JP4449245B2

JP4449245B2 - Mechanism structure of electronic equipment

Info

Publication number: JP4449245B2
Application number: JP2001110421A
Authority: JP
Inventors: 健司鴨居
Original assignee: Ｔｄｋラムダ株式会社
Priority date: 2001-04-09
Filing date: 2001-04-09
Publication date: 2010-04-14
Anticipated expiration: 2021-04-09
Also published as: JP2002314269A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ノイズフィルタなどの電子機器の筐体内部にプリント基板を取付けた電子機器の機構構造に関する。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
一般に、ノイズ成分を除去するノイズフィルタなどの電子機器においては、低域のコモンモードノイズを除去するチョークコイルが、筐体であるケース内部に配設されると共に、それ以外の抵抗やコンデンサを実装したプリント基板が、ケース内部の別な部位に配設される。
【０００３】
こうしたプリント基板を製造するに際しては、フロー半田時において半田ディップ槽のレールにプリント基板の端部を載置できるように、この半田ディップ槽のレール幅に合せた形状で、電子部品を実装する基板本体部より切り離し可能な捨て基板が設けられている。そして、基板本体部に所望の電子部品を実装し、これを半田ディップ槽に流して半田付け接続を行なった後に、不要な捨て基板を切り離して、残りのプリント基板すなわち基板本体部を筐体内部に取付けるようにしている。
【０００４】
一方、ノイズフィルタを製造する場合、入力端子および出力端子とチョークコイルの各端部との間を連結するために、各電源ラインに対応して導電金属材料からなるバスバーが使用される。その際、各バスバーの強度を増す補強を行なうために、各バスバーに跨って絶縁性のベーク板が押え板として取り付け固定される。しかし、こうした押え板を含むケース内部の部品固定用の補強板などの機構部材は、それぞれが単独の部品として製作されており、部品点数の増加に伴う管理コストの上昇を招いていた。
【０００５】
本発明は、上記問題点に着目して成されたものであって、ケース内部にある機構部材に関し、その部品点数を効果的に削減できる電子機器の機構構造を提供することをその目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明における電子機器の機構構造は、プリント基板の端部から切り離された捨て基板を、前記プリント基板を取り付ける筐体内部に機構部材として設け、前記筐体内部には複数の巻線と、それぞれの前記巻線の一端部に対応してそれぞれ設けられる端子と、それぞれの前記巻線の一端部とそれに対応する前記端子との間を各々連結する導電性のバスバーが設けられ、前記捨て基板は絶縁材料で構成され、それぞれの前記バスバーに跨って、複数の前記バスバー間の取り付けを補強する前記捨て基板を取り付け固定したことを特徴とする。
【０００７】
この場合、半田ディップ槽にプリント基板を流した後で不要となる捨て基板を廃棄せずに、筐体内部の機構部材として再利用することが可能になる。そのため、筐体内部の機構部材を単独の部品として製作する必要がなく、機構部材の部品点数を効果的に削減できる。さらに各バスバーに跨って、補強板としての捨て基板を取り付け固定することにより、複数のバスバー間の取り付けの強度を増すことが可能になると共に、捨て基板そのものは絶縁材料で構成されるため、捨て基板を取り付けても連結金具間でショートする虞れがない。
【０００８】
【発明の実施形態】
以下、本発明における電子機器の機構構造について添付図面を参照して詳細に説明する。なお、以下に示す実施例中の電子機器は、ノイズ成分を除去するノイズフィルタである。
【０００９】
図１はノイズフィルタの回路構成を示している。同図において、１は筐体となるケースで、このケース１には入力端子２Ａ〜２Ｃおよび出力端子３Ａ〜３Ｃがそれぞれ設けられると共に、入力端子２Ａ〜２Ｃと出力端子３Ａ〜３Ｃとの間に挿入接続されるチョークコイルＬ１，Ｌ２と、コネクタ５Ａ〜５Ｃの他に、抵抗Ｒ１〜９やコンデンサＣ１〜Ｃ９，Ｃ１１〜Ｃ２２を実装したプリント基板７が、ケース１の内部に設けられる。
【００１０】
ここでのチョークコイルＬ１，Ｌ２は、三相の各電源ライン８Ａ〜８Ｃとグランド９との間に生じるコモンモードノイズを除去するものである。また、電源ライン８Ａ〜８Ｃ間に接続されるアクロス・ザ・ライン・コンデンサＣ１〜Ｃ９は、いずれも電源ライン８Ａ〜８Ｃ間に生じるノーマルモードノイズを除去するためのものである。さらに各電源ライン８Ａ〜８Ｃとグランド端子９との間に接続されるライン・バイパス・コンデンサＣ１１〜Ｃ２２は、コモンモードノイズを除去するためのものである。
【００１１】
図２は、プリント基板７の正面図である。このプリント基板７は横長矩形状を有し、周知のように絶縁層の両面または片面に導電パターン１０を形成して構成される。また、複数枚の小基板１１〜１３に分割できるように、プリント基板７の適所には丸穴と長孔とを直線状に配置した基板切断部１４が形成される。各小基板１１〜１３の四隅には、前記ケース１への固定用の孔１５が形成される。ここでのプリント基板７は、２つの基板切断部１４により３枚の小基板１１〜１３に分割でき、１２個の孔１５Ａ〜１５Ｌを設けている。そのなかで、孔１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｄ，１５Ｅ，１５Ｆ，１５Ｈは、ねじ止め時にケース１とのアース接続を図ることができるようになっている。
【００１２】
そして、第１の小基板１１は、コネクタ５Ａと、抵抗Ｒ１〜Ｒ３と、コンデンサＣ１〜Ｃ３が実装可能であり、第２の小基板１２は、コネクタ５Ｂと、抵抗Ｒ４〜Ｒ６と、コンデンサＣ４〜Ｃ６と、コンデンサＣ１１，Ｃ１２，Ｃ１６〜Ｃ１９が実装可能であり、第３の小基板１３は、コネクタ５Ｃと、抵抗Ｒ７〜Ｒ９と、コンデンサＣ７〜Ｃ９と、コンデンサＣ１３〜１５，Ｃ２０〜Ｃ２２が実装可能である。
【００１３】
プリント基板７の長手方向一端部には、フロー半田時において半田ディップ槽の搬送用のレール（図示せず）にプリント基板７の端部を載せるための捨て基板２１が設けられる。この捨て基板２１には、後述する機構部材としての取付用孔２２と、捨て基板２１を切り離した後で所望の長さに切断可能にするための切欠き部２３がそれぞれ形成される。本実施例では、フロー半田後に各電子部品を実装した基板本体２４から捨て基板２１を手で容易に切り離せるように、捨て基板２１と基板本体２４との間にＶ字状の溝２５を形成している。また、捨て基板２１には導電パターンや電子部品が設けられておらず、それ自体が絶縁性を有する機構部材としてケース１内の各部に使用される。その詳細は、後程説明する。
【００１４】
また、ここでのプリント基板７は、一方の小基板１３に形成した第１の孔である孔１５Ｄと、他方の小基板１２に形成した第２の孔である孔１５Ｆが近接する部位に、孔１５Ｆを利用してアース接続されるコンデンサＣ１６，Ｃ１７と電気的に並列接続可能な別のコンデンサＣ１０の実装部３２を、このコンデンサＣ１０が孔１５Ｄを利用してアース接続されるように、基板切断部１４に跨って配置している。実装部３２は、具体的には小基板１２に実装されるコンデンサＣ１６，Ｃ１７の他端と共通の導電パターン１０Ａ（電源ライン８Ａに至る）に導通する固定用穴と、別の小基板１３に実装されるコンデンサＣ１５，Ｃ２２の一端と共通の導電パターン１０Ｂ（孔１５Ｄによりアース接続される）に導通する固定用穴を形成して構成される。なお、ここでは電子部品としてコンデンサＣ１０，Ｃ１６，Ｃ１７を取り上げたが、別の例えば抵抗やチョークコイルなどに適用してもよい。また、コンデンサＣ１０の実装部３２としては、表面実装に適した導電パッドなどを利用することもできる。
【００１５】
本実施例におけるプリント基板７は、ケース１の形状が異なる各製品に共通して使用できるように、必要に応じて基板切断部１４を利用して、小基板１１〜１３に分割することができる。すなわち、一枚のプリント基板７にて複数の製品に対応できるため、プリント基板７に関する管理コストの低減を達成できる。また、各製品が少量生産であっても、プリント基板７そのものは複数の製品に跨ったまとめ発注が可能となり、購入コストの低減が可能である。
【００１６】
ケース１内のスペースが小さい製品では、基板切断部１４によりプリント基板７の基板本体部２４を３枚の小基板１１〜１３に分割して、これらの各小基板１１〜１３をケース１内の適所に装着する。その際、第１の小基板１１には、コネクタ５Ａと、抵抗Ｒ１〜Ｒ３と、コンデンサＣ１〜Ｃ３が実装され、第２の小基板１２には、コネクタ５Ｂと、抵抗Ｒ４〜Ｒ６と、コンデンサＣ４〜Ｃ６と、コンデンサＣ１１，Ｃ１２，Ｃ１６〜Ｃ１９が実装され、第３の小基板１３には、コネクタ５Ｃと、抵抗Ｒ７〜Ｒ９と、コンデンサＣ７〜Ｃ９と、コンデンサＣ１３〜１５，Ｃ２０〜Ｃ２２が実装され、コンデンサＣ１０を除く全ての電子部品が実装される。そして、小基板１１〜１３の四隅にある全ての孔１５Ａ〜１５Ｌを利用することで、基板固定用の支柱すなわちスペーサ（図４の符号７５を参照）を介して、ケース１への取り付け固定と、各コンデンサＣ１１〜Ｃ２２の一端のケース１へのアース接続が図られる。
【００１７】
一方、ケース１内のスペースがある製品では、基板切断部１４により小基板１１〜１３に分割することなく、そのまま１枚のプリント基板７（基板本体部２４）をケース１内に装着する。プリント基板７には、コネクタ５Ａ〜５Ｃと、コンデンサＣ１〜Ｃ９の他に、小基板１２，１３に跨って配置されるコンデンサＣ１０と、コンデンサＣ１１〜Ｃ１５が実装されるが、コンデンサＣ１６〜Ｃ２２は実装されない。そして、各コンデンサＣ１０〜Ｃ１５についてケース１とのアース接続を図りつつ、しかもプリント基板７をケース１に安定した状態で取り付けるために、ここでは１２個の孔１５Ａ〜１５Ｌのなかで、８個の孔１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｄ，１５Ｅ，１５Ｈ，１５Ｉ，１５Ｋ，１５Ｌを利用して、金属スペーサを介してケース１にプリント基板７を取り付け固定する。
【００１８】
この場合、特に孔１５Ｄ，１５Ｆの周辺に着目すると、コンデンサＣ１６，Ｃ１７（プリント基板７には実装せず）と電気的に並列に接続されるコンデンサＣ１０（プリント基板７に実装される）の一端が、同じくプリント基板７に実装される他のコンデンサＣ１５の一端と共通して、孔１５Ｄを利用してアース接続することができる。一方、孔１５Ｆに導通する導電パターンは、対応する電子部品（コンデンサＣ１６，Ｃ１７）の一端が何も接続されておらず、孔１５Ｄを利用してアース接続する必要はない。したがって、コンデンサＣ１０〜Ｃ１５の一端をアース接続する上で、近接する２つの孔１５Ｄ，１５Ｆに対してねじ止め作業を行なう必要がなく、余計な工数の増加も招かない。また、ねじ止め作業を行なう数が減ることで、プリント基板７とケース１との間に介在するスペーサの数も減らすことができ、更なるコストダウンが達成できる。
【００１９】
図３〜図８は、プリント基板７を取り付けるノイズフィルタをあらわしたものである。これらの各図において、ノイズフィルタの外郭をなす金属製のケース１は、例えばＦＡ（Factory Automation）用装置や工作機に設けられる縦置きの基盤垂直面に、その被取付面３３が取り付けられるもので、被取付面３３とは反対側のフロント面３４に、前述の入力端子２Ａ〜２Ｃを並設した第１の端子台３５と、出力端子３Ａ〜３Ｃを並設した第２の端子台３６が、フロント面３４より前方に突出した区画部３７を挟んで上下方向に配設される。ここでのケース１は、一側面を開口したケース本体３９と、このケース本体３９の開口部を覆うケースカバー４０とにより構成される。その他、フロント面３４には、各端子台３５，３６の近傍に位置してグランド端子９が配設される。
【００２０】
４１は被取付面３３と面一に形成された取付部で、これはケース１の上下側面よりフランジ状に延設される。取付部４１はケース１を基盤垂直面に確実に取り付けるためのものであって、取付部４１に形成したＵ字状溝（図示せず）に止め具であるネジを挿通し、これを基盤垂直面のネジ孔に螺着することで、取付部４１がネジの頭部と基盤垂直面との間に挟持され、ケース１が略垂直な基盤垂直面に取り付け固定される。なお、上方の取付部４１にあるＵ字状溝に代わって丸穴を形成し、ここにねじを挿通するようにしてもよい。このようにすると、ネジの仮止め状態において、ケース１が落下することを防止できる。なお、４２はケース１内に空気の流通路を形成するための風穴、４３は区画部３７を含むケース１の左右側面に形成された凹部で、これによりケース１の強度を増すことが可能になる。
【００２１】
次に、ノイズフィルタの内部構造を説明する。ケース本体３９には、ケースカバー４０をねじ止めするための折曲げ部４５が、ケース本体３９の開口部周縁に沿って形成される。このケース本体３９の内部には、環状の磁心（図示せず）に巻線４６を巻装したトロイダル形状のチョークコイルＬ１，Ｌ２が設けられる。各チョークコイルＬ１，Ｌ２は略同一形状で、それぞれがコイル固定用皿４７に収容される。このコイル固定用皿４７は、電気的に絶縁性を有する合成樹脂からなり、図５および図６にも示すように、チョークコイルＬ１，Ｌ２の外形に沿った形状（円筒形状）の壁面４８を有する有底筒状のコイル収容部４９と、このコイル収容部４９の外側四隅にそれぞれ貫通形成された皿取付孔５０と、コイル収容部４９の上側若しくは下側に３個形成された凹状の金具取付孔５１とを各々一体的に備えている。そして、チョークコイルＬ１，Ｌ２をコイル収容部４９に収容した状態で、チョークコイルＬ１，Ｌ２とコイル収容部４９との間にモールド樹脂材（図４参照）５２が充填される。なお、本実施例では２つのチョークコイルＬ１，Ｌ２とコイル固定用皿４９が、ケース１の左右側面の一方に取り付けられているが、所望のノイズ除去特性が得られるならば、単独のチョークコイルおよびコイル固定用皿４９で構成してもよい。なお５３は、前記皿取付孔５０に挿通してケース１に螺着するねじであり、このねじ５３によってコイル固定用皿４７がケース１の一方の左右側面に取り付け固定される。
【００２２】
本実施例におけるチョークコイルＬ１，Ｌ２は、各相に対応して３本の巻線４６が巻装されている。そして、チョークコイルＬ１，Ｌ２の左右方向一側と他側から各々引出された巻線４６の一端部５４および他端部５５が、チョークコイルＬ１，Ｌ２の上下方向に向けて互いに反対側に延びている。その際、それぞれの巻線４６の一端部５４および他端部５５は、チョークコイルＬ１，Ｌ２の前側に揃って一列に並設される。一方、前記端子台３５に取り付けられた入力端子２Ａ〜２Ｃと、端子台３６に取り付けられた出力端子３Ａ〜３Ｃは、巻線４６の一端部５４や他端部５５と直交する方向に３個ずつ並設される。
【００２３】
ケース１の上側に取り付けられるチョークコイルＬ１は、それぞれの巻線４６の一端部５４と、これに対応して設けられた入力端子２Ａ〜２Ｃとの間に、導電性の連結金具すなわちバスバー５７，５８，５９が設けられる。同様に、ケース１の下側に取り付けられるチョークコイルＬ２も、それぞれの巻線４６の一端部５４と、これに対応して設けられた出力端子３Ａ〜３Ｃとの間に、Ｌ字形の連結金具すなわちバスバー５７，５８，５９が設けられる。バスバー５７，５８，５９はいずれも、Ｌ字形部６０と、このＬ字形部６０の一端を折り曲げて形成され、巻線４６の一端部５４を接続する接続部６１と、Ｌ字形部６０の他端を折り曲げて形成され、入力端子２Ａ〜２Ｃ若しくは出力端子３Ａ〜３Ｃの基端部に取り付けられる端子取付部６２とを備えているが、バスバー５７，５８，５９が互いに接触しないように、巻線４６の一端部５４から入力端子２Ａ〜２Ｃ若しくは出力端子３Ａ〜３Ｃまでの距離に対応して、各バスバー５７，５８，５９のＬ字形部６０が異なる大きさに形成される。
【００２４】
６４は、上下２つのチョークコイルＬ１，Ｌ２間を電気的に接続する中継金具である。この中継金具６４は、ねじ６５によって前記コイル固定用皿４７の金具取付孔５１に取り付け固定されており、その先端部には各チョークコイルＬ１，Ｌ２の各相毎における巻線４６の他端部５５を、それぞれ反対側から差し込んで半田付け接続する接続部６６が設けられる。また中継金具６４には、後述する圧着端子７１を取り付け固定するための取付孔６７も設けられている。
【００２５】
６９は、ケース１の被取付面３３に間隔を置いて設けた電子部品ユニットである。この電子部品ユニット６９は前記チョークコイルＬ１，Ｌ２以外のノイズ除去回路を構成するもので、前述したプリント基板７を構成する基板本体２４の上面に各種電子部品を実装して構成される。特にここでは、小基板１１〜１３に分割せずに一枚のプリント基板７をケース１に取り付けている。プリント基板７とケース１との間には導電性のスペーサ７５を介在させており、これによりプリント基板７のＦＧパターンがケース１に接触するようにしている。なお、７６は電子部品ユニット６９をケース１に取り付け固定するための止着部材たるねじである。
【００２６】
７０は、電子部品ユニット６９を各相の電源ライン８Ａ〜８Ｃに接続するためのリード線であり、各リード線７０の先端には接続端子としての圧着端子７１が設けられている。本実施例では、この圧着端子７１がいずれもねじ７２により、入力端子２Ａ〜２Ｃ，出力端子３Ａ〜３Ｃおよび中継金具６４に取り付け固定される。
【００２７】
前記捨て基板２１は、各バスバー５７，５８，５９間の取り付けを補強するための機構部材として使用される。具体的には、前記取付用孔２２を利用して、各バスバー５７，５８，５９に跨って、止着部材であるねじ８１とナット８２により捨て基板２１を取り付け固定することで、各バスバー５７，５８，５９を補強する。または、バスバー５７，５８，５９に直接タップを設けて、捨て基板２１を取り付けてもよい。これにより、巻線４６の一端部５４をバスバー５７，５８，５９の接続部６１に取り付ける際に、接続部６１のカシメ作業でバスバー５７，５８，５９が変形するなどの不具合を防止できる。また、捨て基板２１そのものは絶縁材料で構成されるため、捨て基板２１を取り付けてもバスバー５７，５８，５９間でショートする虞れはない。
【００２８】
上記構成において、製造に際しては、入力端子２Ａ〜２Ｃ付きの端子台３５と出力端子３Ａ〜３Ｃ付きの端子台３６を、ケース本体３９のフロント面３４にそれぞれ取り付けると共に、電子部品ユニット６９をケース本体３９の被取付面３３に取り付ける。そして、各バスバー５７，５８，５９の接続部６１がケース１の前後方向に一列に並ぶように、これらのバスバー５７，５８，５９を、リード線７０の先端部にある圧着端子７１と共に、入力端子２Ａ〜２Ｃまたは出力端子３Ａ〜３Ｃの基端部にねじ７２を用いてそれぞれ取り付け固定する。また、各バスバー５７，５８，５９の強度を増すために、これらのバスバー５７，５８，５９間に跨って、ねじ８１とナット８２を利用して捨て基板２１を取り付け固定する。
【００２９】
次に、コイル固定用皿４７の皿取付孔５０にねじ５３を挿通し、このねじ５３をケース本体３９に螺着することにより、コイル固定用皿４７をねじ５３とケース本体３９との間に挟持させる。これにより、ケース本体３９の左右側面において、２つのコイル固定用皿４７が取り付け固定される。そして、ケース本体３９の下側にあるコイル固定用皿４７の金具取付孔５１にねじ６７を螺着して、３個の中継金具６４をそれぞれコイル固定用皿４７に取り付け固定する。または、ケース本体３９にねじを挿通して、コイル固定用皿４７をナットで止着してもよい。その際、中継金具６４は絶縁部材であるコイル固定用皿４７を介在して金属製のケース本体３９に取り付けられるため、中継金具６４とケース１との確実な絶縁が図られる。また、中継金具６４に接続するリード線７０の先端部にある圧着端子７１が、ねじ７２を取付孔６７に螺着することで、中継金具６４に取り付け固定される。そして、この中継金具６４や、前記入力端子２Ａ〜２Ｃおよび出力端子３Ａ〜３Ｃに接続した各リード線７０の基端部が、電子部品ユニット６９の所望の位置にコネクタ５Ａ〜５Ｃを利用して接続される。
【００３０】
こうして、ケース本体３９に取り付けた各コイル固定用皿４７のコイル収容部４９に、チョークコイルＬ１，Ｌ２を一つずつ収容し、このチョークコイルＬ１，Ｌ２を構成する各巻線４６の一端部５４を、それぞれ入力端子２Ａ〜２Ｃまたは出力端子３Ａ〜３Ｃに接続した各バスバー５７，５８，５９の接続部６１に挿通して半田付け接続すると共に、各々の巻線４６の他端部５５を、中継金具６４の接続部６６に挿通して半田付け接続する。これにより、チョークコイルＬ１，Ｌ２の巻線４６が電源ライン８Ａ〜８Ｃの各相に挿入接続される。その後、チョークコイルＬ１，Ｌ２とコイル収容部４９との間にモールド樹脂材５２を流し込んで、チョークコイルＬ１，Ｌ２の固定を図る。
【００３１】
上記一連の作業において、チョークコイルＬ１，Ｌ２の周囲にはこのチョークコイルＬ１，Ｌ２を固定するためのモールド樹脂材５２が流し込まれるが、本実施例ではチョークコイルＬ１，Ｌ２の外側に壁面４８を有する有底筒状のコイル収容部４９が存在するので、モールド樹脂材５２はコイル収容部４９の壁面４８により堰き止められて、コイル収容部４９よりも外方に流出しなくなる。したがって、ケース１に継ぎ目などが形成されていても、モールド樹脂材５２が外部に漏出する虞れはなく、ケース１におけるモールド樹脂材５２の漏れ対策を施す必要もないので、ケース１の構造を簡素化できる。また、コイル固定用皿４７はコイル収容部４９を一体形成しているので、コイル収容部４９に隙間などがなく、コイル収容部４９から外部にモールド樹脂材５２が漏れることもない。さらに、コイル収容部４９の壁面４８はトロイダル形状のチョークコイルＬ１，Ｌ２の外周に沿って、このチョークコイルＬ１，Ｌ２と比較的近接して円筒状に形成されており、モールド樹脂材５２の充填量を必要最小限に抑えることができる。このため、モールド樹脂材５２の充填量が従来よりも減った分、ノイズフィルタの軽量化を効果的に達成できる他に、モールド樹脂材５２の充填時間も短縮して作業効率も向上し、製品のコストダウンも達成できる。
【００３２】
また、ノイズフィルタの外郭であるケース１が金属製である場合、チョークコイルＬ１，Ｌ２との絶縁が問題となるが、本実施例におけるコイル固定用皿４７は樹脂製で、いわばチョークコイルＬ１，Ｌ２とケース１との間に介在する絶縁部材としての機能も兼用するため、部品点数の削減を図ってコストダウンを図ることができる。
【００３３】
ところで、本実施例のような縦長矩形箱状を有するケース１の場合、ケース１の特に左右方向の幅を極力小さくする必要がある関係で、トロイダル形状のチョークコイルＬ１，Ｌ２は、ケース１の左右側面に沿って縦置きに配置せざるを得ず、チョークコイルＬ１，Ｌ２を構成する巻線４６の引出し端部すなわち一端部５４は、ケース１の内部でケース１の奥行き方向に沿って一列に並設される。したがって、作業性を高めるためにケース１のフロント面３４に端子台３５，３６を配置し、そこに左右方向に入力端子２Ａ〜２Ｃや出力端子３Ａ〜３Ｃを並設すると、これらの入力端子２Ａ〜２Ｃや出力端子３Ａ〜３Ｃが前記巻線４６の一端部５４と直交して、巻線４６の一端部５４を直接入力端子２Ａ〜２Ｃや出力端子３Ａ〜３Ｃに接続することが困難となる。
【００３４】
しかし、本実施例では各々の入力端子２Ａ〜２Ｃや出力端子３Ａ〜３Ｃと、これに対応する各巻線４６の一端部５４との間を、それぞれ形状の異なるＬ字形のバスバー５７，５８，５９で連結している。すなわちこのバスバー５７，５８，５９は、単に入力端子２Ａ〜２Ｃや出力端子３Ａ〜３ＣとチョークコイルＬ１，Ｌ２の巻線４６との連結を図っているのではなく、左右方向に並んだ入力端子２Ａ〜２Ｃや出力端子３Ａ〜３Ｃの接続部を、巻線４６の一端部５４と同じ配列方向に転換する方向転換金具としての機能をも兼用している。そのため、バスバー５７，５８，５９の基端部（端子取付部６２）は入力端子２Ａ〜２Ｃや出力端子３Ａ〜３Ｃに対向し、バスバー５７，５８，５９の先端部（接続部６１）は巻線４６の一端部５４に対向するので、いずれの接続作業も容易に行なうことができる。これにより、縦長矩形箱状を有するケース４の利点を活かしつつも、チョークコイルＬ１，Ｌ２の巻線４６と入力端子２Ａ〜２Ｃや出力端子３Ａ〜３Ｃとの接続作業を、バスバー５７，５８，５９によって簡単に行なうことが可能になる。
【００３５】
また、方向転換金具としてのバスバー５７，５８，５９は、いずれもＬ字状に形成されているため、取り付け状態において直線状のバスバーよりも強度的に弱くなる傾向があるが、本実施例では各バスバー５７，５８，５９に跨って、補強板としての捨て基板２１を取り付け固定することにより、バスバー５７，５８，５９の強度を増すことが可能になる。しかも捨て基板２１そのものが、プリント基板７から切り離された部材であるため、部品点数が増加することもない。
【００３６】
以上のように本実施例によれば、プリント基板７の端部から切り離された捨て基板２１を、このプリント基板７を取り付ける筐体すなわちケース１内部に機構部材（バスバー５７，５８，５９の補強板）として設け、ケース１の内部にはチョークコイルＬ１，Ｌ２に各３本づつ巻装される巻線４６と、それぞれの巻線４６の一端部５４に対応してそれぞれ設けられる入力端子２Ａ〜２Ｃや出力端子３Ａ〜３Ｃと、それぞれの巻線４６の一端部５４とそれに対応する入力端子２Ａ〜２Ｃや出力端子３Ａ〜３Ｃとの間を各々連結する導電性の連結金具であるバスバー５７，５８，５９が設けられ、捨て基板２１は絶縁材料で構成され、それぞれのバスバー５７，５８，５９に跨って、複数のバスバー５７，５８，５９の間の取り付け補強する捨て基板２１を取り付け固定している。
【００３７】
このようにすると、半田ディップ槽にプリント基板７を流した後で不要となる捨て基板２１を廃棄せずに、ケース１内部の機構部材として再利用することが可能になる。そのため、ケース１内部の機構部材を単独の部品として製作する必要がなく、機構部材の部品点数を効果的に削減できる。また、各バスバー５７，５８，５９に跨って、補強板としての捨て基板２１を取り付け固定することにより、バスバー５７，５８，５９の間の取り付けの強度を増すことが可能になると共に、捨て基板２１そのものは絶縁材料で構成されるため、捨て基板２１を取り付けてもバスバー５７，５８，５９間でショートする虞れはない。
【００３８】
その他、本実施例では、複数枚の小基板１１〜１３に分割可能な基板切断部１４を形成すると共に、これらの各小基板１１〜１３にアース接続を兼用する金属筐体たるケース１への固定用の孔１５Ａ〜１５Ｌを形成したプリント基板において、一方の小基板１３に形成した第１の電子部品であるコンデンサＣ１５，Ｃ２２をアース接続するための第１の孔１５Ｄと、他方の小基板１２に形成した第２の電子部品であるコンデンサＣ１６，Ｃ１７をアース接続するための第２の孔１５Ｆが近接する部位に、コンデンサＣ１６，Ｃ１７と電気的に並列接続可能な第３の電子部品であるコンデンサＣ１０の実装部３２を、このコンデンサＣ１０が第１の孔１５Ｄを利用してコンデンサＣ１５，Ｃ２２とアース接続されるように、基板切断部１４に跨って配置している。
【００３９】
このようにすると、基板切断部１４によりプリント基板３１を子基板１１〜１３に分割して使用する場合は、基板切断部１４に跨るコンデンサＣ１０を装着できないため、代わりにコンデンサＣ１６，Ｃ１７をプリント基板３１に実装する。そして、第１の孔１５Ｄや第２の孔１５Ｆを含む各小基板１１〜１３の孔１５Ａ〜１５Ｌに対して取り付け作業を行なうことにより、コンデンサＣ１５は第１の孔１５Ｄによりアース接続され、コンデンサＣ１６，Ｃ１７は別の第２の孔１５Ｆによりアース接続される。
【００４０】
一方、小基板１１〜１３に切断することなく一枚のプリント基板３１として使用する場合は、コンデンサＣ１６，Ｃ１７をプリント基板３１に実装せず、代わりに基板切断部１４に跨って配置した実装部３２にコンデンサＣ１０を装着する。こうすると、コンデンサＣ２２とコンデンサＣ１６，Ｃ１７に代わるコンデンサＣ１０とを、共通する第１の孔１５Ｄを利用してアース接続することが可能になり、第２の孔１５Ｆに対する取り付け作業が不要になる。そのため、固定用の孔１５Ａ〜１５Ｌを利用してプリント基板３１を取り付け固定する際に、その取り付け作業を省力化することが可能になる。
【００４１】
また、本実施例のノイズフィルタは、一方向に整列して複数の巻線４６の引出し端部である一端部５４が延設されるチョークコイルＬ１，Ｌ２と、このチョークコイルＬ１，Ｌ２の巻線４６の一端部５４と直交して複数個整列して並設される端子である入力端子２Ａ〜２Ｃや出力端子３Ａ〜３Ｃとをケース１内に備えたものにおいて、一端が巻線４６の一端部５４に対向し、他端が入力端子２Ａ〜２Ｃまたは出力端子３Ａ〜３Ｃに対向する連結金具としてのバスバー５７，５８，５９を備えて構成される。
【００４２】
この場合、バスバー５７，５８，５９の他端を入力端子２Ａ〜２Ｃまたは出力端子３Ａ〜３Ｃに接続すると、バスバー５７，５８，５９の反対側にある一端が巻線４６の一端部５４に対向する。したがって、ここで例えばはんだ付けなどにより、巻線４６の一端部５４とバスバー５７，５８，５９とを直接的に接続することができ、巻線４６の一端部５４と入力端子２Ａ〜２Ｃまたは出力端子３Ａ〜３Ｃとの接続作業を容易に行なうことができる。
【００４３】
また特に本実施例では、ケース１が縦長矩形箱状に形成される。この場合、ケース１は縦長矩形箱状、すなわち基盤垂直面などに取り付けられる底面すなわち被取付面３３から、前面すなわちフロント面３４に至る前後方向の奥行きが、少なくとも一方の側面間の長さよりも長い寸法に形成されるので、奥行きの短い弁当箱形状のものよりも基盤垂直面などへの取付面積が少なくなる。したがって、ケース１が縦長矩形箱状であることの利点を活かしつつも、巻線４６の一端部５４と入力端子２Ａ〜２Ｃまたは出力端子３Ａ〜３Ｃとの接続作業を容易に行なうことができる。
【００４４】
以上、本発明における電子機器の機構構造について前記実施例に基づき説明してきたが、本発明はこの実施例に限定されるものではなく、種々の変形実施が可能である。例えば、実施例では捨て基板２１をバスバー５７，５８，５９の補強板として利用したが、他にケース１内部のスペーサや絶縁板などの様々な機構部材として活用することが可能である。また、実施例におけるノイズフィルタに限らず、各種の電子機器に適用することも可能である。
【００４５】
【発明の効果】
本発明における電子機器の機構構造によれば、ケース内部にある機構部材に関し、その部品点数を効果的に削減することが可能になる。さらに、連結金具の強度を増すことが可能になると共に、捨て基板を取り付けても連結金具間でショートする虞れがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例におけるノイズフィルタの回路図である。
【図２】同上プリント基板の平面図である。
【図３】同上ノイズフィルタの側面図である。
【図４】同上ケースカバーを外した状態のノイズフィルタの側面図である。
【図５】同上コイル固定用皿の平面図である。
【図６】同上コイルおよびその周辺の要部断面図である。
【図７】同上バスバーと巻線の一端部をあらわした平面図である。
【図８】同上入力端子周辺の斜視図である。
【符号の説明】
１ケース（筐体）
２Ａ，２Ｂ，２Ｃ入力端子
３Ａ，３Ｂ，３Ｃ出力端子
７プリント基板
２１捨て基板
４６巻線
５４一端部
５７，５８，５９バスバー[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
 The present invention relates to a mechanism structure of an electronic device in which a printed circuit board is attached inside a housing of the electronic device such as a noise filter.
[0002]
[Problems to be solved by the invention]
 In general, in electronic devices such as noise filters that remove noise components, a choke coil that removes low-frequency common mode noise is placed inside the case, which is the housing, and other resistors and capacitors are mounted. The printed circuit board is disposed in another part inside the case.
[0003]
 When manufacturing such a printed circuit board, a board on which electronic components are mounted in a shape that matches the rail width of the solder dip tank so that the end of the printed circuit board can be placed on the rail of the solder dip tank during flow soldering Cut from main unitRA detachable waste board is provided. Then, after mounting desired electronic components on the board main body and flowing them to the solder dip tank for soldering connection, the unnecessary discarded board is cut off, and the remaining printed board, that is, the board main body is placed inside the housing. To be installed on.
[0004]
 On the other hand, when manufacturing a noise filter, a bus bar made of a conductive metal material is used corresponding to each power supply line in order to connect the input terminal and the output terminal to each end of the choke coil. At that time, in order to reinforce the strength of each bus bar, an insulating bake plate is used as a presser plate across each bus bar.RIt is fixed. However, each of the mechanical members such as the reinforcing plate for fixing the components inside the case including the presser plate is manufactured as a single component, resulting in an increase in management cost accompanying an increase in the number of components.
[0005]
 The present invention has been made paying attention to the above-mentioned problems, and an object of the present invention is to provide a mechanism structure of an electronic device that can effectively reduce the number of parts related to a mechanism member inside the case. .
[0006]
[Means for Solving the Problems]
 The mechanism structure of the electronic device in the present invention is the end of the printed circuit board.FromCut offRSeparationWasRemove the printed circuit board.RProvided as a mechanism member inside the housing to be attached,A plurality of windings, terminals provided corresponding to one end portions of the respective windings, and one end portions of the respective windings and the corresponding terminals are respectively connected.ConductiveBus barIs provided, the discarded substrate is made of an insulating material,eachin frontBus barAcrossMounting between the bus barsRemove the discarded board to reinforce theRIt is characterized by being fixed.
[0007]
 In this case, it is possible to reuse the discarded board which is not required after flowing the printed board in the solder dip tank as a mechanism member inside the casing. Therefore, it is not necessary to manufacture the mechanism member inside the housing as a single component, and the number of components of the mechanism member can be effectively reduced. Furthermore eachBus barAcross the board, remove the discarded board as a reinforcing plate.RBy fixing it,Mounting between multiple bus barsIt is possible to increase the strength of the discarded substrate and the discarded substrate itself is made of an insulating material.REven if attached, there is no risk of short-circuiting between the connecting brackets.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
 Hereinafter, the mechanism structure of an electronic device according to the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings. In addition, the electronic device in the Example shown below is a noise filter which removes a noise component.
[0009]
 FIG. 1 shows a circuit configuration of a noise filter. In the figure, reference numeral 1 denotes a case, which is provided with input terminals 2A to 2C and output terminals 3A to 3C, respectively, and between the input terminals 2A to 2C and the output terminals 3A to 3C. In addition to the choke coils L1 and L2 to be inserted and connected and the connectors 5A to 5C, a printed circuit board 7 on which resistors R1 to 9 and capacitors C1 to C9 and C11 to C22 are mounted is provided inside the case 1.
[0010]
 The choke coils L1 and L2 here remove common mode noise generated between the three-phase power supply lines 8A to 8C and the ground 9. The across-the-line capacitors C1 to C9 connected between the power supply lines 8A to 8C are for removing normal mode noise generated between the power supply lines 8A to 8C. Further, line bypass capacitors C11 to C22 connected between the power supply lines 8A to 8C and the ground terminal 9 are for removing common mode noise.
[0011]
 FIG. 2 is a front view of the printed circuit board 7. This printed circuit board 7 has a horizontally long rectangular shape, and is configured by forming conductive patterns 10 on both surfaces or one surface of an insulating layer as is well known. Moreover, the board | substrate cutting part 14 which has arrange | positioned the round hole and the long hole linearly in the suitable place of the printed circuit board 7 so that it can divide | segment into the several small board | substrates 11-13 is formed. Holes 15 for fixing to the case 1 are formed at the four corners of the small substrates 11 to 13. Here, the printed circuit board 7 can be divided into three small boards 11 to 13 by two board cutting portions 14 and has 12 holes 15A to 15L. Among them, the holes 15A, 15B, 15D, 15E, 15F, 15H can be grounded with the case 1 when screwed.
[0012]
 The first small board 11 can be mounted with a connector 5A, resistors R1 to R3, and capacitors C1 to C3. The second small board 12 is a connector 5B, resistors R4 to R6, and a capacitor C4. To C6 and capacitors C11, C12, and C16 to C19 can be mounted, and the third small substrate 13 includes a connector 5C, resistors R7 to R9, capacitors C7 to C9, capacitors C13 to C15, and C20 to C22. Can be implemented.
[0013]
 At one end in the longitudinal direction of the printed circuit board 7, a waste board 21 is provided for placing the end of the printed circuit board 7 on a rail (not shown) for conveying a solder dip tank during flow soldering. The discard board 21 is formed with a mounting hole 22 as a mechanism member to be described later, and a notch 23 for enabling cutting to a desired length after the discard board 21 is cut off. In this embodiment, a V-shaped groove 25 is formed between the discarded substrate 21 and the substrate body 24 so that the discarded substrate 21 can be easily separated by hand from the substrate body 24 on which each electronic component is mounted after the flow soldering. is doing. Further, the discarded substrate 21 is not provided with a conductive pattern or an electronic component, and is used for each part in the case 1 as a mechanical member having an insulating property. Details will be described later.
[0014]
 The printed circuit board 7 here has a hole 15D, which is a first hole formed in one small substrate 13, and a hole 15F, which is a second hole formed in the other small substrate 12, close to each other. The mounting portion 32 of another capacitor C10 that can be electrically connected in parallel with the capacitors C16 and C17 that are grounded using the hole 15F is connected to the substrate so that the capacitor C10 is grounded using the hole 15D. It is arranged across the cutting part 14. Specifically, the mounting portion 32 includes a fixing hole that conducts to the other conductive substrate 10A (up to the power supply line 8A) common to the other ends of the capacitors C16 and C17 mounted on the small substrate 12, and another small substrate 13. A fixing hole is formed that is electrically connected to one end of the mounted capacitors C15 and C22 and the common conductive pattern 10B (grounded through the hole 15D). Here, the capacitors C10, C16, and C17 are taken up as electronic components, but may be applied to other resistors, choke coils, and the like. Moreover, as the mounting portion 32 of the capacitor C10, a conductive pad suitable for surface mounting can be used.
[0015]
 The printed circuit board 7 in the present embodiment can be divided into small substrates 11 to 13 using the substrate cutting part 14 as necessary so that it can be used in common for products having different shapes of the case 1. . That is, since a single printed circuit board 7 can handle a plurality of products, it is possible to reduce the management cost related to the printed circuit board 7. Further, even if each product is produced in small quantities, the printed circuit board 7 itself can be ordered together over a plurality of products, and the purchase cost can be reduced.
[0016]
 In a product having a small space in the case 1, the substrate body 24 of the printed circuit board 7 is divided into three small substrates 11 to 13 by the substrate cutting unit 14, and each of these small substrates 11 to 13 is stored in the case 1. Install in place. At that time, the connector 5A, resistors R1 to R3, and capacitors C1 to C3 are mounted on the first small substrate 11, and the connector 5B, resistors R4 to R6, and capacitors are mounted on the second small substrate 12. C4 to C6, capacitors C11, C12, and C16 to C19 are mounted, and the third small substrate 13 has a connector 5C, resistors R7 to R9, capacitors C7 to C9, capacitors C13 to C15, and C20 to C22. And all the electronic components except the capacitor C10 are mounted. Then, by using all the holes 15A to 15L at the four corners of the small substrates 11 to 13, the case 1 can be attached to the case 1 via a substrate fixing column or spacer (see reference numeral 75 in FIG. 4).RThe fixing and the ground connection to the case 1 at one end of each of the capacitors C11 to C22 are achieved.
[0017]
 On the other hand, in a product having a space in the case 1, the printed circuit board 7 (the substrate main body 24) is mounted as it is in the case 1 without being divided into the small substrates 11 to 13 by the substrate cutting unit 14. In addition to the connectors 5A to 5C and the capacitors C1 to C9, the capacitor C10 and the capacitors C11 to C15 arranged across the small boards 12 and 13 are mounted on the printed circuit board 7, but the capacitors C16 to C22 are Not implemented. The capacitors C10 to C15 are grounded to the case 1 while the printed circuit board 7 is stably attached to the case 1.RIn order to attach, in this case, among the 12 holes 15A to 15L, the eight holes 15A, 15B, 15D, 15E, 15H, 15I, 15K, and 15L are used to print on the case 1 through the metal spacer. Take board 7RFix it.
[0018]
 In this case, focusing on the periphery of the holes 15D and 15F, one end of a capacitor C10 (mounted on the printed circuit board 7) electrically connected in parallel with the capacitors C16 and C17 (not mounted on the printed circuit board 7). However, in common with one end of another capacitor C15 mounted on the printed circuit board 7, it can be grounded using the hole 15D. On the other hand, one end of the corresponding electronic component (capacitor C16, C17) is not connected to the conductive pattern conducted to the hole 15F, and it is not necessary to make a ground connection using the hole 15D. Therefore, when one end of each of the capacitors C10 to C15 is connected to the ground, it is not necessary to perform screwing work on the two adjacent holes 15D and 15F, and an additional man-hour is not increased. Further, since the number of screwing operations is reduced, the number of spacers interposed between the printed circuit board 7 and the case 1 can be reduced, and further cost reduction can be achieved.
[0019]
 3 to 8 show the printed circuit board 7.RThe noise filter to be attached is shown. In each of these drawings, a metal case 1 that forms the outline of a noise filter has a mounting surface 33 attached to a vertical base vertical surface provided in, for example, an FA (Factory Automation) device or a machine tool.RThe first terminal block 35 in which the above-described input terminals 2A to 2C are arranged in parallel and the second terminal in which the output terminals 3A to 3C are arranged in parallel on the front surface 34 opposite to the mounting surface 33. The terminal block 36 is disposed in the vertical direction with a partition portion 37 protruding forward from the front surface 34. The case 1 here is constituted by a case main body 39 having one side opened and a case cover 40 covering the opening of the case main body 39. In addition, the ground terminal 9 is disposed on the front surface 34 in the vicinity of the terminal blocks 35 and 36.
[0020]
 Reference numeral 41 denotes an attachment portion formed flush with the attachment surface 33, which extends from the upper and lower side surfaces of the case 1 in a flange shape. The mounting part 41 securely attaches the case 1 to the base vertical surface.RFor attaching, a screw as a stopper is inserted into a U-shaped groove (not shown) formed in the attachment portion 41, and this is screwed into a screw hole on the vertical surface of the base. 41 is clamped between the head of the screw and the base vertical surface, and the case 1 is attached to the base vertical surface which is substantially vertical.RIt is fixed. A round hole may be formed instead of the U-shaped groove in the upper mounting portion 41, and a screw may be inserted therethrough. If it does in this way, it can prevent case 1 falling in the state of temporary fixation of a screw. In addition, 42 is an air hole for forming an air flow passage in the case 1, and 43 is a recess formed on the left and right side surfaces of the case 1 including the partition portion 37, so that the strength of the case 1 can be increased. Become.
[0021]
 Next, the internal structure of the noise filter will be described. The case body 39 is formed with a bent portion 45 for screwing the case cover 40 along the periphery of the opening of the case body 39. Inside the case main body 39, toroidal choke coils L1, L2 each having a winding 46 wound around an annular magnetic core (not shown) are provided. The choke coils L1 and L2 have substantially the same shape, and each is accommodated in the coil fixing tray 47. The coil fixing plate 47 is made of an electrically insulating synthetic resin, and has a wall surface 48 having a shape (cylindrical shape) along the outer shape of the choke coils L1 and L2, as shown in FIGS. The bottomed cylindrical coil housing part 49, the dish mounting holes 50 formed through the outer four corners of the coil housing part 49, and three concave fittings formed above or below the coil housing part 49, respectively. Each of the mounting holes 51 is integrally provided. In a state where the choke coils L1 and L2 are housed in the coil housing portion 49, a mold resin material (see FIG. 4) 52 is filled between the choke coils L1 and L2 and the coil housing portion 49. In this embodiment, the two choke coils L1 and L2 and the coil fixing plate 49 are mounted on one of the left and right side surfaces of the case 1.RHowever, if a desired noise removal characteristic is obtained, the choke coil and the coil fixing plate 49 may be used. Reference numeral 53 denotes a screw that is inserted into the tray mounting hole 50 and screwed into the case 1. The screw fixing tray 47 is attached to one of the left and right side surfaces of the case 1 by the screw 53.RIt is fixed.
[0022]
 The choke coils L1 and L2 in the present embodiment are wound with three windings 46 corresponding to each phase. Then, one end portion 54 and the other end portion 55 of the winding 46 drawn from one side and the other side of the choke coils L1, L2 respectively extend in opposite directions toward the vertical direction of the choke coils L1, L2. ing. At that time, the one end portion 54 and the other end portion 55 of each winding 46 are aligned in front of the choke coils L1 and L2 and arranged in a line. On the other hand, it is attached to the terminal block 35.RThe attached input terminals 2 A to 2 C and the output terminals 3 A to 3 C attached to the terminal block 36 are arranged in parallel in a direction orthogonal to one end 54 and the other end 55 of the winding 46.
[0023]
 Take the case 1RThe choke coil L1 to be attached is provided with conductive connection fittings, that is, bus bars 57, 58, and 59, between one end portions 54 of the respective windings 46 and the input terminals 2A to 2C provided corresponding thereto. It is done. Similarly, remove the case 1RThe attached choke coil L2 is also provided with L-shaped fittings, that is, bus bars 57, 58 and 59, between one end portion 54 of each winding 46 and the corresponding output terminals 3A to 3C. It is done. Each of the bus bars 57, 58, 59 is formed by bending the L-shaped portion 60, one end of the L-shaped portion 60, connecting the one end 54 of the winding 46, and the L-shaped portion 60. It is formed by bending the end and is attached to the base end of the input terminals 2A to 2C or the output terminals 3A to 3C.RTerminal busbars 62, 58, 59 are connected to each other.TouchThe L-shaped portions 60 of the bus bars 57, 58, and 59 are formed in different sizes corresponding to the distance from the one end portion 54 of the winding 46 to the input terminals 2A to 2C or the output terminals 3A to 3C. The
[0024]
 Reference numeral 64 denotes a relay fitting for electrically connecting the upper and lower choke coils L1, L2. The relay metal fitting 64 is attached to the metal fitting mounting hole 51 of the coil fixing plate 47 with a screw 65.RA connecting portion 66 is provided at the tip of the choke coil L1, L2 for connecting the other end portion 55 of the winding 46 for each phase from the opposite side by soldering. Further, a crimp terminal 71 (to be described later) is attached to the relay metal fitting 64.RA mounting hole 67 for attaching and fixing is also provided.
[0025]
 Reference numeral 69 denotes an electronic component unit provided at an interval on the attached surface 33 of the case 1. The electronic component unit 69 constitutes a noise removal circuit other than the choke coils L1 and L2, and is constructed by mounting various electronic components on the upper surface of the board body 24 constituting the printed board 7 described above. In particular, here, a single printed circuit board 7 is mounted on the case 1 without being divided into small boards 11 to 13.RAttached. A conductive spacer 75 is interposed between the printed circuit board 7 and the case 1, so that the FG pattern of the printed circuit board 7 comes into contact with the case 1. Reference numeral 76 denotes an electronic component unit 69 mounted in the case 1.RIt is a screw as a fastening member for fixing.
[0026]
 Reference numeral 70 denotes a lead wire for connecting the electronic component unit 69 to the power supply lines 8 A to 8 C of each phase, and a crimp terminal 71 as a connection terminal is provided at the tip of each lead wire 70. In this embodiment, all of the crimp terminals 71 are attached to the input terminals 2A to 2C, the output terminals 3A to 3C, and the relay fitting 64 by screws 72.RIt is fixed.
[0027]
 The discarded substrate 21 is disposed between the bus bars 57, 58, 59.RUsed as a mechanism member for reinforcing attachment. In particular,SaidUsing the mounting holes 22, the board 21 is removed by screws 81 and nuts 82 as fastening members across the bus bars 57, 58, 59.REach bus bar 57, 58, 59 is reinforced by attaching and fixing. Alternatively, taps are provided directly on the bus bars 57, 58, 59, and the discarded substrate 21 is disposed.TheTakeRMay be attached. As a result, one end 54 of the winding 46 is connected to the connection 61 of the bus bars 57, 58, 59.RWhen attaching, it is possible to prevent problems such as deformation of the bus bars 57, 58, 59 due to the caulking work of the connecting portion 61. Also, since the discarded substrate 21 itself is made of an insulating material, the discarded substrate 21 is removed.REven if attached, there is no risk of shorting between the bus bars 57, 58, 59.
[0028]
 In the above configuration, during manufacture, the terminal block 35 with the input terminals 2A to 2C and the terminal block 36 with the output terminals 3A to 3C are respectively attached to the front surface 34 of the case body 39.RAt the same time, the electronic component unit 69 is attached to the mounting surface 33 of the case body 39.Rwear. Then, the bus bars 57, 58, 59 are input together with the crimp terminals 71 at the tip of the lead wire 70 so that the connecting portions 61 of the bus bars 57, 58, 59 are aligned in the front-rear direction of the case 1. Use screws 72 at the base ends of the terminals 2A to 2C or the output terminals 3A to 3C, respectively.RFix it. Further, in order to increase the strength of each bus bar 57, 58, 59, the discard substrate 21 is removed using screws 81 and nuts 82 across the bus bars 57, 58, 59.RFix it.
[0029]
 Next, a screw 53 is inserted into the tray mounting hole 50 of the coil fixing tray 47 and this screw 53 is screwed to the case main body 39, so that the coil fixing tray 47 is interposed between the screw 53 and the case main body 39. Hold it. As a result, the two coil fixing dishes 47 are removed on the left and right side surfaces of the case body 39.RIt is fixed. Then, screws 67 are screwed into the metal fitting mounting holes 51 of the coil fixing plate 47 on the lower side of the case body 39, and the three relay metal fittings 64 are respectively attached to the coil fixing plate 47.RFix it. Alternatively, a screw may be inserted through the case body 39 and the coil fixing plate 47 may be fastened with a nut. At that time, the relay metal fitting 64 is attached to the metal case main body 39 with a coil fixing plate 47 as an insulating member interposed therebetween.RTherefore, reliable insulation between the relay metal fitting 64 and the case 1 is achieved. Further, the crimp terminal 71 at the tip of the lead wire 70 connected to the relay fitting 64 is attached to the relay fitting 64 by screwing the screw 72 into the mounting hole 67.RIt is fixed. And the base end part of each lead wire 70 connected to the relay fitting 64 and the input terminals 2A to 2C and the output terminals 3A to 3C uses the connectors 5A to 5C at desired positions of the electronic component unit 69. Connected.
[0030]
 In this way, the case body 39 can beRThe choke coils L1 and L2 are accommodated one by one in the coil accommodating portion 49 of each attached coil fixing plate 47, and one end portion 54 of each winding 46 constituting the choke coils L1 and L2 is connected to the input terminals 2A to 2A, respectively. 2C or the connection portions 61 of the bus bars 57, 58, 59 connected to the output terminals 3A to 3C are inserted and soldered, and the other ends 55 of the respective windings 46 are connected to the connection portions 66 of the relay fitting 64. Insert into and solder. Thereby, the windings 46 of the choke coils L1 and L2 are inserted and connected to the respective phases of the power supply lines 8A to 8C. Thereafter, the mold resin material 52 is poured between the choke coils L1 and L2 and the coil housing portion 49 to fix the choke coils L1 and L2.
[0031]
 In the series of operations described above, the mold resin material 52 for fixing the choke coils L1 and L2 is poured around the choke coils L1 and L2. In this embodiment, the wall surface 48 is provided outside the choke coils L1 and L2. Since the bottomed cylindrical coil housing portion 49 is present, the mold resin material 52 is blocked by the wall surface 48 of the coil housing portion 49 and does not flow out of the coil housing portion 49 outward. Therefore, even if a seam or the like is formed on the case 1, there is no possibility that the mold resin material 52 leaks to the outside, and it is not necessary to take measures against leakage of the mold resin material 52 in the case 1. It can be simplified. In addition, since the coil fixing tray 47 is integrally formed with the coil housing portion 49, there is no gap in the coil housing portion 49, and the mold resin material 52 does not leak from the coil housing portion 49 to the outside. Further, the wall surface 48 of the coil accommodating portion 49 is formed in a cylindrical shape relatively close to the choke coils L1 and L2 along the outer periphery of the toroidal choke coils L1 and L2, and is filled with the mold resin material 52. The amount can be minimized. For this reason, in addition to the fact that the amount of filling of the mold resin material 52 is smaller than before, it is possible to effectively reduce the weight of the noise filter, shorten the filling time of the mold resin material 52, and improve the work efficiency. Cost reduction.
[0032]
 In addition, when the case 1 that is the outline of the noise filter is made of metal, insulation with the choke coils L1 and L2 becomes a problem, but the coil fixing plate 47 in this embodiment is made of resin, so to speak, the choke coil L1, Since it also functions as an insulating member interposed between L2 and the case 1, the number of parts can be reduced and the cost can be reduced.
[0033]
 Incidentally, in the case of the case 1 having a vertically long rectangular box shape as in the present embodiment, the toroidal choke coils L1 and L2 are provided in the case 1 because the width of the case 1 particularly needs to be reduced as much as possible. The drawing ends, that is, the one end portions 54 of the windings 46 constituting the choke coils L1 and L2 must be arranged vertically along the left and right side surfaces, and are arranged in a row along the depth direction of the case 1 inside the case 1. Side by side. Therefore, when the terminal blocks 35 and 36 are arranged on the front surface 34 of the case 1 and the input terminals 2A to 2C and the output terminals 3A to 3C are arranged in parallel in the left and right direction in order to improve workability, these input terminals 2A. 2C and the output terminals 3A to 3C are orthogonal to the one end 54 of the winding 46, and it is difficult to directly connect the one end 54 of the winding 46 to the input terminals 2A to 2C and the output terminals 3A to 3C. .
[0034]
 However, in this embodiment, L-shaped bus bars 57, 58, and 59 having different shapes are formed between the input terminals 2A to 2C and the output terminals 3A to 3C and one end portion 54 of each winding 46 corresponding thereto. It is connected with. That is, the bus bars 57, 58, 59 are not simply connected to the input terminals 2A to 2C or the output terminals 3A to 3C and the windings 46 of the choke coils L1 and L2, but are input terminals arranged in the left-right direction. 2A-2C and the connection part of output terminal 3A-3C are also used as the direction change metal fitting which changes to the same arrangement | sequence direction as the one end part 54 of the coil | winding 46. FIG. Therefore, the base end portions (terminal mounting portions 62) of the bus bars 57, 58, and 59 are opposed to the input terminals 2A to 2C and the output terminals 3A to 3C, and the distal end portions (connection portions 61) of the bus bars 57, 58, and 59 are wound. Since it opposes the one end part 54 of the line 46, any connection work can be performed easily. This makes it possible to connect the windings 46 of the choke coils L1 and L2 to the input terminals 2A to 2C and the output terminals 3A to 3C while taking advantage of the case 4 having a vertically long rectangular box shape. 59 makes this easy.
[0035]
 In addition, since the bus bars 57, 58, 59 as the direction change fittings are all formed in an L shape,RIn the attached state, the strength tends to be weaker than that of the straight bus bar, but in this embodiment, the discarded substrate 21 as a reinforcing plate is removed over the bus bars 57, 58, 59.RBy attaching and fixing, the strength of the bus bars 57, 58, 59 can be increased. Moreover, since the discarded board 21 itself is a member separated from the printed board 7, the number of parts does not increase.
[0036]
 As described above, according to this embodiment, the end of the printed circuit board 7 isFromCut offRSeparationWasRemove the printed circuit board 7 from the discarded board 21.RIt is provided as a mechanism member (reinforcing plate for the bus bars 57, 58, 59) inside the case to be attached, that is, the case 1.Each of the three windings 46 wound around the choke coils L1 and L2, and the input terminals 2A to 2C and the output terminals 3A to 3C respectively provided corresponding to one end portion 54 of each winding 46, One end 54 of the winding 46 is connected to the corresponding input terminals 2A to 2C and output terminals 3A to 3C.Bus bars 57, 58, 59, which are conductive connection fittings, are provided, and the discard substrate 21 is made of an insulating material.eachAcross busbars 57, 58, 59pluralBusbar 57, 58, 59Mounting betweenRemove the discarded substrate 21 to be reinforced.RIt is fixed.
[0037]
 If it does in this way, it will become possible to reuse as a mechanism member inside case 1, without throwing away the discard board | substrate 21 which becomes unnecessary after flowing the printed circuit board 7 into a solder dip tank. Therefore, it is not necessary to manufacture the mechanism member inside the case 1 as a single component, and the number of components of the mechanism member can be effectively reduced. In addition, the discarded substrate 21 as a reinforcing plate is removed across the bus bars 57, 58, 59.RBy attaching and fixing, bus bars 57, 58, 59Mounting betweenAnd the discarded substrate 21 itself is made of an insulating material.REven if attached, there is no risk of shorting between the bus bars 57, 58, 59.
[0038]
 In addition, in the present embodiment, a substrate cutting portion 14 that can be divided into a plurality of small substrates 11 to 13 is formed, and a case 1 that is a metal housing that also serves as a ground connection to each of the small substrates 11 to 13 is formed. In the printed circuit board in which the fixing holes 15A to 15L are formed, the first hole 15D for grounding the capacitors C15 and C22, which are the first electronic components formed on one small board 13, and the other small board 12 is a third electronic component that can be electrically connected in parallel with the capacitors C16 and C17 in the vicinity of the second hole 15F for grounding the capacitors C16 and C17, which are the second electronic components formed in the circuit 12. The mounting portion 32 of a certain capacitor C10 is straddled across the substrate cutting portion 14 so that the capacitor C10 is grounded to the capacitors C15 and C22 using the first hole 15D. It is arranged Te.
[0039]
 In this case, when the printed circuit board 31 is divided into the sub-boards 11 to 13 and used by the board cutting unit 14, the capacitor C10 straddling the board cutting unit 14 cannot be mounted, so that the capacitors C16 and C17 are used instead. 31. Then, the holes 15A to 15L of the small substrates 11 to 13 including the first hole 15D and the second hole 15F are removed.RBy performing the attaching operation, the capacitor C15 is grounded through the first hole 15D, and the capacitors C16 and C17 are grounded through another second hole 15F.
[0040]
 On the other hand, when using as a single printed circuit board 31 without cutting into the small boards 11 to 13, the capacitors C16 and C17 are not mounted on the printed circuit board 31, but instead mounted over the board cutting section 14. A capacitor C 10 is attached to 32. In this way, the capacitor C22 and the capacitor C10 instead of the capacitors C16 and C17 can be grounded using the common first hole 15D, and the connection to the second hole 15F can be made.RInstallation work becomes unnecessary. Therefore, the printed circuit board 31 is removed using the fixing holes 15A to 15L.RWhen fixingRThis makes it possible to save labor.
[0041]
 In addition, the noise filter of the present embodiment includes choke coils L1 and L2 in which one end portion 54, which is a lead-out end portion of a plurality of windings 46, extends in one direction, and windings of the choke coils L1 and L2. In the case where the input terminals 2A to 2C and the output terminals 3A to 3C, which are terminals arranged in parallel and orthogonal to one end portion 54 of the wire 46, are provided in the case 1, one end of the winding 46 Bus bars 57, 58, and 59 are provided as connecting fittings that face one end 54 and face the other end to input terminals 2A to 2C or output terminals 3A to 3C.
[0042]
 In this case, when the other ends of the bus bars 57, 58, 59 are connected to the input terminals 2 A to 2 C or the output terminals 3 A to 3 C, one end on the opposite side of the bus bars 57, 58, 59 faces the one end 54 of the winding 46. To do. Therefore, the one end part 54 of the winding 46 and the bus bars 57, 58, 59 can be directly connected here by, for example, soldering, and the one end part 54 of the winding 46 and the input terminals 2A to 2C or the output are connected. Connection work with the terminals 3A to 3C can be easily performed.
[0043]
 Particularly in this embodiment, the case 1 is formed in a vertically long rectangular box shape. In this case, the case 1 is mounted in a vertically long rectangular box shape, that is, a vertical surface of the base.RThe depth in the front-rear direction from the attached bottom surface or attached surface 33 to the front surface or front surface 34 is formed to be longer than the length between at least one side surface. Mounting area on the vertical surface of the base is reduced. Therefore, it is possible to easily connect the one end portion 54 of the winding 46 and the input terminals 2A to 2C or the output terminals 3A to 3C while taking advantage of the case 1 having a vertically long rectangular box shape.
[0044]
 The mechanism structure of the electronic device according to the present invention has been described based on the above embodiment. However, the present invention is not limited to this embodiment, and various modifications can be made. For example, in the embodiment, the discarded substrate 21 is used as a reinforcing plate for the bus bars 57, 58, and 59. However, it can be used as various mechanism members such as a spacer and an insulating plate inside the case 1. Further, the present invention is not limited to the noise filter in the embodiment, and can be applied to various electronic devices.
[0045]
【The invention's effect】
 According to the mechanism structure of the electronic device in the present invention, it is possible to effectively reduce the number of parts of the mechanism member in the case. In addition, it is possible to increase the strength of the connecting bracket and remove the discarded board.REven if attached, there is no risk of short-circuiting between the connecting brackets.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a circuit diagram of a noise filter according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a plan view of the printed circuit board.
FIG. 3 is a side view of the noise filter.
FIG. 4 is a side view of the noise filter with the case cover removed.
FIG. 5 is a plan view of the coil fixing plate.
FIG. 6 is a cross-sectional view of the main part of the coil and its surroundings.
FIG. 7 is a plan view showing the bus bar and one end of the winding.
FIG. 8 is a perspective view around the input terminal.
[Explanation of symbols]
 1 Case (housing)
2A, 2B, 2C input terminals
3A, 3B, 3C output terminal
 7 Printed circuit board
 21 Discarded substrate
46 winding
54 One end
 57, 58, 59 Busbar

Claims

The substrate discarded is away Ri cut from the edge of the printed circuit board, provided as a mechanism member inside housing Fit the said printed circuit board,
A plurality of windings, terminals provided corresponding to one end portions of the respective windings, and one end portions of the respective windings and the corresponding terminals are respectively connected inside the casing. A conductive bus bar is provided,
The discarded substrate is made of an insulating material,
Across respective front SL bus bar, the discard mechanism structure of the electronic device, characterized in that Ri attached fixing the preparative substrate to reinforce the attachment between the plurality of the bus bar.