JP4428765B2

JP4428765B2 - Modular jack

Info

Publication number: JP4428765B2
Application number: JP24253299A
Authority: JP
Inventors: 耕司山下; 貴郎佐瀬; 裕寿奥野; 豪章小泉
Original assignee: Panasonic Corp; Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 1999-08-30
Filing date: 1999-08-30
Publication date: 2010-03-10
Anticipated expiration: 2019-08-30
Also published as: JP2001068227A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主として信号伝送に用いられるモジュラジャックに関し、特にハウジングと接続端子部との位置関係を任意に変更できるモジュラジャックに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、通信ケーブルを相互にあるいは他の装置に接続するためにモジュラジャックが用いられている。とくに、EthernetによるＬＡＮ（ローカルエリアネットワーク）システムを構築する上で、比較的短距離の通信用であれば４対８芯のツイストペア線をシースに収納したツイストペアケーブルが広く用いられている。この種のケーブルは、比較的安価でありケーブルが細いから配線しやすいという利点がある。
【０００３】
ところで、図２４、図２５に示すように、モジュラジャックはモジュラプラグが着脱自在に挿入されるプラグ挿入口１ａを備えたハウジング１を有し、ハウジング１内にはプラグ挿入口１ａを通してハウジング１に挿入されたモジュラプラグ２の接触子（不図示）に接触可能なコンタクト３が配列されている。コンタクト３はハウジング１の外面に設けたリード線接続部４にそれぞれ電気的に接続されている。また、ハウジング１外には上述したツイストペアケーブルのような電線５と接続するための接続端子部６が設けられている。ここで、ハウジング１は、モジュラプラグ接続時だけポップアップしてプラグ挿入口１ａを外部に露出し、それ以外のときは収納しておけるように、取付面７に対して所定の角度だけヒンジ部８を中心として回動自在となっている。ハウジング１が回動自在となるために、接続端子部６は固定しておき、図２６に示すように、リード線接続部４と接続端子部６とを可撓性を有するリード線９で接続していた。電線５とモジュラジャックとをリード線９及び接続端子部６を介して接続するのは、ハウジング１の回動の繰り返しにより、電線５の接続部分が破損することを防止するためである。この構成のモジュラジャックにおいては、ハウジング１が回動しても、該動作の影響をリード線９が吸収して、接続端子部６と電線５との接続部分は影響を受けないようになっている。
【０００４】
以上のようなモジュラジャックにあっては、必要時だけハウジング１を回動させてプラグ挿入口１ａを露出させ、不要時にはハウジング１を反対方向に回動させてプラグ挿入口１ａを収納し、モジュラジャックの取付面７を略面一となすことができるものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述のような図２４、図２５に示すモジュラジャックは、リード線接続部４においてリード線９を接続している。そして、リード線９とリード線接続部４との間では、両者の導体の太さ等の特性が異なるため、不連続部分が生じ、インピーダンス不整合反射や漏話等の要因となるという問題点があった。また、ハウジング１の回動により、可撓性のリード線９自体の形状変化も大きく、リード線９のインピーダンス変化や漏話結合などの変化もあり、高周波信号を伝送するのには不都合な要因を有しているという問題点があった。
【０００６】
本発明は、上記問題点を改善するために成されたもので、その目的とするところは、不連続部分をなくして高周波信号の伝送に都合のよいモジュラジャックを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明のモジュラジャックは上記の問題を解決するために、
モジュラプラグが着脱自在に挿入されるプラグ挿入口を開口したハウジングと、
外部電線に接続される複数の端子片よりなりハウジング外に位置する接続端子部と、
プラグ挿入口を通してハウジングに挿入されたモジュラプラグの接触子に弾接するようにハウジング内に配列され前記各端子片にそれぞれ電気的に接続された複数のコンタクトよりなるコンタクト部と、
を有するモジュラジャックにおいて、
可撓性を有し複数の線路よりなる導体パターンを備えた長尺のプリント配線板の一端部から前記コンタクト部までの導体パターンの線路を信号の往路又は復路とし、前記コンタクト部から前記プリント配線板の他端部までの導体パターンの線路を信号の復路又は往路とするよう、コンタクト部から接続端子部までを前記プリント配線板に一体形成され、
前記プリント配線板は、往路の導体パターンと復路の導体パターンとがハウジング外部にて重なるように当該プリント配線板の長尺の略中央部を曲折して折り返されて、当該プリント配線板の該略中央部の表面部分の導体パターンが前記コンタクト部としてモジュラプラグと接触可能なように前記ハウジング内に収容され、
前記接続端子部が、前記ハウジングの外部へ延出した前記プリント配線板の一端部および他端部を重ねあわせた位置に設けられた、
ことを特徴とするものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明にかかるモジュラジャックの参考形態を図１から図１８に基づいて、実施の形態を図１９、図２０、図２３に基づいて説明する。なお、実施の形態の理解を助けるため、図２１と図２２も説明する。
【００１２】
〔第一の参考形態〕図１は第一の参考形態のモジュラジャックの分解斜視図である。図２は第一の参考形態のモジュラジャックの外観を示す斜視図である。図３はプリント配線板のコンタクト部の平面図である。図４はプリント配線板のコンタクト部の平面図である。図５はモジュラプラグのモジュラジャックへの挿入動作を示す側面図であり、（ａ）は挿入前、（ｂ）は挿入後の状態を示している。図６はモジュラプラグをモジュラジャックに挿入した状態において、ハウジングが移動した場合にプリント配線板が撓む様子を示した側面図である。図７乃至図１０はプリント配線板の導体パターンを示す平面図である。
【００１３】
図１において、モジュラジャックは、ハウジング１１と、プリント配線板１２とを有して構成してある。
【００１４】
ハウジング１１は、モジュラプラグが着脱自在に挿入されるプラグ挿入口１１ａを前面に開口している略直方体である。またハウジング１１の背面もプリント基板１２の挿入のため開口部１１ｂが設けられている。
【００１５】
プリント配線板１２は、可撓性を有し複数の線路よりなる導体パターンを備えた長尺物であり、一端部に接続端子部１２ａを備え、他端部にコンタクト部１２ｂを備えている。そして、プリント配線板１２の他端部はＪ字状に弾性を有して折り曲げられてハウジング１１内に収納して固定され、一端部はハウジング１１の外部に位置するようになしされている。
【００１６】
コンタクト部１２ｂは、プラグ挿入口１１ａを通してハウジング１１に挿入されたモジュラプラグの接触子に弾接するようにハウジング１１内に配列され接続端子部１２ａの端子片にそれぞれ電気的に接続された複数のコンタクト１２ｃ，１２ｃ，…で構成されている。コンタクト１２ｃ，１２ｃ，…は、具体的には、プリント配線板１２の他端部の折り曲げられた外側の表面部分の導体パターンを露出させて形成してある。そして、図３に示すように、各コンタクト１２ｃ，１２ｃ，…の間には、スリット１２ｄ，１２ｄ…が設けてある。スリット１２ｄは、ハウジング１１挿入されるモジュラプラグの接触子間の隔壁部分を挿通するものであり、この第一の参考形態では、スリット１２ｄ，１２ｄ，…は長孔により形成してある。
【００１７】
接続端子部１２ａは、外部電線である４対８芯のツイストペアケーブルＬに接続される複数の端子片１２ｅ，１２ｅ，…で構成してあり、プリント配線板１２の導体パターンとツイストペアケーブルＬとを接続するものである。端子片１２ｅは端子台１２ｆから上面に突出し、前後２列に配列されている。端子片１２ｅは、一対の歯の間に上端縁を開放した圧接スリットを有するフォーク状に形成された圧接形のものであって、圧接スリットの幅は接続するツイストペアケーブルＬの各電線の芯線に圧接スリットの両側縁が圧接する程度に設定されている。つまり、絶縁被覆を有する電線を圧接スリットに上方から圧入すると、電線の絶縁被覆を圧接スリットの両側縁で切ることにより絶縁被覆を剥ぎながら圧接スリットの中に芯線を導入し、圧接スリットの両側縁間に芯線を挟持するようになっている。なお、この第一の参考形態では接続端子部１２ａとして圧接形の端子片１２ｅを用いているが、これに限られるものではなく、導体パターンとツイストペアケーブルＬとを接続できるものであればよい。従って、導体パターンを露出させて該導体パターンとツイストペアケーブルＬの各電線とを圧着スリーブで固定するようにしてもよい。
【００１８】
プリント配線板１２の導体パターンは、図７に示すように、各々の線路が鋸歯形状に一定間隔でジグザクに折れ曲がっており、隣接する２つの導体パターンによりツイスト状に配設されている。そして、該２つの線路が接触しないように、ツイスト状になされた一方の線路はプリント配線板１２の表面に、他方の線路はプリント配線板１２の裏面に設けられている。図７中の実線は表面の線路を示し、破線は裏面の線路を示している。このようにして線路をツイスト状にすることにより、接続端子部１２ａにおける漏話やインピーダンス性能劣化を防止することができる。また、他の導体パターンとして、図８に示すように、隣接する２つの線路の一部１２ｉを交差させるものや、図９に示すように、線路の一部を隣接する線路に近接させるいわゆる近接導体パターン１２ｈを付加したものや、図１０に示すように、線路の周辺やプリント配線板内層にグランドパターン１２ｇを設けたものでもよい。線路の一部を交差させるものや近接導体パターンを付加したものにあっては、漏話やインピーダンス性能劣化を防止することができ、グランドパターンを設けたものにあっては、更に外来ノイズに対するシールド性能も付加することができる。
【００１９】
以上のようにして構成したモジュラジャックにあっては、図５（ａ）、図５（ｂ）に示すように、モジュラプラグ１３をプラグ挿入口１１ａからハウジング１１に挿入すると、モジュラプラグ１３の接触子に各コンタクト１２ｃが弾接する。そして、ハウジング１１が図６に示すように、移動若しくは回動した場合であっても（図６では便宜上、ツイストペアケーブルＬ側を移動させた図としている）、プリント配線板１２が撓むので、接続端子部１２ａとツイストペアケーブルＬとの接続部分に外力が加わることが無く、よって破損しにくいものとなっている。更に、接続端子部１２ａからコンタクト部１２ｂまでをプリント配線板１２により一体のものとして形成しているので、継ぎ目による不連続部分を除去して伝送性能の劣化を防止でき、高周波信号の伝送に都合のよいものとなっている。また、モジュラジャックの構成部品点数を減少させることにより、部品や組立のコストダウンが可能となるという利点もある。そして、プリント配線板の端部にコンタクト部１２ｂを形成しているので、製造し易いものとなっている。
【００２０】
〔第二の参考形態〕図１１は第二の参考形態のモジュラジャックの断面図である。図１２はモジュラジャックにモジュラプラグを挿入した状態の断面図である。図１３はモジュラジャックの断面図である。図１４はモジュラジャックにモジュラプラグを挿入した状態の断面図である。なお、図１１乃至図１４においては前述の第一の参考形態で説明したところのモジュラジャックと同等の箇所には同じ符号を付してあるので、同等の箇所の詳細な説明は省略する。
【００２１】
図１１、図１２に示す第二の参考形態のモジュラジャックが、前述の第一の参考形態で説明したところのモジュラジャックと異なり特徴となるのは次の構成である。
【００２２】
即ち、プリント配線板１２の他端部の近傍を一方向（図１１中の上方）に折り曲げて、該近傍部分と先端部分との中間位置で先程とは反対方向（図１１中の下方）に再度折り曲げて、先端片１２ｊがモジュラプラグ１３の接触子に対向するように、他端部をへ字型の山状に形成した構成である。該構成の先端片１２ｊはコンタクト部１２ｂを形成しており、プラグ挿入口１１ａを通してハウジング１１に挿入されたモジュラプラグ１３の接触子に弾接する。そして、モジュラプラグ１３がプラグ挿入口１１ａからハウジング１１に挿入されると、図１２に示すように、モジュラプラグ１３の接触子に各コンタクト１２ｃが弾接する。また、図１３に示すように、先端片１２ｊを図１３中の下方に一度折り曲げることにより山形を形成してもよい。この場合にあっても、先端片１２ｊがモジュラプラグ１３の接触子に対向するようになしてあるので、プラグ挿入口１１ａを通してハウジング１１にモジュラプラグ１３が挿入されると、図１４に示すように先端片１２ｊのコンタクト部はモジュラプラグ１３の接触子に弾接する。
【００２３】
以上のようにして構成したモジュラジャックにあっては、接続端子部１２ａからコンタクト部１２ｂまでをプリント配線板１２により一体のものとして形成しているので、継ぎ目による不連続部分を除去して伝送性能の劣化を防止でき、高周波信号の伝送に都合のよいものとなっている。
【００２４】
〔第三の参考形態〕図１５は第三の参考形態のモジュラジャックの断面図である。図１６は第三の参考形態のモジュラジャックにモジュラプラグを挿入した状態の断面図である。図１７は本発明のモジュラジャックの断面図である。図１８は第三の参考形態のモジュラジャックにモジュラプラグを挿入した状態の断面図である。なお、図１５乃至図１８においては前述の第一、第二の参考形態で説明したところのモジュラジャックと同等の箇所には同じ符号を付してあるので、同等の箇所の詳細な説明は省略する。
【００２５】
図１５、図１６に示す第三の参考形態のモジュラジャックが、前述の第一、第二の参考形態で説明したところのもモジュラジャックと異なり特徴となるのは次の構成である。
【００２６】
即ち、コンタクト部１２ｂを弾性支持する支持部材１４をハウジング１１内部に設けた構成である。具体的には、図１５に示すように、支持部材１４は、ハウジング１１の背面部から突設され、先端が自由端の片持ち梁状の板体である。支持部材１４はプリント配線板１２と略平行になしてある。そして、支持部材１４は、コンタクト部１２ｂがモジュラプラグ１３の接触子に弾接していない状態にあっては図１５に示すように、コンタクト部１２ｂから殆ど外力を加えられない状態でコンタクト部１２ｂと接触するように配置してある。一方、コンタクト部１２ｂがモジュラプラグ１３の接触子に弾接した場合には、図１６に示すように、コンタクト部１２ｂの撓みに応じて、支持部材１４もコンタクト部１２ｂに押圧されて撓むようになしてある。
【００２７】
以上のようにして構成したモジュラジャックにあっては、コンタクト部１２ｂを支持部材１４が弾性支持するので、より確実にコンタクト部１２ｂとモジュラジャック１３の接触子との接触圧を得ることが可能である。また、支持部材１４の厚みや形状を調整して支持部材１４の弾性を調整することにより、コンタクト部１２ｂとモジュラジャック１３の接触子との接触圧を容易に調整することができる。
【００２８】
なお、弾性部材１４の形状は第三の参考形態に示すものに限られるものではなく、コンタクト部１２ｂを弾性支持できるものであればよい。例えば、図１７、図１８に示すように、弾性部材１４の先端に弾性部材１４とは略直角に直立片１４ａを立設して、直立片１４ａの先端でもってコンタクト部１２ｂを弾性支持するようにしてもよい。この場合、直立片１４ａと弾性部材１４との双方の撓みによりコンタクト部１２ｂを支持することができる。
【００２９】
〔本発明の実施の形態〕図１９は本発明のモジュラジャックの断面図である。図２０は本発明のモジュラジャックにモジュラプラグを挿入した状態の断面図である。なお、図２１と図２２は参考例を示しており、図２１はモジュラジャックの断面図、図２２はモジュラジャックにモジュラプラグを挿入した状態の断面図である。図２３は本実施の形態のプリント配線板の導体パターンを示す平面図である。なお、図１９乃至図２２においては前述の第一乃至第三の参考形態で説明したところのモジュラジャックと同等の箇所には同じ符号を付してあるので、同等の箇所の詳細な説明は省略する。
【００３０】
図１９、図２０に示す本実施の形態のモジュラジャックが、前述の第一乃至第三の参考形態で説明したところのモジュラジャックと異なり特徴となるのは次の構成である。
【００３１】
即ち、図１９、図２０に示すように、プリント配線板１２の略中央部で折り返して、コンタクト部１２ｂを該略中央部の外側に設けるとともに、図２３に示すように、プリント配線板１２の一端部からコンタクト部１２ｂまでの導体パターンの線路を信号の往路とし、コンタクト部１２ｂから前記プリント配線板１２の他端部までの導体パターンの線路を信号の復路とした構成である。
【００３２】
具体的には、プリント配線板１２は略中央部で折り返されるとともに、コンタクト部１２ｂの部分がモジュラプラグ１３の接触子に対向するように傾斜面となされており、またハウジング１１の外部でプリント配線板１２の往路の導体パターン部分と復路の導体パターン部分とが重なるように、コンタクト部１２ｂ近傍を適宜折り曲げてある。プリント配線板１２の往路の導体パターン部分と復路の導体パターン部分とをハウジング１１外部にて重なるようにしておくことにより、ハウジング１１の移動や回動に対してプリント配線板１２ｂが撓みやすくなっている。プリント配線板１２の導体パターンは図２３に示すように隣接する線路がツイスト状になされている。
【００３３】
以上のようにして構成されたモジュラジャックにあっては、接続端子部１２ａからコンタクト部１２ｂまでをプリント配線板１２により一体のものとして形成しているので、継ぎ目による不連続部分を除去して伝送性能の劣化を防止でき、高周波信号の伝送に都合のよいものとなっている。
【００３４】
また、コンタクト部１２ｂは、プリント配線板１２の略中央部に設けてあるので、プリント配線板１２の先端に設けた場合にくらべて、姿勢の維持が確実に行える。よって、より確実にモジュラプラグ１３の接触子とコンタクト部１２ｂとを接触させることができる。また、導体パターンの往路と復路とがプリント配線板１２の異なる部分に設けられているので、漏話を低減することがでる。
【００３５】
なお、本発明の実施の形態ではプリント配線板１２の往路の導体パターン部分と復路の導体パターン部分とをハウジング１１外部にて重なるようにしているが、この構成に比べて、参考例として、図２１、図２２に示すように、両部分がハウジング１１外においても離隔したものであってもよい。この場合、本発明の実施の形態に比べて、ハウジング１１の移動や回動に対してはプリント配線板はやや撓みにくくなるが、往路と復路のパターンが離隔しているため、本発明の実施の形態に比べて、より漏話を低減できるという利点がある。
【００３６】
【発明の効果】
請求項１記載の発明に係るモジュラジャックにあっては、モジュラプラグが着脱自在に挿入されるプラグ挿入口を開口したハウジングと、外部電線に接続される複数の端子片よりなりハウジング外に位置する接続端子部と、プラグ挿入口を通してハウジングに挿入されたモジュラプラグの接触子に弾接するようにハウジング内に配列され前記各端子片にそれぞれ電気的に接続された複数のコンタクトよりなるコンタクト部と、を有するモジュラジャックであって、可撓性を有し複数の線路よりなる導体パターンを備えた長尺のプリント配線板の一端部から前記コンタクト部までの導体パターンの線路を信号の往路又は復路とし、前記コンタクト部から前記プリント配線板の他端部までの導体パターンの線路を信号の復路又は往路とするよう、コンタクト部から接続端子部までを前記プリント配線板に一体形成され、前記プリント配線板は、往路の導体パターンと復路の導体パターンとがハウジング外部にて重なるように当該プリント配線板の長尺の略中央部を曲折して折り返されて、当該プリント配線板の該略中央部の表面部分の導体パターンが前記コンタクト部としてモジュラプラグと接触可能なように前記ハウジング内に収容され、前記接続端子部が、前記ハウジングの外部へ延出した前記プリント配線板の一端部および他端部を重ねあわせた位置に設けられたので、コンタクト部から接続端子部までをプリント配線板に一体形成できたので、発明が解決しようとする課題に挙げたような、継ぎ目による不連続部分を除去して伝送性能の劣化を防止でき、高周波信号の伝送に都合のよいものとなっているという効果を奏する。このとき、前記プリント配線板の略中央部で折り返して、前記コンタクト部を該略中央部に設けたので、コンタクト部の姿勢の維持が確実に行え、よってより確実にモジュラプラグの接触子とコンタクト部とを接触させることができるという効果を奏する。さらに、可撓性を有し複数の線路よりなる導体パターンを備えた長尺のプリント配線板の一端部から前記コンタクト部までの導体パターンの線路を信号の往路又は復路とし、前記コンタクト部から前記プリント配線板の他端部までの導体パターンの線路を信号の復路又は往路とするよう、コンタクト部から接続端子部までを前記プリント配線板に一体形成され、前記プリント配線板は、往路の導体パターンと復路の導体パターンとがハウジング外部にて重なるように当該プリント配線板の長尺の略中央部を曲折して折り返したので、漏話を低減しやすいという効果を奏する。またさらに、前記接続端子部が、前記ハウジングの外部へ延出した前記プリント配線板の一端部および他端部を重ねあわせた位置に設けられたので、製造し易いという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を説明するための第一の参考形態のモジュラジャックの分解斜視図である。
【図２】同モジュラジャックの外観を示す斜視図である。
【図３】プリント配線板のコンタクト部の平面図である。
【図４】プリント配線板のコンタクト部の平面図である。
【図５】モジュラプラグの同モジュラジャックへの挿入動作を示す側面図であり、（ａ）は挿入前、（ｂ）は挿入後の状態を示している。
【図６】モジュラプラグを同モジュラジャックに挿入した状態において、ハウジングが移動した場合にプリント配線板が撓む様子を示した側面図である。
【図７】プリント配線板の導体パターンを示す平面図である。
【図８】プリント配線板の導体パターンを示す平面図である。
【図９】プリント配線板の導体パターンを示す平面図である。
【図１０】プリント配線板の導体パターンを示す平面図である。
【図１１】本発明を説明するための第二の参考形態のモジュラジャックの断面図である。
【図１２】同モジュラジャックにモジュラプラグを挿入した状態の断面図である。
【図１３】同モジュラジャックの断面図である。
【図１４】同モジュラジャックにモジュラプラグを挿入した状態の断面図である。
【図１５】本発明を説明するための第三の参考形態のモジュラジャックの断面図である。
【図１６】同モジュラジャックにモジュラプラグを挿入した状態の断面図である。
【図１７】同モジュラジャックの断面図である。
【図１８】同モジュラジャックにモジュラプラグを挿入した状態の断面図である。
【図１９】本発明のモジュラジャックの断面図である。
【図２０】本発明のモジュラジャックにモジュラプラグを挿入した状態の断面図である。
【図２１】本発明のモジュラジャックの参考例である。
【図２２】同上の参考例のモジュラジャックにモジュラプラグを挿入した状態の断面図である。
【図２３】本実施の形態のプリント配線板の導体パターンを示す平面図である。
【図２４】従来のモジュラジャックの側面図である。
【図２５】従来のモジュラジャックの側面図である。
【図２６】従来のモジュラジャックの要部の斜視図である。
【符号の説明】
１１ハウジング
１１ａプラグ挿入口
１２プリント配線板
１２ａ接続端子部
１２ｂコンタクト部
１２ｃコンタクト
１２ｅ端子片
１４支持部材[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a modular jack mainly used for signal transmission, and more particularly to a modular jack that can arbitrarily change the positional relationship between a housing and a connection terminal portion.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, modular jacks are used to connect communication cables to each other or to other devices. In particular, when constructing a LAN (local area network) system using Ethernet, a twisted pair cable in which a 4-to-8-core twisted pair wire is housed in a sheath is widely used for relatively short-distance communication. This type of cable has the advantage that it is relatively inexpensive and easy to route because the cable is thin.
[0003]
24 and 25, the modular jack has a housing 1 having a plug insertion port 1a into which a modular plug is detachably inserted, and the housing 1 is connected to the housing 1 through the plug insertion port 1a. A contact 3 that can contact a contact (not shown) of the inserted modular plug 2 is arranged. The contacts 3 are electrically connected to lead wire connecting portions 4 provided on the outer surface of the housing 1, respectively. In addition, a connection terminal portion 6 for connecting to the electric wire 5 such as the twisted pair cable described above is provided outside the housing 1. Here, the housing 1 pops up only when the modular plug is connected, exposes the plug insertion slot 1a to the outside, and otherwise accommodates the hinge portion 8 by a predetermined angle with respect to the mounting surface 7. It can be rotated around the center. Since the housing 1 is rotatable, the connection terminal portion 6 is fixed, and the lead wire connection portion 4 and the connection terminal portion 6 are connected by a flexible lead wire 9 as shown in FIG. Was. The reason why the electric wire 5 and the modular jack are connected via the lead wire 9 and the connection terminal portion 6 is to prevent the connection portion of the electric wire 5 from being damaged due to repeated rotation of the housing 1. In the modular jack having this configuration, even if the housing 1 is rotated, the influence of the operation is absorbed by the lead wire 9, and the connection portion between the connection terminal portion 6 and the electric wire 5 is not affected. Yes.
[0004]
In the modular jack as described above, the housing 1 is rotated only when necessary to expose the plug insertion port 1a, and when not required, the housing 1 is rotated in the opposite direction to store the plug insertion port 1a, and modular. The mounting surface 7 of the jack can be made substantially flush.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
In the modular jack shown in FIGS. 24 and 25 as described above, the lead wire 9 is connected at the lead wire connecting portion 4. The lead wire 9 and the lead wire connecting portion 4 are different in characteristics such as the thickness of the two conductors, so that a discontinuous portion is generated, which causes impedance mismatch reflection and crosstalk. there were. Further, the shape of the flexible lead wire 9 itself is greatly changed by the rotation of the housing 1, and there are also changes in the impedance of the lead wire 9 and crosstalk coupling. There was a problem of having.
[0006]
The present invention has been made to remedy the above problems, and an object of the present invention is to provide a modular jack that is convenient for high-frequency signal transmission by eliminating discontinuous portions.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the modular jack of the present invention
A housing with an open plug insertion slot into which a modular plug is detachably inserted;
A connection terminal portion consisting of a plurality of terminal pieces connected to an external electric wire and positioned outside the housing;
A contact portion comprising a plurality of contacts arranged in the housing so as to elastically contact a contact of a modular plug inserted into the housing through the plug insertion port, and electrically connected to each of the terminal pieces;
In a modular jack having
A line of a conductor pattern from one end of a long printed wiring board having a flexible conductor pattern consisting of a plurality of lines to the contact part is used as a signal forward path or a return path, and the printed wiring from the contact part. From the contact part to the connection terminal part is formed integrally with the printed wiring board so that the conductor pattern line to the other end of the board is the return path or the forward path of the signal,
The printed wiring board is folded back by bending a substantially central portion of the printed wiring board so that the forward conductor pattern and the returning conductor pattern overlap outside the housing, and the printed wiring board The conductor pattern of the surface portion of the central portion is accommodated in the housing so as to be in contact with the modular plug as the contact portion,
The connection terminal portion is provided at a position where one end portion and the other end portion of the printed wiring board extending to the outside of the housing are overlapped,
It is characterized by this.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
A reference embodiment of the modular jack according to the present invention will be described with reference to FIGS. 1 to 18, and embodiments will be described with reference to FIGS . 19, 20, and 23. FIG . In order to facilitate understanding of the embodiment, FIGS. 21 and 22 will also be described.
[0012]
[ First Reference Embodiment] FIG. 1 is an exploded perspective view of a modular jack according to a first reference embodiment . FIG. 2 is a perspective view showing the appearance of the modular jack according to the first embodiment . FIG. 3 is a plan view of a contact portion of the printed wiring board. FIG. 4 is a plan view of a contact portion of the printed wiring board. 5A and 5B are side views showing the operation of inserting the modular plug into the modular jack. FIG. 5A shows a state before insertion, and FIG. 5B shows a state after insertion. FIG. 6 is a side view showing a state in which the printed wiring board is bent when the housing is moved in a state where the modular plug is inserted into the modular jack. 7 to 10 are plan views showing conductor patterns of the printed wiring board.
[0013]
In FIG. 1, the modular jack has a housing 11 and a printed wiring board 12.
[0014]
The housing 11 is a substantially rectangular parallelepiped opening a plug insertion port 11a into which a modular plug is detachably inserted. An opening 11b is also provided on the back surface of the housing 11 for inserting the printed circuit board 12.
[0015]
The printed wiring board 12 is a long object having a conductive pattern made of a plurality of lines having flexibility, and includes a connection terminal portion 12a at one end portion and a contact portion 12b at the other end portion. The other end portion of the printed wiring board 12 is bent in a J-shape with elasticity, and is housed and fixed in the housing 11, and one end portion is located outside the housing 11.
[0016]
The contact portion 12b is a plurality of contacts arranged in the housing 11 and electrically connected to the terminal pieces of the connection terminal portion 12a so as to elastically contact the contacts of the modular plug inserted into the housing 11 through the plug insertion port 11a. 12c, 12c,... Specifically, the contacts 12c, 12c,... Are formed by exposing the conductor pattern of the outer surface portion of the other end portion of the printed wiring board 12 that is bent. As shown in FIG. 3, slits 12d, 12d,... Are provided between the contacts 12c, 12c,. The slit 12d is inserted through the partition wall between the contacts of the modular plug inserted into the housing 11, and in the first reference embodiment , the slits 12d, 12d,...
[0017]
The connection terminal portion 12a is composed of a plurality of terminal pieces 12e, 12e,... Connected to a 4-to-8-core twisted pair cable L that is an external electric wire, and the conductor pattern of the printed wiring board 12 and the twisted pair cable L are connected to each other. To be connected. The terminal pieces 12e protrude from the terminal block 12f to the upper surface and are arranged in two front and rear rows. The terminal piece 12e is a pressure contact type formed in a fork shape having a pressure contact slit with an upper end edge opened between a pair of teeth, and the width of the pressure contact slit is the core of each wire of the twisted pair cable L to be connected. It is set to such an extent that both side edges of the pressure contact slit are in pressure contact. That is, when a wire having an insulation coating is press-fitted into the pressure welding slit from above, the core wire is introduced into the pressure welding slit while peeling the insulation coating by cutting the wire insulation coating at both sides of the pressure welding slit. A core wire is sandwiched between them. In the first embodiment , the pressure contact type terminal piece 12e is used as the connection terminal portion 12a. However, the present invention is not limited to this, and any connection is possible as long as the conductor pattern and the twisted pair cable L can be connected. Therefore, the conductor pattern may be exposed and the conductor pattern and each wire of the twisted pair cable L may be fixed with a crimp sleeve.
[0018]
As shown in FIG. 7, the conductor pattern of the printed wiring board 12 is such that each line is bent in a sawtooth shape at a constant interval in a zigzag manner, and is arranged in a twisted manner by two adjacent conductor patterns. One line formed in a twisted shape is provided on the surface of the printed wiring board 12 and the other line is provided on the back surface of the printed wiring board 12 so that the two lines do not contact each other. The solid line in FIG. 7 indicates the line on the front surface, and the broken line indicates the line on the back surface. Thus, by making a track into a twist shape, it is possible to prevent crosstalk and impedance performance deterioration in the connection terminal portion 12a. Further, as another conductor pattern, as shown in FIG. 8, one that crosses a part 12 i of two adjacent lines, or a so-called proximity that makes a part of a line close to the adjacent line as shown in FIG. 9. A conductor pattern 12h may be added, or as shown in FIG. 10, a ground pattern 12g may be provided in the periphery of the line or in the printed wiring board inner layer. For those that cross a part of the line or those that have a nearby conductor pattern added, crosstalk and impedance performance degradation can be prevented, and those that have a ground pattern further shield against external noise. Can also be added.
[0019]
In the modular jack configured as described above, when the modular plug 13 is inserted into the housing 11 from the plug insertion port 11a as shown in FIGS. 5 (a) and 5 (b), the contact of the modular plug 13 occurs. Each contact 12c comes into elastic contact with the child. Even when the housing 11 is moved or rotated as shown in FIG. 6 (in FIG. 6, for convenience, the twisted pair cable L is moved), the printed wiring board 12 is bent. No external force is applied to the connection portion between the connection terminal portion 12a and the twisted pair cable L, and therefore it is difficult to be damaged. Further, since the connection terminal portion 12a to the contact portion 12b are integrally formed by the printed wiring board 12, discontinuous portions due to the joints can be removed to prevent deterioration of transmission performance, which is convenient for transmission of high frequency signals. It has become a good thing. Moreover, there is an advantage that the cost of parts and assembly can be reduced by reducing the number of components of the modular jack. And since the contact part 12b is formed in the edge part of a printed wiring board, it becomes what is easy to manufacture.
[0020]
[ Second Reference Embodiment] FIG. 11 is a sectional view of a modular jack according to a second reference embodiment . FIG. 12 is a cross-sectional view showing a state in which a modular plug is inserted into the modular jack. FIG. 13 is a cross-sectional view of a modular jack. FIG. 14 is a cross-sectional view showing a state in which a modular plug is inserted into the modular jack. In FIG. 11 to FIG. 14, the same reference numerals are given to the same parts as those of the modular jack described in the first reference embodiment, and detailed description of the same parts is omitted.
[0021]
The modular jack of the second reference form shown in FIGS. 11 and 12 is characterized by the following configuration, unlike the modular jack described in the first reference form .
[0022]
That is, the vicinity of the other end portion of the printed wiring board 12 is bent in one direction (upward in FIG. 11), and in the opposite position (downward in FIG. 11) at an intermediate position between the vicinity and the tip portion. This is a configuration in which the other end is formed in a square shape so that the tip piece 12j faces the contact of the modular plug 13 by bending again. The tip piece 12j having this structure forms a contact portion 12b, and elastically contacts the contact of the modular plug 13 inserted into the housing 11 through the plug insertion port 11a. Then, when the modular plug 13 is inserted into the housing 11 from the plug insertion port 11a, each contact 12c elastically contacts the contact of the modular plug 13 as shown in FIG. In addition, as shown in FIG. 13, the chevron may be formed by bending the tip piece 12j once downward in FIG. Even in this case, since the tip piece 12j is opposed to the contact of the modular plug 13, when the modular plug 13 is inserted into the housing 11 through the plug insertion port 11a, as shown in FIG. The contact portion of the tip piece 12j elastically contacts the contact of the modular plug 13.
[0023]
In the modular jack configured as described above, since the connection terminal portion 12a to the contact portion 12b are integrally formed by the printed wiring board 12, the discontinuous portion due to the joint is removed and the transmission performance is obtained. This is convenient for high-frequency signal transmission.
[0024]
[ Third Reference Embodiment] FIG. 15 is a sectional view of a modular jack according to a third reference embodiment . FIG. 16 is a cross-sectional view showing a state in which a modular plug is inserted into the modular jack according to the third embodiment . FIG. 17 is a cross-sectional view of the modular jack of the present invention. FIG. 18 is a cross-sectional view showing a state in which a modular plug is inserted into the modular jack according to the third embodiment . 15 to 18, the same reference numerals are given to the same parts as those of the modular jack described in the first and second reference embodiments, and the detailed description of the same parts is omitted. To do.
[0025]
The modular jack of the third reference form shown in FIGS. 15 and 16 differs from the modular jack described in the first and second reference forms described above in the following configuration.
[0026]
That is, the support member 14 that elastically supports the contact portion 12b is provided inside the housing 11. Specifically, as shown in FIG. 15, the support member 14 is a cantilever plate that protrudes from the back surface of the housing 11 and has a free end at the tip. The support member 14 is substantially parallel to the printed wiring board 12. As shown in FIG. 15, the support member 14 is in contact with the contact portion 12 b in a state where almost no external force is applied from the contact portion 12 b when the contact portion 12 b is not elastically contacted with the contact of the modular plug 13. They are placed in contact. On the other hand, when the contact portion 12b is elastically contacted with the contact of the modular plug 13, as shown in FIG. 16, the support member 14 is also pressed and bent by the contact portion 12b according to the bending of the contact portion 12b. It is.
[0027]
In the modular jack configured as described above, since the support member 14 elastically supports the contact portion 12b, the contact pressure between the contact portion 12b and the contact of the modular jack 13 can be obtained more reliably. is there. Further, by adjusting the thickness and shape of the support member 14 to adjust the elasticity of the support member 14, the contact pressure between the contact portion 12 b and the contact of the modular jack 13 can be easily adjusted.
[0028]
The shape of the elastic member 14 is not limited to that shown in the third reference embodiment, and any shape that can elastically support the contact portion 12b may be used. For example, as shown in FIGS. 17 and 18, an upright piece 14a is erected at a front end of the elastic member 14 at a substantially right angle to the elastic member 14, and the contact portion 12b is elastically supported by the front end of the upright piece 14a. It may be. In this case, the contact portion 12b can be supported by the bending of both the upright piece 14a and the elastic member 14.
[0029]
[Embodiment of the Present Invention FIG. 19 is a sectional view of the modular jack of the present invention. FIG. 20 is a cross-sectional view showing a state in which a modular plug is inserted into the modular jack of the present invention. 21 and 22 show a reference example. FIG. 21 is a sectional view of a modular jack, and FIG. 22 is a sectional view of a state in which a modular plug is inserted into the modular jack. FIG. 23 is a plan view showing a conductor pattern of the printed wiring board of the present embodiment. In FIGS. 19 to 22, the same reference numerals are assigned to the same parts as those of the modular jack described in the first to third reference embodiments, and detailed description of the same parts is omitted. To do.
[0030]
The modular jack according to the present embodiment shown in FIGS. 19 and 20 differs from the modular jack described in the first to third reference embodiments described above in the following configuration.
[0031]
That is, as shown in FIG. 19 and FIG. 20, the printed wiring board 12 is folded back at a substantially central portion, and the contact portion 12b is provided outside the substantially central portion, and as shown in FIG. The conductor pattern line from one end part to the contact part 12b is used as a signal outgoing path, and the conductor pattern line from the contact part 12b to the other end part of the printed wiring board 12 is used as a signal return path.
[0032]
Specifically, the printed wiring board 12 is folded back at a substantially central portion, and the contact portion 12 b is inclined so that the contact portion of the modular plug 13 faces the printed wiring board. The vicinity of the contact portion 12b is appropriately bent so that the forward conductor pattern portion and the return conductor pattern portion of the plate 12 overlap each other. The printed circuit board 12b can be easily bent with respect to the movement and rotation of the housing 11 by overlapping the conductive pattern section of the forward path and the conductive pattern section of the return path on the outside of the housing 11. Yes. In the conductor pattern of the printed wiring board 12, adjacent lines are twisted as shown in FIG.
[0033]
In the modular jack configured as described above, since the connection terminal portion 12a to the contact portion 12b are integrally formed by the printed wiring board 12, the discontinuous portion due to the joint is removed and transmitted. The performance can be prevented from being deteriorated, which is convenient for transmission of a high-frequency signal.
[0034]
Further, since the contact portion 12b is provided at a substantially central portion of the printed wiring board 12, the posture can be reliably maintained as compared with the case where it is provided at the tip of the printed wiring board 12. Therefore, the contact of the modular plug 13 and the contact part 12b can be contacted more reliably. Further, since the forward path and the return path of the conductor pattern are provided in different portions of the printed wiring board 12, crosstalk can be reduced.
[0035]
In the embodiment of the present invention, the forward conductor pattern portion and the return conductor pattern portion of the printed wiring board 12 overlap each other outside the housing 11, but as a reference example, as shown in FIG. As shown in FIGS. 21 and 22, both portions may be separated even outside the housing 11. In this case, as compared to the embodiment of the present invention, becomes difficult to bend slightly in the printed circuit board for the movement and turning of the housing 11, since the forward and return patterns are spaced, the practice of the present invention There is an advantage that crosstalk can be further reduced as compared with the above-described form .
[0036]
【The invention's effect】
In the modular jack according to the first aspect of the present invention, the modular jack includes a housing having a plug insertion opening into which the modular plug is detachably inserted and a plurality of terminal pieces connected to an external electric wire, and is located outside the housing. A connection terminal portion, and a contact portion comprising a plurality of contacts arranged in the housing so as to elastically contact a contact of a modular plug inserted into the housing through the plug insertion port, and electrically connected to each of the terminal pieces, and A conductor pattern line from one end of a long printed wiring board having a flexible conductor pattern to a contact portion is defined as a signal forward path or a return path. The conductor pattern line from the contact part to the other end of the printed wiring board is used as a signal return path or forward path. From the contact portion to the connection terminal portion are integrally formed on the printed wiring board, and the printed wiring board is a long and short length of the printed wiring board so that the forward conductor pattern and the return conductor pattern overlap outside the housing. The central portion is bent and folded, and the conductor pattern of the surface portion of the substantially central portion of the printed wiring board is accommodated in the housing so as to be in contact with the modular plug as the contact portion, and the connection terminal portion is Since the one end and the other end of the printed wiring board extending to the outside of the housing are provided in a superimposed position, the contact portion to the connection terminal portion can be integrally formed on the printed wiring board. city but as mentioned problem to be solved, can prevent the deterioration of the to transmission performance remove discontinuities due to the seam, for transmission of high-frequency signal An effect that has a good thing with. At this time, since the contact portion is folded at the substantially central portion of the printed wiring board and the contact portion is provided at the substantially central portion, the posture of the contact portion can be reliably maintained, and thus the contact and contact of the modular plug can be more reliably performed. There exists an effect that a part can be made to contact. Furthermore, a conductor pattern line from one end of a long printed wiring board having a flexible conductive pattern consisting of a plurality of lines to the contact part is used as a signal forward path or return path, and From the contact portion to the connection terminal portion is integrally formed with the printed wiring board so that the conductor pattern line to the other end of the printed wiring board is used as the signal return path or the forward path. Since the substantially central portion of the long printed wiring board is bent and folded so that the conductor pattern on the return path and the conductor pattern on the return path overlap each other, there is an effect that crosstalk can be easily reduced. Furthermore, since the connection terminal portion is provided at a position where one end portion and the other end portion of the printed wiring board extending to the outside of the housing are overlapped with each other, there is an effect that it is easy to manufacture.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an exploded perspective view of a modular jack according to a first embodiment for explaining the present invention.
FIG. 2 is a perspective view showing an appearance of the modular jack.
FIG. 3 is a plan view of a contact portion of a printed wiring board.
FIG. 4 is a plan view of a contact portion of a printed wiring board.
5A and 5B are side views showing an operation of inserting a modular plug into the modular jack, where FIG. 5A shows a state before insertion, and FIG. 5B shows a state after insertion.
FIG. 6 is a side view showing how a printed wiring board bends when a housing is moved in a state where a modular plug is inserted into the modular jack.
FIG. 7 is a plan view showing a conductor pattern of a printed wiring board.
FIG. 8 is a plan view showing a conductor pattern of a printed wiring board.
FIG. 9 is a plan view showing a conductor pattern of a printed wiring board.
FIG. 10 is a plan view showing a conductor pattern of a printed wiring board.
FIG. 11 is a sectional view of a modular jack according to a second embodiment for explaining the present invention .
FIG. 12 is a cross-sectional view showing a state in which a modular plug is inserted into the modular jack.
FIG. 13 is a cross-sectional view of the modular jack.
FIG. 14 is a cross-sectional view showing a state in which a modular plug is inserted into the modular jack.
FIG. 15 is a cross-sectional view of a modular jack according to a third embodiment for explaining the present invention .
FIG. 16 is a cross-sectional view showing a state in which a modular plug is inserted into the modular jack.
FIG. 17 is a sectional view of the modular jack.
FIG. 18 is a cross-sectional view showing a state in which a modular plug is inserted into the modular jack.
FIG. 19 is a cross-sectional view of the modular jack of the present invention.
FIG. 20 is a sectional view showing a state in which a modular plug is inserted into the modular jack of the present invention.
FIG. 21 is a reference example of the modular jack of the present invention.
22 is a cross-sectional view showing a state in which a modular plug is inserted into the modular jack of the reference example . FIG.
FIG. 23 is a plan view showing a conductor pattern of the printed wiring board according to the present embodiment.
FIG. 24 is a side view of a conventional modular jack.
FIG. 25 is a side view of a conventional modular jack.
26 is a perspective view of a main part of a conventional modular jack.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 11 Housing 11a Plug insertion port 12 Printed wiring board 12a Connection terminal part 12b Contact part 12c Contact 12e Terminal piece 14 Support member

Claims

A housing with an open plug insertion slot into which a modular plug is detachably inserted;
A connection terminal portion consisting of a plurality of terminal pieces connected to an external electric wire and positioned outside the housing;
A contact portion comprising a plurality of contacts arranged in the housing so as to elastically contact a contact of a modular plug inserted into the housing through the plug insertion port, and electrically connected to each of the terminal pieces;
In a modular jack having
A line of a conductor pattern from one end of a long printed wiring board having a flexible conductor pattern consisting of a plurality of lines to the contact part is used as a signal forward path or a return path, and the printed wiring from the contact part. From the contact part to the connection terminal part is formed integrally with the printed wiring board so that the conductor pattern line to the other end of the board is the return path or the forward path of the signal,
The printed wiring board is folded back by bending a substantially central portion of the printed wiring board so that the forward conductor pattern and the returning conductor pattern overlap outside the housing, and the printed wiring board The conductor pattern of the surface portion of the central portion is accommodated in the housing so as to be in contact with the modular plug as the contact portion,
The connection terminal portion is provided at a position where one end portion and the other end portion of the printed wiring board extending to the outside of the housing are overlapped,
A modular jack characterized by that.