JP4394345B2 - Non-oxide ceramic sintering furnace and non-oxide ceramic sintered body manufacturing method - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、セラミックスの焼成炉に関し、特に非酸化物セラミックスの焼結に使用される焼成炉とその焼成炉を用いた非酸化物セラミックス焼結体の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
窒化珪素や窒化アルミニウム等の非酸化物セラミックは、難焼結性材料であり、焼成には、非酸化雰囲気で1700℃以上の高温条件が必要となる。従来、これらの非酸化物セラミックスの焼結には、非酸化雰囲気下で高温加熱が可能であるグラファイトヒータを用いた焼成炉が用いられている。このような高温焼成炉では、通常、炉室の内壁面には炭素繊維マットからなる断熱層が配設されている。
【0003】
炭素繊維マットは、炭素繊維を主成分とし、70〜95容量%の気孔を有する炭素系多孔質体のひとつであり、平均0.2g/cc前後のかさ密度を有する極めて断熱性の高い材料である。しかし、その一方で、吸湿性が高いため、焼成炉内に残存する酸素や水分を容易に吸収してしまう。吸収された酸素や水分は、炭素繊維マットの炭素繊維を酸化し、炭素繊維の剥離を促すとともにCOやCO2等のガスを発生させる。剥離した炭素繊維は、焼成炉内に飛散、浮遊し、被焼結製品に付着等することにより製品の歩留まりを下げる要因となるとともに、炭素繊維マットの断熱性を低下させる。
【0004】
また、炭素繊維マットは、周囲の雰囲気の変化に応じて、COやCO2等のガスや、吸収した水分や酸素を排出する。窒化珪素や窒化アルミニウムは、焼成の際に雰囲気ガス、すなわち焼成雰囲気中にCOガス等の還元ガスが存在すると、焼結促進のため添加されている酸化金属である焼結助剤の減耗が生じ、焼結体構造の脆弱化が生じたり、結晶中の不純物濃度の変化による電気的特性の変動が生じたりする。
【0005】
そこで、このような炭素繊維マットから排出されるガス等に起因する歩留まりの低下や焼結品の特性劣化を改善するため、炭素繊維マットの表面に、保護層としてグラファイトシートを被覆した焼成炉が提案されている(特許文献1)。
【0006】
炭素繊維マット表面をグラファイトシートで被覆することにより、1700℃〜1800℃の温度で使用される窒化珪素の焼結用焼成炉においては、炭素繊維マットによる焼成雰囲気の汚染が低減され、炭素繊維マットの長寿命化が得られている。
【0007】
【特許文献1】
特公平1−35275号公報、1頁左段2行〜8行等。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、窒化アルミニウムや炭化珪素などの非酸化物セラミックスでは、焼結に要する焼成温度が、窒化珪素の焼成温度を越える、より高温の条件が必要となる。
【0009】
このような高温条件での焼成では、グラファイトシート自体の寿命が十分なものとはいえず、焼成中にグラファイトシートの剥離が生じ、なかの炭素繊維マットが露出することがあり、炭素繊維マットの保護層としての機能が不十分なものとなっていた。したがって、炭素繊維マットから排出されるガスの影響による焼結体の特性劣化や炭素繊維マットの寿命の短命化が生じていた。
【0010】
本発明は、上述する従来の課題に鑑み、より高温での焼成条件においても、炉室内壁に配設された断熱層に起因する焼結体の特性劣化を防止し、断熱層の寿命を維持できる非酸化物セラミックス焼結用焼成炉を提供することである。また、断熱層に起因する焼結体の特性劣化を防止し、安定した品質を再現できる非セラミックス焼結体の製造方法を提供することである。
【0011】
【課題を解決するための手段】
本発明の非酸化物セラミックス焼結用焼成炉は、ヒータを備えた密閉可能な炉室と、炉室の内壁面に配設された炭素系多孔質層からなる断熱層と、その断熱層表面を被覆するカーボンコンポジット層とを有し、カーボンコンポジット層は、密度1.6g/cc以上であることを特徴としている。
【0012】
上記本発明の非酸化物セラミックス焼結用焼成炉の特徴によれば、炉室内壁面を被覆する断熱層である炭素系多孔質層の表面に、保護層として密度1.6g/cc以上のカーボンコンポジット層を備える。ここで使用されるカーボンコンポジット層は、従来、保護層として使用されていたグラファイトシートに比較し、高純度でより高い耐熱性を有し、さらに強靭性と柔軟性を有している。従って、窒化珪素の焼成温度よりさらに高い窒化アルミニウムや炭化珪素の焼成温度にも十分な耐久性を有するとともに、その強靭性と柔軟性により、より肉厚のカーボンコンポジットを保護層として炭素系多孔質層の湾曲する表面に添って、くまなく被覆させる加工を施すことができる。従って、より高温の焼成温度に対しても、良好な炭素系多孔質の保護機能を発揮できる。なお、上述するカーボンコンポジットは、0.5mm以上3mm以下の厚みを有することが好ましく、さらに、1mm以上2mm以下の厚みとすることが好ましい。
【0013】
なお、上記本発明の非酸化物セラミックス焼結用焼成炉は、ヒータとして、グラファイトヒータが使用されているものであってもよく、上記炭素多孔質材として、炭素繊維マットが使用されているものであってもよい。さらに、上記本発明の非酸化物セラミックス焼結用焼成炉は、炭化珪素、窒化アルミニウム、および窒化珪素の少なくともいずれかの焼結に使用されるものであってもよい。
【0014】
本発明の非酸化物セラミックス焼結体の製造方法は、上述する本発明の特徴を有する非酸化物セラミックス焼結用焼成炉を用いて、不活性ガス雰囲気中で焼成することにより焼結体を作製する工程を有することを特徴とする。
【0015】
上記本発明の製造方法によれば、上述する本発明の特徴を有する非酸化物セラミックス焼結用焼成炉を使用するため、密度1.6g/cc以上のカーボンコンポジット層により断熱層と炉室内の焼成雰囲気とが十分に遮断できるので、焼成雰囲気を清浄な状態に維持し、断熱層から排出されるガスの影響等を受けることなく、高純度で安定した品質の焼結体の量産が可能になる。
【0016】
【発明の実施の形態】
図1は、本発明の実施の形態に係る非酸化物セラミックス焼結用の焼成炉100の構成を示す装置断面図である。焼結用焼成炉であれば、適用される焼結方法に限定されることはないが、まず、ここでは、常圧焼結法で使用される焼成炉を例にとって説明する。
【0017】
図1に示すように、非酸化物セラミックス焼結用焼成炉100は、円筒部であるシリンダー1と、その上端と下端を塞ぐ上蓋2および下蓋4とで、密閉可能な炉室20が構成されている。下蓋4は、着脱自在になっており、クランプ3で固定されている。シリンダー1、上蓋2および下蓋4は、それぞれ内部にウォータジャケットを備え、冷却水入口5および冷却水出口6を介して冷却水が内部を循環する構造を有している。
【0018】
炉室20は、ガス供給口15およびガス排気管14を備えており、炉室20内を窒素ガス等の不活性ガス雰囲気に調整することができる。また、炉室20内の温度管理のため、熱電対16と炉内の様子を監視するためのサイトホール17とを備えている。
【0019】
炉室20内の中央には、ロッド11で支持されたテーブル10があり、例えば窒化アルミニウム(AlN)あるいは窒化珪素(Si3N4)等の、焼結させるべき非酸化物成形体は、サヤ12の中に設置されテーブルの上に載置される。なお、焼成する対象は、成形体に限られず、未焼結の粉体、顆粒体、あるいは半焼結品等であってもよい。
【0020】
また、炉室20内には、中央に設置するサヤ12の中に成形体を設置し周囲を囲むように、ヒータ支持部材7によって支持された棒状のグラファイトヒータ8が複数本均等に配置されており、ヒータ端子9を介して外部から電力が供給される。さらに、炉室20内壁面は、ほぼくまなく、断熱層である炭素繊維マット13で被覆されており、外部と熱的に遮断されている。なお、この炭素繊維マット13は、断熱性を有する炭素系多孔質材であれば、炭素繊維マット以外のものを使用することもできる。
【0021】
本実施の形態に係る焼成炉100は、この炭素繊維マット13である断熱層の内側表面を、カーボンコンポジット層18でほぼ完全に被覆していることを主たる特徴として有するものである。カーボンコンポジットとは、「C/Cコンポジット」あるいは「C/C複合材料」とも呼ばれる炭素繊維強化炭素複合材料をいい、炭素繊維を平織、朱子織などの織布にして、熱硬化樹脂や熱可塑樹脂あるいはコールタールピッチ等を含浸させて、固相あるいは液相で炭化させた後、さらに高温で熱処理を行う工程を複数回繰り返すことで作製された板状体である。
【0022】
カーボンコンポジット層18は、炭素繊維マット13とサヤ12の中に設置される成形体の焼結特性に影響を与える炉室20内の焼成雰囲気とを遮断する。よって、炭素繊維マット13から排出される酸素、CO、水分等の焼成雰囲気に対する不純物ガスが炉室20内に拡散するのを防ぐ。従って、炭素繊維マット13からの排出ガスの影響による焼成雰囲気の変化を抑制できるので、焼成条件を安定に維持することができる。また、炭素繊維マット13に対しては、サヤ12を炉室20から出し入れする際などに炉室20内に入る水分や酸素の吸収を抑制するとともに、カーボンコンポジット層18の断熱効果と雰囲気遮断効果により、高温で発生する酸素、CO、ハイドロカーボン等のガスと炭素繊維との反応を抑制する。従って、炭素繊維マットの寿命を延ばす。
【0023】
また、カーボンコンポジット層18は、高純度で緻密であるため、耐熱性が従来使用されていたグラファイトシートに較べ高い。従って、窒化アルミニウムや炭化珪素の焼結に必要な1800℃より高温の焼成条件においても炭素繊維マットの保護層としての機能を十分に果たし、焼成雰囲気と炭素繊維マット13との間を遮断する効果が極めて高い。従って、炭素繊維マット13の寿命を延命し、炉室内の焼成雰囲気を安定にできる。
【0024】
一方、円筒状の炉室20の内壁面に配設された炭素繊維マットの内側表面をカーボンコンポジット層18で被覆するためには、曲面部を持つ炭素繊維マット表面に沿ってカーボンコンポジット層18を張り付ける作業が必要であるが、この際に、カーボンコンポジット層18に引張り力がかかるため、破断等が生じないよう、ある程度の強靭性と柔軟性が必要となる。この点、従来のグラファイトシートでは、厚みが0.4mmを越えると、破断が生じやすくなり加工性が低下するため使用することができなかった。
【0025】
これに対し、本実施の形態で保護層として使用するカーボンコンポジット層18の場合は、炭素繊維を織り込んだ構造を有するため、柔軟性と強靭性を合わせ持ち、厚み0.5mm以上のものでも厚み3mm以下であれば、加工性が良好であり、炭素繊維マット13の表面に無理なく張り付けることができる。
【0026】
保護層の厚みは、厚いほど炉室20のガス雰囲気と炭素繊維マット13との間の雰囲気を遮断する効果が高まるため、0.5mm〜3mmの厚みを有するカーボンコンポジット層18を使用することで、厚みが0.4mm以下の従来のグラファイトシートより明らかに高い雰囲気遮断効果を得ることができる。従って、炭素繊維マット13によるガスの吸収と排出に伴う焼成雰囲気の変動をより確実に防止でき、安定した品質の焼結体の製造を可能にする。なお、カーボンコンポジット層18の厚みは0.5mm〜3mmが好ましいが、作業性と経済性および必要とされる雰囲気遮断効果を考慮すると、1mm〜2mmの厚みとすることが実用的である。
【0027】
また、カーボンコンポジット層18の雰囲気遮断効果は、厚みとともにカーボンコンポジットの緻密性にも影響される。カーボンコンポジットの緻密性は、密度の値に対応しており、密度が1.6g/cc以上であれば、緻密性が高く、良好な雰囲気遮断効果を得ることができる。
【0028】
なお、カーボンコンポジット層18で炉室20の内壁に配設された炭素繊維マット13表面を被覆するには、例えば帯状のカーボンコンポジットシートに一定間隔で予めネジ穴若しくはピン穴を設けておき、炭素繊維マット13の表面にカーボン製のネジやピンを用いて、ネジ止めやピン止めで固定していく方法を採用できる。
【0029】
次に、図1に示す焼成炉を使用した非酸化セラミックス焼結体の製造方法について説明する。
【0030】
窒化珪素の焼結体を作製する場合は、窒化珪素粉体とMgOや、Al2O3およびCeO2等の焼結助剤紛を混合し、スラリーもしくは混合粉を作製し、一軸加圧成形、CIP(Cold Isostatic Pressing)、スリップキャスト、押し出し成形、射出成形等の種々の成形方法を使用して成形体を形成する。その後、この成形体を大気中で加熱し、バインダーを飛ばした後に、図1に示す焼成炉100のテーブル10上にあるサヤ12の中に成形体を設置し、炉室20を密閉し、炉室20内を不活性ガス、例えば窒素雰囲気とする。焼成温度を1700℃〜1800℃に上げ、その温度で約1時間〜数時間保持して焼結を行う。
【0031】
図1に示す本実施の形態に係る焼成炉100を使用すれば、カーボンコンポジット層18で炭素繊維マット13表面を保護しているため、炭素繊維マット13から排出される酸素、水蒸気およびCOガス等の影響を大幅に低減させることができる。焼成雰囲気へのCOガスの混入が抑制されるため、COガスと金属酸化物である焼結助剤との還元反応による焼結助剤の消失を抑えることができる。従って、焼結助剤の消失による焼結体表面層の脆弱化を防止し、表面層の強度を改善し、耐摩擦性、耐衝撃性に優れた窒化珪素焼結体を提供できる。
【0032】
また、窒化アルミニウムの焼結体を作製する場合は、例えば予め、窒化アルミニウム粉体、焼結助剤であるイットリアを混合し、スラリーもしくは混合粉を作製し、一軸加圧成形、CIP、スリップキャスト、押し出し成形、射出成形等の種々の成形方法を使用して成形体を形成する。その後、この成形体を大気中で加熱し、バインダーを飛ばした後に、図1に示す焼成炉のテーブル10上にあるサヤ12の中に成形体を設置し、炉室20を密閉し、炉室20内を不活性ガス、例えば窒素雰囲気とし、焼成温度を1800℃〜1900℃に上げ、その温度で約2時間〜6時間保持して焼結を行う。
【0033】
図1に示す本実施の形態に係る焼成炉100を使用すれば、焼成雰囲気中への酸素、水蒸気、およびCOガスの拡散を抑制できるため、上述する窒化珪素の場合と同様に、焼結助剤であるイットリアとCOガスとの還元反応による焼結助剤の消失による表面層の脆弱化を防止し、耐摩擦性、耐衝撃性に優れた窒化アルミニウムを提供できる。
【0034】
さらに、焼成雰囲気中への酸素や水分の混入を防止できるため、窒化アルミニウム結晶粒中への酸素混入量の変動を抑制できる。窒化アルミニウム結晶中への酸素混入量の変動は、ドナー濃度の変化をもたらすため、体積抵抗率の変動が生じるが、本実施の形態に係る焼成炉を使用すれば、焼結体への酸素混入量の変動を防止できるので、特に電気的特性を結晶粒内抵抗で制御するタイプの窒化アルミニウム焼結体では、安定した抵抗値を持つ窒化アルミニウムを再現性よく製造できる。
【0035】
このような電気的特性の安定化は、例えば、半導体製造装置において、基板の固定に使用される静電チャックのセラミックス基材等のように、セラミックス基材の体積抵抗率が吸着特性に大きな影響を与える場合に重要である。従って、本実施の形態に係る焼成炉を使用して、静電チャックのセラミックス基材となる窒化アルミニウム焼結体を製造すれば、特性の安定した静電チャックを提供できる。
【0036】
さらに、炭化珪素の焼結体を作製する場合も、窒化アルミニウムや窒化珪素と同様な方法で、焼結助剤としてB4Cを用いて成形体を形成し、その後、この成形体を大気中で加熱し、バインダーを飛ばした後に、図1に示す焼成炉のテーブル10上に載置し、炉室20を密閉し、炉室20内を不活性ガス、例えば窒素雰囲気とし、焼成温度を2000℃〜2200℃に上げ、その温度で約1時間〜5時間保持し、焼結を行う。
【0037】
こうして、図1に示す焼成炉100では、焼成雰囲気中への酸素や水分の混入を防止できるため、炭化珪素と酸素あるいは水分との酸化反応による、酸化珪素(SiO2)の生成を抑制できる。炭化珪素は、窒化アルミニウムと同様に、半導体的性質を示し、結晶中の不純物であるSiO2量の変動により体積抵抗率が変化するが、図1に示す焼成炉で焼結を行う場合には、電気特性の安定した焼結体を生産することができる。
【0038】
また、図1に示す焼成炉100を用いて、サイアロンの焼結体を作製することもできる。この場合は、窒化珪素、窒化アルミニウムの粉末ベースに、アルミナ、イットリアなどを焼結助剤として添加し、混合した粉体を使用して成形体を作製し、窒化珪素とほぼ同様に1700℃〜1800℃の焼成温度で焼結を行う。
【0039】
さらに、上述する窒化珪素、窒化アルミニウム、炭化珪素、サイアロンのうちニ種以上の非酸化物セラミックスを含む複合材(コンポジット)の焼結体を作製することもできる。この場合の焼成条件は、コンポジットされる材料種と材料比に応じて定める。
【0040】
上述するように、本実施の形態に係る図1に示す焼成炉100は、種々の非酸化物セラミックス材の焼結用焼成炉として使用することができるが、特に、窒化アルミニウムや炭化珪素の焼結に必要な高温条件においては、従来のグラファイトシートを用いた保護層では剥離が生じ、炭素繊維マットの保護層として、グラファイトシート自体が十分な耐久性を維持できないため、カーボンコンポジット層18を炭素繊維マット13の保護層として用いた図1に示す焼成炉100の使用が有効となる。
【0041】
図2は、本実施の形態の焼成炉の別の態様を示す、非酸化物セラミックス焼結用焼成炉200の構造を示す装置断面図である。基本的な構成は図1に示す焼成炉100と同様であるが、図2の示す焼成炉200においては、炉室30が、底部を有する円筒型シリンダー1と着脱可能な上蓋2とで構成されており、サヤ12の中に設置された成形体は、上蓋2から吊り下げられたロッド11によって支持されたテーブル10上に載置される。
【0042】
焼成炉200の場合も、炉室20内壁面全面が、断熱層である炭素繊維マット13で被覆されており、その表面を、厚み約0.5mm〜3mm、より好ましくは厚み1mm〜2mmのカーボンコンポジット層18でほぼ完全に被覆している。従って、高温での酸化ガスとの反応による炭素繊維マット13からの炭素繊維の剥離を抑制できるため、炭素繊維マット13の寿命を延ばすことができる。また、炭素繊維マット13からの排出ガスの影響による焼成雰囲気の変動を抑制できるため、焼成雰囲気を安定に保ち、品質の安定した焼結体を提供できる。
【0043】
図1および図2には、常圧焼成法で使用する焼成炉の例を示したが、焼成炉の種類はこれに限られるものではなく、焼結のための焼成に使用される炉であり、炉室の内壁に炭素系多孔質材の炭素繊維マットを備えるものであれば適用できる。従って、炉室内に上下一軸方向の加圧機構を備えたホットプレス装置にも適用できる。
【0044】
図3は、ホットプレス装置の炉室内に装備される、加圧機構の一部を示すものである。炉室の構成は、図1に示す構造と同様なものが使用できる。なお、炉室の上部および下部に上下加圧機構が設置されるため、炉室側面に、成形体を出し入れする開閉可能な蓋を備えることが好ましい。
【0045】
図3に示すように、ホットプレス装置の場合は、上下加圧機構のヘッド部である上ラム21と下ラム22で、成形体27を挟みこむとともに、試料側面は円筒形の型部材で支持する。この円筒形の型部材は、円錐台形状のものを二分割または三分割したスリーブ24A、24Bとその外周囲を囲む円筒状の型材23とで構成される。
【0046】
成形体27は、上ラム21、下ラム22およびスリーブ24に直接接するのではなく、スペーサ25を介して支持される。なお、スペーサ25と成形体20との間、成形体27とスリーブ24Aおよび24Bとの間には、焼成中の成形体から排出される成分を吸収するカーボン材質のフェルトやクロスからなる吸収体26を備えることが好ましい。なお、焼成対象品は、成形体に限られず、未焼結の粉体、顆粒体、あるいは半焼結品等であってもよい。
【0047】
図4は、ホットプレス装置の炉室内に装備される、別の加圧機構の構成例を示すものである。ここでは、図3に示すものと同様に、上下加圧機構のヘッド部である上ラム21と下ラム22で、成形体27A、27B、27Cに加圧がかけられるとともに、試料側面は、スリーブ24A、24Bとその外周囲を囲む円筒状の型材23とで支持される。なお、図4に示す加圧機構では、上ラム21と下ラム22との間にスペーサ25と吸収体26とを介して複数の未焼結体である成形体27A、27B、27Cが、多段に積層できるため、量産が可能な構造である。
【0048】
ホットプレス装置の場合も、加圧機構を除いては、炉室の基本的な構造は、図1に示す常圧焼結用焼成炉の場合と基本的に同様であり、炉室の内壁面に炭素繊維マットからなる炭素繊維マットが敷き詰められており、その表面を厚み0.5mm〜3mm、より好ましくは、厚みは1mm〜2mmのカーボンコンポジット層からなる保護層で被覆している。
【0049】
従って、図1あるいは図2に示す焼成炉の場合と同様に、図3あるいは図4の加圧機構を備えたホットプレス装置の場合も、炭素繊維マット内壁面がカーボンコンポジット層によって覆われ、炭素繊維マットと焼成雰囲気とが良好に遮断されている。従って、安定した焼成雰囲気を提供できるため、良質な焼結品を再現性よく提供できる。また、カーボンコンポジット自体が高寿命であり、高温条件での使用においても剥離することなく炭素繊維マットの保護層として、繰り返し使用でき、炭素繊維マットの寿命をさらに改善できる。
【0050】
【実施例】
以下、本発明の実施例および比較例について説明する。なお、各実施例および比較例の条件および結果は表1に示した。
【0051】
(参考例1)
参考例1の焼成炉は、図4に示す加圧機構を有するホットプレス装置において、炉室の内壁面に配設されたフェルト質の炭素繊維マットの全面に、厚み1mm、密度1.4g/ccの板状のカーボンコンポジットを張り付けた。具体的には、30cm幅、長さ100cmのカーボンコンポジットにネジ穴を形成し、カーボン製ネジを用いて炭素繊維マットの内壁面にネジ止めし、炭素繊維マット全面を覆った。
【0052】
このホットプレス装置を用いて、窒化アルミニウム成形体の焼成を行った。なお、この窒化アルミニウム成形体は、以下の方法で製造した。即ち、まず窒化アルミニウムの粉末95質量%に焼結助剤であるイットリアを5質量%添加し、さらにイソプロピルアルコールを加え、スラリーを作製した。次に、このスラリーを窒素雰囲気のクローズドタイプの噴霧式乾燥機を用いて乾燥し、平均粒径60μmの造粒顆粒を作製した。得られた顆粒をΦ200mmの金型に充填し、200kg/cm2の圧力で一軸加圧成形を行い、Φ200mm×厚み20mmの円盤状の成形体を得た。
【0053】
こうして得られた円盤状の窒化アルミニウム成形体をホットプレス装置の炉室内にある図4に示す加圧機構の下ラム22の上に、カーボン性スペーサ25とカーボンフェルトからなる吸収体26とを介して載置した。さらに、スペーサ25と吸収体26とを介して3枚の窒化アルミニウム成形体を段詰めし、成形体の周囲にスリーブ24A、24Bと型材23とを配置した。
【0054】
炉室の蓋を閉じ、炉室内を1.5気圧の窒素雰囲気とし、最高温度1900℃、200kg/cm2で成形体に一軸方向の圧力を加えつつ、4時間その状態を保持した。こうして窒化アルミニウムの焼結体を得た。上述する焼成工程を繰り返した。
【0055】
カーボンコンポジットが減肉し、炭素織布が露出してくると焼成炉雰囲気と炭素繊維マットと間の遮断効果が急激に低下する。また、カーボンコンポジットの浮き上がりが生じると、その領域に炭素繊維マットと間に間隙ができ、炉内温度の均一性が維持できなくなる。そこで、カーボンコンポジット板が減肉し、炭素織布が露出するか、もしくは浮き上がりが生じた時点を、カーボンコンポジットの寿命とした。この結果、200回の焼成回数で寿命に至ることが確認された。
【0056】
(参考例2)
参考例2の焼成炉は、参考例1と同様な加圧機構を有するホットプレス装置において、炉室の内壁面に配設されたフェルト質の炭素繊維マットの内側表面全面を、厚み0.5mm、密度1.4g/ccのカーボンコンポジット層で覆った。
【0057】
参考例1と同様な条件で、窒化アルミニウムの焼成工程を繰り返し、カーボンコンポジットの寿命を測定した。その結果、100回の焼成回数で寿命に至った。
【0058】
(実施例1)
実施例1の焼成炉は、参考例1と同様な加圧機構を有するホットプレス装置において、炉室の内壁面に配設されたフェルト質の炭素繊維マットの内側表面全面を、厚み1.0mm、密度1.6g/ccのカーボンコンポジット層で覆った。
【0059】
参考例1と同様な条件で、窒化アルミニウムの焼成工程を繰り返し、カーボンコンポジットの寿命を測定した。その結果、300回の焼成回数で寿命に至った。
【0060】
(実施例2)
実施例2の焼成炉は、参考例1と同様な加圧機構を有するホットプレス装置において、炉室の内壁面に配設されたフェルト質の炭素繊維マットの内側表面全面を、厚み2.0mm、密度1.8g/ccのカーボンコンポジット層で覆った。
【0061】
参考例1と同様な条件で、窒化アルミニウムの焼成工程を繰り返し、カーボンコンポジットの寿命を測定した。その結果、500回の焼成回数で寿命に至った。
【0062】
(参考例3)
参考例3の焼成炉は、参考例1と同様な加圧機構を有するホットプレス装置において、炉室の内壁面に配設されたフェルト質の炭素繊維マットの内側表面全面を、厚み0.3mm、密度1.4g/ccのカーボンコンポジット層で覆った。
【0063】
参考例1と同様な条件で、窒化アルミニウムの焼成工程を繰り返し、カーボンコンポジットの寿命を測定した。その結果、50回の焼成回数で寿命に至った。
【0064】
(比較例1)
比較例1の焼成炉は、参考例1と同様な加圧機構を有するホットプレス装置において、炉室の内壁面に配設されたフェルト質の炭素繊維マットの内側表面に、従来使用されていた厚み0.2mm、密度1.2g/cc、灰分0.3質量%のグラファイトシートをグラファイト系接着剤で溶着し、炭素繊維マットの内側表面全面を覆った。
【0065】
参考例1と同様な条件で、窒化アルミニウムの焼成工程を繰り返し、グラファイトシートの寿命を測定した。なお、グラファイトシートについては、炭素繊維マットから剥がれ落ちたときを寿命とした。その結果、10回の焼成回数で寿命に至った。
【0066】
(比較例2)
比較例1の焼成炉は、参考例1と同様な加圧機構を有するホットプレス装置において、炉室の内壁面に装着されたフェルト質の炭素繊維マットの内側表面に、厚み0.4mm、密度1.2g/cc、灰分0.1質量%のグラファイトシートをグラファイト系接着剤で溶着し、炭素繊維マットの内側表面全面を覆った。
【0067】
参考例1と同様な条件で、窒化アルミニウムの焼成工程を繰り返し、グラファイトシートの寿命を測定した。その結果、30回の焼成回数で寿命に至った。
【0068】
【表1】
(まとめ)
1900℃の焼成温度条件での焼成炉の使用に際して、炭素繊維マットの保護層として、グラファイトシートを使用した比較例1および比較例2に較べ、カーボンコンポジット層を使用した実施例1〜実施例2の場合は、いずれも保護層寿命が大幅に延命した。
【0069】
また、カーボンコンポジット層を使用した場合において、厚みが厚い程寿命が伸びる傾向があり、厚みが0.5mm以上になると、グラファイトシートに対する寿命の優位性が顕著に生じた。
【0070】
さらに、炭素繊維マットの保護層として、カーボンコンポジットを使用する場合において、同じ厚みのカーボンコンポジットを使用する場合は、より密度の大きいカーボンコンポジットの方が寿命延命効果は高かった。
【0071】
以上、実施の形態および実施例に沿って本発明の非酸化物セラミックス焼結用焼成炉および非酸化物セラミックス焼結体の製造方法について説明したが、本発明は、これらの実施の形態および実施例の記載に限定されるものでないことは明らかである。種々の改良および変更が可能なことは当業者には明らかである。
【0072】
【発明の効果】
以上に説明するように、本発明の非酸化セラミックス焼結用焼成炉によれば、カーボンコンポジット層が、高温で焼結が必要なセラミックスを焼成する場合にも、断熱層の保護層として長期間十分に機能し、断熱層の劣化を防止し、断熱層の長寿命化に寄与する。従って、装置のメンテナンスコストを大幅に削減できる。
【0073】
また、本発明の非酸化セラミックス焼結体の製造方法によれば、本発明の焼成炉を使用するため、カーボンコンポジット層の存在により、断熱層である炭素系多孔質層から排出される酸素や水あるいはCOガス等の混入のない、清浄な焼成雰囲気を維持できるため、焼結体の表面層の変質や不純物濃度の変動に伴う特性変化が抑制され、表面強度が高く、安定した特性の焼結体を再現よく作製できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態に係る非酸化物セラミックス焼結用焼成炉の構造を示す装置断面図である。
【図2】本発明の実施の形態に係る別の非酸化物セラミックス焼結用焼成炉の構造を示す装置断面図である。
【図3】本発明の実施の形態に係るさらに別の非酸化物セラミックス焼結用焼成炉の炉室に備えられる加圧機構のヘッド部の構造を示す装置断面図である。
【図4】本発明の実施の形態に係るさらに別の非酸化物セラミックス焼結用焼成炉の炉室に備えられる加圧機構のヘッド部の別の構造を示す装置断面図である。
【符号の説明】
1 シリンダー
2 上蓋
3 クランプ
4 下蓋
5 冷却水入口
6 冷却水出口
7 ヒータ支持部材
8 グラファイトヒータ
9 ヒータ端子
10 テーブル
11 ロッド
12 サヤ
13 炭素繊維マット
14 排気口
15 不活性ガス供給口
16 熱電対
17 サイトホール
18 カーボンコンポジット層
20、30 炉室
21 上ラム
22 下ラム
23 型材
24A、24B スリーブ
25 スペーサ
26 吸収体
27 成形体[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a ceramic firing furnace, and more particularly to a firing furnace used for sintering non-oxide ceramics and a method for producing a non-oxide ceramic sintered body using the firing furnace.
[0002]
[Prior art]
Non-oxide ceramics such as silicon nitride and aluminum nitride are hardly sinterable materials, and firing requires high-temperature conditions of 1700 ° C. or higher in a non-oxidizing atmosphere. Conventionally, a sintering furnace using a graphite heater capable of high-temperature heating in a non-oxidizing atmosphere has been used for sintering these non-oxide ceramics. In such a high-temperature firing furnace, a heat insulating layer made of a carbon fiber mat is usually disposed on the inner wall surface of the furnace chamber.
[0003]
The carbon fiber mat is one of carbon-based porous bodies mainly composed of carbon fibers and having 70 to 95% by volume of pores, and is an extremely heat-insulating material having an average bulk density of about 0.2 g / cc. is there. However, on the other hand, because of its high hygroscopicity, oxygen and moisture remaining in the firing furnace are easily absorbed. The absorbed oxygen and moisture oxidize the carbon fibers of the carbon fiber mat to promote the separation of the carbon fibers and to reduce CO and CO. 2 Etc. gas is generated. The peeled carbon fibers scatter and float in the firing furnace and adhere to the product to be sintered, thereby reducing the product yield and reducing the heat insulation of the carbon fiber mat.
[0004]
Carbon fiber mats can be used for CO and CO according to changes in the surrounding atmosphere. 2 Etc., and exhausted moisture and oxygen. In the case of silicon nitride or aluminum nitride, if an atmosphere gas, that is, a reducing gas such as CO gas is present in the firing atmosphere, the sintering aid, which is a metal oxide added to promote sintering, is depleted. In addition, the structure of the sintered body is weakened, and the electrical characteristics change due to the change in the impurity concentration in the crystal.
[0005]
Therefore, in order to improve the yield reduction and the deterioration of the characteristics of the sintered product due to such gas discharged from the carbon fiber mat, a firing furnace in which the surface of the carbon fiber mat is coated with a graphite sheet as a protective layer is provided. It has been proposed (Patent Document 1).
[0006]
By coating the surface of the carbon fiber mat with a graphite sheet, in a sintering furnace for sintering silicon nitride used at a temperature of 1700 ° C. to 1800 ° C., contamination of the firing atmosphere by the carbon fiber mat is reduced, and the carbon fiber mat Long life is obtained.
[0007]
[Patent Document 1]
Japanese Examined Patent Publication No. 1-35275,
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
However, non-oxide ceramics such as aluminum nitride and silicon carbide require higher temperature conditions in which the firing temperature required for sintering exceeds the firing temperature of silicon nitride.
[0009]
In such a high temperature condition, the graphite sheet itself cannot be said to have a sufficient life, and the graphite sheet may be peeled off during the firing, and the carbon fiber mat may be exposed. The function as a protective layer was insufficient. Therefore, deterioration of the characteristics of the sintered body due to the effect of gas discharged from the carbon fiber mat and shortening of the life of the carbon fiber mat have occurred.
[0010]
In view of the above-described conventional problems, the present invention prevents the deterioration of the characteristics of the sintered body due to the heat insulating layer disposed on the furnace chamber wall even under higher temperature firing conditions, and maintains the life of the heat insulating layer. A firing furnace for sintering non-oxide ceramics is provided. Another object of the present invention is to provide a method for producing a non-ceramic sintered body capable of preventing deterioration of characteristics of the sintered body due to the heat insulating layer and reproducing stable quality.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
The firing furnace for sintering non-oxide ceramics of the present invention includes a sealable furnace chamber equipped with a heater, a heat insulating layer composed of a carbon-based porous layer disposed on the inner wall surface of the furnace chamber, and the surface of the heat insulating layer With carbon composite layer covering The carbon composite layer has a density of 1.6 g / cc or more. .
[0012]
According to the characteristics of the firing furnace for sintering non-oxide ceramics of the present invention, as a protective layer on the surface of the carbon-based porous layer that is a heat insulating layer covering the wall surface of the furnace chamber Density 1.6g / cc or more It has a carbon composite layer. The carbon composite layer used here has a higher purity, higher heat resistance, and toughness and flexibility than the graphite sheet conventionally used as a protective layer. Therefore, it has sufficient durability even at the firing temperature of aluminum nitride and silicon carbide higher than the firing temperature of silicon nitride, and due to its toughness and flexibility, a carbon-based porous material with a thicker carbon composite as a protective layer A process for covering the entire curved surface of the layer can be applied. Therefore, a good carbon-based porous protective function can be exhibited even at higher firing temperatures. The carbon composite described above preferably has a thickness of 0.5 mm to 3 mm, and more preferably 1 mm to 2 mm.
[0013]
The non-oxide ceramic sintering furnace of the present invention may be one in which a graphite heater is used as a heater, and a carbon fiber mat is used as the carbon porous material. It may be. Furthermore, the firing furnace for sintering non-oxide ceramics of the present invention may be used for sintering at least one of silicon carbide, aluminum nitride, and silicon nitride.
[0014]
The method for producing a non-oxide ceramic sintered body according to the present invention is a method of firing a sintered body by firing in an inert gas atmosphere using a non-oxide ceramic sintering furnace having the characteristics of the present invention described above. It has the process of producing, It is characterized by the above-mentioned.
[0015]
According to the production method of the present invention, since the non-oxide ceramic sintering firing furnace having the characteristics of the present invention described above is used, Density 1.6g / cc or more The carbon composite layer can sufficiently block the heat insulation layer and the firing atmosphere in the furnace chamber, so the firing atmosphere is kept clean and stable with high purity without being affected by the gas discharged from the heat insulation layer. Mass production of quality sintered bodies becomes possible.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
FIG. 1 is an apparatus cross-sectional view showing a configuration of a
[0017]
As shown in FIG. 1, a non-oxide
[0018]
The
[0019]
In the center of the
[0020]
Further, in the
[0021]
The main feature of the firing
[0022]
The
[0023]
In addition, since the
[0024]
On the other hand, in order to coat the inner surface of the carbon fiber mat disposed on the inner wall surface of the
[0025]
On the other hand, in the case of the
[0026]
As the thickness of the protective layer increases, the effect of blocking the atmosphere between the gas atmosphere in the
[0027]
Further, the atmosphere blocking effect of the
[0028]
In order to cover the surface of the
[0029]
Next, a method for producing a non-oxidized ceramic sintered body using the firing furnace shown in FIG. 1 will be described.
[0030]
When producing a sintered body of silicon nitride, silicon nitride powder and MgO, Al 2 O Three And CeO 2 Mixing sintering aid powder such as slurry to produce slurry or mixed powder, and molding using various molding methods such as uniaxial pressing, CIP (Cold Isostatic Pressing), slip casting, extrusion molding, injection molding, etc. Form the body. Then, after heating this molded object in air | atmosphere and flying away a binder, a molded object is installed in the
[0031]
If the firing
[0032]
In the case of producing a sintered body of aluminum nitride, for example, aluminum nitride powder and yttria which is a sintering aid are mixed in advance to produce slurry or mixed powder, and uniaxial pressure molding, CIP, slip cast The molded body is formed using various molding methods such as extrusion molding and injection molding. Then, after heating this molded object in air | atmosphere and fusing a binder, a molded object is installed in the
[0033]
If the firing
[0034]
Furthermore, since mixing of oxygen and moisture into the firing atmosphere can be prevented, fluctuations in the amount of oxygen mixed into the aluminum nitride crystal grains can be suppressed. Variation in the amount of oxygen mixed into the aluminum nitride crystal causes a change in donor concentration, resulting in a variation in volume resistivity. However, if the firing furnace according to the present embodiment is used, oxygen is mixed into the sintered body. Since variation in the amount can be prevented, aluminum nitride having a stable resistance value can be produced with good reproducibility, particularly in a type of aluminum nitride sintered body whose electrical characteristics are controlled by the resistance within the crystal grains.
[0035]
Such stabilization of electrical characteristics is because, for example, in semiconductor manufacturing equipment, the volume resistivity of a ceramic substrate, such as the ceramic substrate of an electrostatic chuck used for fixing a substrate, has a great influence on the adsorption characteristics. Is important when giving. Therefore, if an aluminum nitride sintered body serving as a ceramic substrate of an electrostatic chuck is manufactured using the firing furnace according to the present embodiment, an electrostatic chuck with stable characteristics can be provided.
[0036]
Further, when a silicon carbide sintered body is produced, B is used as a sintering aid in the same manner as aluminum nitride or silicon nitride. Four A molded body is formed using C, and then the molded body is heated in the air and the binder is blown off. Then, the molded body is placed on the table 10 of the firing furnace shown in FIG. The inside of the
[0037]
In this way, in the
[0038]
Moreover, a sintered body of sialon can also be produced using the
[0039]
Furthermore, a sintered body of a composite material (composite) containing two or more kinds of non-oxide ceramics among silicon nitride, aluminum nitride, silicon carbide, and sialon described above can also be manufactured. The firing conditions in this case are determined according to the type of material to be composited and the material ratio.
[0040]
As described above, the firing
[0041]
FIG. 2 is an apparatus cross-sectional view showing the structure of a non-oxide
[0042]
Also in the case of the firing
[0043]
FIG. 1 and FIG. 2 show examples of firing furnaces used in the normal pressure firing method, but the kind of firing furnace is not limited to this, and is a furnace used for firing for sintering. As long as the inner wall of the furnace chamber is provided with a carbon fiber mat of a carbon-based porous material, it can be applied. Therefore, the present invention can also be applied to a hot press apparatus provided with a pressurizing mechanism in the vertical and uniaxial directions in the furnace chamber.
[0044]
FIG. 3 shows a part of the pressurizing mechanism installed in the furnace chamber of the hot press apparatus. The structure of the furnace chamber can be the same as that shown in FIG. In addition, since an up-and-down pressurization mechanism is installed in the upper part and the lower part of a furnace chamber, it is preferable to provide a lid that can be opened and closed on the side surface of the furnace chamber.
[0045]
As shown in FIG. 3, in the case of a hot press apparatus, the molded
[0046]
The molded
[0047]
FIG. 4 shows a configuration example of another pressurizing mechanism equipped in the furnace chamber of the hot press apparatus. Here, as in the case shown in FIG. 3, the molded
[0048]
In the case of a hot press apparatus, the basic structure of the furnace chamber is basically the same as that of the firing furnace for atmospheric pressure sintering shown in FIG. A carbon fiber mat made of a carbon fiber mat is spread on the surface, and the surface thereof is covered with a protective layer made of a carbon composite layer having a thickness of 0.5 mm to 3 mm, more preferably 1 mm to 2 mm.
[0049]
Therefore, as in the case of the firing furnace shown in FIG. 1 or FIG. 2, also in the case of the hot press apparatus equipped with the pressurizing mechanism of FIG. 3 or 4, the carbon fiber mat inner wall surface is covered with the carbon composite layer, The fiber mat and the firing atmosphere are well blocked. Therefore, since a stable firing atmosphere can be provided, a high-quality sintered product can be provided with good reproducibility. Further, the carbon composite itself has a long life, and can be repeatedly used as a protective layer of the carbon fiber mat without peeling even when used under high temperature conditions, and the life of the carbon fiber mat can be further improved.
[0050]
【Example】
Examples of the present invention and comparative examples will be described below. The conditions and results for each example and comparative example are shown in Table 1.
[0051]
( reference Example 1)
reference The firing furnace of Example 1 has a thickness of 1 mm and a density of 1.4 g / cc on the entire surface of a felt-like carbon fiber mat disposed on the inner wall surface of the furnace chamber in the hot press apparatus having a pressurizing mechanism shown in FIG. A plate-shaped carbon composite was pasted. Specifically, a screw hole was formed in a carbon composite having a width of 30 cm and a length of 100 cm, and was screwed to the inner wall surface of the carbon fiber mat using a carbon screw to cover the entire surface of the carbon fiber mat.
[0052]
Using this hot press apparatus, the aluminum nitride molded body was fired. In addition, this aluminum nitride molded object was manufactured with the following method. That is, first, 5% by mass of yttria as a sintering aid was added to 95% by mass of aluminum nitride powder, and isopropyl alcohol was further added to prepare a slurry. Next, this slurry was dried using a closed type spray dryer in a nitrogen atmosphere to produce granulated granules having an average particle size of 60 μm. The obtained granule is filled into a 200 mm mold, and 200 kg / cm. 2 Uniaxial pressure molding was performed with a pressure of Φ200 mm ×
[0053]
The disk-shaped aluminum nitride molded body thus obtained is placed on the
[0054]
Close the lid of the furnace chamber, make the furnace chamber a nitrogen atmosphere of 1.5 atm, maximum temperature 1900 ° C, 200 kg / cm 2 The state was maintained for 4 hours while applying a uniaxial pressure to the compact. Thus, a sintered body of aluminum nitride was obtained. The firing process described above was repeated.
[0055]
When the carbon composite is thinned and the carbon woven fabric is exposed, the shielding effect between the firing furnace atmosphere and the carbon fiber mat is rapidly reduced. Further, when the carbon composite is lifted, a gap is formed between the carbon fiber mat and the furnace temperature uniformity cannot be maintained. Therefore, the time when the carbon composite plate was thinned and the carbon woven fabric was exposed or lifted was defined as the life of the carbon composite. As a result, it was confirmed that the lifetime was reached with 200 firings.
[0056]
( reference Example 2)
reference The firing furnace of Example 2 is reference In the hot press apparatus having the same pressurizing mechanism as in Example 1, the entire inner surface of the felt-like carbon fiber mat disposed on the inner wall surface of the furnace chamber is carbon having a thickness of 0.5 mm and a density of 1.4 g / cc. Covered with composite layer.
[0057]
reference Under the same conditions as in Example 1, the aluminum nitride firing step was repeated to measure the lifetime of the carbon composite. As a result, the lifetime was reached after 100 firings.
[0058]
(Example 1 )
Example 1 The firing furnace of reference In the hot press apparatus having the same pressurization mechanism as in Example 1, the entire inner surface of the felt-like carbon fiber mat disposed on the inner wall surface of the furnace chamber is carbon having a thickness of 1.0 mm and a density of 1.6 g / cc. Covered with composite layer.
[0059]
reference Under the same conditions as in Example 1, the aluminum nitride firing step was repeated to measure the lifetime of the carbon composite. As a result, the lifetime was reached after 300 firings.
[0060]
(Example 2 )
Example 2 The firing furnace of reference In the hot press apparatus having the same pressurizing mechanism as in Example 1, the entire inner surface of the felt-like carbon fiber mat disposed on the inner wall surface of the furnace chamber is carbon having a thickness of 2.0 mm and a density of 1.8 g / cc. Covered with composite layer.
[0061]
reference Under the same conditions as in Example 1, the aluminum nitride firing step was repeated to measure the lifetime of the carbon composite. As a result, the lifetime was reached after 500 firings.
[0062]
( Reference example 3 )
Reference example 3 The firing furnace of reference In the hot press apparatus having the same pressurization mechanism as in Example 1, the entire inner surface of the felt-like carbon fiber mat disposed on the inner wall surface of the furnace chamber is carbon having a thickness of 0.3 mm and a density of 1.4 g / cc. Covered with composite layer.
[0063]
reference Under the same conditions as in Example 1, the aluminum nitride firing step was repeated to measure the lifetime of the carbon composite. As a result, the lifetime was reached after 50 firings.
[0064]
(Comparative Example 1)
The firing furnace of Comparative Example 1 is reference In the hot press apparatus having the same pressurizing mechanism as in Example 1, a thickness of 0.2 mm and a density of 1.2 g, which are conventionally used, are formed on the inner surface of a felt-like carbon fiber mat disposed on the inner wall surface of the furnace chamber. A graphite sheet with a / cc and ash content of 0.3% by mass was welded with a graphite adhesive to cover the entire inner surface of the carbon fiber mat.
[0065]
reference Under the same conditions as in Example 1, the firing process of aluminum nitride was repeated, and the life of the graphite sheet was measured. In addition, about the graphite sheet, when it peeled off from the carbon fiber mat, it was set as the lifetime. As a result, the lifetime was reached after 10 firings.
[0066]
(Comparative Example 2)
The firing furnace of Comparative Example 1 is reference In a hot press apparatus having a pressurizing mechanism similar to that of Example 1, a thickness of 0.4 mm, a density of 1.2 g / cc, an ash content of 0. A 1% by mass graphite sheet was welded with a graphite-based adhesive to cover the entire inner surface of the carbon fiber mat.
[0067]
reference Under the same conditions as in Example 1, the firing process of aluminum nitride was repeated, and the life of the graphite sheet was measured. As a result, the lifetime was reached after 30 firings.
[0068]
[Table 1]
(Summary)
Examples 1 to Examples using a carbon composite layer as compared with Comparative Example 1 and Comparative Example 2 using a graphite sheet as a protective layer of a carbon fiber mat when using a firing furnace at a firing temperature condition of 1900 ° C. 2 In both cases, the life of the protective layer was significantly prolonged.
[0069]
Further, when the carbon composite layer is used, the life tends to be increased as the thickness is increased. When the thickness is 0.5 mm or more, the superiority of the life against the graphite sheet is remarkably generated.
[0070]
Furthermore, when using a carbon composite with the same thickness as the protective layer of the carbon fiber mat, density The carbon composite with a larger size had a higher life span effect.
[0071]
As described above, the firing furnace for non-oxide ceramic sintering and the method for producing a non-oxide ceramic sintered body according to the present invention have been described according to the embodiments and examples. However, the present invention is not limited to these embodiments and implementations. It is clear that the description is not limited to the examples. It will be apparent to those skilled in the art that various modifications and variations can be made.
[0072]
【The invention's effect】
As described above, according to the firing furnace for sintering non-oxidized ceramics of the present invention, the carbon composite layer can be used as a protective layer for the heat insulating layer for a long time even when firing ceramics that require sintering at a high temperature. It functions sufficiently, prevents deterioration of the heat insulation layer, and contributes to extending the life of the heat insulation layer. Therefore, the maintenance cost of the apparatus can be greatly reduced.
[0073]
In addition, according to the method for producing a non-oxidized ceramic sintered body of the present invention, since the firing furnace of the present invention is used, oxygen exhausted from the carbon-based porous layer which is a heat insulating layer due to the presence of the carbon composite layer, Since a clean firing atmosphere free of water or CO gas can be maintained, changes in the surface layer of the sintered body and changes in characteristics due to fluctuations in impurity concentration are suppressed, surface strength is high, and stable firing is achieved. It is possible to produce a knot with good reproducibility.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an apparatus cross-sectional view showing the structure of a firing furnace for sintering non-oxide ceramics according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an apparatus cross-sectional view showing the structure of another firing furnace for sintering non-oxide ceramics according to an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is an apparatus cross-sectional view showing a structure of a head portion of a pressurizing mechanism provided in a furnace chamber of still another firing furnace for sintering non-oxide ceramics according to an embodiment of the present invention.
FIG. 4 is an apparatus cross-sectional view showing another structure of the head portion of the pressurizing mechanism provided in the furnace chamber of still another firing furnace for sintering non-oxide ceramics according to the embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 cylinder
2 Upper lid
3 Clamp
4 Lower lid
5 Cooling water inlet
6 Cooling water outlet
7 Heater support member
8 Graphite heater
9 Heater terminal
10 tables
11 Rod
12 Saya
13 Carbon fiber mat
14 Exhaust vent
15 Inert gas supply port
16 Thermocouple
17 Site Hall
18 Carbon composite layer
20, 30 Furnace room
21 Upper ram
22 Lower ram
23 Mold material
24A, 24B Sleeve
25 Spacer
26 Absorber
27 Molded body
Claims (8)
前記炉室の内壁面に配設された炭素系多孔質層からなる断熱層と、
前記断熱層の内側表面を被覆するカーボンコンポジット層とを有し、
前記カーボンコンポジット層は、密度1.6g/cc以上であることを特徴とする非酸化物セラミックス焼結用焼成炉。A sealable furnace chamber with a heater;
A heat insulating layer comprising a carbon-based porous layer disposed on the inner wall surface of the furnace chamber;
A carbon composite layer covering the inner surface of the heat insulating layer ,
The carbon composite layer, non-oxide ceramics sintered for a firing furnace, characterized in that at density 1.6 g / cc or more.
0.5mm以上3mm以下の厚みを有することを特徴とする請求項1に記載の非酸化物セラミックス焼結用焼成炉。The carbon composite layer is
The firing furnace for sintering non-oxide ceramics according to claim 1, wherein the firing furnace has a thickness of 0.5 mm or more and 3 mm or less.
1mm以上2mm以下の厚みを有することを特徴とする請求項1に記載の非酸化物セラミックス焼結用焼成炉。The carbon composite layer is
The firing furnace for sintering non-oxide ceramics according to claim 1, wherein the firing furnace has a thickness of 1 mm or more and 2 mm or less.
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