されるが、この版胴１の外周面への巻装時には巻装シワを発生させることなく行われる。駆動モータ６８の所定ステップ数の回転駆動により、マスタ８への製版および設定量の製版済みのマスタ８の搬送が終了したと判断されると、駆動モータ６８の回転駆動が停止されることにより小径化プラテンローラ１０、搬送ローラ対１２ａ，１２ｂおよび反転ローラ対１４ａ，１４ｂの回転が停止すると共に、カッタ１３が作動して製版済みのマスタ８が切断される。
このとき、版胴１の回転によってマスタ８が吸引ボックス１７より完全に引き出される前にカッタ１３によるマスタの切断が終了するようになっていて、マスタ８の後端部が引きちぎれたりしないような設定になっている。また、このとき、反転ローラ用電磁クラッチ３４がオフすることにより、版胴１の回転力によってマスタ８を介して反転ローラ対１４ａ，１４ｂが連れ回り・従動回転することとなるので、マスタ８に適度な張力が作用して巻装シワの発生をより確実に防止することができる。
そして、切断された製版済みのマスタ８の後端が、版胴１の回転によって製版装置９９内から引き出され、版胴１の外周面に完全に巻き取られた段階で版胴１への製版済みのマスタ８の巻装が終了すると共に、吸引ボックス１７の前記吸引口近傍に設けられたセンサ等により、マスタ８の残り等が判断される。
【０１２４】
版胴１への製版済みのマスタ８の巻装が完了すると、印刷工程が開始される。すなわち、前記給紙装置の前記分離給紙部材により前記給紙トレイ上に積載されている印刷用紙が１枚分離・給送され、レジストローラ対２０，２０でタイミングを取られ、版胴１の外周面とプレスローラ２１との間に向けて搬送される。レジストローラ対２０，２０におけるマスタ搬送方向Ｘ下流近傍に配設されている図示しない用紙検知センサにより、前記印刷用紙の通過が検知されることによって、前記係止手段が解除されて、プレスローラ２１が前記バネ部材の付勢力によって、前記印刷用紙が版胴１の外周面に巻装されている製版済みのマスタ８（図１には図示せず）に連続的に押圧されて、製版済みのマスタ８を版胴１の外周面に密着させるためのいわゆる版付け印刷が行われる。この版付け印刷では、版胴１の開孔部分から製版済みのマスタ８の穿孔部分へとインキが滲み出てきて前記印刷用紙の表面に転移され、孔版印刷が行われる。
このとき、インキローラ２も版胴１の回転方向と同一方向に回転する。インキ溜まり４のインキは、インキローラ２の回転によりインキローラ２の表面に付着され、インキローラ２とドクターローラ３との間隙を通過する際にその量を規制され、版胴１の内周面に供給される。
【０１２５】
こうして孔版印刷された印刷用紙の先端部は、版胴１の外周面に接近する剥離爪２４により版胴１上の製版済みのマスタ８から剥離され、剥離された印刷用紙は前記排紙トレイに排出・積載される。版付け印刷終了後、プレスローラ２１は版胴１から離間し、版胴１は図１においてクランパ７が略真上となる初期位置に復帰して、印刷待機状態となる。前記版付け印刷工程と並行して、開閉板１６は時計回り方向に９０度回転・変位してガイド搬送位置を占めると共に、吸引ファン１８の回転が停止する。
【０１２６】
その後、駆動モータ６８が再度駆動されることにより、駆動ローラ６５、小径化プラテンローラ１０、搬送ローラ対１２ａ，１２ｂおよび反転ローラ対１４ａ、１４ｂが回転を再開して、切断されたマスタ８の先端が反転ローラ対１４ａ、１４ｂのニップ部に向けて送り込まれる。駆動モータ６８のパルス数から、切断されたマスタ８の先端が反転ローラ対１４ａ、１４ｂのニップ部に届き挟持されたと判断されると、駆動ローラ６５、小径化プラテンローラ１０、搬送ローラ対１２ａ，１２ｂおよび反転ローラ対１４ａ、１４ｂの回転が停止し、これと同時に開閉板１６も反時計回り方向に回転して初期位置であるタワミ吸引位置に復帰して、次の製版に備えた製版待機状態になる。
【０１２７】
版付け印刷終了後、オペレータは前記排紙トレイに排出された印刷物を適宜目視して、通常の印刷動作を行ってもよいかどうかを適宜判断し、オーケーであればテンキー４３で印刷枚数を設定し、プリントキー４２を押すと、前記したと同様の給紙、通常印刷および排紙の各動作が順次行われる。
【０１２８】
ここで、図１０を参照して、マスタ８の搬送力および製版長さを調整するための従来方式および本実施形態１の方式による相違点について補足説明する。
例えば、特開平７−１５６５２０号公報等に開示されているような従来方式では、図１０（ａ）に示すように、製版長さを調整するために、搬送ローラ１２ｂにトルクリミッタを設けると共に、搬送ローラ対１２ａ，１２ｂの周速度をプラテンローラ２００のそれよりも速く設定し、かつトルクリミッタの伝達トルクを調整することにより、製版済みのマスタ８に生じる張力（フロントテンションＦｆ）を制御する方式を採っていた。しかしながら、この方式では、マスタ搬送方向Ｘ下流側にマスタ８の一端を引っ張ることで製版済みのマスタ８にフロントテンションＦｆを付与して製版長さを調整していたので、ベースの厚さの薄いマスタ８やベースの全く無いマスタ等のようにその穿孔部分での強度が大幅に低下するようなマスタ８の場合、フロントテンションＦｆを掛けたとき、張力ムラや強度の低下した穿孔部分が容易に伸びてしまい、それほど大きなフロントテンションＦｆを加えることができず、これにより製版済みのマスタ８が縮んで変形してしまう不具合が発生しやすくなったり、製版長さ、すなわち製版画像寸法の再現性を満足することが困難であった。
【０１２９】
しかし、この実施形態１では、図１０（ｂ）に示したように、マスタ巻き掛け角θａを大きくした状態でマスタ８の搬送を行い、かつ、駆動ローラ６５と小径化プラテンローラ１０との間で発生する搬送力でマスタ８の搬送を行うことにより、従来のような問題点を生じることなく、いわば必然的に、Ｃ部とＢ部との間のマスタ８に適度のフロントテンションが作用していると見ることができる。
前記作用に加えて、実際にサーマルヘッド１１の発熱抵抗体１１ａでマスタ８が加熱溶融穿孔されている直後の部分では、ニップ中心Ｎｃからマスタ接触境界Ｍｂに向けて小径化プラテンローラ１０の外周表面が加熱溶融穿孔直後のマスタ８の部分を前記摩擦力によって実質的に保持しながら移動しているから、その部分の熱収縮を抑えながら冷却作用を効果的に行っているとも考えられる。
【０１３０】
本実施形態１によれば、前述した構成を有することにより、前述した利点および後述する効果の他に、以下の利点が得られる。
本実施形態１によれば、マスタ種類検出手段からの信号に基づいて、予め使用するように設定されたマスタと相違するときに、製版動作を禁止する製版動作制御手段を有することにより、予め使用するように設定されたマスタと相違するマスタを使用して製版動作を行うことによって生じるおそれのあるマスタのシワ等の不具合を未然に防止することができる。
また、マスタ種類検出手段は、所定の大きさに形成されたマスタのタワミを検出するタワミ検知手段と、マスタのタワミを吸引して一時貯留するための吸引貯留手段と、タワミ検知手段からの信号に基づいて、吸引貯留手段によりマスタのタワミが吸引されるときの時間を測定するタワミ吸引計時手段とからなることにより、例えばマスタの剛度（強度）がマスタの種類に応じて異なることを利用できるから、吸引貯留手段を有する通常の製版装置の構成において、簡単な構成でマスタの種類を検出できる。
【０１３１】
図１１に、実施形態１の変形例１を示す。
この変形例１は、実施形態１におけるマスタ巻き掛け角θａよりもさらにマスタ巻き掛け角θａを大きくするように、小径化プラテンローラ１０に対する駆動ローラ６５の配置位置のみを変えたものである。これにより、小径化プラテンローラ１０と駆動ローラ６５とのニップ部およびマスタ接触境界Ｍｂは、実施形態１におけるニップ部Ｎよりもさらに小径化プラテンローラ１０の従動回転方向の進み側、図１１では小径化プラテンローラ１０の上側へとずれることとなる。
【０１３２】
変形例１によれば、実施形態１よりもマスタ巻き掛け角θａを大きくしたことに伴う利点が得られる他、例えば、従来例で説明したことに関連して、小径化プラテンローラ１０の両端支持梁構成に伴い生じる、小径化プラテンローラ１０の軸方向中央部を凸部とするマスタ搬送方向Ｘに弓形状に撓み変形する不具合を防止できると共に、サーマルヘッド１１の発熱抵抗体列に対して小径化プラテンローラ１０の軸方向中央部を凸部とする上下方向に弓形状に撓み変形する不具合（サーマルヘッド１１の発熱抵抗体列の中央部に対して有効ニップ幅Ｎｂを上下方向で確保できなくなる不具合）も防止できる利点がある。
【０１３３】
実施形態１や変形例１では、駆動ローラ６５がマスタ８を介して小径化プラテンローラ１０に圧接しこれを従動回転させる特有の構成を有していることから、フロントテンション付与手段３８を構成する搬送ローラ用電磁クラッチ３３のトルクリミッタ機能は、必須の構成ではなく無くても構わない。
【０１３４】
駆動ローラ軸６５ａの各溝２９ｃ内における回転摺擦抵抗等を小さくしたい場合には、各駆動ローラ軸６５ａの端部に転がり軸受けを装着した上で各溝２９ｃ内に回転自在かつ移動自在に支持・案内させてもよい。
駆動ローラ６５の弾性体層６５ｂの材質は、前述したものに限らず、マスタ８に対する非粘着性、耐熱性、導電性および圧縮永久歪等の要求品質特性等を満足するものであれば、例えば金属製のものであっても構わない。
【０１３５】
本発明の実施形態は、実施形態１等に限らず、実施形態１等におけるような特性値検出手段群からの各信号に基づいて、製版駆動制御部７５により行われる木目の細かい押付け力Ｆの可変制御によって得られる前記した利点や後述する効果をそれ程望まなくてもよいのであれば、特性値検出手段としての画像量検出手段４８、温度センサ３０、湿度センサ３１、ヘッド温度センサ３２のうちの何れか一つを配設して、前記制御手段がその何れか一つの特性値検出手段からの信号に基づいて、押付け力Ｆの可変制御を行うように構成してもよい。
また、特性値検出手段としての画像量検出手段４８、温度センサ３０、湿度センサ３１、ヘッド温度センサ３２のうちの何れか一つを配設して構成したよりも木目の細かい押付け力Ｆの可変制御を望むのであれば、前記制御手段は、少なくとも二つ以上の前記特性値検出手段からの各信号に基づいて、押付け力Ｆの可変制御を行うように構成してもよい。
【０１３６】
本発明の実施形態は、実施形態１および上述した制御構成等に限らず、より一層木目の細かい押付け力Ｆの可変制御を行いたいのであれば、マスタ搬送性等関係要因の特性としてマスタの種類を適用し、その特性値検出手段としてマスタの種類を検出するマスタ種類検出手段を制御構成としてもよい。すなわち、製版駆動制御部７５の前述した機能に、特性値検出手段としての画像量検出手段４８、温度センサ３０、湿度センサ３１およびヘッド温度センサ３２からの各信号に加えて、マスタ種類検出手段としての前記タイマからのマスタの種類に係る信号に基づいて、押付け力Ｆを変えるように押付け力可変手段５０のカム駆動モータ５６を制御する機能を付加したものである。そして、この場合においても、前記タイマを個別に１つだけ配設したり、あるいは前記タイマを含み少なくとも二つ以上の前記特性値検出手段からの各信号に基づいて、押付け力Ｆの可変制御を行うように構成してもよい。
（実施形態２）
図１２ないし図１７を参照して実施形態２を説明する。図１２において、符号９９Ａは実施形態２の製版装置を示す。
製版装置９９Ａは、実施形態１の製版装置９９と比較して、図１２ないし図１７に示すように、製版装置９９における駆動ローラ６５に代えて、小径化プラテンローラ１０よりもマスタ搬送方向Ｘ下流側に設けられ、マスタ８を介して小径化プラテンローラ１０を従動回転させる駆動部材としての巻き掛けローラ８０およびこの巻き掛けローラ８０に従動して回転する巻き掛けローラ８１からなる上下一対の巻き掛けローラ８０，８１と、製版装置９９における押付け力可変手段５０に代えて、マスタ巻き掛け角θａを変えるマスタ巻き掛け角可変手段７６とを有すること、および搬送ローラ用電磁クラッチ３３のトルクリミッタ機能を除去したことが主に相違する。
【０１３７】
製版装置９９Ａは、前記した特徴ある構成に加えて、小径化プラテンローラ１０とサーマルヘッド１１とのニップ部Ｎよりもマスタ搬送方向Ｘ下流側で、小径化プラテンローラ１０にマスタ８を巻き付けるマスタ巻き掛け角θａを大きくした状態でマスタ８の搬送を行うことを特徴とするものであり、また巻き掛けローラ対８０，８１の間で発生する搬送力で、小径化プラテンローラ１０と巻き掛けローラ対８０，８１との間のマスタ８を介して、小径化プラテンローラ１０を従動回転させてマスタ８の搬送を行うことを特徴とするものである。
【０１３８】
図１２において、符号θｂは、小径化プラテンローラ１０よりもマスタ搬送方向Ｘ下流側のマスタ８もしくは製版済みのマスタ８をサーマルヘッド１１より遠ざける向きに搬送するためのマスタ離れ角を示す。マスタ離れ角θｂは、巻き掛けローラ対８０，８１のニップ部が小径化プラテンローラ１０とサーマルヘッド１１とのニップ部Ｎよりも上方に位置するように、図１２において巻き掛けローラ対８０，８１のニップ部と小径化プラテンローラ１０とサーマルヘッド１１のニップ部Ｎとの間のマスタ８と、発熱抵抗体１１ａが配置されたサーマルヘッド１１の水平面の延長線とのなすマスタ離れ角θｂが鋭角の範囲内で大きくなるように、巻き掛けローラ対８０，８１、小径化プラテンローラ１０およびサーマルヘッド１１を配置している。
このように実施形態２でも、マスタ巻き掛け角θａを大きくした状態でマスタ８の搬送を行い、小径化プラテンローラ１０よりもマスタ搬送方向Ｘ下流側のマスタ８もしくは製版済みのマスタ８は、サーマルヘッド１１の発熱抵抗体１１ａより常に遠ざかる向きに搬送されているといえるから、実施形態１と同様の利点を得られる。
巻き掛けローラ対８０，８１が図１３に示すホームポジションを占めたとき、例えば、マスタ巻き掛け角θａが最も小さい０度に、マスタ離れ角θｂが最も小さい０度になるようにそれぞれ設定される。
【０１３９】
ここで、図１６を参照して、巻き掛けローラ対８０，８１により挟持されたマスタ８、小径化プラテンローラ１０、サーマルヘッド１１、マスタ巻き掛け角θａおよびマスタ離れ角θｂとの間の関係について説明する。
図１６において、マスタ接触境界Ｍｂを点Ｃ１とし、マスタ離れ角θｂにおいて、マスタ８と点Ｃ１とを結ぶ半直線の延長線がサーマルヘッド１１の発熱抵抗体表面と交わる点を点Ｂ１とし、小径化プラテンローラ１０の軸中心１０ｃを点Ｏ１とし、サーマルヘッド１１の発熱抵抗体表面におけるニップ部中心Ｎｃを点Ａ１とした場合、各点Ｏ１，Ａ１，Ｂ１，Ｃ１を線分で結んで４角形を形成できる。
図１６において、θ＋θｂ＝１８０°、θ＋θａ＝１８０°（４角形Ｏ１Ａ１Ｂ１Ｃ１の内角から）となるから、マスタ巻き掛け角θａ＝マスタ離れ角θｂの関係にあることが分かる。なお、図１６では、小径化プラテンローラ１０の弾性体層１０ｂが押圧力により押し潰されてニップ部Ｎを形成している状態を誇張して示している。
【０１４０】
巻き掛けローラ対８０，８１がホームポジションを占めたとき、マスタ巻き掛け角θａおよびマスタ離れ角θｂはそれぞれ０度であるが、実際に使用するときには、図１７に示されているように例えば小径化プラテンローラ１０の直径Ｄ＝１２ｍｍ、有効ニップ幅Ｎｂ＝約１ｍｍという条件の下で、θａ，θｂ≧１０°、すなわちマスタ巻き掛け角θａおよびマスタ離れ角θｂが１０°以上のときに好ましい効果が出ることを確認している。実験によれば、マスタ巻き掛け角θａおよびマスタ離れ角θｂが３０°位のときが最も好ましい効果が得られた。
【０１４１】
マスタ巻き掛け角可変手段７６は、巻き掛けローラ８０を回転駆動する駆動手段としての駆動モータ８６を備えた巻き掛けローラ駆動機構８３と巻き掛けローラ対８０，８１とを備え、マスタ巻き掛け角θａを変える方向に変位可能な変位ユニット７７と、この変位ユニット７７をマスタ巻き掛け角θａを変える方向である上下方向に変位させるためのユニット駆動機構９０と、製版側板対２９ａ，２９ｂの内側壁にそれぞれ固設され、変位ユニット７７を上下方向に案内する案内部材２９ｅ，２９ｅとを具備している。
【０１４２】
変位ユニット７７は、前記した巻き掛けローラ対８０，８１と、巻き掛けローラ駆動機構８３と、巻き掛けローラ対８０，８１を各軸８０ａ，８１ａを介して回転自在に支持すると共に、製版側板対２９ａ，２９ｂ側の各案内部材２９ｅに案内される被案内部７８ｄをそれぞれ備えたローラ支持枠体７８とから主に構成される。
【０１４３】
巻き掛けローラ８０は、図１２および図１４に示すように、芯金８０ａ’と、この芯金８０ａ’の周りに被覆された高分子の弾性体層８０ｂと、芯金８０ａ’と一体的に形成された巻き掛けローラ軸８０ａとから構成されている。これと同様に、巻き掛けローラ８１は、芯金８１ａ’と、この芯金８１ａ’の周りに被覆された高分子の弾性体層８１ｂと、芯金８１ａ’と一体的に形成された巻き掛けローラ軸８１ａとから構成されている。前記したとおり、巻き掛けローラ８０は駆動ローラであり、巻き掛けローラ８１は従動ローラである。
巻き掛けローラ８０と巻き掛けローラ８１とは、図示しないバネ等の付勢手段により所定の押圧力を与えられて圧接して設けられていて、各巻き掛けローラ軸８０ａ，８１ａの両端部がローラ支持枠体７８の左右両側の枠側板部７８ａ，７８ｂに回転自在に支持されていることにより、互いに反対方向に回転可能となっている。
【０１４４】
巻き掛けローラ対８０，８１を構成する材質および寸法は同様であるため、巻き掛けローラ８０についてのみ述べる。巻き掛けローラ８０の芯金８０ａ’は、例えばステンレススチール（ＳＵＳ）等の金属でできていて、弾性体層８０ｂは、例えばマスタ８に対する非粘着性、耐熱性、導電性および圧縮永久歪の良好なシリコーンゴムでできている。巻き掛けローラ８０の仕様について実施例的に述べると、例えば、その直径が２４ｍｍ、芯金８０ａ’の径が１８ｍｍ（弾性体層８０ｂの厚さ３ｍｍ）のものを使用している。
巻き掛けローラ８０の弾性体層８０ｂの硬度（Ｈｓ）は、例えばＪＩＳ硬度Ａスケールで２０〜６０度であるものが好ましく用いられる。巻き掛けローラ８０の弾性体層８０ｂ（シリコーンゴム層）外周表面の摩擦係数μは、製版済みのマスタ８の適正な搬送力を得てマスタ搬送性を保つために、フィルムの材質がポリエステルテレフタレート（ＰＥＴ）製のマスタ８に対して、小径化プラテンローラ１０の弾性体層１０ｂ（シリコーンゴム層）外周表面の摩擦係数μよりも大きい、例えば乾燥状態でμ＝１．０〜２．０程度のものが好ましく用いられる。これは、巻き掛けローラ対８０，８１の外周表面の摩擦係数μが、小径化プラテンローラ１０のそれよりも小さい場合には、マスタ８に対する搬送・駆動部材としての巻き掛けローラ対８０，８１の摩擦力が小径化プラテンローラ１０のそれよりも小さくなるから、マスタ８を介して小径化プラテンローラ１０を従動回転させることができなくなると共に、適正な搬送力を得ることができず、マスタ搬送性を保つことができなくなるからである。
【０１４５】
なお、巻き掛けローラ対８０，８１の各弾性体層８０ｂ，８１ｂの材質は、前述したものに限らず、マスタ８に対する非粘着性、導電性および圧縮永久歪あるいは外周表面の摩擦係数等の要求品質特性等を満足するものであれば、例えば金属製のものであっても構わない。
【０１４６】
巻き掛けローラ駆動機構８３は、製版側板２９ｂ側寄りのローラ支持枠体７８の底壁内上面に固設され、ステッピングモータからなる駆動モータ８６と、この駆動モータ８６の回転駆動力を巻き掛けローラ８０に伝達するための回転伝達手段とからなる。この回転伝達手段は、製版側板２９ｂ側寄りの巻き掛けローラ軸８０の端部に固設された第２ギヤ８５と、駆動モータ８６の出力軸に固設され第２ギヤ８５と噛み合う第１ギヤ８４とから構成されている。
【０１４７】
ローラ支持枠体７８は、例えば板金やアルミニウム等の軽金属の合金でできていて、製版側板対２９ａ，２９ｂの各内側に設けられている。ローラ支持枠体７８の各被案内部７８ｄに対向する図１３および図１４において左側の両側端壁上部には、ラック７９がそれぞれ一体形成されている。図１３に示すように、製版側板２９ｂ側寄りの被案内部７８ｄ下部のローラ支持枠体７８には、遮光片７８ｃが突出形成されている。
一方、製版側板２９ｂの内壁には、遮光片７８ｃと選択的に係合するホームポジションセンサ８７が固設されている。ホームポジションセンサ８７は、透過型のフォトセンサからなる。ホームポジションセンサ８７は、巻き掛けローラ対８０，８１がそのホームポジションである図１３に示す最下降位置を占めたときに、ローラ支持枠体７８の遮光片７８ｃと係合することにより、巻き掛けローラ対８０，８１のホームポジションを検知するようになされている。製版側板対２９ａ，２９ｂの間には、巻き掛けローラ対８０，８１をホームポジションに位置させるための、ローラ支持枠体７８の底壁面に接触してローラ支持枠体７８の下降を止めるストッパ部材８９が掛け渡されている。巻き掛けローラ対８０，８１がホームポジションを占めたとき、マスタ巻き掛け角θａは最も小さい角度となるが、このときの角度は、勿論、従来のそれより十分大きくなるように設定されている。
【０１４８】
前記構成のとおり、図１３において、駆動モータ８６の時計回り方向の駆動により、巻き掛けローラ８０が反時計回り方向に回転駆動されると共に、巻き掛けローラ８１が時計回り方向に従動回転されることによって、これに伴うマスタ８の搬送力を介して、小径化プラテンローラ１０が従動回転されつつ、マスタ８は適度の軽いバックテンションを受けながら、かつ、緩むことなくマスタロール８ａから引き出されることとなる。
【０１４９】
ユニット駆動機構９０は、変位ユニット７７を上下方向に変位・駆動するための、製版側板２９ｂの内壁に固設されたユニット駆動モータ９２と、このユニット駆動モータ９２の回転駆動力を変位ユニット７７に伝達するための回転伝達手段とからなる。この回転伝達手段は、出力軸９１ａに固設され製版側板２９ｂ寄りの枠側板部７８ｂに形成されたラック７９と噛み合うピニオン９１と、出力軸９１ａに固設され製版側板２９ａ寄りの枠側板部７８ａに形成されたラック７９と噛み合うピニオン９１とから構成されている。
出力軸９１ａは、製版側板対２９ａ，２９ｂの間に亘り長く形成されていて、その先端部が製版側板２９ａに回転自在に支持されている。ユニット駆動モータ９２は、ステッピングモータからなる。なお、ユニット駆動モータ９２は、ステッピングモータに限らず、制御用のＤＣモータであってもよく、この場合には回転位置検出用のエンコーダ等を内蔵した物やスリット円板等を配設する必要がある。
【０１５０】
ここで、マスタ巻き掛け角可変手段７６の詳細動作を説明しておく。ユニット駆動モータ９２に図示しないパルス発生回路およびモータ駆動回路を介して正転駆動パルスまたは逆転駆動パルスの所定の駆動パルス数が入力され、ユニット駆動モータ９２が所定のステップ数回転駆動されると、その回転運動（駆動力）がピニオン９１とラック７９との噛合により、ローラ支持枠体７８に伝達されつつ各案内部材２９ｅを介して上下方向への直線運動に変換されて、最終的に巻き掛けローラ対８０，８１の上下方向への直線変位運動となる。以下、説明の便宜上から、正転駆動パルスに対応して巻き掛けローラ対８０，８１が上方向Ｕへ変位するものとし、これと反対に逆転駆動パルスに対応して巻き掛けローラ対８０，８１が下方向Ｄへ変位するものとする
上記の動作により、例えばユニット駆動モータ９２に所定の正転駆動パルス数が入力されることにより、ホームポジションを占めていた巻き掛けローラ対８０，８１が上方向Ｕに変位すると、マスタ巻き掛け角θａが大きくなって、小径化プラテンローラ１０の外周面にマスタ８が接触するマスタ接触範囲面積も広がると共に、マスタ離れ角θｂも大きくなる。これとは逆に、例えばユニット駆動モータ９２に所定の逆転駆動パルス数が入力されることにより、巻き掛けローラ対８０，８１が下方向Ｄに変位すると、マスタ巻き掛け角θａが小さくなって、小径化プラテンローラ１０の外周面にマスタ８が接触するマスタ接触範囲面積も狭まると共に、マスタ離れ角θｂも小さくなる。
【０１５１】
実施形態２では、前述した構成および後述する動作から、画像量検出手段４８、温度センサ３０、湿度センサ３１、ヘッド温度センサ３２、および前記マスタ種類検出手段からなる特性値検出手段群は、実施形態１と同様に、少なくとも製版時におけるマスタ搬送性等に影響を与えるマスタ搬送性等関係要因の特性値を検出する機能を有する。実施形態２では、製版時におけるマスタ製版寸法の伸縮に影響を与えるマスタ伸縮関係要因の特性値の占める度合いが実施形態１のそれよりも大きくなっている。
【０１５２】
次に、図１５を参照して、実施形態２における主として製版装置９９Ａの制御を行う制御構成を説明する。
実施形態２の制御構成は、実施形態１のそれと比較して、製版駆動制御部７５に代えて、製版駆動制御部７５Ａを有すること、回転位置センサ６０およびホームポジションセンサ６１に代えて、ホームポジションセンサ８７を有し、駆動モータ６８に代えて、駆動モータ８６を有し、およびカム駆動モータ５６に代えて、ユニット駆動モータ９２を有し、これらが図１５に示すような製版駆動制御部７５Ａに前記入力ポートや出力ポートを介して電気的にそれぞれ接続されていることが主に相違する。
【０１５３】
この実施形態２では、製版駆動制御部７５Ａは、製版駆動制御部７５の第３の機能と同様の機能を有する他、製版駆動制御部７５の第１および第２の機能に代えて以下の諸制御機能を有する。
第１に、製版駆動制御部７５Ａは、温度センサ３０からの信号に基づいて、巻き掛けローラ８０の周速度であるマスタ搬送速度を変えるように駆動モータ８６を制御する制御手段としての機能を有する。
【０１５４】
第２に、製版駆動制御部７５Ａは、画像量検出手段４８、温度センサ３０、湿度センサ３１、ヘッド温度センサ３２およびホームポジションセンサ８７からの各信号に基づいて、マスタ巻き掛け角θａを変えるべく、すなわち巻き掛けローラ対８０，８１の上下方向の位置、換言すればローラ支持枠体７８の位置を変えるようにマスタ巻き掛け角可変手段７６のユニット駆動モータ９２を制御する制御手段としての機能を有する。
【０１５５】
第３に、製版駆動制御部７５Ａは、巻き掛けローラ対８０，８１の上下方向の位置変位量に応じて、小径化プラテンローラ１０およびサーマルヘッド１１のニップ部中心Ｎｃと搬送ローラ対１２ａ，１２ｂのニップ部との間のマスタ８の長さが変化するのに着目してその間のマスタ８を常に弛ませないようにするために、巻き掛けローラ対８０，８１の上下方向の位置変位量に応じて、ニップ部中心Ｎｃと搬送ローラ対１２ａ，１２ｂのニップ部との間のマスタ８の長さの変化量を補償すべく、駆動モータ８６、搬送ローラ用電磁クラッチ３３や反転ローラ用電磁クラッチ３４を制御する機能を有する。
【０１５６】
製版駆動制御部７５Ａ内の前記ＲＯＭには、前記した第１ないし第３等の機能を有する製版駆動制御部７５Ａによる制御を行うための前もって実験等により求められたデータテーブルや図９に示すプログラムあるいは後述する動作を行うためのプログラムが予め記憶されている。製版駆動制御部７５Ａ内の前記ＲＡＭは、前記ＣＰＵでの判断結果や計算結果を一時記憶したり、各センサ等からの出力信号を随時記憶したりしてこれら信号の入出力を行う。前記したデータテーブルとしては、例えば、温度センサ３０により検出される温度と駆動モータ８６に供給すべきパルス周波数（ｐｐｓ）との関係データ、前記した４つの特性値検出手段により検出される各特性値とマスタ巻き掛け角θａとの関係データ、およびマスタ巻き掛け角θａに対応したローラ支持枠体７８の位置、すなわち巻き掛けローラ対８０，８１のニップ部の位置とユニット駆動モータ９２への正転もしくは逆転駆動パルス数との関係データ等が挙げられる。
【０１５７】
実施形態２の動作について、実施形態１と相違する点を中心に説明する。
実施形態１と同様に、製版スタート信号が生成されて、これが製版駆動制御部７５Ａに入力されることによって製版がスタートする。まず、前記スキャナがセットされた前記原稿の表面をプリスキャンして原稿画像を読み取ると共に、画像量検出手段４８により前記原稿に対応した製版画像量が検出され、その信号が製版駆動制御部７５Ａに送信される。
【０１５８】
前記製版画像量の検出動作に前後して、温度センサ３０からの製版装置９９Ａ本体の温度に係る信号に基づいて、駆動モータ８６に供給するパルス周波数（ｐｐｓ）を可変制御することによって、巻き掛けローラ８０の周速度であるマスタ搬送速度が設定される。
例えば、温度センサ３０で検出された製版装置９９Ａ本体の温度が低い低温環境下においては、小径化プラテンローラ１０および巻き掛けローラ対８０，８１が前記したような金属製の芯金１０ａ’，８０ａ’とシリコーンゴム等の高分子の弾性体層１０ｂ，８０ｂとで形成されている場合、シリコーンゴム等の高分子の弾性体層１０ｂ，８０ｂが温度低下に伴い収縮を生じるから、各ローラ１０，８０自体の直径が小さくなってしまい、結果として例えば常温時と同一の周速度で巻き掛けローラ８０を回転させた場合にはマスタ搬送距離が短くなってしまう。それ故に、このような場合には、常温時よりも巻き掛けローラ８０の周速度を速くして、すなわち駆動モータ８６に供給するパルス周波数（ｐｐｓ）を高くすることにより、常温時と同等のマスタ搬送距離を得られるようにする。これとは逆に、高温環境下においては、前記したとは反対にシリコーンゴム等の高分子の弾性体層１０ｂ，８０ｂが温度上昇に伴い膨張を生じるから、常温時よりも巻き掛けローラ８０の周速度を遅くして、すなわち駆動モータ８６に供給するパルス周波数（ｐｐｓ）を低くして、常温時と同等のマスタ搬送距離を得られるようにする。
したがって、実施形態２でも、前述の制御が行われることにより、環境温度の変動にかかわらず、常に安定したマスタ８の搬送距離を得られる。
【０１５９】
前記した巻き掛けローラ８０の周速度補正動作に前後して、製版駆動制御部７５Ａからの指令により、画像量検出手段４８からのデータ信号に基づき、１版分のマスタ８に対する穿孔する割合がチエックされると共に、温度センサ３０および湿度センサ３１からの製版装置９９Ａ本体の温度および湿度に係るデータ信号や、ホームポジションセンサ８７からのマスタ巻き掛け角θａに対応したローラ支持枠体７８の上下方向の位置（巻き掛けローラ対８０，８１のニップ部の上下方向位置）に係るデータ信号に基づき、ユニット駆動モータ９２を制御することによってマスタ巻き掛け角θａが設定される。
【０１６０】
例えば、製版駆動制御部７５Ａは、サーマルヘッド１１において発熱駆動すべき発熱抵抗体１１ａの数が多い場合、すなわち画像量検出手段４８により検出された製版画像量が多くサーマルヘッド１１の発熱抵抗体１１ａの表面とマスタ８との摩擦力（搬送抵抗）が増大する場合や、湿度が高くマスタ８表面への水分等の付着によってサーマルヘッド１１における発熱抵抗体１１ａ上の保護膜面等に貼り付きやすくなり、マスタ８とサーマルヘッド１１との摩擦力が増加する高湿環境の場合には、ユニット駆動モータ９２に所定の正転駆動パルス数を与えることにより、図１２ないし図１４においてローラ支持枠体７８、すなわち巻き掛けローラ対８０，８１のニップ部を上方向Ｕに変位させてマスタ巻き掛け角θａを大きくして、小径化プラテンローラ１０の外周面とマスタ８との接触面積を増加させる。このような小径化プラテンローラ１０の外周面とマスタ８との接触面積の増加により、その接触面での摩擦力（摩擦抵抗）が全体として大きくなるから、小径化プラテンローラ１０を従動回転させるための搬送力が小径化プラテンローラ１０に確実に作用すると共に、マスタ８と小径化プラテンローラ１０との間の滑り量が減少して、製版長さが適正範囲に調節される。
【０１６１】
特に、上記環境に加えて、環境温度が高い場合には、サーマルヘッド１１の蓄熱が多くなり、マスタ８が軟化して伸びやすくなることによりマスタ８に形成される穿孔径が大きくなるため、マスタ８の摩擦力（搬送抵抗）がさらに増加するので、ユニット駆動モータ９２に所定の正転駆動パルス数を与えることにより、図１２ないし図１４においてローラ支持枠体７８、すなわち巻き掛けローラ対８０，８１のニップ部をさらに上方向Ｕに変位させてマスタ巻き掛け角θａをさらに大きくして、小径化プラテンローラ１０の外周面とマスタ８との接触面積をさらに増加させる。このような小径化プラテンローラ１０の外周面とマスタ８との接触面積のさらなる増加により、その接触面での摩擦力（摩擦抵抗）が全体としてさらに大きくなるから、、小径化プラテンローラ１０を従動回転させるための搬送力が小径化プラテンローラ１０にさらに確実に作用すると共に、マスタ８と小径化プラテンローラ１０との間の滑り量がさらに減少して、製版長さが適正範囲に調節される。
【０１６２】
上記したとは逆に、温度や湿度が低く、マスタ８とサーマルヘッド１１との摩擦力が低下する低温・低湿環境の場合には、ユニット駆動モータ９２に所定の逆転駆動パルス数を与えることにより、上記した動作例よりも図１２ないし図１４において巻き掛けローラ対８０，８１のニップ部を下方向Ｄに変位させてマスタ巻き掛け角θａを小さくして、小径化プラテンローラ１０の外周面とマスタ８との接触面積を低減させる。このような小径化プラテンローラ１０の外周面とマスタ８との接触面積の低減により、その接触面での摩擦力（摩擦抵抗）が全体として上記動作例よりも小さくなるから、製版長さが適正範囲に調節される。
【０１６３】
製版動作の途中においては、製版駆動制御部７５Ａは、さらに、ヘッド温度センサ３２により検出されたサーマルヘッド１１の温度をも加味して、巻き掛けローラ対８０，８１のニップ部の上下方向の位置を変えることでマスタ巻き掛け角θａを調整する。すなわち、図８を借りて示すように、製版動作の始めのうち（版長の始めのうち）ではサーマルヘッド１１の温度上昇は無視できるほどであるから、これに応じて図８に括弧を付して示すマスタ巻き掛け角θａを変える必要はないが、製版動作の途中からはサーマルヘッド１１の蓄熱等により温度上昇があるから、これに応じてのマスタ巻き掛け角θａを変える必要がある。
【０１６４】
ここで、ローラ支持枠体７８、すなわち巻き掛けローラ対８０，８１のニップ部を上方向Ｕに変位させてマスタ巻き掛け角θａを大きくするときには、小径化プラテンローラ１０およびサーマルヘッド１１のニップ部中心Ｎｃと搬送ローラ対１２ａ，１２ｂのニップ部との間のマスタ８には、マスタロール８ａからマスタ８を引き出し、かつ、小径化プラテンローラ１０を従動回転させる程度の、換言すればマスタ８の長さを伸ばさないようにする程度の適度の張力が付与されることにより、ニップ部中心Ｎｃと搬送ローラ対１２ａ，１２ｂのニップ部との間のマスタ８が弛まない状態となる。
上述したとは反対に、ローラ支持枠体７８、すなわち巻き掛けローラ対８０，８１のニップ部を下方向Ｄに変位させてマスタ巻き掛け角θａを小さくするときには、ニップ部中心Ｎｃと搬送ローラ対１２ａ，１２ｂのニップ部との間のマスタ８を弛まない状態とするために、巻き掛けローラ対８０，８１のニップ部の下方向Ｄの位置変位量に応じて、ニップ部中心Ｎｃと搬送ローラ対１２ａ，１２ｂのニップ部との間のマスタ８の長さを短くする必要がある。それ故に、搬送ローラ用電磁クラッチ３３および反転ローラ用電磁クラッチ３４を共にオンした状態にして、ニップ部中心Ｎｃと搬送ローラ対１２ａ，１２ｂのニップ部との間のマスタ８の長さを短くする必要分だけ、駆動モータ８６に所定の駆動パルスを与えることにより、小径化プラテンローラ１０、搬送ローラ対１２ａ，１２ｂおよび反転ローラ対１４ａ，１４ｂを全て回転駆動することにより、マスタ８の先端をマスタ搬送方向Ｘ下流端側に送ってやればよい。
上述した動作以外の動作は、実施形態１と同様に行われる。
【０１６５】
ここで、図１０（ａ）および図１２を参照して、マスタ８の搬送力および製版長さを調整するための従来方式および本実施形態２の方式による相違点について補足説明する。
従来方式については、実施形態１において図１０（ａ）を参照して説明したとおりである。しかし、この実施形態２では、図１２に示したように、マスタ巻き掛け角θａを大きくした状態でマスタ８の搬送を行い、かつ、巻き掛けローラ対８０，８１のニップ部で発生する搬送力で小径化プラテンローラ１０を従動回転させつつ、かつ、ニップ部中心Ｎｃと巻き掛けローラ対８０，８１のニップ部との間のマスタ８に常に適度のフロントテンション（ニップ部Ｎの押圧力に抗して小径化プラテンローラ１０を従動回転させる程度の力）を付与した状態で、マスタ８の搬送を行うことにより、いわば必然的に、従来のような問題点を生じることがない。また、マスタ巻き掛け角θａの範囲においては、実施形態１と同様の作用が行われていると考えられる。すなわち、実際にサーマルヘッド１１の発熱抵抗体１１ａでマスタ８が加熱溶融穿孔されている直後の部分では、ニップ中心Ｎｃからマスタ接触境界Ｍｂに向けて小径化プラテンローラ１０の外周表面が加熱溶融穿孔直後のマスタ８の部分を前記摩擦力によって実質的に保持しながら移動しているから、その部分の熱収縮を抑えながら冷却作用を効果的に行っているとも考えられる。
【０１６６】
図１８に、実施形態２の変形例２を示す。
この変形例２は、実施形態２と比較して、図１８に示すように、マスタ支持部材８ｃと小径化プラテンローラ１０との間のマスタ搬入経路Ｘ１側に、マスタ８の搬送力を補充して小径化プラテンローラ１０を従動回転させるための巻き掛けローラ対８０，８１とは別の駆動部材としての上下一対の駆動ローラ９３，９４と、駆動ローラ９３を回転駆動するステッピングモータからなる駆動モータ９８とを有することが主に相違する。
駆動ローラ９３，９４の構造やその外周表面の摩擦係数等は、例えば巻き掛けローラ対８０，８１と同様になっている。下側の駆動ローラ９３が駆動ローラであり、上側の駆動ローラ９４が駆動ローラ９３に圧接する従動ローラである。
【０１６７】
駆動ローラ９３を回転駆動する駆動ローラ駆動機構は、製版側板対２９ｂ側の外側に突出した駆動ローラ軸９３ａの端部に固設された第２プーリ９５と、第２プーリ９５近傍の製版側板対２９ｂの外側壁部に固設された駆動モータ９８と、駆動モータ９８の出力軸に固設された第１プーリ９６と、第１プーリ９６と第２プーリ９５との間に掛け渡されたタイミングベルト９７とから主に構成されている。
【０１６８】
変形例２によれば、マスタ排出経路Ｘ２側に配設された駆動部材としての巻き掛けローラ対８０，８１とは別の、マスタ８の搬送力を得るための駆動部材としての上下一対の駆動ローラ９３，９４を設けたことにより、マスタ搬入経路Ｘ１側で搬送負荷を掛けることなく、マスタ８の搬送力をいわば増加させた形態でニップ部Ｎに向けてマスタ８を搬送するから、実施形態２よりも確実なマスタ８の搬送力を得ることができると共に、小径化プラテンローラ１０を従動回転させるマスタ排出経路Ｘ２側でのマスタ８の搬送力を低減することも可能となる。
なお、変形例２は、実施形態１にも適用することができる。
【０１６９】
マスタ巻き掛け角可変手段７６は、これに限らず、例えば、ユニット駆動モータ９２とピニオン９１との間に一対のウォームギヤを介装することにより、ローラ支持枠体７８の変位位置を保持するようにしてもよい。また、例えば、ローラ支持枠体７８からラック７９を除去すると共に、これを揺動アーム、この揺動アームの一端に設けた偏心カムやこの偏心カムを駆動する一対のウォームギヤを介装したカム駆動モータ等で揺動・昇降可能に構成してもよく、種々の均等な構成が想定されることはいうまでもない。
【０１７０】
実施形態２や変形例２では、小径化プラテンローラ１０を従動回転するためのマスタ８の搬送力を巻き掛けローラ対８０，８１においてより確実に得るために、巻き掛けローラ対８０，８１のニップ部に付与される付勢力を調整・制御したり、巻き掛けローラ８０の外周面に接触するマスタ８の接触範囲を調整・制御したりすることを行うようにしてもよい。
【０１７１】
本発明の実施形態は、実施形態２等に限らず、実施形態２等におけるような特性値検出手段群からの各信号に基づいて、製版駆動制御部７５Ａにより行われる木目の細かいマスタ巻き掛け角θａの可変制御によって得られる前記した利点や後述する効果をそれ程望まなくてもよいのであれば、特性値検出手段としての画像量検出手段４８、温度センサ３０、湿度センサ３１、ヘッド温度センサ３２のうちの何れか一つを配設して、前記制御手段がその何れか一つの特性値検出手段からの信号に基づいて、マスタ巻き掛け角θａの可変制御を行うように構成してもよい（第７の技術構成ないし第１１の技術構成参照）。
また、特性値検出手段としての、画像量検出手段４８、温度センサ３０、湿度センサ３１、ヘッド温度センサ３２のうちの何れか一つを配設して構成したよりも木目の細かいマスタ巻き掛け角θａの可変制御を望むのであれば、前記制御手段は、少なくとも二つ以上の前記特性値検出手段からの各信号に基づいて、マスタ巻き掛け角θａの可変制御を行うように構成してもよい（第１１の技術構成参照）。
【０１７２】
本発明の実施形態は、実施形態２および上述した制御構成等に限らず、より一層木目の細かいマスタ巻き掛け角θａの可変制御を行いたいのであれば、マスタ搬送性等関係要因の特性としてマスタの種類を適用し、その特性値検出手段としてマスタの種類を検出するマスタ種類検出手段を制御構成としてもよい。すなわち、製版駆動制御部７５Ａの前述した機能に、特性値検出手段としての画像量検出手段４８、温度センサ３０、湿度センサ３１およびヘッド温度センサ３２からの各信号に加えて、マスタ種類検出手段としての前記タイマからのマスタの種類に係る信号に基づいて、マスタ巻き掛け角θａを変えるようにマスタ巻き掛け角可変手段７６のユニット駆動モータ９２を制御する機能を付加したものである。そして、この場合においても、前記タイマを個別に１つだけ配設したり、あるいは前記タイマを含み少なくとも二つ以上の前記特性値検出手段からの各信号に基づいて、マスタ巻き掛け角θａの可変制御を行うように構成してもよい。
【０１７３】
プラテンローラは、小径化プラテンローラ１０を使用することにより得られる前記した利点を望まなくてもよいのであれば、これに限らず、従来の通常のプラテンローラ２００等を使用してもよく、この場合には小径化プラテンローラ１０における前記利点を除く前述した利点や後述する効果を奏する。
【０１７４】
マスタ８は、前記した物に限らず、マスタ８の多孔質支持体の厚さを薄くしたマスタであってもよく、例えば本願出願人が提案した特開平１１−７７９４９号公報に記載されているような合成繊維ベースマスタ２でもよいし、また合成樹脂フィルムに溶融した樹脂を塗布して合成樹脂フィルムに樹脂膜を一体的に形成したようなマスタも使用することができる。このように、マスタの種類に応じて、押付け力Ｆの可変制御やマスタ巻き掛け角θａの可変制御を行うことが可能になると、従来の諸問題点を解決して後述する効果を奏するばかりでなく、使用するマスタの種類に応じて、印刷画質の向上を図ったり、マスタ（版）そのもののコストを低減したり、印刷コストをも低減したりすることが可能となることはいうまでもない。
以上述べたとおり、本発明を特定の実施形態やこれらに包含されている実施例等について説明したが、本発明の構成は、上述したものに限定されるものではなく、これらを適宜組み合わせて、あるいは単独で構成してもよく、本発明の範囲内において、その必要性および目的・用途等に応じて種々の実施形態や実施例を構成し得ることは当業者ならば明らかである。
【０１７５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、上述したような従来装置の有する諸問題点を解決して新規な製版装置および製版印刷装置を提供することができる。請求項毎の効果を挙げれば以下のとおりである。
請求項１記載の発明によれば、前記構成により、駆動部材がマスタ搬送機能を、プラテンローラがマスタ押圧機能をそれぞれ分担することとなるから、たとえ強度が低く滑りやすいマスタを使用する場合や、例えば小径化プラテンローラを使用する場合においても、サーマルヘッドへの押圧力を極力抑えることができ、これによりマスタの変形を防止できると共に、マスタの搬送距離を適正に保つことができ、なおかつ、適正な押圧力の下でマスタの搬送を確実に行うことができ、如何なるマスタであってもそれらの特性等に左右されずに製版できるようになる。
また、マスタ巻き掛け角が大きい状態でプラテンローラの外周面に接触しているマスタにはその接触面積に応じた摩擦力によって均一な力が加わることとなり、熱収縮の抑制作用と共に、プラテンローラの回転による冷却作用とが相乗的に働くから、製版時におけるマスタが伸びたり縮んだりすることを抑えて、シワ等の発生も防止できるようになり、ひいては製版時において画像寸法再現性を良くすることが可能となる。
また、マスタ巻き掛け角を大きくした状態でマスタの搬送を行うことにより、必然的に、プラテンローラよりもマスタ搬送方向下流側のマスタもしくは製版されたマスタをサーマルヘッドの発熱抵抗体より遠ざける向きに搬送することとなるから、マスタの熱可塑性樹脂フィルムの加熱溶融部分がサーマルヘッドの発熱抵抗体表面と溶着してスティック等を生じることを抑制できると共に、これによりサーマルヘッドとの摩擦力を極力低減した状態でマスタの搬送距離を適正に確保でき、またマスタもしくは製版されたマスタがサーマルヘッドの蓄熱などの影響を受けて変形してしまうことを防止できる。
加えて、特性値検出手段により検出された少なくともマスタ搬送性等関係要因の特性値の大小・高低等に応じて、押付け力を自動的に変えることができるから、少なくとも製版時におけるマスタ搬送性等を確実に得ることができ、これによりマスタの搬送距離を適正に保つと共に、画像寸法再現性を良くすることができる。
【０１７６】
請求項２記載の発明によれば、前記構成により、請求項１記載の発明の効果に加えて、マスタの搬送力は駆動部材とプラテンローラとの間で得られるというような簡単な構成によって確保されるため、サーマルヘッドへの押圧力を極力抑えることができて、マスタの変形をより確実に防止できると共に、例えば小径化プラテンローラを使用した際のマスタ搬送方向への小径化プラテンローラ中央部を凸とした弓形状の撓み変形を抑制できるから、サーマルヘッドの主走査方向の如何なる位置においても発熱抵抗体を、サーマルヘッドと小径化プラテンローラとのニップ部に対して外れることなく配置することができ、これにより押圧力不足による穿孔不良を含む製版画像不良を無くして良好な画像を得ることができる。
【０１７７】
請求項３記載の発明によれば、前記構成により、マスタに対する駆動部材の摩擦係数がプラテンローラのそれよりも小さいときにはマスタを搬送することが困難となるから、請求項１または２記載の発明の効果におけるマスタの確実な搬送性を得られる。
請求項４記載の発明によれば、前記構成により、請求項１，２または３記載の発明の効果に加えて、駆動部材を簡単な構成で実現できる。
【０１７９】
請求項５記載の発明によれば、前記構成により、その湿度の高低に応じて、請求項１ないし４の何れか一つに記載の発明の効果を奏する。
請求項６記載の発明によれば、前記構成により、製版画像量の多少に応じて、請求項１ないし４の何れか一つに記載の発明の効果を奏する。
請求項７記載の発明によれば、前記構成により、その温度の高低に応じて、請求項１ないし４の何れか一つに記載の発明の効果を奏する。
請求項８記載の発明によれば、前記構成により、サーマルヘッドの温度の高低に応じて、請求項１ないし４の何れか一つに記載の発明の効果を奏する。
請求項９記載の発明によれば、前記構成により、マスタ搬送性等関係要因の特性値の大小・高低等に応じて、より木目細かに対応できるようになって、請求項１ないし８の何れか一つに記載の発明の効果を奏する。
【０１８０】
請求項１０記載の発明によれば、前記構成により、請求項１ないし９の何れか一つに記載の発明の効果に加えて、プラテンローラのマスタ搬入経路側で搬送負荷を掛けることなく、マスタの搬送力をいわば増加させた形態でサーマルヘッドとプラテンローラとのニップ部に向けてマスタを搬送できるから、請求項１記載の発明の効果よりも確実なマスタの搬送力を得ることができると共に、例えばプラテンローラを従動回転させるマスタ排出経路側でのマスタの搬送力を低減することも可能となる。
【０１８１】
請求項１１記載の発明によれば、前記構成により、請求項１ないし１０の何れか一つに記載の発明の効果に加えて、材料の節減およびコストダウンを図ることができる。
【０１８２】
請求項１２記載の発明によれば、前記構成により、版胴へのマスタ巻装時において巻装シワ等の発生を防止して、画像寸法再現性を良くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態１を示す製版印刷装置および製版装置の概略的な正面図である。
【図２】（ａ）は、図１における製版装置の要部を破断して示す拡大正面図であり、（ｂ）は、小径化プラテンローラ、マスタおよび駆動ローラの位置関係等を説明するための模式的な正面図である。
【図３】図１における製版装置の押付け力可変手段の要部を示す斜視図である。
【図４】図１の製版印刷装置の主として製版装置周りの制御構成を示すブロック図である。
【図５】操作パネルの要部の平面図である。
【図６】図１の製版装置の動作を表す要部の正面図である。
【図７】サーマルヘッドの温度を検出するヘッド温度センサの配置箇所を示すサーマルヘッドの正面図である。
【図８】サーマルヘッドの温度と押付け力との、サーマルヘッドの温度とマスタ巻き掛け角とのそれぞれの関係を説明するグラフである。
【図９】製版動作の要部を表すフローチャートである。
【図１０】（ａ）は、従来の製版装置における要部の動作を説明する概略的な正面図であり、（ｂ）は、図１の製版装置における要部の動作を説明する概略的な正面図である。
【図１１】実施形態１の変形例１の製版装置の要部を示す概略的な正面図である。
【図１２】本発明の実施形態２を示す製版装置の要部の概略的な正面図である。
【図１３】図１２における製版装置のマスタ巻き掛け角可変手段周りの一部断面正面図である。
【図１４】図１３におけるマスタ巻き掛け角可変手段の一部を破断して示す斜視図である。
【図１５】図１２における主として製版装置周りの制御構成を示すブロック図である。
【図１６】実施形態２におけるマスタ巻き掛け角とマスタ離れ角との関係を説明するための説明図である。
【図１７】実施形態２においてマスタ離れ角の好ましい範囲を説明するための説明図である。
【図１８】実施形態２の変形例２の製版装置の要部を示す概略的な正面図である。
【図１９】（ａ）は、従来の製版装置における小径化プラテンローラの問題点を説明するための概略的な平面図であり、（ｂ）は、従来の製版装置における小径化プラテンローラおよびサーマルヘッド周りの構造を説明する概略的な正面図である。
【図２０】従来の製版装置における小径化プラテンローラの図１９に示したのとは別の問題点を説明するための概略的な側面図である。
【図２１】図２０に示した問題点の対策例を説明するための概略的な側面図である。
【符号の説明】
１版胴
２インキ供給手段を構成するインキローラ
８マスタ
８ｃマスタ貯容手段としてのマスタ支持部材
１０小径化プラテンローラ
１０ａプラテンローラ軸
１０ｂ弾性体層
１０ｃプラテンローラの軸中心
１１サーマルヘッド
１２ａ，１２ｂ搬送ローラ対
３０温度検出手段としての温度センサ
３１湿度検出手段としての湿度センサ
３２サーマルヘッド温度検出手段としてのヘッド温度センサ
４０操作パネル
４８画像量検出手段
５０押付け力可変手段
５６カム駆動モータ
６５駆動部材としての駆動ローラ
６８，８６駆動手段としての駆動モータ
７５，７５Ａ制御手段としての製版駆動制御部
７６マスタ巻き掛け角可変手段
７７変位ユニット
８０，８１駆動部材としての巻き掛けローラ対
９２ユニット駆動手段としてのユニット駆動モータ
９３，９４別の駆動部材としての駆動ローラ
９９，９９Ａ製版装置
１００製版印刷装置
２００従来のプラテンローラ
Ｆ押付け力
Ｍｂマスタ接触境界
Ｎニップ部
Ｎｃニップ部中心
θａマスタ巻き掛け角
θｂマスタ離れ角
Ｘマスタ搬送方向[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a plate making apparatus and a plate making printing apparatus.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, stencil printing using a digital thermal stencil printing apparatus is known as a simpler printing method. This is because a thermal head with many fine heating resistors, also called heating elements, lined up in the main scanning direction is pressed against the platen roller via a heat-sensitive master (hereinafter simply referred to as “master”) to generate heat from the thermal head. By energizing the resistor in pulses and transporting the master with a platen roller while generating heat, the master is automatically transported after heating and melting perforation and plate making based on image information, and the porous cylindrical plate cylinder It automatically wraps around the outer peripheral surface, continuously presses the printing paper against the master by pressing means such as a press roller, supplies ink by an ink supply member provided inside the plate cylinder, and opens the plate cylinder A print image is formed by passing ink from the perforated portion of the portion and the master and transferring it to the printing paper.
The platen roller used in such a conventional stencil printing apparatus usually has both a master pressing function for pressing the master against the thermal head and a master transport function for sandwiching and transporting the master between the thermal head. is doing. Therefore, the master is transported between the thermal head and the platen roller having the master pressing function and the master transport function as the platen roller is driven to rotate. Recently, in order to reduce the number of members, reduce the material, and reduce the cost, a platen roller having a reduced diameter, in which the outer diameter of the platen roller is reduced, has begun to be used.
[0003]
On the other hand, the master used in the stencil printing apparatus as described above includes a very thin thermoplastic resin film such as polyester and an ink-permeable porous support (hereinafter sometimes referred to as “base”) as Japanese paper or It has a laminate structure in which synthetic fibers or a mixture of Japanese paper and synthetic fibers are bonded together via an adhesive layer, etc., and ink that has exuded from the fiber portion of the base and the perforated portion of the thermoplastic resin film is printed Transfer to paper and stencil printing is performed.
For this reason, the ink used in the base of the master is intricately entangled and hardened, or where the thick fiber crosses the perforated portion of the thermoplastic resin film. There is a problem that the image quality deteriorates due to an image defect phenomenon such as a fiber pattern in which the fiber pattern appears in the solid part, or the characters or fine lines are faded or cut off without transferring to the printing paper. It was. Therefore, it is possible to reduce the thickness of the base of Japanese paper or the like that is the basis of the fiber mesh, or to perform printing using a master consisting essentially of a thermoplastic resin film from which the base itself has been removed. Attempts have been made to reduce eyes. The thickness of a conventional master is usually about 40-50 μm, whereas in the case of a master consisting essentially of a thermoplastic resin film, the thickness is extremely thin, about 1-7 μm. It has become. Here, the master substantially consisting only of the thermoplastic resin film means that the master is composed of only the thermoplastic resin film, the thermoplastic resin film containing a trace component such as an antistatic agent, It includes one formed by forming one or more thin film layers such as an overcoat layer on at least one of both main surfaces, that is, the front surface or the back surface of the thermoplastic resin film.
[0004]
Also, in recent years, it is not as much as a master (thickness of about 1 to 7 μm) consisting essentially of a thermoplastic resin film (hereinafter sometimes simply referred to as “film”). For the purpose of considering protection and the like, the synthetic master is thinner than the conventional master (thickness is about 40 to 50 μm) (thickness is about 10 to 30 μm), and a thin synthetic fiber is 100 %, Or a master obtained by blending fine synthetic fibers with natural fibers (hereinafter sometimes referred to as “synthetic fiber base master”). This synthetic fiber base master has a lower stiffness (strength) and weakness than a master whose base is made of natural fibers (for example, Japanese Patent Laid-Open Nos. 11-77949 and 11-91227). reference).
[0005]
When the friction coefficient μ on the base surface side of the master and the smoothness on the film surface side are compared between a synthetic fiber base master and a master whose base is made of natural fibers, the friction coefficient μ on the base surface side of the master made of natural fibers is 1 In this case, the coefficient of friction μ on the base surface side of the synthetic fiber base master is about 0.8, which is lower than that of the master made of natural fibers. Further, the smoothness of the master on the film surface side varies depending on the thickness of the fibers forming the base. That is, for example, when the base is a master made of natural fibers, the thickness of the fibers is thicker than the thickness of the synthetic fiber yarn of the synthetic fiber base master, so that the base surface is uneven and the film is pasted thereon. The smoothness of the fiber is smaller than that of a uniform synthetic fiber base master having a small fiber thickness. Therefore, the smoothness of the synthetic fiber base master on the film surface side is higher and more slippery than that of the master whose base is made of natural fibers.
As described above, a master with a thin base, a master from which the base itself is removed, a synthetic fiber base master, and the like have characteristics that are low in strength and easy to slip and have high heat shrinkability. When a master or the like having such characteristics is used, the contact area of the master film side surface with the platen roller becomes large, and if the frictional force is large, the master cannot be normally conveyed by the platen roller. A problem called “stick” is likely to occur. Here, “stick” refers to a phenomenon in which the master film sticks to the surface of the heating resistor of the thermal head.
[0006]
When the heat generating resistor of the thermal head is heated according to the image signal, and the film portion of the master is melted and punched by the Joule heat, the master made by plate making is conveyed while being sandwiched between the platen roller and the thermal head. This is because when the frictional force on the master film side surface is large, the melted film portion of the master is likely to be welded to the surface of the thermal head and cannot be normally conveyed by the platen roller.
[0007]
When the stick is generated, as a result, a deterioration of image reproducibility called “plate making shrinkage” occurs. The reason is that when the melt-pierced master is welded to the surface of the thermal head, the transport load increases, and when a long distance is transported in this state, the transport distance of the master is shortened accordingly.
[0008]
In the main scanning direction, the greater the number of melt punches at one time, that is, the higher the printing rate in one line, the greater the transport load and the greater the plate making shrinkage. Further, there is a relation that the larger the number of melt punches in the master conveyance direction (sub-scanning direction), the larger the amount of shrinkage (absolute amount: shrinkage of one line × number of lines) of the entire image.
As a conventional countermeasure against the problem of plate making shrinkage, a sufficient effective nip width is secured by increasing the pressing force by the pressing means or by increasing the diameter of the platen roller, and the frictional force between the master and the platen roller is increased. Techniques such as enlarging are known.
As another countermeasure, it may be effective to shift the position of the heating resistor of the thermal head to the master discharge side with respect to the effective nip width. That is, the transport distance of the master after punching is extremely shortened so that there is no room for stick generation.
[0009]
However, it can be said that the method of increasing the pressing force by the pressing means or increasing the diameter of the platen roller goes against the downsizing that is a market demand.
In the method of shifting the heating resistor to the master discharge side, the position of the heating resistor and the nip width is ensured with high accuracy, and the distance that the master after being punched is sandwiched between the platen rollers is punched. In a small diameter platen roller (having a diameter of about 16 mm or less), which must satisfy the condition that it is shorter than the distance that the master is sandwiched between the platen rollers before, and the effective nip width is inevitably narrow. Is a very difficult method in practice.
[0010]
As described above, a platen roller having a reduced diameter is used as a platen roller, and a master having low strength and slipperiness and high heat shrinkability has been used as a master. It has become necessary to transport the master thus obtained by a platen roller having a reduced diameter.
[0011]
[Problems to be solved by the invention]
However, since there are two types of functions of the platen roller, a master pressing function and a master transport function, when it is desired to obtain functions that are contradictory to each other in control, it is impossible to control to satisfy both functions as described later. There is sex.
For example, when the plate making length (master plate making dimension) is shortened by a stick or the like caused by insufficient friction between the platen roller and the master, and an appropriate conveyance distance cannot be sent, or when a small-diameter platen roller is used. Is carrying the master by increasing the pressing force and increasing the frictional force between the platen roller and the master.
On the other hand, a master having a low strength, slippery and high heat shrinkability as described above is deformed when the pressing force is too high (the deformation of a punched portion formed by heating and melting with a thermal head). ) And the strength is greatly reduced, the master elongation and film shrinkage tend to be non-uniform, which causes wrinkles during master making and when the master is wound around a plate cylinder. There is also a problem that winding wrinkles are likely to occur due to the deformation of.
[0012]
In other words, it is difficult for the platen roller with a reduced diameter to secure a suitable nip portion (ground contact area) between the platen roller and the thermal head with a weak master pressing force, and as a result, it becomes difficult to secure the conveyance force of the master. ing.
[0013]
In this way, when using a low-strength master and using a reduced-diameter platen roller, etc., "master pressing with a strong force to ensure the master's transport force" and "master deformation prevention It becomes difficult to satisfy the two required functions of “master pressing with weak force”.
[0014]
In addition, the master made between the platen roller and the thermal head is in a state where the strength of the portion is lowered, but in the case where the master of that portion is subsequently transported in a state of approaching the thermal head. If the plate making is continued at the beginning, it will be easy to produce sticks, or the film part of the pre-made master will be easily deformed due to the heat storage of the thermal head etc. There is also a point.
[0015]
Further, when the reduced-diameter platen roller is used, the following problems also occur, so that description will be made with reference to the plate making apparatus shown in FIG. That is, as shown in FIG. 19B, the plate making apparatus includes a platen roller 10 having a reduced diameter or a conventional normal platen roller 200 shown in parentheses in the drawing, and the axial directions of these platen rollers 10 and 200. And a pressing means 25A provided with a spring or the like for pressing the thermal head 11 toward the platen rollers 10 and 200.
On the surface of the thermal head 11 facing the platen rollers 10 and 200, a plurality of heating resistors are arranged in parallel in the main scanning direction, which is the rotational axis direction of the platen rollers 10 and 200. A heating resistor array as shown by broken lines in a) is formed. The heating resistor of the thermal head 11 is selectively heated based on image information read from a document to be plate-making.
A master 8 having a thermoplastic resin film is drawn out from a roll state and guided to a nip portion N formed by pressing the thermal head 11 against each platen roller 10.200. The master 8 is pressed by the nip portion N. At the same time, it is conveyed by the frictional force by the rotation of each of the small-diameter platen rollers 10 and 200 while being melted and perforated by the heat of the heating resistor. There is also a method of forming the nip portion N by pressing the platen rollers 10 and 200 against the thermal head 11.
[0016]
Each of the platen rollers 10 and 200 includes, for example, a core metal 10a ′ and 200a ′, and a polymer elastic body layer 10b and 200b made of rubber or the like that is coated around the core bars 10a ′ and 200a ′. A so-called both-end support beam comprising platen roller shafts 10a and 200a formed integrally with the core bars 10a 'and 200a', and both end portions of the platen roller shafts 10a and 200a supported by bearings (not shown). Under the configuration, it is rotationally driven by a drive source (not shown). Each elastic body layer 10b, 200b is for forming a nip portion N for pressing the master 8 against the heat generating surface of the thermal head 11, and for obtaining a frictional force for transporting the master 8. Is just an example.
The diameter-reduced platen roller 10 has a smaller diameter and core metal diameter than the normal platen roller 200. Incidentally, for example, the diameter of the normal platen roller 200 is 24 mm and the diameter of the cored bar 200a ′ is 18 mm, whereas the diameter of the reduced-size platen roller 10 is 12 mm and the diameter of the cored bar 10a ′ is 8 mm. It is getting smaller. The length of the thermal head 11 is, for example, 270 to 280 mm for the B4 size and 300 to 320 mm for the A3 size in the longitudinal direction (main scanning direction) of the platen roller shafts 10a and 200a. It has become. In addition, each above-mentioned dimension is only an example to the last.
[0017]
If the smoothness on the film surface side of the master 8 changes, the contact of the film surface of the master 8 with the heat generating surface of the thermal head 11 becomes non-uniform, resulting in poor perforation and a reduction in image quality. In order to cope with the change in the smoothness of the film surface, conventionally, the effective ground contact surface width of the platen roller 200 and the thermal head 11, that is, the effective nip width Nb shown by the satin pattern in FIG. It is a setting. For example, in the platen roller 200, the pressing force is 1.5 to 3.5 N / cm, the rubber hardness is 33 to 43 Hs (JIS-A scale), the rubber thickness is 2 to 6 mm, the diameter is 18 to 24 mm, and the like. As a result, the effective nip width Nb is about 1.4 to 4 mm. Of course, the effective nip width Nb varies depending on variations in the specifications of the thermal head 11 and variations in the pressure distribution of the pressing means 25A.
[0018]
By adopting the reduced-diameter platen roller 10, in addition to the advantages described above, the thermal head 11 can also be reduced in size in response to the reduction in diameter, thereby promoting the downsizing and cost reduction of the apparatus as a whole. The advantage of being able to Here, the diameter-reduced platen roller 10 has a diameter of about 16 mm or less. As for the reduced diameter platen roller 10, the effective nip width Nb is necessarily narrower than that of the platen roller 200.
On the other hand, the positional accuracy of the heating element resistor of the thermal head 11 is about ± 0.2 mm including the assembly tolerance of the thermal head 11 itself and the assembly tolerance of the platen roller 200 and the thermal head 11. This value is an assembly tolerance of the thermal head 11, and the tolerance when assembled to the plate making apparatus can be offset by the assembly method. Therefore, even if the diameter of the platen roller 200 is reduced, there is no problem as long as an effective nip width Nb equal to or larger than the tolerance (± 0.2 mm) can be secured.
[0019]
However, in the configuration using the reduced-diameter platen roller 10, a specific problem due to the reduced diameter occurs.
That is, as exaggeratedly shown in the plan view of FIG. 19A, the reduced-diameter platen roller 10 has a support beam structure at both ends, and the diameter of the cored bar 10 a ′ is naturally smaller than that of the platen roller 200. Since the mechanical strength is reduced, the rotation direction in which the master 8 is conveyed, that is, the master conveyance direction X side orthogonal to the pressing direction of the platen roller, from both ends supported by the bearings of the reduced-diameter platen roller 10. However, the center portion is more susceptible to bending deformation due to a larger bending moment, and has a bow-shaped bending deformation with the center portion in the longitudinal direction of the reduced-diameter platen roller 10 as the apex of the convex portion (the longitudinal length of the reduced-diameter platen roller 10). The center of the direction protrudes downstream in the master transport direction X). Due to the bow-shaped bending deformation of the reduced-diameter platen roller 10, the effective nip width Nb of the reduced-diameter platen roller 10 deviates from the position of the heating resistor row of the thermal head 11 on the master conveyance direction X side. There was a problem that the heat generated by the heat generating resistor of the thermal head 11 was insufficient and was not transferred to the master 8, resulting in poor perforation. The bow-shaped bending deformation amount in which the central portion in the longitudinal direction of the small-diameter platen roller 10 protrudes to the downstream side in the master transport direction X will be described with reference to FIG. 1. The amount of load such as back tension on the master roll 8a side is large. It depends on the relationship. When the load on the master roll 8a side is large, contrary to the above, a bow-shaped bending deformation protruding upstream in the master conveying direction X in the small-diameter platen roller 10 occurs. As described later in Embodiment 1 and the like, the magnitude of the load such as the back tension on the master roll 8a side is conveyed so as to convey the master 8 downstream in the master conveying direction X while the small-diameter platen roller 10 is driven to rotate. (The back tension on the master roll 8a side is set to such a magnitude that the master roll 8a rotates due to external vibration or the like and the master 8 does not naturally feed out). The bow-shaped flexural deformation protruding to the downstream side in the master conveying direction X in the small-diameter platen roller 10 becomes a problem to be dealt with and should be prevented.
[0020]
Further, as shown in an exaggerated manner in FIG. 20, the reduced-diameter platen roller 10 has a support beam structure at both ends, and the diameter of the cored bar 10 a ′ is naturally smaller than that of the platen roller 200, so that the mechanical strength is increased. When pressed, the pressure at the center is easier to escape than both ends near the platen roller shaft 10a supported by a bearing (not shown). It will bend in a mountain shape in the upward direction U (reference sign D indicates the downward direction). Here, the diameter-reduced platen roller 10 including the one shown in FIG. 19 has a diameter of 12 mm and a cored bar diameter of 8 mm.
20 and 21, reference numeral 220 denotes a pressing unit that presses the thermal head 11 toward the reduced-diameter platen roller 10. The pressing means 220 includes a pressing member 230 made of a spring or the like that acts on the center of the thermal head 11 in the main scanning direction, and pressing members 235 and 235 'that act on left and right symmetrical positions with the center in the main scanning direction as the center. This is a so-called three-point pressing method.
[0021]
When the bending in the pressing direction of the platen roller shown in FIG. 20 occurs, the effective nip width at the central portion is narrower than the effective nip width at both ends of the reduced-diameter platen roller 10 or does not exist. For this reason, there is a problem that heat generated by the heating resistor of the thermal head 11 is not transmitted to the master 8 and a perforation failure occurs.
Conventionally, for example, as shown in FIG. 21, a backup roller 210 having a roller 205 at a position corresponding to the point of action of the pressing force on the side opposite to the pressed side of the reduced-diameter platen roller 10. To prevent bending in the pressing direction of the platen roller.
Incidentally, in view of the points to be improved in the conventional countermeasure against bending in the pressing direction of the platen roller shown in FIG. 21, FIG. 1 of Japanese Patent Application No. 10-182406 filed on June 29, 1998 by the present applicant. The technique shown in FIG. 3 and the like is effective.
[0022]
Each of the above problems becomes apparent in the case of the platen roller 10 having a reduced diameter in which the diameter of the platen roller 200 is about 16 mm or less. In the conventional general plate making apparatus, if the rubber thickness of the elastic layer of the platen roller 200 is 2 mm or less, a sufficient effective nip width Nb cannot be obtained, so the rubber thickness is 2 mm or more. As can be seen from this, it can be said that the above-mentioned problem that is manifested by the reduced-size platen roller 10 having a diameter of 16 mm or less becomes apparent when the core metal diameter is 12 mm or less. Although the elastic thickness of the platen roller is slightly affected by the rubber thickness and hardness, the cause of the bow-shaped bending deformation is the pressing force and the rigidity of the core metal of the platen roller, that is, the length and diameter. Dependent.
[0023]
  Therefore, since the present invention has limited configurations that can satisfy the master pressing function and the master conveying function of the platen roller, the platen roller is separated from both functions, and the platen roller gives priority to the master pressing function, The master transport function employs a configuration in which the platen roller is driven to rotate by providing a drive member downstream of the platen roller in the master transport direction, thereby providing a novel plate making apparatus and the plate making apparatus that can solve the above-described problems. To provide a prepress printing apparatus equipped withmainObjective.
[0024]
  mainOrigination of claimsMysteriousThe purpose is as follows.
  The object of the present invention is to provide a drive member that is provided downstream of the platen roller in the master transport direction and that rotates the platen roller via the master, and a drive unit that drives the drive member. In addition, the master is transported in a state where the master wrapping angle for winding the master around the platen roller is larger than the nip portion between the platen roller and the thermal head in the master transport direction, and the master transport function is used as a drive member. By assigning the master pressing function to each platen roller, the pressing force to the thermal head can be suppressed as much as possible even when using a low-strength and slippery master, for example, when using a reduced-diameter platen roller. This can prevent the deformation of the master and keep the transport distance of the master properly. Can, yet, it is possible to reliably perform transfer of the master under the appropriate pressing force, be any master is to enable plate making without being influenced by their characteristics.In addition, a pressing force variable means for changing the pressing force of the driving member against the platen roller, and a characteristic value detecting means for detecting a characteristic value of a factor related to at least master transportability during plate making, etc. And a control means for controlling the pressing force variable means so as to change the pressing force based on a signal from the characteristic value detecting means, so that at least the characteristics of the related factors such as the master transportability detected by the characteristic value detecting means The pressing force can be automatically changed according to the magnitude, height, etc. of the value, and at least master transportability at the time of plate making can be reliably obtained, thereby maintaining the master transport distance properly, It is to improve the image size reproducibility.
[0028]
  ContractClaim12The object of the present invention is to claim 1 to11A master-winding apparatus comprising: a plate-making apparatus that obtains the object of the invention described in any one of the above, and comprising a plate-making printing apparatus that winds a master made by the plate-making apparatus around the plate cylinder. It is to prevent the occurrence of winding wrinkles and improve the image size reproducibility.
[0029]
[Means for Solving the Problems]
  In order to achieve the above-described object, the present invention is characterized in that the invention according to each claim adopts the following configuration.
  The invention described in claim 1 is a plate making apparatus comprising a thermal head that heats and makes a master having a thermoplastic resin film according to image information, and a driven and rotatable platen roller that presses the master against the thermal head. A drive member that is provided downstream of the platen roller in the master conveying direction and that rotates the platen roller via the master; and a drive unit that drives the drive member; and the platen roller, the thermal head, The master is transported in a state where the master winding angle for winding the master around the platen roller is increased downstream of the nip portion in the master transport direction.The pressing force of the driving member against the platen roller is variable, the pressing force variable means for changing the pressing force, and at least characteristic values of factors related to master transportability and the like that affect master transportability at the time of plate making. Characteristic value detecting means for detecting, and control means for controlling the pressing force varying means so as to change the pressing force based on a signal from the characteristic value detecting means.It is characterized by that.
  Here, as a specific example of the driving means, a stepping motor as used in the embodiment described later is preferable from the viewpoint that the speed control of the driving member is performed stably and easily, but such an advantage is not desired. However, the present invention is not limited to this, and a control DC motor or the like may be used.
  The “master winding angle” in claim 1 or the like refers to a half line connecting the center of the nip portion between the thermal head and the platen roller and the axis center of the platen roller, as viewed from the axial direction of the platen roller, and the axis of the platen roller. When viewed from the direction, it refers to an angle formed by a master contact boundary where the master is in contact with the outer peripheral surface of the platen roller on the downstream side in the master conveyance direction from the center of the nip portion and a half line connecting the axis center of the platen roller.
  “At least factors related to master transportability that affect master transportability at the time of plate making” include not only master transportability related factors that affect master transportability, but also the master transportability related factors that affect master transportability. This means that it includes a master expansion / contraction factor that affects the expansion / contraction of the platemaking dimensions. “Master transportability” refers to the transport performance of the master, and is a broad general term including the transport power of the master.
[0030]
According to a second aspect of the present invention, in the plate making apparatus according to the first aspect, the driving member is disposed in contact with the platen roller via a master, and is generated between the driving member and the platen roller. It is characterized in that the master is transported with a transporting force.
[0031]
According to a third aspect of the present invention, in the plate making apparatus according to the first or second aspect, a friction coefficient of the driving member with respect to the master is larger than that of the platen roller.
[0032]
  According to a fourth aspect of the present invention, in the plate making apparatus according to the first, second, or third aspect, the drive member is a rotatable roller.The
[0034]
  Claim5The described invention is claimed.1, 2, 3 or 4In the plate making apparatus, the characteristic value of the factor related to the master transportability and the like is at least one of the humidity inside and outside the plate making apparatus main body, and the characteristic value detecting means is configured to use the at least one humidity. It is characterized by comprising humidity detecting means for detecting.
[0035]
  Claim6The described invention is claimed.1, 2, 3 or 4In the plate making apparatus described above, the characteristic value of the related factor such as the master transportability is a plate making image amount formed on the master, and the characteristic value detecting unit includes an image amount detecting unit for detecting the plate making image amount. It is characterized by.
[0036]
  Claim7The described invention is claimed.1, 2, 3 or 4In the plate making apparatus described above, the characteristic value of the related factor such as master transportability is at least one of the internal and external temperatures of the plate making apparatus main body, and the characteristic value detecting unit is configured to output the at least one temperature. It is characterized by comprising temperature detecting means for detecting
[0037]
  Claim8The described invention is claimed.1, 2, 3 or 4In the plate making apparatus described above, the characteristic value of the related factor such as master transportability is the temperature of the thermal head, and the characteristic value detection means includes thermal head temperature detection means for detecting the temperature of the thermal head. Features.
[0038]
  Claim9The described invention is claimed.1Or8In the plate making apparatus according to any one of the above, the control means controls the pressing force variable means so as to change the pressing force based on each signal from at least two or more characteristic value detection means. It is characterized by that.
[0039]
  Claim10The invention described in claim 1 to claim 19The plate making apparatus according to any one of the above, characterized by having a driving member provided on the upstream side in the master transport direction with respect to the platen roller and different from the driving member for driven rotation of the platen roller. To do.
[0040]
  Claim11The invention described in claim 1 to claim 110In the plate making apparatus according to any one of the above, the platen roller is a reduced-diameter platen roller whose outer diameter is reduced.
[0041]
  Claim12The invention described in claim 1 to claim 111Described in any one ofMade ofA printing drum having a printing plate and winding a master made by the plate making device; and an ink supply means for supplying ink to the master on the printing drum, and printing paper on the master on the printing drum To print on printing paper by pressingIt is a plate-making printing device.
[0053]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention including examples will be described with reference to the drawings (hereinafter simply referred to as “embodiments”). In the above-described conventional example and each embodiment, members, components, and the like having the same function and shape are denoted by the same reference numerals, and description thereof is omitted. In the drawing, members and components that are configured as a pair and do not need to be specifically distinguished and described are described by appropriately describing one of them in order to simplify the description. In order to simplify the drawings and the description, even members and components that are to be represented in the drawings may be omitted as appropriate without needing to be specifically described. In the drawing, when the rotation direction of each roller is represented, the case of driving rotation is represented by a solid line arrow, and the case of driven rotation is represented by a virtual line.
(Embodiment 1)
A first embodiment (hereinafter referred to as “Embodiment 1”) will be described with reference to FIGS. In FIG. 1, reference numeral 99 denotes a plate making apparatus, and reference numeral 100 denotes a plate making printing apparatus provided with the plate making apparatus 99.
As shown in FIGS. 1 to 5, the plate making apparatus 99 includes a master support member 8c as a master storage means for storing a master 8 having a thermoplastic resin film so that the master 8 can be fed out in the master transport direction X, and a master 8 fed out. A thermal head 11 that performs plate making by heating according to image information, a driven-rotatable small-diameter platen roller 10 that presses the master 8 against the thermal head 11, and a master conveyance direction X downstream of the small-diameter platen roller 10. The driving roller 65 is disposed in pressure contact with the reduced-diameter platen roller 10 via the master 8 and is driven to rotate the reduced-diameter platen roller 10, and the driving motor 68 is a driving means for driving the driving roller 65. And a pressing force for changing the pressing force F of the driving roller 65 against the reduced-diameter platen roller 10 And it means 50, and a front tension imparting means 38 or the like for imparting front tension to the master conveying direction X downstream of the master 8 the platen roller 10.
[0054]
In addition to the characteristic configuration described above, the plate making apparatus 99 is a master winding that winds the master 8 around the reduced diameter platen roller 10 on the downstream side of the nip N between the reduced diameter platen roller 10 and the thermal head 11 in the master conveyance direction X. It is characterized in that the master 8 is transported in a state where the hanging angle θa is increased, and that the master 8 is transported by a transport force generated between the driving roller 65 and the reduced diameter platen roller 10. It is a feature.
[0055]
Here, as shown in FIG. 2B, the master winding angle θa is the nip portion center Nc between the thermal head 11 and the reduced diameter platen roller 10 and the reduced diameter as seen from the axial direction of the reduced diameter platen roller 10. As seen from the axial direction of the reduced diameter platen roller 10 and the half line connecting the axial center 10c of the reduced platen roller 10, the outer surface of the reduced diameter platen roller 10 is located downstream from the nip center Nc in the master conveyance direction X. Is an angle formed by a master contact boundary Mb (which is also a downstream end of a nip portion between the reduced diameter platen roller 10 and the driving roller 65) and a half line connecting the shaft center 10c of the reduced diameter platen roller 10. .
[0056]
Thus, in the first embodiment, since the master 8 is transported in a state where the master winding angle θa is increased, the master 8 on the downstream side in the master transport direction X from the small-diameter platen roller 10 or the master that has been subjected to plate making 8 can be said to be inevitably transported in a direction away from the heating resistor 11a of the thermal head 11. Therefore, it is possible to prevent the heated and melted portion of the master 8 film portion from being welded to the protective film surface of the heating resistor 11a of the thermal head 11 to form a stick or the like, and to thereby reduce the frictional force with the thermal head 11 as much as possible. In this state, the transport distance of the master 8 can be properly secured, and the master 8 or the master 8 that has been subjected to plate making can be prevented from being deformed due to the heat storage of the heat generating resistor 11a of the thermal head 11, etc. The occurrence of wrinkling of the master 8 can be reliably prevented.
[0057]
Note that the conventional normal platen roller 200 is also replaced with the platen roller 200 instead of the reduced-diameter platen roller 10 and the axial center 200c of the platen roller 200 instead of the axial center 10c of the reduced-diameter platen roller 10, respectively. A master winding angle θa of the platen roller 200 can be defined.
[0058]
The master 8 has a continuous sheet shape and is wound around a synthetic resin roll core 8b to form a master roll 8a. The roll core 8 b protrudes from both end faces of the master roll 8 a and is formed longer than the width of the master 8. In the master roll 8a, the roll cores 8b on both ends are rotatably supported by the master support member 8c in the counterclockwise direction, and are detachable from the master support member 8c. A braking member such as a brake rubber (not shown) is provided between the master support member 8c on both ends and the roll core 8b on both ends, and thereby, when the master roll 8a is fed out in the master transport direction X. A light back tension is applied to the master 8, that is, the master 8 between the master support member 8c and the reduced-diameter platen roller 10 so that the master 8 does not naturally extend from the master roll 8a due to external vibration or the like. ing.
Both end sides of the master support member 8c are attached to plate making side plate pairs 29a and 29b shown only in FIG. 2 arranged on the left and right sides along the master transport direction X in the plate making apparatus 99. In the plate-making side plate pair 29a and 29b, guide grooves 29c and 29c as guide means for the drive roller 65 for guiding and supporting both ends of the drive roller shaft 65a of the drive roller 65 so as to be rotatable and movable in a substantially horizontal direction are provided. In addition, a support portion for supporting the shaft of each roller described later is also formed. As described above, the master 8 is stored by the master support member 8c so that it can be fed out from the master roll 8a in the master transport direction X.
[0059]
The master 8 is made of substantially only a thermoplastic resin film having a thickness of 1 to 7 μm, for example. As a film material of the master 8, for example, a polyester terephthalate (PET) material is used.
[0060]
The back tension applying means for applying an appropriate back tension to the master 8 between the master support member 8c and the reduced diameter platen roller 10 is not limited to the braking member such as the brake rubber described above, and the reduced diameter platen. A pair of rotatable upper and lower tension rollers (not shown) that come into contact with and hold the master 8 upstream of the roller 10 in the master conveying direction X, and a braking means that brakes the rotation of the lower tension roller. It may be configured with a powder type or hysteresis type electromagnetic brake. In the case of such a configuration, for example, the control function of the plate making drive control unit 75 shown in FIG. 4 to be described later is used, thereby variably controlling the excitation current flowing through the excitation coil of the electromagnetic brake, thereby reducing the transmission torque. By changing, a braking force (braking force) having a magnitude set in advance according to the type of the master is applied to the lower tension roller.
[0061]
The thermal head 11 is provided so as to extend in parallel with the platen roller shaft 10a of the reduced-diameter platen roller 10, for example, as shown in FIGS. 1 to 7 of Japanese Patent Laid-Open No. 10-157052 proposed by the applicant of the present application. The contacting / separating means 25 (shown in phantom lines in FIGS. 1 and 2) having the same configuration as that described above is freely contactable / separated with the small-diameter platen roller 10 via the master 8. The thermal head 11 is urged by a spring member (not shown) disposed in the contact / separation means 25 so as to be pressed against the reduced-diameter platen roller 10. In the main scanning direction of the thermal head 11, a large number of heating resistors 11 a are arranged in parallel at a portion that contacts the reduced-diameter platen roller 10 via the master 8. As shown in FIG. 4, the thermal head 11 is processed and sent out by an image sensor 70, an A / D conversion unit 71, and an image processing unit 72 arranged in a scanner unit or the like of a document reading device (not shown). By selectively heating the heating resistor 11a based on the image signal, the master 8 has a function as plate making means for selectively melting and punching the master 8.
[0062]
The thermal head 11 is reduced in size as compared with the conventional one due to the adoption of the reduced-diameter platen roller 10, and contributes to the downsizing and cost reduction of the plate making apparatus 99 and the plate making printing apparatus 100. .
The pressing force on the reduced-diameter platen roller 10 is stepwise by varying the spring length of a spring member (tensile spring) (not shown) disposed in the contacting / separating means 25 according to the type of the master 8. It is preferable to be variable and controlled.
[0063]
The reduced-diameter platen roller 10 is disposed on the downstream side in the master transport direction X adjacent to the master support member 8c, and both ends of the platen roller shaft 10a are rotatably supported by the plate-making side plate pairs 29a and 29b shown in FIG. As a result, it can rotate in the clockwise direction.
The diameter-reduced platen roller 10 has an outer peripheral portion of a cored bar 10a 'covered with a polymer elastic layer 10b. The elastic body layer 10b is made of, for example, a silicone rubber having good non-adhesiveness to the master 8, heat resistance, conductivity, and compression set.
[0064]
The specification of the diameter-reduced platen roller 10 will be further described in an embodiment. For example, a platen roller 10 having a diameter of 12 mm and a core bar 10a 'having a diameter of 8 mm is used. In addition, the silicone rubber layer that is the elastic body layer 10b of the reduced-diameter platen roller 10 preferably has a hardness (Hs) of JIS hardness A scale of 20 to 60 degrees. This is because the effective nip width Nb between the reduced-size platen roller 10 and the thermal head 11 is as uniform as possible in the main scanning direction.
The friction coefficient μ of the outer peripheral surface of the silicone rubber layer of the reduced-diameter platen roller 10 has an advantage that the film material is made of polyester terephthalate in order to obtain the advantage of suppressing the heat shrinkage of the heated melt perforated portion of the master 8. For example, those with μ = 0.5 to 1.5 are preferably used.
[0065]
As shown in FIGS. 2 and 3, the driving roller 65 is integrally formed with a core metal 65a ′, a polymer elastic body layer 65b coated around the core metal 65a ′, and the core metal 65a ′. Drive roller shaft 65a. The drive roller 65 is rotatable in a substantially horizontal direction through elongated guide grooves 29c and 29c formed in the plate-making side plate pairs 29a and 29b via both ends of the drive roller shaft 65a. Guided and supported by
[0066]
FIG. 3 shows a driving roller driving mechanism that rotationally drives the driving roller 65. This drive roller drive mechanism is fixedly provided on a driven pulley 66 fixed to the end portion of the drive roller shaft 65a protruding outward on the plate making side plate pair 29b side, and on an outer wall portion of the plate making side plate pair 29b in the vicinity of the driven pulley 66. A driving motor 68 composed of a stepping motor, a driving pulley 67 fixed to an output shaft of the driving motor 68, a timing belt 69 stretched between the driven pulley 66 and the driving pulley 67, and the timing belt 69, and a tension pulley 62 that is rotatable in the same horizontal direction as the drive roller shaft 65a and is rotatable, and both ends of a pulley shaft 62a that rotatably supports the tension pulley 62. It is mainly composed of a pair of tension springs 64 and 64 that are stopped and apply tension to the timing belt 69.
The front end of the pulley shaft 62a in FIG. 3 is guided by a pulley guide groove 29d formed in the plate making side plate 29b so as to be movable in a substantially horizontal direction. Similarly, the rear end of the pulley shaft 62a in FIG. 3 is also fixed to the plate making side plate 29b and is guided by a guide member (not shown) having a pulley guide groove 29d so as to be movable in a substantially horizontal direction. It is like that.
[0067]
The drive motor 68 is electrically connected to a plate making drive control unit 75, which will be described later, via a pulse generation circuit and a motor drive circuit (not shown), and is connected to the drive motor 68 from the pulse generation circuit and the like via the motor drive circuit. The pulse speed (pps) of the supplied pulse is variably controlled by the plate making drive control unit 75 so that the rotation speed is variable.
[0068]
The drive pulley 67 has a double structure. The rotational driving force of the drive motor 68 is transmitted via a timing belt (both not shown) spanned between a double-structured drive pulley 67 and a double-structured pulley disposed on a conveyance roller 12a described later. To the conveying roller 12a and to the reversing roller 14a via a timing belt (both not shown) spanned between a pulley having a double structure of the conveying roller 12a and a pulley disposed on the reversing roller 14a. It is to be transmitted.
The rotation transmission means of the drive roller drive mechanism is not limited to that shown in FIG. 3, but may be, for example, a gear or a combination of this and a belt. When a gear is used as the rotation transmitting means, it may be designed with an involute tooth profile that can compensate for the amount of movement of the drive roller 65 that moves in the substantially horizontal direction.
[0069]
As shown in FIG. 2A, the master 8 is placed on the outer peripheral surfaces of the rollers 10 and 65 between the platen roller 10 on the master carry-in path X1 side and the drive roller 65 on the master discharge path X2 side. A guide plate 26 that guides the leading end of the master 8 is provided for setting the guides in a lined state.
[0070]
Here, for convenience of explanation, the pressing force varying means 50 will be explained before explaining the detailed specifications of the drive roller 65.
As shown in FIGS. 2 and 3, the pressing force varying means 50 has one end that can always contact each drive roller shaft 65a inside the plate making side plate pair 29a, 29b, and is installed in the center portion thereof. A pair of left and right pressing brackets 52, 52 that can swing around the support shaft 53, and one end of each pressing bracket 52, 52 urges the driving roller 65 to press against the reduced-diameter platen roller 10. A pair of left and right compression springs 51, 51 as urging means to be engaged, and left and right for swinging the pressing brackets 52, 52 around the support shaft 53 by engaging with the other ends of the pressing brackets 52, 52. A pair of eccentric cams 54, 54, a drive shaft 55 connecting the pair of left and right eccentric cams 54, 54 in the same phase, a worm wheel 58 fixed to the drive shaft 55, and A rotation position sensor 60 for detecting the rotation positions of the eccentric cam pairs 54 and 54 and a home position detection projecting from the detection disk 59 are provided so as to sandwich the knowledge disk 59 and the detection disk 59. A fixed position (not shown) provided between the home position sensor 61 shown in FIG. 4 only for detecting the home position of the eccentric cam pair 54, 54 and the plate making side plate pair 29a, 29b. A cam drive motor 56 that is fixed to the member and rotationally drives the eccentric cam pairs 54, 54, and a worm 57 that is fixed to the output shaft of the cam drive motor 56 and meshes with the worm wheel 58.
[0071]
Hereinafter, the pair of left and right pressing brackets 52, 52, the pair of left and right compression springs 51, 51, and the pair of left and right eccentric cams 54, 54 are arranged in the same phase on the left and right, and have the same shape. Each side will be described.
Each pressing bracket 52 is substantially L-shaped, and each supporting shaft 53 is supported by the plate-making side plate pairs 29a and 29b so as to be rotatable by a predetermined angle, so that it can swing independently on the left and right. . Each compression spring 51 is designed with the same spring specifications (spring load characteristics), and protrudes from the plate-making side plates 29a and 29b to one end of a spring locking member 29f and a pressing bracket 52 (in FIG. 3). It is mounted between the upper end). The rotational position sensor 60 and the home position sensor 61 are composed of, for example, a transmissive photosensor.
[0072]
As shown in FIG. 2, the home position of the eccentric cam 54 is set to a position where the short diameter portion of the eccentric cam 54 faces the other end portion of the pressing bracket 52. In a state where the eccentric cam 54 occupies the home position, a predetermined clearance is provided between the short diameter portion of the eccentric cam 54 and the other end portion of the pressing bracket 52, and the same spring load of the compression spring 51 is applied. It is applied uniformly to the drive roller shafts 65a at the left and right ends. In the home position state of the eccentric cam 54, the same spring load of the compression spring 51 acts to move the driving roller 65 to the right in FIG. A predetermined nip portion A is formed by acting on the platen roller 10.
The cam drive motor 56 is a stepping motor. When the cam drive motor 56 is a stepping motor, only the home position sensor 61 may be used, and the rotational position detection sensor 60 is not necessarily required. For example, when the cam drive motor 56 is a control DC motor, the rotational position detection sensor 60 is essential.
[0073]
Here, the detailed operation of the pressing force varying means 50 will be described. When the cam drive motor 56 is input with a predetermined number of forward drive pulses or a reverse drive pulse via a motor drive circuit (not shown) and the like, and the cam drive motor 56 is driven to rotate by a predetermined number of steps, its rotational motion (Driving force) is transmitted to the left and right eccentric cams 54 via the drive shaft 55 by the engagement of the worm 57 and the worm wheel 58, whereby the left and right pressing brackets 52 are swung through the rotational movement of the eccentric cam 54. It is converted into a motion, and further, is transmitted to the drive roller shafts 65a at both ends via the left and right pressing brackets 52, and is converted into a substantially horizontal linear motion in each guide groove 29c. It becomes a linear motion in the horizontal direction. Hereinafter, for convenience of explanation, it is assumed that the driving roller 65 moves to the right in the horizontal direction, that is, the direction in which the pressing force F increases in FIG. It is assumed that the driving roller 65 moves in correspondence with the driving pulse in the substantially horizontal left side in FIG. 2A, that is, in the direction in which the pressing force F decreases.
[0074]
By the above-described operation, for example, when a predetermined number of forward drive pulses are input to the cam drive motor 56, the eccentric cam 54 occupying the home position rotates and the large diameter portion thereof is pushed to the other end of the pressing bracket 52. As a result, the drive roller 65 moves to the right side in the substantially horizontal direction, that is, in the direction in which the pressing force F increases in FIG. On the contrary, an eccentric cam in which the engagement between the large diameter portion of the eccentric cam 54 and the other end portion of the pressing bracket 52 is released by inputting a predetermined reverse drive pulse number to the cam drive motor 56, for example. By rotating to the home position 54, the driving roller 65 moves to the left side in the substantially horizontal direction in FIG. 2A, that is, in the direction in which the pressing force F decreases.
[0075]
According to the first embodiment, the configuration shown in FIGS. 1 to 3 provides the following advantages. That is, first, the conveying force of the master 8 is obtained by the pressing force F (friction force against the master 8) acting on the portion A in FIG. 2 (which is also the nip portion between the reduced-diameter platen roller 10 and the driving roller 65). Therefore, the pressing force by the reduced-diameter platen roller 10 on the heating resistor 11a portion of the thermal head 11 can be reduced as much as possible without obtaining the conveying force at the B portion (also the nip portion N).
Secondly, the outer peripheral surface of the reduced-diameter platen roller 10 is made by aligning the master-made master 8 along the outer peripheral surface of the reduced-diameter platen roller 10 between the B portion and the A portion, that is, in the range of the master winding angle θa. Since the frictional force between the master 8 and the base side of the master 8 increases, the master 8 can be reliably conveyed. Further, between the B part of the reduced-diameter platen roller 10 and the C part of the driving roller 65 (refers to a master contact boundary in contact with the outer peripheral surface of the driving roller 65 on the downstream side in the master conveying direction X of the driving roller 65). Since a substantially uniform force is applied in a range in which the master-made master 8 is in contact with the outer peripheral surface of each of the rollers 10, 65, deformation of the perforated portion of the master-made master 8 can be suppressed. Reduces shrinkage and ensures proper plate making length.
Thirdly, since the driving roller 65 is pressed against the master discharge side of the reduced-diameter platen roller 10 and arranged so that the pressing force F acts, the small diameter as described with reference to FIG. An effective nip width of the reduced-diameter platen roller 10 can be suppressed by suppressing the bow-shaped bending deformation with the central portion in the longitudinal direction of the reduced-diameter platen roller 10 in the longitudinal direction in the master conveyance direction X downstream of the convex portion. It is possible to prevent Nb from deviating from the position of the heating resistor row of the thermal head 11, and easily arrange the heating resistor row at a desired position of the effective nip width Nb at any position in the main scanning direction of the thermal head 11. And the heat generated by the heat generating resistor of the thermal head 11 is not transferred to the master 8, resulting in poor drilling. Also eliminated that, it is possible to obtain a good image.
[0076]
The pressing force varying means 50 is not limited to this. For example, the compression spring 51, the eccentric cam 54, the drive shaft 55, the worm wheel 58, the worm 57 and the cam from the pressing force varying means 50 shown in FIGS. The drive motor 56 is removed, and instead of these, the tension length of the tension spring as disclosed in, for example, FIG. 7 of Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-156520 proposed by the applicant of the present application is driven via a screw mechanism. The pressing force F may be varied by variably controlling at. In this case, one end of the tension spring is locked to the other end of the pressing bracket 52, and the other end of the tension spring is locked to a female screw nut that is linearly movable by a motor drive provided in the screw mechanism. The pressing force varying means as described above is merely an example, and it goes without saying that various equivalent configurations are assumed.
[0077]
The core metal 65a ′ of the drive roller 65 is made of a metal such as stainless steel (SUS), for example, and the elastic body layer 65b is excellent in non-adhesiveness, heat resistance, conductivity, and compression set for the master 8, for example. Made of silicone rubber. The specification of the drive roller 65 will be further described in an embodiment. For example, a roller having a diameter of 24 mm and a core metal 65a 'having a diameter of 18 mm (a thickness of the elastic layer 65b of 3 mm) is used. The overall rigidity (bending rigidity) of the drive roller 65 is set to be higher than that of the small-diameter platen roller 10.
The specification setting of the driving roller 65 is the second advantage, that is, the increase in the distance between the B part of the reduced-diameter platen roller 10 and the C part of the driving roller 65 = increase in the conveying force. In order to obtain even more, it is desirable that the diameter of the driving roller 65 is as large as possible. Further, in order to surely obtain the third advantage described above, the diameter of the driving roller 65 should be larger than that of the reduced-diameter platen roller 10. This is because it is desirable.
[0078]
The hardness (Hs) of the elastic body layer 65b of the drive roller 65 is preferably 20 to 60 degrees on the JIS hardness A scale. This is to suppress deformation due to the pressing of the driving roller 65 against the reduced-diameter platen roller 10 as much as possible.
[0079]
The friction coefficient μ of the outer peripheral surface of the elastic body layer 65b (silicone rubber layer) of the driving roller 65 is such that the film material is polyester terephthalate (PET) in order to obtain an appropriate conveying force of the master 8 that has been subjected to plate making and maintain the master conveying property. ) Larger than the friction coefficient μ of the outer peripheral surface of the elastic layer 10b (silicone rubber layer) of the reduced-diameter platen roller 10 with respect to the master 8 made of, for example, about μ = 1.0 to 2.0 in a dry state Is preferably used. This is because when the friction coefficient μ of the outer peripheral surface of the drive roller 65 is smaller than that of the reduced-diameter platen roller 10, the frictional force of the drive roller 65 as the conveying / drive member with respect to the master 8 is reduced. This is because an appropriate transport force cannot be obtained and the master transportability cannot be maintained.
[0080]
As described above, the drive roller 68 is driven to rotate counterclockwise by the drive motor 68, so that the diameter-reduced platen roller 10 is driven and rotated while the master 8 receives an appropriate light back tension. And it will be pulled out from the master roll 8a without loosening.
[0081]
As shown in FIG. 1, the front tension applying means 38 is disposed on the downstream side in the master transport direction X adjacent to the drive roller 65, and sandwiches the master 8 on the downstream side in the master transport direction X with respect to the drive roller 65. Then, a pair of upper and lower transport rollers 12a and 12b as a rotatable master transport member that moves and transports the master 8 downstream in the master transport direction X, and the upper transport roller 12a through the rotation transmitting means are driven rollers 65. A drive motor 68 that rotates at a peripheral speed (conveyance speed) faster than the peripheral speed (conveyance speed), and is provided between the conveyance roller 12a and the drive motor 68, and between the drive roller 65 and the conveyance roller pair 12a, 12b. An electromagnetic clutch 3 for a transport roller having a function as a torque limiter that adjusts to apply a front tension of a preset size to the master 8 between them. Consisting of. The transport roller 12a is connected to the drive motor 68 through the rotation transmitting means, and is thereby driven to rotate in the clockwise direction.
[0082]
Each of the outer peripheral portions of the pair of conveying rollers 12a and 12b is made of silicone rubber, and is formed integrally with a metal shaft. The conveying roller pairs 12a and 12b are provided in pressure contact with an appropriate pressing force by an urging means such as a spring, and both end portions of the respective shafts are rotatably supported by the plate making side plate pairs 29a and 29b. Therefore, they can rotate in opposite directions. As the transport roller electromagnetic clutch 33, a powder type electromagnetic clutch provided at the shaft end of the transport roller 12a is preferably used. The conveyance roller electromagnetic clutch 33, which is a powder type electromagnetic clutch, drives a front tension that does not force the master 8 to be dragged out from between the B part of the reduced-diameter platen roller 10 and the C part of the driving roller 65. It has a function of imparting to the master 8 between the roller 65 and the conveying roller pair 12a, 12b.
The front tension of a preset size is applied to the master 8 by changing the excitation current flowing through the excitation coil of the powder type electromagnetic clutch in accordance with a command from the plate making drive control unit 75 shown in FIG. The transmission torque is variably controlled in proportion to The transport roller electromagnetic clutch 33 is not limited to the powder type electromagnetic clutch, and for example, a hysteresis type electromagnetic clutch is preferably used for relatively small tension control.
[0083]
On the downstream side in the master transport direction X adjacent to the pair of transport rollers 12a and 12b, there are a fixed blade 13b and a rotary blade 13a as a movable blade for cutting the master 8 that has been subjected to plate making or the master 8 that has not been made into a predetermined length. A rotary blade moving type cutter 13 that moves while rotating in the master width direction orthogonal to the provided master transport direction X is disposed. The cutter 13 is not limited to the rotary blade moving type, and a so-called guillotine type in which the movable blade can be raised and lowered is also used.
[0084]
On the downstream side in the master conveyance direction X adjacent to the cutter 13, a suction box 17, an opening / closing plate 16 and a suction plate disposed below the master conveyance path between the conveyance roller pairs 12 a and 12 b and the reverse roller pairs 14 a and 14 b. Master stock means including a fan 18 and the like is disposed.
The suction box 17 is fixed between the plate-making side plate pairs 29a and 29b, and is formed to have a space defined so as to form an approximately L shape toward the upstream side of the master conveyance path. . The suction box 17 has a function as a suction storage means for sucking and temporarily storing the swirl 8A of the master 8 shown in FIG.
[0085]
The opening / closing plate 16 is pivotally supported by a pair of plate-making side plates 29a, 29b near the suction port formed at the uppermost portion of the suction box 17, and includes an opening / closing plate driving means including a motor or a solenoid (not shown) and the opening / closing plate driving means. The opening is openable and closable with respect to the suction port by a driving force transmission member such as a sector gear that transmits the driving force to the opening / closing plate 16. As shown by the solid line in FIGS. 1 and 6, the opening / closing plate 16 has a guide conveyance position lying directly below the master conveyance path so as to convey and guide the master 8, and as indicated by a virtual line in FIGS. 1 and 6. In addition, it can be rotated / displaced between the guide conveyance position and a wrinkle suction position that stores and rotates the master 8 by approximately 90 degrees downward. When the opening / closing plate 16 occupies the wrinkle suction position, the upper portion of the suction box 17 is opened, and the suction port for introducing the master 8 that has been made is formed above the suction box 17.
[0086]
On the back side (right side in FIG. 6) of the suction box 17 located on the downstream side of the master conveyance path, a master plate that has been made is provided between a suction port and an exhaust port made up of slits, mesh-like small holes, and the like. A suction fan 18 for sucking 8 is disposed. As the suction fan motor (not shown) connected to the suction fan 18 is driven to rotate, the suction fan 18 is rotated to generate an air flow flowing from the left side to the right side in FIGS. It is stored in the suction box 17 while being sucked.
[0087]
The opening / closing plate 16 is rotated and displaced from the wrinkle suction position via the driving force transmitting member by driving the opening / closing plate driving means after the master winding after the master cutting after the plate making operation is finished. By occupying the conveyance position, the leading end of the master 8 is guided to the plate-making standby position shown in FIG. 1 and the like without dropping the leading end of the master 8 into the suction box 17 from the suction port. ing. The opening / closing plate 16 occupies the guide conveying position after completion of the master winding after the master cutting after completion of the plate making operation, and then the opening / closing plate driving means is driven in the opposite direction to the master 8. The tip of the roller is held at the nip portion of the pair of reversing rollers 14a and 14b, and after reaching the plate-making standby position, it is rotated and displaced again to the wrinkle suction position.
[0088]
Above the suction port of the suction box 17, as shown in FIG. 6, a master as a warp detection means for detecting the warp 8 </ b> A of the master 8 formed in a predetermined size having a convex shape in the upward direction in the master 8 that has been subjected to plate making. A detection sensor 19 is provided. The master detection sensor 19 is composed of, for example, a reflective photosensor.
[0089]
On the downstream side in the master transport direction X adjacent to the suction box 17 and the master detection sensor 19, a pair of rotatable upper and lower reversing rollers 14 a and 14 b that transport the master 8 are disposed. Each of the reversing roller pairs 14a and 14b is made of silicone rubber at the outer periphery, and is integrally formed with a metal shaft. The pair of reversing rollers 14a and 14b are provided in pressure contact with an appropriate pressing force by a biasing means such as a spring, and both end portions of the shafts are rotatably supported by the plate-making side plates 29a and 29b. Therefore, they can rotate in opposite directions. The pair of reversing rollers 14 a and 14 b is provided with a slight inclination in the counterclockwise direction, which is the direction in which the master 8 is moved away from the suction port of the suction box 17.
The reversing roller 14a is connected to the drive motor 68 through the rotation transmitting means, and is thereby driven to rotate in the clockwise direction.
[0090]
The reversing roller pair 14a, 14b is set to rotate at a peripheral speed (conveyance speed) faster than the peripheral speed (conveyance speed) of the reduced-diameter platen roller 10 by the rotation transmission means including the drive motor 68. Appropriate front tension is applied to the master 8 while sliding with the master 8. At the shaft end of the reversing roller 14a, a reversing roller electromagnetic clutch 34 for connecting and disconnecting the rotational driving force of the drive motor 68 to the reversing roller 14a is provided. The reverse roller electromagnetic clutch 34 is, for example, a powder type electromagnetic clutch or a hysteresis type electromagnetic clutch.
Instead of the reverse roller electromagnetic clutch 34, a stepping motor independent of the drive motor 68 may be driven alone.
On the downstream side in the master conveyance direction X adjacent to the pair of reverse rollers 14 a and 14 b, a guide plate 15 for guiding the master 8 that has been subjected to plate making or the clamper 7 provided on the plate cylinder 1 is provided. 14a and 14b are provided extending in the respective axial directions.
[0091]
The plate making apparatus 99 includes a temperature sensor 30 as temperature detecting means for detecting the temperature in the vicinity of the platen roller 10 and the driving roller 65, which are disposed between the plate making side plate pairs 29a and 29b, which are the plate making apparatus main bodies. Humidity sensors 31 are provided as humidity detecting means for detecting the humidity of the same part. As the temperature sensor 30, a thermistor or the like is preferably used. These temperature sensor 30 and humidity sensor 31 together with image amount detection means 48, head temperature sensor 32, etc., which will be described later, detect characteristic values of factors related to at least master transportability during plate making and the like. The characteristic value detection means group for this is comprised.
In this embodiment, the temperature sensor 30 and the humidity sensor 31 are arranged in the main body of the plate making apparatus 99 in order to grasp the temperature and humidity as actual environmental conditions as accurately as possible. If it cannot be placed inside the plate making machine main body due to layout restrictions, etc., the outer wall surface of the main body panel outside the plate making machine main body to detect the temperature and humidity around the plate making machine main body, and the plate making printing device installation section You may arrange | position around the periphery of. That is, the temperature detection means and the humidity detection means may be arranged to detect at least one of the temperature and humidity inside and outside the plate making apparatus main body.
[0092]
Here, a supplementary explanation will be given of the characteristics / characteristic values of the related factors such as master transportability. As characteristics / characteristic values of factors related to master transportability and the like, at least the following five can be empirically listed as main ones. That is, the first characteristic value of factors related to master transportability and the like is the amount of plate-making image formed on the master, the second is the temperature inside the plate-making apparatus body, and the third is the humidity inside the plate-making apparatus body. Yes, the fourth is the temperature of the thermal head 11, and the fifth is the type of master corresponding to the stiffness (strength) of the master.
[0093]
As the image amount detection means for detecting the plate-making image amount formed on the master 8, the same means as described in paragraph (0033) of JP-A-9-193526 is used. That is, with respect to the number of heating resistors necessary for heating and punching and making the entire master 8 for one plate, the master 8 is heated and punched and made from image information actually read by the scanner of the document reading device. The amount of plate-making image formed on the master 8 (in other words, the amount of print image printed on the printing paper) Is substantially the same).
In FIG. 4, it can be said that the image amount detecting means 48 is composed of an image memory 74, an image processing unit 72, and a plate making control unit 73, but is finally formed in the master 8 by the plate making control unit 73. Since the image amount of the plate-making image for the plate is detected and recognized, it is assumed that it is included in the configuration of the plate-making control unit 73 in order to simplify the explanation. In the image memory 74, an analog image signal obtained by photoelectrically converting the optical information of the document read by the image sensor 70 such as a CCD (charge coupled device) disposed in the scanner or the like of the document reader is A / D. The conversion unit 71 performs analog / digital conversion to obtain a digital image signal. The digital image signal is received via the image processing unit 72 and temporarily stored as image data. The image processing unit 72 performs image processing while sequentially calling image data once stored in the image memory 74, and then transmits the image processing to the plate making control unit 73. The plate making control unit 73 detects and recognizes the image amount of a plate making image for one plate formed on the master 8 based on the image data transmitted from the image processing unit 72, and drives and controls the thermal head 11. It also has the following functions.
That is, the plate making control unit 73 has a function of performing various signal generation functions, heat history control, common drop correction control, and the like when driving the thermal head 11 that is already known and shown in parentheses in FIG. .
[0094]
FIG. 7 shows a specific example of the head temperature sensor 32 as a thermal head temperature detecting means for detecting the temperature of the thermal head 11. A thermistor is preferably used as the head temperature sensor 32. The temperature detection position of the thermal head 11 is a surface portion of a thin film substrate 11d on which a heating resistor or the like of the thermal head 11 as shown in FIG. 7 is disposed, for example, heat generation surrounded by a common electrode and a lead electrode. Although it is desirable that the portion be close to the surface portion at the center of the resistor, in the present technology, detection at that portion is almost impossible, so here the thermal head substrate on the circuit board mounted on the thermal head 11 is used. The temperature of the thermal head body is detected on 11b. The location where the head temperature sensor 32 is disposed is not limited to the thermal head substrate 11b, and may be provided inside the heat sink 11c.
[0095]
On the left side of the plate-making apparatus 99 in FIG. 1, a porous and cylindrical support cylinder and a mesh screen made of resin or metal mesh wound around a plurality of layers so as to cover the outer periphery of the support cylinder (not shown) A plate cylinder 1 having a two-layer structure is provided. The plate cylinder 1 has a known configuration including an opening 1a (printable area) having a large number of ink-permeable holes and a non-opening (non-printable area) provided with a clamper 7 and the like. Have. The plate cylinder 1 is wound and fixed around an outer peripheral portion of an end plate flange (not shown), and is rotatably supported around a support shaft that also serves as an ink pipe 5 described later. The plate cylinder 1 is rotated in a direction indicated by an arrow (clockwise direction) in the figure by the rotational driving force of the electric motor transmitted by a drive transmission means such as a gear or a belt connected to an electric motor including a DC motor (not shown). Driven.
[0096]
The plate cylinder 1 is rotatably supported by a side plate (not shown), and the rotational driving force of the electric motor is transmitted by a drive transmission means such as a gear (not shown) to synchronize with the plate cylinder 1 in the figure. The ink roller 2 is rotated in the direction (clockwise direction), contacts the inner peripheral surface of the plate cylinder 1 and supplies ink, and is arranged in parallel with the ink roller 2 with a slight gap therebetween. A doctor roller 3 for forming an ink reservoir 4 having a wedge-shaped cross section and an ink pipe 5 for supplying ink to the ink reservoir 4 are disposed between the two. The ink roller 2, the doctor roller 3, and the ink pipe 5 constitute ink supply means.
The ink in the ink reservoir 4 is sucked from an ink pack (not shown) provided outside the plate cylinder 1 and supplied from the supply hole of the ink pipe 5.
[0097]
A portion of the plate cylinder 1 on the outer peripheral surface of the non-opening portion includes a ferromagnetic stage 6 provided along one bus bar of the plate cylinder 1 and clamper shafts provided on both side ends of the stage 6. And a clamper 7 having a rubber magnet that is pivotably attached to the flat portion of the stage 6 and can be opened and closed. The clamper 7 is opened and closed at a predetermined position by an opening / closing device (not shown). The plate cylinder 1 is stopped in a state in which the clamper 7 is positioned substantially on the right side indicated by a virtual line in FIG. The plate cylinder 1 is configured as a plate cylinder unit integrally formed with the ink pack or the like, and is detachable in the axial direction of the ink pipe 5 with respect to the main body frame of the plate-making printing apparatus 100.
[0098]
In the vicinity of the lower part of the outer peripheral surface of the plate cylinder 1 facing the ink roller 2, the outer peripheral surface of the plate cylinder 1 can be contacted and separated by a cam (not shown) in synchronization with the feeding of printing paper (not shown). A press roller 21 is disposed as a pressing means that is urged by a spring member (not shown) so as to be pressed against the outer peripheral surface of the plate cylinder 1. The press roller 21 is rotatably supported by a pair of press roller arms 22 and 22 fixed to both ends of an arm shaft 22a rotatably supported by a housing side plate (not shown). A means (not shown) has a well-known configuration that is held at a position separated from the outer peripheral surface of the plate cylinder 1 except when paper is passed.
[0099]
In the lower right of the plate cylinder 1 in FIG. 1, a paper feed tray (not shown) that can be moved up and down by loading printing paper (not shown), a separation paper feeding member that separates and feeds the printing paper one by one, A sheet feeding device is provided that includes a pair of registration rollers 20, 20 and the like that conveys the separated and fed printing paper between the outer peripheral surface of the plate cylinder 1 and the press roller 21 in a timely manner.
On the left side of the plate cylinder 1 in FIG. 1, a plate removal device (not shown) for separating the used master 8 from the plate cylinder 1 and discharging it is disposed. Below the plate removing device, the tip is peeled off and discharged by the peeling claw 24 supported so as to be close to the outer circumferential surface of the plate cylinder 1 from which the printing paper is peeled off from the outer circumferential surface of the plate cylinder 1. A paper discharge device including a paper discharge tray (not shown) on which printed sheets are stacked is disposed. Above the plate cylinder 1 and the plate making apparatus 99, a document reading device (not shown) including an image sensor 70 shown in FIG. 4 for reading a document image is disposed.
[0100]
A detailed configuration of the operation panel 40 will be described with reference to FIG.
The operation panel 40 is disposed on the upper part of the document reading apparatus. The operation panel 40 includes a start key 41 as an operation start unit for starting a series of steps (operations) from reading of an image of a document to plate discharge, plate making, plate feeding, plate printing, and paper discharge steps. A numeric keypad 43 for setting / inputting the number of prints, a print key 42 for starting a printing operation for the number of prints set by the numeric keypad 43, and an LCD (liquid crystal display) for displaying an operation state, a message and the like Apparatus) display unit 45 and the like are arranged. The LCD display unit 45 is driven via a liquid crystal drive circuit or the like.
[0101]
Next, a control configuration for mainly controlling the plate-making apparatus 99 of the plate-making printing apparatus 100 will be described with reference to FIG.
The plate making drive control unit 75 includes a CPU (Central Processing Unit), an I / O (input / output) port, a ROM (Read Only Storage Device), a RAM (Read / Write Storage Device), a timer, etc., not shown. And a microcomputer having a configuration in which they are connected by a signal bus.
[0102]
The CPU of the plate-making drive control unit 75 (hereinafter, sometimes simply referred to as “plate-making drive control unit 75” for the sake of brevity) constitutes the characteristic value detection means group described above via the input port. The image amount detection means 48, the temperature sensor 30, the humidity sensor 31, and the head temperature sensor 32 are electrically connected to each other, and receive data signals from these means and each sensor. In addition, the plate making drive control unit 75 receives the various keys (start key 41, print key 42, ten key 43) of the operation panel 40, the master detection sensor 19, the rotational position sensor 60, the home via the input port. The position sensor 61 is electrically connected to each other, and receives on / off signals and data signals from the sensors 19, 60, 61 and the various keys.
The plate making drive control unit 75 is connected to the LCD display unit 45 of the operation panel 40, the cam drive motor 56, the drive motor 68, the transport roller electromagnetic clutch 33, and the reverse roller electromagnetic clutch 34 via the output port. Each is electrically connected, and various command signals are sent to the LCD display unit 45, the cam drive motor 56, the drive motor 68, the electromagnetic clutch 33 for the transport roller, and the electromagnetic for the reverse roller via various drive circuits (not shown). Each is transmitted to the clutch 34. The plate making drive control unit 75 is electrically connected to the opening / closing plate driving unit of the master stock unit and the suction fan driving motor via the output port, and various driving circuits (not shown). ) To transmit the various command signals to the opening / closing plate driving means and the suction fan driving motor. The plate making control unit 73 and the plate making drive control unit 75 are in a relationship of transmitting and receiving signals to each other.
[0103]
In the first embodiment, the plate making drive control unit 75 has the following various control functions. First, the plate making drive control unit 75 has a function as a control unit that controls the drive motor 68 so as to change the master conveyance speed, which is the peripheral speed of the drive roller 65, based on a signal from the temperature sensor 30.
[0104]
Secondly, the plate making drive control unit 75 is configured to reduce the diameter platen based on the signals from the image amount detection means 48, the temperature sensor 30, the humidity sensor 31, the head temperature sensor 32, the rotational position sensor 60, and the home position sensor 61. It has a function as a control means for controlling the cam drive motor 56 of the pressing force varying means 50 so as to change the pressing force F of the driving roller 65 against the roller 10.
[0105]
Thirdly, the plate-making drive control unit 75 serves as a plate-making operation control unit that prohibits the plate-making operation when it is different from a master set to be used in advance based on a signal from a master type detection unit to be described later. It has a function. At this time, for example, the plate making drive control unit 75 controls the LCD display unit 45 so as to display that “the master is different from the set master, so please replace the master with a regular one”. Have
[0106]
In the ROM in the plate making drive control unit 75, a data table obtained by an experiment or the like for performing control by the plate making drive control unit 75 having the first to third functions described above, a program shown in FIG. A program for performing an operation to be described later is stored in advance. The RAM in the plate-making drive control unit 75 inputs / outputs these signals by temporarily storing judgment results and calculation results from the CPU or storing output signals from each sensor as needed. Examples of the data table include relationship data between the temperature detected by the temperature sensor 30 and the pulse frequency (pps) to be supplied to the drive motor 68, and the characteristic values detected by the four characteristic value detecting means. And the relationship data between the rotational position of the drive shaft 55 of the eccentric cam 54 corresponding to the pressing force F and the number of forward or reverse driving pulses to the cam drive motor 56, and the like.
[0107]
Based on the on / off signal from the master detection sensor 19, the master stock means provided with the suction box 17, and the master detection sensor 19, the master type detection means It consists of the timer of the plate making drive control unit 75 as a swarf suction time measuring means for measuring the time when the swarf 8A is sucked.
[0108]
Next, the operation will be described with reference to FIGS.
First, a document (not shown) is set on a document placement table provided in a document reading device (not shown). When a start key 41 of the operation panel 40 is pressed in step S1, a plate making start signal is generated, which is driven by plate making. By making an input to the control unit 75, plate making starts. First, the surface of the original on which the scanner is set is pre-scanned to read an original image, and an image quantity detection unit 48 detects a plate-making image amount corresponding to the original, and the signal is sent to the plate-making drive control unit 75. Sent.
[0109]
Before and after the plate-making image amount detection operation, a pulse frequency (pps) supplied to the drive motor 68 based on a signal related to the temperature of the plate-making apparatus 99 main body from the temperature sensor 30 according to a command from the plate-making drive control unit 75. ) Is variably controlled to set a master conveyance speed which is a peripheral speed of the drive roller 65.
For example, in a low temperature environment where the temperature of the plate making apparatus 99 detected by the temperature sensor 30 is low, the reduced-diameter platen roller 10 and the driving roller 65 are made of the metal core bars 10a ′ and 65a ′ and the silicone rubber as described above. When the elastic layers 10b and 65b are made of polymer, etc., the elastic layers 10b and 65b of silicone rubber and the like are contracted as the temperature decreases. As a result, for example, when the driving roller 65 is rotated at the same peripheral speed as that at normal temperature, the conveyance distance of the master 8 is shortened.
Therefore, in such a case, the peripheral speed of the drive roller 65 is made faster than that at normal temperature, that is, the pulse frequency (pps) supplied to the drive motor 68 is increased, so that the master conveyance equivalent to that at normal temperature is achieved. Be able to get distance. On the contrary, in a high temperature environment, the polymer elastic layers 10b and 65b such as silicone rubber expand as the temperature rises, contrary to the above, so that the circumference of the drive roller 65 is higher than that at normal temperature. The speed is reduced, that is, the pulse frequency (pps) supplied to the drive motor 68 is lowered so that a master transport distance equivalent to that at room temperature can be obtained. Therefore, in the first embodiment, by performing the above-described control, it is possible to always obtain a stable transport distance of the master 8 regardless of fluctuations in the environmental temperature.
[0110]
Before and after the peripheral speed correction operation of the drive roller 65 described above, the ratio of punching to the master 8 for one plate is checked based on the data signal from the image amount detection means 48 in accordance with a command from the plate making drive control unit 75. In addition, the data signal related to the temperature and humidity of the plate making apparatus 99 main body from the temperature sensor 30 and the humidity sensor 31, and the data related to the rotational position of the drive shaft 55 of the eccentric cam 54 from the rotational position sensor 60 and the home position sensor 61. Based on the signal, the pressing force F of the driving roller 65 against the reduced-diameter platen roller 10 is set by controlling the cam driving motor 56.
[0111]
For example, when the number of heat generating resistors 11a to be heat-driven in the thermal head 11 is large, that is, when the amount of plate-making image detected by the image amount detecting means 48 is large, the plate-making drive control unit 75 is a film of the master 8. The melt perforation of the portion increases, and the frictional force (conveyance resistance) between the surface of the heating resistor 11a of the thermal head 11 and the master 8 increases, and the proper conveyance distance of the master 8 cannot be maintained.
Therefore, in such a case, the drive roller 65 is moved to the right in the substantially horizontal direction in FIG. 2 by giving the cam drive motor 56 the number of forward drive pulses so as to increase the pressing force F. The pressing force F is increased to increase the conveying force that acts between the reduced-diameter platen roller 10 and the driving roller 65 so that a reliable conveying distance of the master 8 can be obtained.
[0112]
Further, in a low humidity environment where the humidity is low, the frictional force between the driving roller 65 and the master 8 and the frictional force between the small-diameter platen roller 10 and the master 8 are reduced, so that the conveying force is reduced and the plate making is performed. Since the reproducibility of the later dimension, that is, the size of the plate-making image is deteriorated, the driving roller 65 is substantially horizontal in FIG. 2 by giving the cam driving motor 56 the number of forward driving pulses so as to increase the pressing force F. The friction force between the driving roller 65 and the master 8 and the friction force between the small-diameter platen roller 10 and the master 8 are increased respectively by increasing the pressing force F by moving to the right in the direction. A reduction in the accompanying conveyance force is prevented, and a reliable conveyance distance of the master 8 can be obtained.
In particular, in addition to the environmental conditions, when the environmental temperature is high, the thermal storage of the thermal head 11 is increased, and the diameter of the perforations formed in the master 8 is increased by the master 8 being softened and easily stretched. Since the frictional force (conveyance resistance) between the surface of the heating resistor 11a of the thermal head 11 and the master 8 further increases, by giving the cam drive motor 56 a number of forward drive pulses so as to further increase the pressing force F. 2, the driving roller 65 is moved further to the right in the substantially horizontal direction in FIG. 2 to increase the pressing force F, thereby further increasing the conveying force acting between the reduced-diameter platen roller 10 and the driving roller 65. 8 and the platen roller 10 having a reduced diameter are reduced, the plate making length is adjusted to an appropriate range, and a reliable transport distance of the master 8 can be obtained. .
[0113]
On the other hand, when the electric motor is driven, the plate cylinder 1 rotates, and a used master (not shown) wound around the plate cylinder 1 is peeled off and discarded by a plate discharging device (not shown). Next, the plate cylinder 1 is stopped at the plate feeding position, and the clamper 7 is opened by an opening / closing device (not shown) to enter a plate feeding standby state. The plate making process is started in parallel with the rotation of the plate cylinder 1 in the plate discharging process.
[0114]
That is, when the drive motor 68 is driven and the drive roller 65 is driven to rotate, the reduced-diameter platen roller 10 is simultaneously given a conveying force by the pressing force F of the drive roller 65 against the reduced-diameter platen roller 10. While being rotated. As a result, the master 8 is pulled out from the master roll 8a, and the pulled-out master 8 follows the master carry-in path X1 and is pressed against the thermal head 11 by the reduced-diameter platen roller 10 as shown in FIG. By the conveying force generated between the driving roller 65 and the reduced-diameter platen roller 10, it is conveyed from the outer peripheral surface of the reduced-diameter platen roller 10 along the outer peripheral surface of the driving roller 65 to the master discharge path X2. It will be done.
As the drive motor 68 is driven, the transport roller electromagnetic clutch 33 is turned on, so that the transport roller pair 12a, 12b also starts rotating. At this time, the reverse roller electromagnetic clutch 34 is off, and the rotational driving force of the drive motor 68 is not transmitted to the reverse roller 14a.
[0115]
A force is applied to the tip portion of the master 8 in the direction of being lifted upward by the pair of reversing rollers 14a and 14b inclined as described above, and the opening / closing plate 16 occupies the guide conveyance position. As a result, and the leading end of the master 8 is held between the pair of reversing rollers 14a and 14b, the leading end of the master 8 is raised upward as shown in FIG. It is formed. When the wrinkle 8A reaches a predetermined size, it is turned on / detected by the master detection sensor 19 (see step S2).
[0116]
After the delay time set from the on / detection of the master detection sensor 19 has elapsed, the opening / closing plate driving means is driven to rotate / displace the opening / closing plate 16 from the occupied state of the guide conveyance position to the wrinkle suction position. A suction port is formed above the suction box 17, and the suction fan drive motor is driven to rotate the suction fan 18, thereby causing the suction box 17 to move from the left side to the right side in FIGS. 1 and 6. As a result, an air flow toward the head 8 is stored while being drawn into the tip 8 of the master 8 (see step S3). If the swarf 8A at the tip of the master 8 is sucked and the swarf 8A becomes small and is not detected by the master detection sensor 19, the master detection sensor 19 is turned off, and the detection is turned off within a predetermined set time. The plate making drive control unit 75 determines whether to compare (see step S4 and step S5).
[0117]
In the case of the master 8 having a strong stiffness as a master type, the length of time for sucking the swarf 8A of a predetermined size by the suction box 17 to be sucked and pulled becomes longer, and thus the master detection sensor 19 is turned off. The time will be longer. On the other hand, in the case of the master 8 having a low waist, the swarf 8A having a predetermined size is immediately sucked and drawn by the suction box 17, so that the time until the master detection sensor 19 is turned off is shortened. As described above, the timer of the plate making drive control unit 75 measures the amount of suction time when the predetermined size of the swarf 8A is sucked by the suction box 17 based on the on / off signal from the master detection sensor 19. As a result, the master type corresponding to the strength of the waist of the master 8 can be detected as a substitute for the strength of the waist of the master 8.
[0118]
At this time, the plate-making drive control unit 75 is based on a signal from the timer, when it is different from the master set to be used in advance, that is, when the wrinkle suction time from the timer is not within a predetermined set time In addition, the plate making operation is prohibited and stopped, and the LCD display unit 45 is controlled to display, for example, “Please replace the master with a regular one because it is different from the set master”. Let In this case, the operator performs an operation for exchanging with the regular master roll 8a according to the message displayed on the LCD display unit 45 (see step S7 and step S8 as the display stop mode). On the other hand, if it is determined in step S5 that the plate-making drive control unit 75 is a master set to be used in advance, that is, based on the data signal related to the wrinkle suction time counted by the timer, a predetermined setting is made. When it is determined that it is within the time, the plate making operation is continued. (See step S6).
[0119]
In step S7 and step S8, not only the display stop mode as described above but also, for example, it may be possible to freely select an ignore mode that ignores this and proceeds to the same operation as in step S6. In this ignore mode, for example, a switch key or the like for switching the operation mode from the display stop mode to the ignore mode may be provided on the operation panel 40.
[0120]
In the middle of the plate making operation, the plate making drive control unit 75 further takes into account the temperature of the thermal head 11 detected by the head temperature sensor 32 and changes the position of the drive roller 65 in the substantially horizontal direction, thereby pressing force. F, that is, the conveyance force is adjusted. As shown in FIG. 8, for example, at the beginning of the plate making operation (out of the plate length), the temperature rise of the thermal head 11 is negligible, so there is no need to change the pressing force F accordingly. However, since the temperature rises due to heat storage of the thermal head 11 or the like during the plate making operation, the pressing force F needs to be changed accordingly.
[0121]
Due to the continuous rotation of the suction fan 18, the master 8 is made while being accommodated in the suction box 17 in a form of being drawn into the suction box 17 one after another.
On the other hand, although the description is before and after, the document is conveyed to the document reading unit at the same time when the driven rotation of the small-diameter platen roller 10 is started. The optical information of the document read by the scanner of the document reading unit is photoelectrically converted into an analog image signal by the image sensor 70 shown in FIG. 4, and further, an A / D conversion unit 71, an image processing unit 72, an image memory 74, The heating resistor 11a of the thermal head 11 is selectively energized in a pulsed manner to generate heat based on a digital image data signal that is processed and sent via the plate-making control unit 73, thereby generating heat. The film portion of the master 8 that is in contact with 11a is heated, melted and punched. In this way, position selective melt drilling by the heating resistor 11a of the thermal head 11 according to the image information is performed on the master 8 that moves while being pressed against the thermal head 11 by the driven diameter-reducing platen roller 10. The image information is written in the master 8 as a perforation pattern.
[0122]
On the other hand, the plate cylinder 1 rotates and stops until the clamper 7 reaches a plate feeding position which is substantially right side in FIG. When the plate cylinder 1 stops at the plate feeding position, the clamper 7 is opened by the opening / closing device, and the plate feeding standby state is entered. At the same time as the clamper 7 is released, the reverse roller electromagnetic clutch 34 is energized under the command of the plate making drive control unit 75, so that the rotational driving force of the drive motor 68 is transferred to the reverse roller 14a via the rotation transmission means. As a result, the pair of reversing rollers 14a and 14b rotate by a predetermined angle, and the leading end of the master 8 that has been subjected to plate making is guided by the guide plate 15 and inserted between the stage 6 and the clamper 7. The reversing roller pair 14a, 14b is rotated by a predetermined angle, and the number of steps of the drive motor 68 reaches a set value corresponding to this rotation, and the tip of the master 8 that has been made is between the stage 6 and the clamper 7. When it is determined that the clamper 7 has arrived, the clamper 7 is closed by the opening and closing device, and the leading end of the master 8 that has been subjected to plate making is attracted and held between the stage 6 and the clamper 7.
[0123]
After clamping the front end of the master 8 that has been subjected to plate making, the plate cylinder 1 resumes rotating by the drive of the electric motor, and the master 8 that has been subjected to plate making is pulled out of the suction box 17 and conveyed by the pair of reverse rollers 14a and 14b. Although the plate is fed to the outer peripheral surface of the plate cylinder 1, the winding is performed without generating winding wrinkles when the plate cylinder 1 is wound around the outer peripheral surface. When it is determined that the plate making to the master 8 and the conveyance of the set amount of the plate making master 8 have been completed by the rotation driving of the driving motor 68 by a predetermined number of steps, the rotation driving of the driving motor 68 is stopped and the small diameter is thereby reduced. The rotation of the platen platen roller 10, the conveying roller pair 12a, 12b and the reverse roller pair 14a, 14b is stopped, and the cutter 13 is operated to cut the master 8 that has been subjected to plate making.
At this time, before the master 8 is completely pulled out from the suction box 17 by the rotation of the plate cylinder 1, the cutting of the master by the cutter 13 is completed, and the rear end portion of the master 8 is not torn off. It has become. At this time, when the reverse roller electromagnetic clutch 34 is turned off, the reverse roller pair 14a, 14b is rotated and driven by the rotational force of the plate cylinder 1 via the master 8. Appropriate tension acts to prevent winding wrinkles more reliably.
Then, the rear end of the master 8 that has been subjected to the plate making is drawn out of the plate making apparatus 99 by the rotation of the plate cylinder 1 and is completely wound around the outer peripheral surface of the plate cylinder 1 to make the plate making to the plate cylinder 1. The winding of the completed master 8 is completed, and the remaining of the master 8 is determined by a sensor or the like provided in the vicinity of the suction port of the suction box 17.
[0124]
When the pre-printing master 8 is completely wound around the plate cylinder 1, the printing process is started. That is, one sheet of printing paper stacked on the paper feed tray is separated and fed by the separation paper feed member of the paper feed device, and timed by the pair of registration rollers 20 and 20, It is conveyed between the outer peripheral surface and the press roller 21. When the passage of the printing paper is detected by a paper detection sensor (not shown) disposed in the vicinity of the downstream in the master conveyance direction X of the registration roller pair 20, 20, the locking means is released, and the press roller 21. However, due to the biasing force of the spring member, the printing paper is continuously pressed by a pre-made master 8 (not shown in FIG. 1) wound around the outer peripheral surface of the plate cylinder 1 to make the pre-made. So-called plate printing is performed to bring the master 8 into close contact with the outer peripheral surface of the plate cylinder 1. In this stencil printing, ink oozes out from the perforated portion of the plate cylinder 1 to the perforated portion of the master 8 that has been made, and is transferred to the surface of the printing paper to perform stencil printing.
At this time, the ink roller 2 also rotates in the same direction as the rotation direction of the plate cylinder 1. The ink in the ink reservoir 4 is attached to the surface of the ink roller 2 by the rotation of the ink roller 2, and the amount of the ink is regulated when passing through the gap between the ink roller 2 and the doctor roller 3. To be supplied.
[0125]
The front end of the stencil-printed printing paper is peeled off from the master 8 on the plate cylinder 1 by the peeling claw 24 approaching the outer peripheral surface of the printing cylinder 1, and the peeled printing paper is put on the paper discharge tray. Discharged and loaded. After the plate printing is completed, the press roller 21 is separated from the plate cylinder 1, and the plate cylinder 1 returns to the initial position where the clamper 7 is almost directly above in FIG. In parallel with the plate printing process, the opening / closing plate 16 rotates and displaces 90 degrees in the clockwise direction to occupy the guide conveyance position, and the rotation of the suction fan 18 stops.
[0126]
Thereafter, when the drive motor 68 is driven again, the drive roller 65, the reduced-diameter platen roller 10, the transport roller pair 12a, 12b, and the reverse roller pair 14a, 14b resume rotation, and the leading end of the cut master 8 Is fed toward the nip portion of the pair of reverse rollers 14a and 14b. If it is determined from the number of pulses of the drive motor 68 that the leading end of the cut master 8 has reached the nip portion of the reverse roller pair 14a, 14b and is sandwiched, the drive roller 65, the reduced-diameter platen roller 10, the transport roller pair 12a, 12b and the reversing roller pair 14a, 14b stop rotating, and at the same time, the opening / closing plate 16 also rotates counterclockwise to return to the initial position of the wrinkle suction position to be ready for the next plate making. become.
[0127]
After completion of the plate printing, the operator visually checks the printed matter discharged to the paper discharge tray and determines whether or not the normal printing operation may be performed. If it is OK, the number of prints is set with the numeric keypad 43. When the print key 42 is pressed, the same paper feeding, normal printing, and paper discharging operations as those described above are sequentially performed.
[0128]
Here, with reference to FIG. 10, the difference between the conventional method for adjusting the conveying force and the plate making length of the master 8 and the method of the first embodiment will be described supplementarily.
For example, in the conventional system as disclosed in JP-A-7-156520 and the like, as shown in FIG. 10A, a torque limiter is provided on the conveying roller 12b in order to adjust the plate making length. A system for controlling the tension (front tension Ff) generated in the master 8 after making the plate by setting the peripheral speed of the pair of conveying rollers 12a and 12b faster than that of the platen roller 200 and adjusting the transmission torque of the torque limiter. Was adopted. However, in this method, since the plate making length is adjusted by applying the front tension Ff to the master 8 that has been made by pulling one end of the master 8 downstream in the master transport direction X, the thickness of the base is thin. In the case of the master 8 whose strength at the perforated portion is greatly reduced, such as the master 8 or a master having no base at all, when the front tension Ff is applied, the perforated portion with reduced tension unevenness or reduced strength is easily obtained. As a result, it is difficult to apply a large front tension Ff so that the master 8 that has been made is contracted and deformed, and the plate making length, that is, the reproducibility of the plate making image size is improved. It was difficult to be satisfied.
[0129]
However, in the first embodiment, as shown in FIG. 10B, the master 8 is transported in a state where the master winding angle θa is increased, and between the driving roller 65 and the reduced-diameter platen roller 10. By transporting the master 8 with the transport force generated in the above, an appropriate front tension acts inevitably on the master 8 between the C part and the B part without causing the conventional problems. You can see that.
In addition to the above-described operation, the outer peripheral surface of the diameter-reduced platen roller 10 from the nip center Nc toward the master contact boundary Mb immediately after the master 8 is heated and melted and punched by the heating resistor 11a of the thermal head 11 However, it is considered that the portion of the master 8 immediately after the hot melt drilling is moved while being substantially held by the frictional force, so that the cooling action is effectively performed while suppressing the thermal contraction of the portion.
[0130]
According to the first embodiment, having the above-described configuration provides the following advantages in addition to the above-described advantages and the effects described below.
According to the first embodiment, based on the signal from the master type detection unit, when the master making operation is different from the master set to be used in advance, the prepressing operation control unit prohibits the plate making operation. Thus, it is possible to prevent problems such as wrinkling of the master that may be caused by performing the plate making operation using a master that is different from the master set to be performed.
In addition, the master type detection means includes a wrinkle detection means for detecting a master wrinkle formed in a predetermined size, a suction storage means for sucking and temporarily storing the master wrinkle, and a signal from the wrinkle detection means Based on the above, it is possible to use the fact that the rigidity (strength) of the master differs depending on the type of the master, for example, by measuring the time when the master swarf is sucked by the suction storage means Therefore, the type of master can be detected with a simple configuration in the configuration of a normal plate making apparatus having suction storage means.
[0131]
FIG. 11 shows a first modification of the first embodiment.
In the first modification, only the arrangement position of the driving roller 65 with respect to the reduced-diameter platen roller 10 is changed so that the master winding angle θa is further larger than the master winding angle θa in the first embodiment. As a result, the nip portion and the master contact boundary Mb between the reduced-diameter platen roller 10 and the drive roller 65 are further advanced than the nip portion N in the first embodiment in the driven rotation direction of the reduced-diameter platen roller 10. It shifts to the upper side of the chemical platen roller 10.
[0132]
According to the first modification, the advantages associated with the larger master wrapping angle θa than that of the first embodiment can be obtained, and, for example, both ends of the reduced-diameter platen roller 10 can be supported in connection with the conventional example. It is possible to prevent a problem of bending and deforming in a bow shape in the master transport direction X with the central portion in the axial direction of the reduced-diameter platen roller 10 as a convex portion caused by the beam configuration, and a small diameter with respect to the heating resistor row of the thermal head 11. In which the center part of the heating platen roller 10 is bent and deformed in an up-down direction with the center part in the axial direction as a convex part (the effective nip width Nb cannot be secured in the up-down direction with respect to the center part of the heating resistor array of the thermal head 11 There is an advantage that it is possible to prevent defects.
[0133]
In the first embodiment and the first modification, the front roller applying means 38 is configured because the driving roller 65 has a specific configuration in which the driving roller 65 is pressed against the reduced-diameter platen roller 10 via the master 8 and is driven to rotate. The torque limiter function of the electromagnetic clutch 33 for the transport roller is not essential and may be omitted.
[0134]
When it is desired to reduce the rotational rubbing resistance or the like in each groove 29c of the drive roller shaft 65a, a rolling bearing is attached to the end of each drive roller shaft 65a, and is supported rotatably and movable in each groove 29c.・ You may be guided.
The material of the elastic layer 65b of the driving roller 65 is not limited to the above-described material, and any material that satisfies the required quality characteristics such as non-adhesiveness, heat resistance, conductivity, and compression set for the master 8 can be used. It may be made of metal.
[0135]
  The embodiment of the present invention is not limited to the first embodiment and the like, and the fine pressing force F of the grain performed by the plate making drive control unit 75 based on each signal from the characteristic value detection means group as in the first embodiment or the like. If the above-described advantages obtained by the variable control and the effects described later are not so much desired, the image amount detecting means 48 as the characteristic value detecting means, the temperature sensor 30, the humidity sensor 31, and the head temperature sensor 32 are selected. Any one of them may be provided, and the control means may perform variable control of the pressing force F based on a signal from any one of the characteristic value detection means.Yes.
  Further, the pressing force F can be changed more finely than the configuration in which any one of the image amount detection means 48, the temperature sensor 30, the humidity sensor 31, and the head temperature sensor 32 as the characteristic value detection means is provided. If control is desired, the control means may be configured to variably control the pressing force F based on each signal from at least two or more characteristic value detection means.Yes.
[0136]
The embodiment of the present invention is not limited to the first embodiment and the control configuration described above, and if it is desired to perform variable control of the pressing force F with finer grain, the type of master as a characteristic of a related factor such as master transportability The master type detection means for detecting the master type as the characteristic value detection means may be used as the control configuration. That is, in addition to the image amount detection means 48 as the characteristic value detection means, the temperature sensor 30, the humidity sensor 31, and the head temperature sensor 32, in addition to the signals from the plate making drive control unit 75, the master type detection means A function of controlling the cam drive motor 56 of the pressing force varying means 50 so as to change the pressing force F based on a signal relating to the type of master from the timer is added. In this case as well, only one of the timers is individually provided, or the pressing force F is variably controlled based on signals from at least two or more characteristic value detecting means including the timer. It may be configured to do.
(Embodiment 2)
The second embodiment will be described with reference to FIGS. In FIG. 12, reference numeral 99A denotes the plate making apparatus of the second embodiment.
Compared with the plate-making device 99 of the first embodiment, the plate-making device 99A replaces the driving roller 65 in the plate-making device 99 as shown in FIGS. And a pair of upper and lower windings comprising a winding roller 80 as a drive member driven to rotate the reduced-diameter platen roller 10 via a master 8 and a winding roller 81 driven and rotated by the winding roller 80. In place of the pressing force varying means 50 in the plate making apparatus 99, the rollers 80 and 81 have master winding angle varying means 76 for changing the master winding angle θa, and the torque limiter function of the conveying roller electromagnetic clutch 33 is provided. The main difference is that it has been removed.
[0137]
In addition to the above-described characteristic configuration, the plate making apparatus 99A has a master winding for winding the master 8 around the reduced-diameter platen roller 10 on the downstream side of the nip N between the reduced-diameter platen roller 10 and the thermal head 11 in the master conveyance direction X. The master 8 is transported in a state in which the hanging angle θa is increased, and the diameter-reduced platen roller 10 and the winding roller pair are transported by a transport force generated between the winding roller pairs 80 and 81. The master 8 is conveyed by rotating the reduced-diameter platen roller 10 through the master 8 between 80 and 81.
[0138]
In FIG. 12, the symbol θb indicates a master separation angle for transporting the master 8 or the master-making master 8 on the downstream side in the master transport direction X from the small-diameter platen roller 10 in a direction away from the thermal head 11. The master separation angle θb is set such that the nip portion of the winding roller pair 80, 81 is positioned above the nip portion N between the reduced-diameter platen roller 10 and the thermal head 11 in FIG. The master separation angle θb formed by the master 8 between the nip portion, the reduced-diameter platen roller 10 and the nip portion N of the thermal head 11 and the horizontal extension of the thermal head 11 where the heating resistor 11a is disposed is an acute angle. The winding roller pair 80, 81, the reduced-diameter platen roller 10 and the thermal head 11 are arranged so as to be larger within the range.
As described above, also in the second embodiment, the master 8 is transported in a state where the master winding angle θa is increased, and the master 8 or the master 8 that has been subjected to plate making downstream of the small diameter platen roller 10 in the master transport direction X is Since it can be said that the head 11 is always conveyed away from the heating resistor 11a, the same advantages as those of the first embodiment can be obtained.
When the winding roller pair 80, 81 occupies the home position shown in FIG. 13, for example, the master winding angle θa is set to 0 degree which is the smallest and the master separation angle θb is set to 0 degree which is the smallest. .
[0139]
Here, with reference to FIG. 16, the relationship between the master 8, the diameter-reduced platen roller 10, the thermal head 11, the master winding angle θa, and the master separation angle θb sandwiched between the winding roller pairs 80 and 81 is described. explain.
In FIG. 16, the master contact boundary Mb is a point C1, and at the master separation angle θb, a point where a half-line extension line connecting the master 8 and the point C1 intersects the surface of the heating resistor of the thermal head 11 is a point B1. When the axis center 10c of the plasticized platen roller 10 is a point O1, and the nip center Nc on the surface of the heating resistor of the thermal head 11 is a point A1, each point O1, A1, B1, C1 is connected by a line segment to form a square shape. Can be formed.
In FIG. 16, since θ + θb = 180 ° and θ + θa = 180 ° (from the inner angle of the quadrangle O1A1B1C1), it can be seen that the master winding angle θa = master separation angle θb. FIG. 16 exaggerates the state in which the elastic layer 10b of the reduced-diameter platen roller 10 is crushed by the pressing force to form the nip portion N.
[0140]
When the winding roller pair 80, 81 occupies the home position, the master winding angle θa and the master separation angle θb are 0 degrees, respectively. However, when actually used, as shown in FIG. Advantageous effects when θa, θb ≧ 10 °, that is, the master winding angle θa and the master separation angle θb are 10 ° or more under the condition that the diameter D = 12 mm and the effective nip width Nb = about 1 mm. Has been confirmed. According to experiments, the most preferable effect was obtained when the master winding angle θa and the master separation angle θb were about 30 °.
[0141]
The master wrapping angle varying means 76 includes a wrapping roller drive mechanism 83 having a drive motor 86 as a drive means for rotationally driving the wrapping roller 80, and wrapping roller pairs 80, 81, and a master wrapping angle θa. A displacement unit 77 that can be displaced in a direction to change the position, a unit drive mechanism 90 for displacing the displacement unit 77 in the vertical direction, which is a direction to change the master winding angle θa, Guide members 29e and 29e, which are respectively fixed and guide the displacement unit 77 in the vertical direction, are provided.
[0142]
The displacement unit 77 supports the winding roller pair 80, 81, the winding roller drive mechanism 83, and the winding roller pair 80, 81 rotatably via the shafts 80a, 81a, and a plate making side plate pair. It is mainly composed of a roller support frame 78 provided with guided portions 78d guided by the guide members 29e on the 29a and 29b sides.
[0143]
As shown in FIGS. 12 and 14, the winding roller 80 is integrally formed with a core metal 80a ′, a polymer elastic body layer 80b coated around the core metal 80a ′, and the core metal 80a ′. The winding roller shaft 80a is formed. Similarly, the winding roller 81 includes a cored bar 81a ′, a polymer elastic body layer 81b coated around the cored bar 81a ′, and a winding formed integrally with the cored bar 81a ′. And a roller shaft 81a. As described above, the winding roller 80 is a drive roller, and the winding roller 81 is a driven roller.
The winding roller 80 and the winding roller 81 are provided in contact with each other with a predetermined pressing force applied by a biasing means such as a spring (not shown), and both ends of the winding roller shafts 80a and 81a are rollers. By being rotatably supported by the frame side plate portions 78a and 78b on both the left and right sides of the support frame body 78, the support frame body 78 can rotate in opposite directions.
[0144]
Since the material and dimensions of the winding roller pair 80 and 81 are the same, only the winding roller 80 will be described. The cored bar 80a ′ of the winding roller 80 is made of a metal such as stainless steel (SUS), for example, and the elastic body layer 80b is excellent in non-adhesiveness, heat resistance, conductivity, and compression set for the master 8, for example. Made of silicone rubber. The specification of the winding roller 80 will be described in an embodiment. For example, a winding roller 80 having a diameter of 24 mm and a core metal 80a 'having a diameter of 18 mm (a thickness of the elastic layer 80b of 3 mm) is used.
The hardness (Hs) of the elastic body layer 80b of the winding roller 80 is preferably 20 to 60 degrees on a JIS hardness A scale, for example. The friction coefficient μ of the outer peripheral surface of the elastic body layer 80b (silicone rubber layer) of the winding roller 80 is such that the film material is polyester terephthalate (polyester terephthalate) in order to obtain an appropriate conveyance force of the master 8 that has been subjected to plate making and maintain the master conveyance property. The friction coefficient μ of the outer peripheral surface of the elastic layer 10b (silicone rubber layer) of the reduced-diameter platen roller 10 is larger than the master 8 made of PET, for example, μ = 1.0 to 2.0 in a dry state. Those are preferably used. This is because when the friction coefficient μ on the outer peripheral surface of the winding roller pair 80, 81 is smaller than that of the reduced diameter platen roller 10, the winding roller pair 80, 81 as a conveying / driving member for the master 8 is used. Since the frictional force is smaller than that of the reduced-diameter platen roller 10, the reduced-diameter platen roller 10 cannot be driven to rotate via the master 8, and an appropriate conveying force cannot be obtained, resulting in master conveyance. It is because it becomes impossible to keep.
[0145]
The materials of the elastic layers 80b and 81b of the winding roller pair 80 and 81 are not limited to those described above, and requirements such as non-adhesiveness to the master 8, conductivity and compression set, or a coefficient of friction of the outer peripheral surface, etc. For example, it may be made of metal as long as it satisfies the quality characteristics.
[0146]
The winding roller driving mechanism 83 is fixed to the upper surface of the bottom wall of the roller support frame 78 near the plate making side plate 29b, and includes a driving motor 86 composed of a stepping motor and a rotational driving force of the driving motor 86. Rotation transmitting means for transmitting to 80. The rotation transmission means includes a second gear 85 fixed to the end of the winding roller shaft 80 near the plate making side plate 29b, and a first gear fixed to the output shaft of the drive motor 86 and meshing with the second gear 85. 84.
[0147]
The roller support frame 78 is made of, for example, a light metal alloy such as sheet metal or aluminum, and is provided inside each of the plate making side plate pairs 29a and 29b. A rack 79 is integrally formed on the upper part of the left side wall in FIGS. 13 and 14 facing the guided portions 78d of the roller support frame 78. As shown in FIG. 13, a light shielding piece 78c is formed to protrude from the roller support frame 78 below the guided portion 78d near the plate making side plate 29b.
On the other hand, a home position sensor 87 that is selectively engaged with the light shielding piece 78c is fixed to the inner wall of the plate making side plate 29b. The home position sensor 87 is a transmissive photosensor. The home position sensor 87 engages with the light shielding piece 78c of the roller support frame 78 when the pair of winding rollers 80, 81 occupies the lowest position shown in FIG. The home position of the roller pair 80, 81 is detected. Between the plate-making side plate pairs 29a and 29b, a stopper member that contacts the bottom wall surface of the roller support frame 78 and stops the lowering of the roller support frame 78 for positioning the winding roller pair 80 and 81 at the home position. 89 is passed. When the pair of winding rollers 80 and 81 occupy the home position, the master winding angle θa is the smallest angle, but the angle at this time is, of course, set to be sufficiently larger than the conventional one.
[0148]
As shown in FIG. 13, when the drive motor 86 is driven in the clockwise direction in FIG. 13, the winding roller 80 is driven to rotate counterclockwise and the winding roller 81 is driven to rotate in the clockwise direction. Thus, the master plate 8 is pulled out from the master roll 8a without loosening while the platen roller 10 having a reduced diameter is driven and rotated by the conveying force of the master 8 accompanying this, while receiving an appropriate light back tension. Become.
[0149]
The unit drive mechanism 90 includes a unit drive motor 92 fixed to the inner wall of the plate-making side plate 29 b for moving the displacement unit 77 in the vertical direction, and the rotational drive force of the unit drive motor 92 to the displacement unit 77. It consists of rotation transmission means for transmitting. The rotation transmitting means includes a pinion 91 fixed to the output shaft 91a and meshed with a rack 79 formed on the frame side plate portion 78b near the plate making side plate 29b, and a frame side plate portion 78a fixed to the output shaft 91a and close to the plate making side plate 29a. And a pinion 91 that meshes with a rack 79 formed on the top.
The output shaft 91a is formed long between the pair of plate making side plates 29a and 29b, and its tip is rotatably supported by the plate making side plate 29a. The unit drive motor 92 is a stepping motor. The unit drive motor 92 is not limited to a stepping motor, and may be a DC motor for control. In this case, a unit having a built-in encoder for detecting a rotational position, a slit disk, or the like needs to be provided. There is.
[0150]
Here, the detailed operation of the master winding angle varying means 76 will be described. When a predetermined number of forward drive pulses or a reverse drive pulse is input to the unit drive motor 92 via a pulse generation circuit and a motor drive circuit (not shown), and the unit drive motor 92 is rotated by a predetermined number of steps, The rotational movement (driving force) is transmitted to the roller support frame 78 by the engagement of the pinion 91 and the rack 79, and is converted into a linear movement in the vertical direction via each guide member 29e, and finally wound. This is a linear displacement motion of the roller pair 80, 81 in the vertical direction. Hereinafter, for convenience of explanation, it is assumed that the winding roller pair 80, 81 is displaced in the upward direction U corresponding to the forward rotation driving pulse, and conversely, the winding roller pair 80, 81 corresponding to the reverse rotation driving pulse. Shall be displaced downward D
With the above operation, for example, when a predetermined number of normal rotation driving pulses is input to the unit driving motor 92, the winding roller pair 80, 81 occupying the home position is displaced upward U. As θa increases, the master contact range area where the master 8 comes into contact with the outer peripheral surface of the reduced-diameter platen roller 10 increases, and the master separation angle θb also increases. On the contrary, for example, when a predetermined number of reverse drive pulses are input to the unit drive motor 92 and the winding roller pair 80, 81 is displaced in the downward direction D, the master winding angle θa is reduced, The master contact range area where the master 8 comes into contact with the outer peripheral surface of the reduced diameter platen roller 10 is reduced, and the master separation angle θb is also reduced.
[0151]
In the second embodiment, from the configuration described above and the operation described later, the characteristic value detection unit group including the image amount detection unit 48, the temperature sensor 30, the humidity sensor 31, the head temperature sensor 32, and the master type detection unit is described in the embodiment. Similar to 1, it has a function of detecting a characteristic value of a related factor such as master transportability that affects at least master transportability during plate making. In the second embodiment, the degree of the characteristic value of the master expansion / contraction-related factor that affects the expansion / contraction of the master plate-making dimension at the time of plate making is larger than that of the first embodiment.
[0152]
Next, with reference to FIG. 15, a control configuration for mainly controlling the plate making apparatus 99A in the second embodiment will be described.
The control configuration of the second embodiment is different from that of the first embodiment in that a plate making drive control unit 75A is provided instead of the plate making drive control unit 75, and the rotation position sensor 60 and the home position sensor 61 are replaced by a home position. A sensor 87 is provided, a drive motor 86 is provided instead of the drive motor 68, and a unit drive motor 92 is provided instead of the cam drive motor 56. These are plate making drive control units 75A as shown in FIG. The main difference is that they are electrically connected via the input port and the output port.
[0153]
In the second embodiment, the plate making drive control unit 75A has the same function as the third function of the plate making drive control unit 75, and in addition to the first and second functions of the plate making drive control unit 75, the following various functions are provided. Has a control function.
First, the plate-making drive control unit 75A has a function as a control unit that controls the drive motor 86 so as to change the master conveyance speed, which is the peripheral speed of the winding roller 80, based on a signal from the temperature sensor 30. .
[0154]
Secondly, the plate making drive controller 75A changes the master winding angle θa based on the signals from the image amount detecting means 48, the temperature sensor 30, the humidity sensor 31, the head temperature sensor 32, and the home position sensor 87. That is, it functions as a control means for controlling the unit drive motor 92 of the master winding angle varying means 76 so as to change the position of the winding roller pair 80, 81 in the vertical direction, in other words, the position of the roller support frame 78. Have.
[0155]
Thirdly, the plate-making drive control unit 75A determines the diametric platen roller 10 and the nip portion center Nc of the thermal head 11 and the conveying roller pairs 12a and 12b according to the amount of vertical displacement of the winding roller pairs 80 and 81. Focusing on the change in the length of the master 8 with respect to the nip portion, the vertical displacement of the winding roller pair 80, 81 is set to prevent the master 8 from always slackening. Accordingly, in order to compensate for the amount of change in the length of the master 8 between the nip portion center Nc and the nip portion of the pair of conveyance rollers 12a and 12b, the drive motor 86, the conveyance roller electromagnetic clutch 33 and the reverse roller electromagnetic clutch. 34 is controlled.
[0156]
In the ROM in the plate making drive control unit 75A, a data table obtained by an experiment or the like for performing control by the plate making drive control unit 75A having the first to third functions described above and the program shown in FIG. Alternatively, a program for performing an operation described later is stored in advance. The RAM in the plate-making drive control unit 75A inputs / outputs these signals by temporarily storing judgment results and calculation results by the CPU or storing output signals from each sensor as needed. Examples of the data table include relationship data between the temperature detected by the temperature sensor 30 and the pulse frequency (pps) to be supplied to the drive motor 86, and the characteristic values detected by the four characteristic value detecting means. And the relationship between the master winding angle θa and the position of the roller support frame 78 corresponding to the master winding angle θa, that is, the position of the nip portion of the winding roller pair 80 and 81 and the forward rotation to the unit drive motor 92 Or the relation data with the number of reverse drive pulses, etc. are mentioned.
[0157]
The operation of the second embodiment will be described with a focus on differences from the first embodiment.
As in the first embodiment, a plate making start signal is generated and input to the plate making drive control unit 75A to start plate making. First, the surface of the original on which the scanner is set is pre-scanned to read the original image, and the amount of plate-making image corresponding to the original is detected by the image amount detection means 48, and the signal is sent to the plate-making drive control unit 75A. Sent.
[0158]
Before and after the detection operation of the plate-making image amount, the pulse frequency (pps) supplied to the drive motor 86 is variably controlled based on a signal related to the temperature of the plate-making apparatus 99A main body from the temperature sensor 30. A master conveyance speed that is the peripheral speed of the roller 80 is set.
For example, in a low temperature environment where the temperature of the plate making apparatus 99A detected by the temperature sensor 30 is low, the reduced-size platen roller 10 and the winding roller pairs 80 and 81 are made of the metal core bars 10a ′ and 80a as described above. 'And a polymer elastic body layer 10b, 80b such as silicone rubber, the polymer elastic layer 10b, 80b such as silicone rubber contracts as the temperature decreases. As a result, when the winding roller 80 is rotated at the same peripheral speed as that at room temperature, for example, the master conveyance distance is shortened. Therefore, in such a case, a master equivalent to that at room temperature is obtained by increasing the peripheral speed of the winding roller 80 than at room temperature, that is, by increasing the pulse frequency (pps) supplied to the drive motor 86. Make it possible to obtain the transport distance. On the contrary, in a high temperature environment, the elastic layers 10b and 80b of a polymer such as silicone rubber expand as the temperature rises, contrary to the above, so that the winding roller 80 has a higher temperature than normal temperature. The peripheral speed is slowed down, that is, the pulse frequency (pps) supplied to the drive motor 86 is lowered so that a master transport distance equivalent to that at normal temperature can be obtained.
Therefore, also in the second embodiment, by performing the above-described control, a stable transport distance of the master 8 can always be obtained regardless of fluctuations in the environmental temperature.
[0159]
Before and after the circumferential speed correction operation of the winding roller 80 described above, the ratio of punching to the master 8 for one plate is checked based on the data signal from the image amount detection means 48 according to the command from the plate making drive control unit 75A. At the same time, the data signal related to the temperature and humidity of the plate making apparatus 99A from the temperature sensor 30 and the humidity sensor 31 and the vertical direction of the roller support frame 78 corresponding to the master winding angle θa from the home position sensor 87 are displayed. The master winding angle θa is set by controlling the unit drive motor 92 based on the data signal relating to the position (the vertical position of the nip portion of the winding roller pair 80, 81).
[0160]
For example, the plate making drive control unit 75A has a large number of heat generating resistors 11a to be driven to generate heat in the thermal head 11, that is, the plate making image amount detected by the image amount detecting means 48 is large, and the heat generating resistors 11a of the thermal head 11. When the frictional force (conveyance resistance) between the surface of the thermal head 11 and the master 8 increases, or due to moisture and the like adhering to the surface of the master 8 due to high humidity, the thermal head 11 can easily stick to the protective film surface on the heating resistor 11a. Thus, in the case of a high humidity environment where the frictional force between the master 8 and the thermal head 11 increases, the roller driving frame body shown in FIGS. 78, that is, the nip portion of the winding roller pair 80, 81 is displaced in the upward direction U to increase the master winding angle θa to reduce the diameter. Increase the contact area between the outer peripheral surface and the master 8 of Tenrora 10. Since the frictional force (friction resistance) on the contact surface increases as a whole due to the increase in the contact area between the outer peripheral surface of the reduced-diameter platen roller 10 and the master 8, the reduced-diameter platen roller 10 is driven to rotate. Is surely acting on the reduced diameter platen roller 10, and the amount of slip between the master 8 and the reduced diameter platen roller 10 is reduced, so that the plate making length is adjusted to an appropriate range.
[0161]
In particular, in addition to the above environment, when the environmental temperature is high, the thermal head 11 has a large amount of heat storage, and the master 8 is softened and easily stretched. 8 further increases the friction force (conveyance resistance) of FIG. 8, so that a predetermined number of forward drive pulses is given to the unit drive motor 92, so that the roller support frame 78, that is, the winding roller pair 80, FIG. The nip portion 81 is further displaced in the upward direction U to further increase the master winding angle θa, thereby further increasing the contact area between the outer peripheral surface of the reduced diameter platen roller 10 and the master 8. By further increasing the contact area between the outer peripheral surface of the reduced-diameter platen roller 10 and the master 8, the frictional force (friction resistance) on the contact surface is further increased as a whole. Therefore, the reduced-diameter platen roller 10 is driven. The conveying force for rotating acts more reliably on the reduced-diameter platen roller 10, and the amount of slip between the master 8 and the reduced-diameter platen roller 10 is further reduced, so that the plate making length is adjusted to an appropriate range. .
[0162]
Contrary to the above, in a low temperature / low humidity environment where the temperature and humidity are low and the frictional force between the master 8 and the thermal head 11 is reduced, the unit drive motor 92 is given a predetermined number of reverse drive pulses. 12 to 14, the nip portion of the winding roller pair 80, 81 is displaced in the downward direction D to reduce the master winding angle θa, thereby reducing the outer peripheral surface of the small-diameter platen roller 10. The contact area with the master 8 is reduced. By reducing the contact area between the outer peripheral surface of the reduced-diameter platen roller 10 and the master 8, the frictional force (friction resistance) on the contact surface as a whole becomes smaller than that in the above operation example. Adjusted to range.
[0163]
During the plate making operation, the plate making drive control unit 75A further takes into account the temperature of the thermal head 11 detected by the head temperature sensor 32, and the vertical position of the nip portion of the winding roller pair 80, 81. Is adjusted to adjust the master winding angle θa. That is, as shown in FIG. 8, since the temperature rise of the thermal head 11 is negligible at the beginning of the plate making operation (out of the plate length), parentheses are added to FIG. 8 accordingly. However, it is not necessary to change the master winding angle θa. However, since the temperature rises due to heat storage of the thermal head 11 or the like during the plate making operation, it is necessary to change the master winding angle θa accordingly.
[0164]
Here, when the master wrapping angle θa is increased by displacing the roller support frame 78, that is, the nip portion of the winding roller pair 80, 81 in the upward direction U, the nip portion of the reduced-diameter platen roller 10 and the thermal head 11 is increased. In the master 8 between the center Nc and the nip portion of the conveying roller pair 12a, 12b, the master 8 is pulled out from the master roll 8a and the small-diameter platen roller 10 is driven to rotate. By applying an appropriate tension so as not to extend the length, the master 8 between the nip portion center Nc and the nip portions of the conveying roller pairs 12a and 12b is not loosened.
Contrary to the above, when the master winding angle θa is reduced by displacing the roller support frame 78, that is, the nip portion of the winding roller pair 80, 81 in the downward direction D, the nip portion center Nc and the conveying roller pair In order to prevent the master 8 between the nip portions 12a and 12b from being loosened, the nip portion center Nc and the conveying roller according to the position displacement amount in the downward direction D of the nip portions of the winding roller pairs 80 and 81 It is necessary to shorten the length of the master 8 between the nip portions of the pairs 12a and 12b. Therefore, the length of the master 8 between the nip portion center Nc and the nip portion of the pair of conveying rollers 12a and 12b is shortened with both the conveying roller electromagnetic clutch 33 and the reverse roller electromagnetic clutch 34 turned on. By applying predetermined drive pulses to the drive motor 86 as much as necessary, the diameter-reduced platen roller 10, the transport roller pairs 12a and 12b, and the reverse roller pairs 14a and 14b are all driven to rotate, so that the tip of the master 8 is moved to the master. What is necessary is just to send to the conveyance direction X downstream end side.
Operations other than those described above are performed in the same manner as in the first embodiment.
[0165]
Here, with reference to FIG. 10A and FIG. 12, the difference between the conventional method for adjusting the conveyance force and the plate making length of the master 8 and the method of the second embodiment will be supplementarily described.
The conventional method is as described with reference to FIG. 10A in the first embodiment. However, in the second embodiment, as shown in FIG. 12, the master 8 is transported in a state where the master winding angle θa is increased, and the transport force generated at the nip portion of the pair of winding rollers 80 and 81 is used. The master plate 8 between the nip portion center Nc and the nip portion of the winding roller pair 80, 81 is always subjected to an appropriate front tension (resisting the pressing force of the nip portion N) while the platen roller 10 having a reduced diameter is driven to rotate. When the master 8 is transported in a state in which a force enough to cause the small-diameter platen roller 10 to be driven and rotated is applied, the conventional problem does not necessarily occur. Further, in the range of the master winding angle θa, it is considered that the same operation as that of the first embodiment is performed. That is, in the portion immediately after the master 8 is actually heated and melted and punched by the heating resistor 11a of the thermal head 11, the outer peripheral surface of the reduced diameter platen roller 10 is heated and melted and drilled from the nip center Nc toward the master contact boundary Mb. Since the portion of the master 8 immediately after moving while being substantially held by the frictional force, it is considered that the cooling action is effectively performed while suppressing thermal contraction of the portion.
[0166]
FIG. 18 shows a second modification of the second embodiment.
As compared with the second embodiment, the second modified example replenishes the conveying force of the master 8 on the master loading path X1 side between the master support member 8c and the reduced diameter platen roller 10, as shown in FIG. A pair of upper and lower drive rollers 93 and 94 as drive members separate from the winding roller pair 80 and 81 for rotating the platen roller 10 with a reduced diameter and a stepping motor for rotationally driving the drive roller 93. 98 and the main difference.
The structure of the driving rollers 93 and 94, the friction coefficient of the outer peripheral surface thereof, and the like are the same as those of the winding roller pair 80 and 81, for example. The lower drive roller 93 is a drive roller, and the upper drive roller 94 is a driven roller that presses against the drive roller 93.
[0167]
The driving roller driving mechanism for rotating the driving roller 93 includes a second pulley 95 fixed to the end of the driving roller shaft 93a protruding outward on the plate making side plate pair 29b side, and a plate making side plate pair in the vicinity of the second pulley 95. The driving motor 98 fixed to the outer wall of 29b, the first pulley 96 fixed to the output shaft of the driving motor 98, and the timing spanned between the first pulley 96 and the second pulley 95 The belt 97 is mainly constituted.
[0168]
According to the second modification, a pair of upper and lower drives as drive members for obtaining the conveying force of the master 8, different from the winding roller pairs 80 and 81 as drive members disposed on the master discharge path X <b> 2 side. Since the rollers 93 and 94 are provided, the master 8 is transported toward the nip portion N in a form in which the transport force of the master 8 is increased without applying a transport load on the master carry-in path X1 side. As a result, it is possible to obtain a conveying force of the master 8 that is more reliable than 2, and also to reduce the conveying force of the master 8 on the master discharge path X2 side where the platen roller 10 having a reduced diameter is driven to rotate.
Modification 2 can also be applied to the first embodiment.
[0169]
The master wrapping angle varying means 76 is not limited to this, and for example, a pair of worm gears are interposed between the unit drive motor 92 and the pinion 91 so as to hold the displacement position of the roller support frame 78. May be. Further, for example, the rack 79 is removed from the roller support frame 78, and the cam 79 is provided with a swing arm, an eccentric cam provided at one end of the swing arm, and a pair of worm gears for driving the eccentric cam. Needless to say, it may be configured to be swingable / liftable by a motor or the like, and various equivalent configurations are assumed.
[0170]
In the second embodiment and the second modification, the nip of the winding roller pair 80, 81 is more reliably obtained in the winding roller pair 80, 81 in order to more reliably obtain the conveying force of the master 8 for the driven rotation of the reduced diameter platen roller 10. The biasing force applied to the portion may be adjusted / controlled, or the contact range of the master 8 contacting the outer peripheral surface of the winding roller 80 may be adjusted / controlled.
[0171]
The embodiment of the present invention is not limited to the second embodiment and the like, but a fine master winding angle performed by the plate making drive control unit 75A based on each signal from the characteristic value detection unit group as in the second embodiment or the like. If the above-described advantages obtained by the variable control of θa and the effects described later are not so much desired, the image amount detection means 48, the temperature sensor 30, the humidity sensor 31, and the head temperature sensor 32 as the characteristic value detection means are used. Any one of them may be arranged, and the control means may perform variable control of the master wrapping angle θa based on a signal from any one of the characteristic value detection means ( (Refer to the seventh to eleventh technical configurations).
Further, the master wrap angle which is finer than that formed by arranging any one of the image amount detecting means 48, the temperature sensor 30, the humidity sensor 31 and the head temperature sensor 32 as the characteristic value detecting means. If variable control of θa is desired, the control means may be configured to perform variable control of the master winding angle θa based on each signal from at least two or more characteristic value detection means. (See eleventh technical configuration).
[0172]
The embodiment of the present invention is not limited to the control configuration described in the second embodiment and the above-described control configuration. If it is desired to perform variable control of the master wrapping angle θa with finer grain, the master transportability and other related factor characteristics can be used. The master type detecting means for detecting the master type as the characteristic value detecting means may be used as the control configuration. That is, in addition to the above-described functions of the plate making drive control unit 75A, in addition to the signals from the image amount detection means 48, the temperature sensor 30, the humidity sensor 31, and the head temperature sensor 32 as characteristic value detection means, as master type detection means A function for controlling the unit drive motor 92 of the master wrapping angle varying means 76 is added so as to change the master wrapping angle θa based on the master type signal from the timer. In this case as well, only one timer is provided individually, or the master winding angle θa is variable based on each signal from at least two or more characteristic value detection means including the timer. You may comprise so that control may be performed.
[0173]
The platen roller is not limited to this as long as the above-described advantages obtained by using the reduced-diameter platen roller 10 are not desired, and a conventional ordinary platen roller 200 or the like may be used. In this case, the above-described advantages other than the advantages of the reduced-diameter platen roller 10 and the effects described later are obtained.
[0174]
The master 8 is not limited to the one described above, and may be a master in which the thickness of the porous support of the master 8 is reduced. For example, the master 8 is described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-77949 proposed by the applicant of the present application. Such a synthetic fiber base master 2 may be used, and a master in which a molten resin is applied to a synthetic resin film and a resin film is integrally formed on the synthetic resin film can also be used. As described above, when the variable control of the pressing force F and the variable control of the master winding angle θa can be performed according to the type of the master, the conventional problems can be solved and the effects described later can be obtained. Of course, according to the type of master to be used, it is possible to improve the printing image quality, reduce the cost of the master (plate) itself, and reduce the printing cost. .
As described above, the present invention has been described with respect to specific embodiments and examples included therein, but the configuration of the present invention is not limited to the above-described configuration, Alternatively, it may be configured independently, and it is apparent to those skilled in the art that various embodiments and examples can be configured within the scope of the present invention in accordance with the necessity, purpose and application.
[0175]
【The invention's effect】
  As described above, according to the present invention, it is possible to provide a novel plate making apparatus and plate making printing apparatus by solving the problems of the conventional apparatus as described above. The effects for each claim are as follows.
  According to invention of Claim 1,With the above configuration,Since the drive member is responsible for the master transport function and the platen roller is responsible for the master pressing function, the thermal head can be used even when a low-strength, slippery master is used, or when a small-diameter platen roller is used. The pressing force can be suppressed as much as possible, which can prevent the deformation of the master, keep the master transport distance properly, and reliably carry the master under the proper pressing force. Therefore, any master can make a plate without being influenced by its characteristics.
  In addition, a uniform force is applied to the master that is in contact with the outer peripheral surface of the platen roller in a state where the master winding angle is large, due to the frictional force according to the contact area. Since the cooling effect by rotation works synergistically, the master can be prevented from stretching or shrinking during plate making, and wrinkles can be prevented from occurring, which in turn improves image dimension reproducibility during plate making. Is possible.
  In addition, by transporting the master with the master wrapping angle increased, the master or the master made downstream of the platen roller in the master transport direction is necessarily moved away from the heating resistor of the thermal head. Since it will be transported, it can prevent the heated and melted part of the master thermoplastic resin film from welding with the surface of the thermal resistor of the thermal head to produce sticks, etc., and this reduces the frictional force with the thermal head as much as possible. In this state, the transport distance of the master can be properly secured, and the master or the master made by plate making can be prevented from being deformed by the influence of heat storage of the thermal head.
  In addition, the pressing force can be automatically changed according to at least the characteristic value of the related factor detected by the characteristic value detection means, such as master transportability, so at least master transportability during plate making, etc. Can be reliably obtained, whereby the master transport distance can be properly maintained and the image dimension reproducibility can be improved.
[0176]
  According to invention of Claim 2,With the above configuration,In addition to the effect of the first aspect of the present invention, the conveying force of the master is ensured by a simple configuration such as being obtained between the driving member and the platen roller, so that the pressing force to the thermal head is suppressed as much as possible. Since it is possible to prevent the deformation of the master more reliably, for example, it is possible to suppress the bow-shaped bending deformation with the central portion of the reduced diameter platen roller in the master conveying direction when using the reduced diameter platen roller, The heating resistor can be arranged at any position in the main scanning direction of the thermal head without being disengaged from the nip portion between the thermal head and the reduced-diameter platen roller. A good image can be obtained without image defects.
[0177]
  According to invention of Claim 3,With the above configuration,When the friction coefficient of the driving member with respect to the master is smaller than that of the platen roller, it becomes difficult to transport the master, so that the reliable transportability of the master in the effect of the invention according to claim 1 or 2 can be obtained.
  According to invention of Claim 4,With the above configuration,In addition to the effect of the first, second or third aspect of the invention, the drive member can be realized with a simple configuration.The
[0179]
  Claim5According to the described invention,With the above configuration,Depending on the level of humidity, the claimAny one of 1 to 4The effects of the described invention are exhibited.
  Claim6According to the described invention,With the above configuration,Depending on the amount of prepress image, claimsAny one of 1 to 4The effects of the described invention are exhibited.
  Claim7According to the described invention,With the above configuration,Depending on the temperature level, the claimAny one of 1 to 4The effects of the described invention are exhibited.
  Claim8According to the described invention,With the above configuration,Claims depending on the temperature of the thermal headAny one of 1 to 4The effects of the described invention are exhibited.
  Claim9According to the described invention,With the above configuration,According to the characteristics of the factors related to master transportability, etc.1Or8The effect of the invention described in any one of the above is achieved.
[0180]
  Claim10According to the described invention,With the above configuration,Claim 1 to9In addition to the effect of the invention described in any one of the above, the nip portion between the thermal head and the platen roller in a form in which the conveying force of the master is increased without applying a conveying load on the master loading path side of the platen roller. Since the master can be transported toward the surface, it is possible to obtain a master transport force that is more reliable than the effect of the first aspect of the invention, and to reduce the master transport force on the master discharge path side that rotates the platen roller, for example. It can also be reduced.
[0181]
  Claim11According to the described invention,With the above configuration,Claim 1 to10In addition to the effects of the invention described in any one of the above, it is possible to save materials and reduce costs.
[0182]
  Claim12According to the described invention,With the above configuration,It is possible to improve the image size reproducibility by preventing the occurrence of winding wrinkles and the like during the master winding around the plate cylinder.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic front view of a plate making printing apparatus and a plate making apparatus showing Embodiment 1 of the present invention.
FIG. 2A is an enlarged front view showing a main part of the plate making apparatus in FIG. 1 in a cutaway manner, and FIG. 2B is a view for explaining the positional relationship among a reduced-diameter platen roller, a master and a driving roller. It is a typical front view.
3 is a perspective view showing a main part of a pressing force varying means of the plate making apparatus in FIG. 1. FIG.
4 is a block diagram showing a control configuration mainly around the plate making apparatus of the plate making printing apparatus of FIG. 1; FIG.
FIG. 5 is a plan view of a main part of the operation panel.
6 is a front view of the main part showing the operation of the plate making apparatus of FIG. 1. FIG.
FIG. 7 is a front view of the thermal head showing the location of the head temperature sensor that detects the temperature of the thermal head.
FIG. 8 is a graph illustrating the relationship between the temperature of the thermal head and the pressing force, and the relationship between the temperature of the thermal head and the master winding angle.
FIG. 9 is a flowchart showing a main part of the plate making operation.
10A is a schematic front view for explaining the operation of the main part of the conventional plate making apparatus, and FIG. 10B is a schematic view for explaining the operation of the main part of the plate making apparatus of FIG. It is a front view.
FIG. 11 is a schematic front view showing a main part of a plate making apparatus according to a first modification of the first embodiment.
FIG. 12 is a schematic front view of a main part of a plate making apparatus showing Embodiment 2 of the present invention.
13 is a partial cross-sectional front view around the master wrapping angle varying means of the plate making apparatus in FIG. 12. FIG.
14 is a perspective view showing a part of the master wrapping angle varying means in FIG.
FIG. 15 is a block diagram mainly showing a control configuration around the plate making apparatus in FIG. 12;
FIG. 16 is an explanatory diagram for explaining a relationship between a master winding angle and a master separation angle in the second embodiment.
FIG. 17 is an explanatory diagram for explaining a preferable range of the master separation angle in the second embodiment.
FIG. 18 is a schematic front view showing a main part of a plate making apparatus according to a second modification of the second embodiment.
FIG. 19A is a schematic plan view for explaining a problem of a reduced diameter platen roller in a conventional plate making apparatus, and FIG. 19B is a reduced diameter platen roller and a thermal plate in a conventional plate making apparatus. It is a schematic front view explaining the structure around a head.
FIG. 20 is a schematic side view for explaining another problem of the platen roller having a reduced diameter in the conventional plate making apparatus shown in FIG.
FIG. 21 is a schematic side view for explaining a countermeasure example of the problem shown in FIG. 20;
[Explanation of symbols]
1 plate cylinder
2 Ink roller constituting the ink supply means
8 Master
8c Master support member as master storage means
10 Platen roller with reduced diameter
10a Platen roller shaft
10b Elastic layer
10c Axis center of platen roller
11 Thermal head
12a, 12b conveying roller pair
30 Temperature sensor as temperature detection means
31 Humidity sensor as humidity detection means
32 Head temperature sensor as thermal head temperature detection means
40 Operation panel
48 Image amount detection means
50 Pressing force variable means
56 Cam drive motor
65 Drive roller as drive member
68,86 Drive motor as drive means
75, 75A Plate making drive control section as control means
76 Master winding angle variable means
77 Displacement unit
80, 81 A pair of winding rollers as drive members
92 Unit drive motor as unit drive means
93, 94 Driving roller as another driving member
99,99A plate making equipment
100 Plate-making printing device
200 Conventional platen roller
F Push force
Mb Master contact boundary
N Nip part
Nc Center of nip
θa Master winding angle
θb Master away angle
X Master transport direction

Claims

In a plate making apparatus comprising a thermal head that heats and makes a master having a thermoplastic resin film according to image information, and a driven rotatable platen roller that presses the master against the thermal head,
A driving member that is provided downstream of the platen roller in the master conveying direction and that rotates the platen roller via the master, and a driving unit that drives the driving member;
In the platen roller and the stencil transport direction downstream side of the nip portion between the thermal head, have lines conveying the master while increasing the master winding angle for winding the master to the platen roller,
The pressing force of the driving member against the platen roller is variable,
A pressing force variable means for changing the pressing force;
A characteristic value detecting means for detecting a characteristic value of a factor related to at least master transportability and the like which influences master transportability at the time of plate making;
Control means for controlling the pressing force varying means so as to change the pressing force based on a signal from the characteristic value detecting means;
A plate making apparatus comprising:

The plate making apparatus according to claim 1,
The plate making apparatus, wherein the driving member is disposed in contact with the platen roller via a master, and conveys the master with a conveying force generated between the driving member and the platen roller.

In the plate making apparatus according to claim 1 or 2,
A plate making apparatus, wherein a friction coefficient of the driving member with respect to a master is larger than that of the platen roller.

In the plate making apparatus according to claim 1, 2, or 3,
The plate making apparatus, wherein the driving member is a rotatable roller.

In the plate making apparatus according to claim 1, 2, 3, or 4,
The characteristic value of the related factor such as master transportability is the humidity of at least one of the internal and external humidity of the plate making apparatus main body,
The plate making apparatus, wherein the characteristic value detecting means comprises humidity detecting means for detecting the at least one humidity .

In the plate making apparatus according to claim 1, 2, 3, or 4 ,
The characteristic value of the related factor such as the master transportability is a plate-making image amount formed on the master,
The plate making apparatus, wherein the characteristic value detecting means comprises image amount detecting means for detecting the plate making image amount .

In the plate making apparatus according to claim 1, 2, 3, or 4 ,
The characteristic value of the related factor such as master transportability is the temperature of at least one of the internal and external temperatures of the plate making apparatus main body,
The plate making apparatus, wherein the characteristic value detection means comprises temperature detection means for detecting the at least one temperature .

In the plate making apparatus according to claim 1, 2, 3, or 4 ,
The characteristic value of the related factor such as master transportability is the temperature of the thermal head,
The plate making apparatus, wherein the characteristic value detection means comprises thermal head temperature detection means for detecting the temperature of the thermal head .

The plate making apparatus according to any one of claims 1 to 8 ,
The said control means controls the said pressing force variable means so that the said pressing force may be changed based on each signal from the said 2 or more said characteristic value detection means, The plate-making apparatus characterized by the above-mentioned .

The plate making apparatus according to any one of claims 1 to 9 ,
A plate making apparatus , comprising: a drive member provided upstream of the platen roller in the master conveying direction and different from the drive member for drivingly rotating the platen roller .

In the plate making apparatus as described in any one of Claims 1 thru | or 10,
The plate-making apparatus , wherein the platen roller is a reduced-diameter platen roller whose outer diameter is reduced .

A plate cylinder having the plate making apparatus according to any one of claims 1 to 11, around which a master made by the plate making apparatus is wound, and an ink supply means for supplying ink to the master on the plate cylinder; A plate-making printing apparatus for printing on a printing paper by pressing the printing paper against a master on the plate cylinder .