JP4393721B2 - Liquid crystal display panel manufacturing equipment - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フィルム基板を用いた液晶表示パネルの製造装置に関し、詳しくは、原料フィルム基板をロール・ツー・ロール(Roll to Roll)方式で所定の加工処理を施し、裁断により枚葉化した後、この枚葉化した基板を用いて液晶表示パネルを製造する場合において、枚葉化したフィルム基板のカールを低く抑えるための装置に関するものである。なお本発明は、フィルム基板にロール・ツー・ロール方式の加工処理を施すための装置に、幅広く応用することができる。
【0002】
【従来の技術】
従来、フィルム基板を用いた液晶表示パネル(PF−LCD)の製造方法では、巻芯に巻き取った原料フィルム基板、すなわちロール状の原料フィルム基板に透明電極膜を蒸着して所望のパターニングを行い、パターニングした2枚の基板を使用して液晶セルを形成し、この液晶セルの上下面に偏光板及び反射板を貼り合わせて完成品のパネルとするのが一般的である。なお、原料フィルム基板としては、例えばPET(ポリエチレンテレフタレート)、PES(ポリエーテルサルフォン)、ポリカーボネート、ポリアリレートが採用されている。また、これらの原料フィルム基板では通常、片面にアンダーコート層と、その上にITO膜(透明導電膜)を形成し、反対面にはガスバリア層と、その上にハードコート層とを形成する。
【0003】
図3は従来の一般的な、液晶表示パネルの製造工程の一例を示す説明図であって、(a)は前段加工処理工程の正面図、(b)は後段加工処理工程のうち裁断工程の正面図であり、(c)は(b)の平面図である。
【0004】
上記前段加工処理工程では図3(a)に示すように、原料ロール51からフィルム基板52を繰り出し、ガイドローラ53,54間で間欠的に走行させながら、これに基板洗浄、露光、現像・エッチング・レジスト剥離等の処理を施すことにより、所定の電極パターンを形成(電極のパターニング)した後、この電極パターン加工済フィルム基板55を一旦巻芯56に巻き取って加工済ロール57とする。その後、図3(b)に示すように、加工済ロール57から加工済フィルム基板55を繰り出し、ガイドローラ58,59間で間欠的に走行させながら、裁断装置61で裁断(打ち抜き加工)することにより長方形にカットしたフィルム基板、すなわち枚葉化基板62を作製する。
【0005】
ところで、上記液晶セルの形成工程では、2枚の基板の平面度が高いこと、つまりカール(巻き癖)が殆どないことが重要であるが、従来の加工済ロール57にあっては、これを長期間そのまま保管しても、図3(c)に示すように、巻芯56から遠い外周側のフィルム基板(ロール径が大きい部分)をカットして得た枚葉化基板62にはカールが殆ど発生しない。
【0006】
しかし、加工済ロール57の保管時間が1日であっても、図4(a)(b)に示すように、巻芯56に近い側のフィルム基板(ロール径が小さい部分)を裁断して得た枚葉化基板62では、大きなカール(湾曲の曲率半径が小さい)が発生するため、正常な機能をもつ液晶セルを形成することが難しくなる。このように、従来の加工済ロール57では、巻芯56に巻き取られたフィルム基板全体を液晶セル作製に使用することができず、全体の約3割に相当する巻芯側のフィルム基板を廃棄しなければならないという重大な問題があった。なお、図4において(a)は、上記後段加工処理工程のうち裁断工程を示す正面図であり、(b)は(a)の平面図である。
【0007】
これについて具体的に説明すると、
(1)従来技術では、電極パターニング後の基板を巻芯に巻き取ったまま、長期間、例えば1週間保管すると、巻取り初期部分に相当する枚葉化基板に大きなカールが発生する。
(2)上記枚葉化基板に大きなカールがあると、以後の加工を施すために工程間で基板を自動搬送する際、ハンドリング不良のため基板の脱落等のトラブルが発生しやすくなる。
(3)液晶セルの形成工程では、シール材を適正に印刷することができなくなったり、ギャップ材を基板全体に均等に散布するのが難しくなったりする。
【0008】
一般用途に供されるプラスチックフィルムであれば、カールが発生したフィルムを別の巻芯に逆巻きに巻きなおしたり、一対の平板間でヒートセットしたりすることで、カールを矯正することも可能であるが、液晶表示パネル作製のために所定の加工処理を施したフィルム基板では、上記したカール矯正処理を施すと、フィルム基板に形成した透明電極等が損傷を受けるため、カール矯正の意味が全くなくなってしまう。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
したがって本発明の目的は、原料フィルム基板にロール・ツー・ロール方式で所定の加工処理を施して一旦巻芯に巻き取り、その後この加工済ロールから繰り出したフィルム基板を裁断で枚葉化した後、この枚葉化したフィム基板に所定の加工処理を施して液晶表示パネルを製造する場合において、枚葉化したフィルム基板のカールを小さくすることができる装置を提供することにある。具体的には、加工済ロールにおけるフィルム基板のカールを小さく抑えること、または、加工済ロールのフィルム基板に生じたカールを矯正してカールを低下させることである。
【0010】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するためには、原料フィルム基板をロール・ツー・ロール方式で、前処理工程から電極パターニング工程までの所定の前段加工処理を施して巻芯に巻き取り、このロール状フィルム基板からフィルム基板を繰り出し、裁断により枚葉化した後、この枚葉化基板を用いて所定の後段加工処理を施すことにより液晶表示パネルを製造する方法であって、前記電極パターニング工程後のフィルム基板を、外径150mm以上の巻芯に巻き取ることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法としても良い。
【0011】
前記課題を解決するためには、前記パターニング工程後のフィルム基板を巻き取るための巻芯として、前記ロール状フィルム基板を所定の温湿度条件下に7日間保管した後に枚葉化したフィルム基板のカールの大きさを5mm以下に抑えることが可能な外径のものを用いることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法としても良い。
【0012】
請求項1に記載の発明は、原料フィルム基板をロール・ツー・ロール方式で、前処理工程から電極パターニング工程までの所定の前段加工処理を施して巻芯に巻き取り、このロール状フィルム基板からフィルム基板を間欠的に繰り出して走行させながら裁断装置で枚葉化した後、この枚葉化基板を用いて所定の後段加工処理を施すことにより液晶表示パネルを製造する装置であって、前記裁断装置の直前に第1のガイドローラを、直後に第2のガイドローラをそれぞれ配備し、前記電極パターニング工程後のフィルム基板を巻芯に巻き取ったロール状フィルム基板と前記第1のガイドローラ対との間に、表層が軟質プラスチックまたは軟質ゴムからなり、かつ表面が平滑な(表面粗さが小さい)アイドルローラを、前記第1、第2のガイドローラ間を走行するフィルム基板の表面にほぼ垂直な方向に、昇降装置により上下動自在に設け、前記電極パターニング工程後のロール状フィルム基板からフィルム基板を間欠的に繰り出し、緊張下で前記アイドルローラの表面に接触させ、ロール状フィルム基板からアイドルローラまでの範囲で前記フィルム基板をおおむねS字状に、かつ緊張状態で走行させるとともに、前記裁断装置によるフィルム基板裁断工程の進行に伴いロール状フィルム基板の外径が縮小するのに従って、アイドルローラを前記昇降装置で上昇または下降させることにより、アイドルローラに対するフィルム基板の接触角度を増大させることを特徴とする液晶表示パネルの製造装置である。
【0014】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。
第1の実施の形態(参考例)
図1は液晶表示パネル製造工程の一例を示す説明図であって、(a)は正面図、(b)は平面図である。
【0015】
図3と同様にして、前段加工処理工程では原料ロールからフィルム基板を繰り出し、間欠的に走行させながら、これに基板洗浄、露光、現像・エッチング・レジスト剥離等の処理を施すことにより、電極のパターニングを行った後(図略)、一旦、外径が150mm以上の巻芯10に巻き取り、加工済ロール11とする。その後、図1(a)に示すように、この加工済ロール11から電極パターン加工済フィルム基板12を繰り出し、ガイドローラ13,14間で間欠的に走行させながら、裁断装置21で裁断(打ち抜き加工)することにより、枚葉化基板15を作製する。
【0016】
そして、後段加工処理工程においては枚葉化基板15に配向膜形成、ラビング、スペーサ(ギャップ材)散布、シール材印刷、貼合わせ、液晶材料注入・封止、偏光フィルム貼付け等の加工を施す。
【0017】
この場合、枚葉化基板15には、上記裁断工程での切り屑が残っていたり、ゴミが付着したりしているため洗浄工程で、これをローラやベルトで搬送しながら洗浄する。このとき枚葉化基板15に大きさが5mmを超えるカールが発生していると、これが上記搬送ローラ等に引っ掛かり、搬送不良が発生しやすくなり、この枚葉化基板を除去したり、搬送ローラ等を修復したりするのに時間がかかってしまい、液晶表示パネルの生産性を高めることが難しくなる。
【0018】
また、上記シール材印刷工程では、吸着機能を有する加工基盤で基板を吸着し、シール材を所望の形状・厚さに印刷する。ここでカールの大きさが5mmを超えていると、基板の平坦度が悪いため、基板を加工基盤上に的確に保持できなくなることがある。ギャップ材散布工程についても同じことが言える。さらに、上記後段加工処理工程を構成する各加工工程間では、基板の搬送(ハンドリング)を吸着パッドを用いて行うが、カールが上記のように大きくなると基板の吸着不良や、吸着パッドからの基板脱落などのトラブルが発生しやすくなる。
【0019】
これに対し、本実施の形態に従って上記巻芯10に巻き取った電極パターン加工済フィルム基板12では、その実質的全体を液晶表示パネルの作製に供することができる。すなわち、このフィルム基板12から得た枚葉化基板15では、カールの大きさ(湾曲の高さ)が5mm以下に抑えられる。なお、カールの大きさは、平板上に枚葉化基板をその凸部を上向きにして載せ、平板からの凸部の高さを測定して求める。
【0020】
上記加工済フィルム基板12においては、巻芯10の外径が大きければ大きいほど、カールの大きさが小さくなるが、この外径が大きすぎると加工済ロール11の外径が過大となる。このため、ロール11の外径を一定値に設定したときには、巻取り量が低下し巻芯の交換頻度が増加するので、液晶表示パネルのコストアップを招いてしまう。したがって、カールの大きさを小さくすることと、巻取り量を確保することとの両方を考慮して、巻芯10の外径を決定するべきである。カールの大きさが5mm以下であれば、製品規格に合致した液晶表示パネルを歩留り良く製造できることを、本発明者は実験で確認している。
【0021】
また、本発明者は実験により、以下の知見を得ている。
(1)巻芯の外周面に近ければ近いほど、カールの大きさが大きくなる(巻き初めに近いほど大きくなる)。
(2)巻芯に巻き取った後の経過時間が長ければ長いほど、カールの大きさが大きくなる。言い換える、加工済ロールの保管時間が長いほどカールが増大する。
(3)巻芯に巻き取るときのフィルム基板の張力が高いほど、カールの大きさが大きくなる。
(4)カールの大きさはフィルム基板の厚さ、処理方法及び条件、フィルム材質等によっても異なる。
【0022】
【実施例】
つぎに、上記第1の実施の形態に係る実施例について説明する。
実施例1
片面にアンダーコート層を、反対面にガスバリア層及びハードコート層をそれぞれ形成した、厚さ100μmのPETフィルムを所定の前段加工処理工程で処理し、これを外径80mm(試料1)、125mm(試料2)、140mm(試料3)、150mm(試料4)、160mm(試料5)、175mm(試料6)の巻芯に別々にそれぞれ、通常の巻取り張力で、かつ全長を同一にして巻き取り、これらのロール(試料1〜6)を所定の温湿度に管理された保管室に1日〜7日間放置した後、裁断して枚葉化基板とした。なお、実験誤差を考慮して、各試料を10本ずつ用意した。
【0023】
その結果、1日間放置後の巻芯直近に対応する枚葉化基板のカール(10本の試料の平均値)は、試料1が約10mm、試料2が約8mm、試料3が約5mm、試料4が約4mm、試料6が約3mmとなった。また、7日間放置後の巻芯直近に対応する枚葉化基板のカールは、試料1が約12mm、試料2が約10mm、試料3が約7mm、試料4が約5mm、試料6が約4mmとなった。
【0024】
実施例2
基板材料として、厚さ200μmのPETフィルムを用いた以外は実施例1と同様にして、前段加工処理工程で処理した後、巻芯に巻き取った。その結果、1日間放置後の巻芯直近に対応する枚葉化基板のカールは、試料1が約9mm、試料2が約7mm、試料3が約4mm、試料4が約3mm、試料6が約2mmとなった。また、7日間放置後の巻芯直近に対応する枚葉化基板のカールは、試料1が約10mm、試料2が約8mm、試料3が約5mm、試料4が約4mm、試料6が約3mmとなった。
【0025】
実施例3,4
基板材料として、厚さ100μm(実施例3)および、200μm(実施例4)のPESフィルムを用いた以外は実施例1と同様にして、前段加工処理工程で処理した後、巻芯に巻き取った。実施例3の結果は実施例1と、実施例4の結果は実施例2と、それぞれ殆ど同一であった。
【0026】
以上の実施例1〜4の結果から、電極パターニング工程後のフィルム基板を、外径150mm以上の巻芯に巻き取ることで、枚葉化基板のカールの大きさが5mm以下に抑えられ、上記した洗浄工程での搬送不良、加工基盤での吸着不良、搬送中での脱落等の問題点が解決され、巻芯に巻き取った電極パターン加工後のフィルム基板の殆ど全体を、液晶表示パネルの作製に使用できることが確認された。
【0027】
第2の実施の形態
第1の実施の形態が、フィルム基板に発生しようとするカールを抑えるものであるのに対し、第2の実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法・装置は、外径が例えば約80mmの、従来の巻芯を使用して巻き取った電極パターン加工済フィルム基板のカールの大きさを、5mm以下に矯正できるように構成したものである。図2はこの液晶表示パネル製造方法・装置の構成を示す説明図であって、(a)は加工済ロール(ロール状フィルム基板)のロール径が大きい場合の正面図、(b)はこのロール径が小さい場合の正面図である。
【0028】
図2(a)に示すように、裁断装置21の直前に第1のガイドローラ23を、直後に第2のガイドローラ24をそれぞれ配備する。また、電極パターニング工程後のフィルム基板を巻芯10に巻き取ったロール加工済ロール11と第1のガイドローラ23との間に、カール矯正用のガイドローラとして機能するアイドルローラ31を昇降装置(図略)により上下動自在に設ける。この場合、アイドルローラ31は第1、第2のガイドローラ23,24間を走行する、加工済フィルム基板12の表面にほぼ垂直な方向に上下動できるようにする(図2の場合は、ほぼ鉛直方向に上下動自在とする)。さらにアイドルローラ31では、表層を軟質プラスチック(熱可塑性エラストマーでも良い)または軟質ゴムで形成するとともに、表面を平滑に仕上げることで、フィルム基板12への損傷を最小限に抑えるようにする。
【0029】
上記装置では、加工済ロール11からフィルム基板12を間欠的に繰り出して枚葉化基板にカットする場合において、フィルム基板12のカールが小さく、その矯正が必要ないときには、図2(a)に示すように、アイドルローラ31をフィルム基板12に線接触で接触させるか、またはこれに接触させない。
【0030】
フィルム基板12のカールが大きいため、その矯正が必要であるときには、図2(b)に示すように、上記昇降装置によりアイドルローラ31を上昇させて、アイドルローラ31をフィルム基板12に面接触で接触させる。この場合、緊張下でアイドルローラ31の表面に接触させ、加工済ロール11からアイドルローラ31までの範囲でフィルム基板12をおおむねS字状にして走行させる。また、裁断装置21による裁断工程の進行に伴い加工済ロール11の外径が縮小するのにつれて、フィルム基板12のカールが大きくなるので、裁断工程の進行に従って、アイドルローラ31の位置を高くすることで、アイドルローラ31に対するフィルム基板21の接触角度を増大させて、カール矯正力を高める。
【0031】
図2(b)では、加工済ロール11の図面下端部からフィルム基板12を繰り出して、ガイドローラ31の図面上半部に接触させるようにしているが、これとは逆に、ロール11の図面上端部からフィルム基板12を繰り出して、ガイドローラ31の図面下半部に接触させるようにしても良い。いずれにしても、ロール11の外径が小さい、巻芯近傍のフィルム基板に対しては強い逆カール力を作用させることでカールを除去するものであり、これにより枚葉化基板のカールを5mm以下に矯正することができ、枚葉化基板に係る上記問題点(洗浄工程での搬送不良、加工基盤での吸着不良、搬送中の脱落等)が的確に解決される。
【0032】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなように、第1の実施の形態(参考例)によれば、電極パターニング工程後のフィルム基板を、外径150mm以上の巻芯に巻き取るようにしたので、このロール状フィルム基板を長時間保管した後に枚葉化したフィルム基板であっても、このロール状フィルム基板の殆ど全体にわたって、したがって枚葉化したフィルム基板の殆どすべてについてカール(巻き癖)を小さく抑えることができる。このため、枚葉化したフィルム基板の、液晶表示パネル作製への有効使用率が向上するうえ、液晶表示パネルの作製工程を円滑に進めることができ、これを安価に提供することができる。
【0033】
また、電極パターニング工程後のフィルム基板を巻き取るための巻芯として、枚葉化したフィルム基板のカールの大きさを5mm以下に抑えることが可能な外径のものを用いるので、枚葉化したフィルム基板の、液晶表示パネル作製への有効使用率が著しく向上する。
【0034】
請求項1に係る発明は、電極パターニング工程後のフィルム基板を巻芯に巻き取ったロールから繰り出したフィルム基板を、裁断工程の前段で所定のアイドルローラに接触させることにより、フィルム基板に残るカールを矯正するように構成したものである。すなわち本発明では、フィルム基板に残るカールと逆向きのカールを生じさせようとする逆カール力を、前記アイドルローラでフィルム基板に作用させることにより、カールの大きさを小さくした後、裁断装置で枚葉化するため、上記効果と同様の効果が得られるうえ、前記カール矯正用のアイドルローラとの接触では、フィルム基板に傷等の損傷を与えるような無理な力がかからないという利点がある。本発明ではさらに、前記アイドルローラを、走行するフィルム基板の表面にほぼ垂直な方向に、昇降装置により上下動自在に設けたので、フィルム基板に残るカールの大きさに応じて、適正な逆カール力を作用させることで、カールの大きさが5mm以下の枚葉化フィルム基板を安定して作製することができる。
【0035】
また、裁断装置によるフィルム基板裁断工程の進行に伴いロール状フィルム基板の外径が縮小にするのに従って、アイドルローラを前記昇降装置で上昇または下降させることにより、アイドルローラに対するフィルム基板の接触角度を増大させるように構成したので、カールの大きさが5mm以下の枚葉フィルム基板を安定して作製することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1の実施の形態を示す説明図であって、(a)は正面図、(b)は平面図である。
【図2】本発明の第2の実施の形態を示す説明図であって、(a)はロール状フィルム基板のロール径が大きい場合の正面図、(b)はこのロール径が小さい場合の正面図である。
【図3】従来の一般的な液晶表示パネル製造工程の一例を示す説明図であって、(a)は前段加工処理工程の正面図、(b)は後段加工処理工程のうち裁断工程の正面図、(c)は(b)の平面図である。
【図4】従来技術の問題点説明図であって(a)は正面図、(b)は平面図である。
【符号の説明】
10 巻芯
11 加工済ロール
12 加工済フィルム基板
13 ガイドローラ
14 ガイドローラ
15 枚葉化基板
21 裁断装置
23 第1のガイドローラ
24 第2のガイドローラ
31 アイドルローラ
51 原料ロール
52 フィルム基板
53 ガイドローラ
54 ガイドローラ
55 加工済フィルム基板
56 巻芯
57 加工済ロール
58 ガイドローラ
59 ガイドローラ
61 裁断装置
62 枚葉化基板[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a manufacturing ZoSo location for liquid crystal display panels using a film substrate, particularly, performs predetermined processing raw film substrate by a roll-to-roll (Roll to Roll) method, single wafer by cutting after, in a case of manufacturing a liquid crystal display panel using the sheet-haka and substrate, it relates to equipment for suppressing the curl of a single grave the film substrate. It should be noted that the present invention may be the equipment for performing the processing of the roll-to-roll method on the film substrate, it is widely applied.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in a method of manufacturing a liquid crystal display panel (PF-LCD) using a film substrate, a transparent electrode film is deposited on a raw film substrate wound around a core, that is, a roll-shaped raw film substrate, and desired patterning is performed. In general, a liquid crystal cell is formed using two patterned substrates, and a polarizing plate and a reflection plate are bonded to the upper and lower surfaces of the liquid crystal cell to obtain a finished product panel. In addition, as a raw material film board | substrate, PET (polyethylene terephthalate), PES (polyether sulfone), a polycarbonate, and a polyarylate are employ | adopted, for example. In these raw film substrates, an undercoat layer and an ITO film (transparent conductive film) are usually formed on one side, a gas barrier layer is formed on the opposite side, and a hard coat layer is formed thereon.
[0003]
3A and 3B are explanatory views showing an example of a conventional manufacturing process of a general liquid crystal display panel, where FIG. 3A is a front view of a front-end processing step, and FIG. 3B is a cutting step of a rear-end processing step. It is a front view and (c) is a top view of (b).
[0004]
As shown in FIG. 3 (a), the
[0005]
By the way, in the process of forming the liquid crystal cell, it is important that the flatness of the two substrates is high, that is, there is almost no curl (curl). Even if stored as it is for a long time, as shown in FIG. 3C, the
[0006]
However, even if the storage time of the processed
[0007]
To explain this specifically,
(1) In the conventional technique, if the substrate after electrode patterning is wound around the core and stored for a long period of time, for example, for one week, a large curl is generated on the single substrate corresponding to the initial winding portion.
(2) If the single-wafer substrate has a large curl, when the substrate is automatically transported between processes for subsequent processing, troubles such as dropping off of the substrate are likely to occur due to handling failure.
(3) In the liquid crystal cell forming process, it becomes impossible to properly print the sealing material, or it becomes difficult to evenly spread the gap material over the entire substrate.
[0008]
If it is a plastic film for general use, it is possible to correct the curl by rewinding the curled film around another core in reverse or by heat setting between a pair of flat plates. However, in the case of a film substrate that has been subjected to a predetermined processing treatment for the production of a liquid crystal display panel, the above-mentioned curl correction treatment damages the transparent electrode and the like formed on the film substrate. It will disappear.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
Therefore, an object of the present invention is to perform a predetermined processing process on the raw film substrate by a roll-to-roll method, temporarily wind it around the core, and then cut the film substrate fed out from this processed roll into pieces by cutting. in case of manufacturing a liquid crystal display panel by performing a predetermined processing on the sheet tomb was Fimu substrate is to provide a equipment Ru can be reduced curling of a single grave the film substrate. Specifically, the curling of the film substrate in the processed roll is suppressed to be small, or the curl generated on the film substrate of the processed roll is corrected to reduce the curl.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, the raw film substrate is subjected to a predetermined pre-processing from a pretreatment process to an electrode patterning process by a roll-to-roll method, and wound on a roll core. A method of manufacturing a liquid crystal display panel by feeding a film substrate and cutting it into pieces by cutting and then performing a predetermined post-processing using the sheet substrate, wherein the film substrate after the electrode patterning step is The liquid crystal display panel may be manufactured by winding it on a core having an outer diameter of 150 mm or more.
[0011]
In order to solve the above-mentioned problems, as a core for winding up the film substrate after the patterning step, the roll-shaped film substrate is stored in a predetermined temperature and humidity condition for 7 days, and is then turned into a single sheet. it may be a manufacturing method for you that the LCD display panel, wherein the use of an outer diameter of capable of suppressing the size of the curl 5mm or less.
[0012]
The invention according to
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
First embodiment (reference example)
FIG. 1 is an explanatory view showing an example of a manufacturing process of a liquid crystal display panel, in which (a) is a front view and (b) is a plan view.
[0015]
In the same way as in FIG. 3, in the pre-processing step, the film substrate is unwound from the raw material roll and is intermittently run, and then subjected to processing such as substrate cleaning, exposure, development / etching / resist stripping, etc. After patterning (not shown), the film is once wound around a
[0016]
In the subsequent processing step, processing such as alignment film formation, rubbing, spacer (gap material) application, sealing material printing, pasting, liquid crystal material injection / sealing, polarizing film pasting, etc. is performed on the
[0017]
In this case, chips are left on the
[0018]
In the sealing material printing step, the substrate is adsorbed by a processing substrate having an adsorbing function, and the sealing material is printed in a desired shape and thickness. Here, when the size of the curl exceeds 5 mm, the flatness of the substrate is poor, and the substrate may not be accurately held on the processing substrate. The same can be said for the gap material spreading process. Furthermore, between the processing steps constituting the subsequent processing step, the substrate is transported (handled) using the suction pad. However, if the curl becomes large as described above, the substrate may be poorly sucked or the substrate from the suction pad may be removed. Troubles such as dropping off are likely to occur.
[0019]
In contrast, the electrode pattern processed
[0020]
In the processed
[0021]
In addition, the present inventors have obtained the following knowledge through experiments.
(1) The closer to the outer peripheral surface of the winding core, the larger the curl size (the closer to the beginning of winding, the larger).
(2) The longer the elapsed time after winding on the winding core, the larger the curl size. In other words, the longer the storage time of the processed roll, the more the curl increases.
(3) The higher the tension of the film substrate when it is wound around the core, the larger the curl.
(4) The size of the curl varies depending on the thickness of the film substrate, the processing method and conditions, the film material, and the like.
[0022]
【Example】
Next, examples according to the first embodiment will be described.
Example 1
A PET film having a thickness of 100 μm, in which an undercoat layer is formed on one side and a gas barrier layer and a hard coat layer are formed on the opposite side, is treated in a predetermined pre-processing step, and this is treated with an outer diameter of 80 mm (sample 1), 125 mm ( Sample 2), 140 mm (sample 3), 150 mm (sample 4), 160 mm (sample 5), and 175 mm (sample 6) are wound separately with normal winding tension and the same overall length. These rolls (
[0023]
As a result, the curl (average value of 10 samples) of the single substrate corresponding to the immediate vicinity of the core after being left for one day is approximately 10 mm for
[0024]
Example 2
The substrate material was processed in the previous processing step in the same manner as in Example 1 except that a PET film having a thickness of 200 μm was used, and then wound around a core. As a result, the curl of the single substrate corresponding to the immediate vicinity of the core after being left for one day is approximately 9 mm for
[0025]
Examples 3 and 4
The substrate material was processed in the previous processing step in the same manner as in Example 1 except that PES films having a thickness of 100 μm (Example 3) and 200 μm (Example 4) were used. It was. The result of Example 3 was almost the same as that of Example 1 and that of Example 4 was the same as Example 2.
[0026]
From the results of the above Examples 1 to 4, by curling the film substrate after the electrode patterning step on a core having an outer diameter of 150 mm or more, the size of the curled substrate is suppressed to 5 mm or less. The problems such as poor conveyance in the cleaning process, poor adsorption on the processing substrate, and falling off during conveyance are solved, and almost all of the film substrate after the electrode pattern processing wound on the core is used for the liquid crystal display panel. It was confirmed that it can be used for production.
[0027]
Second Embodiment While the first embodiment suppresses curling that is to occur on the film substrate, the method and apparatus for manufacturing a liquid crystal display panel according to the second embodiment For example, the curl of an electrode pattern processed film substrate having a diameter of, for example, about 80 mm and wound using a conventional winding core can be corrected to 5 mm or less. FIG. 2 is an explanatory view showing the configuration of this liquid crystal display panel manufacturing method and apparatus, wherein (a) is a front view when the roll diameter of the processed roll (roll film substrate) is large, and (b) is this roll. It is a front view in case a diameter is small.
[0028]
As shown in FIG. 2A, a
[0029]
In the above apparatus, when the
[0030]
Since the curl of the
[0031]
In FIG. 2 (b), the
[0032]
【The invention's effect】
As apparent from the above description, according to the first embodiment (reference example) , the film substrate after the electrode patterning step is wound around a core having an outer diameter of 150 mm or more. Even for a film substrate that has been made into a sheet after storing the film substrate for a long time, curl (curl) can be kept small over almost the entire roll-shaped film substrate, and thus almost all of the film substrate that has been made into a sheet. it can. For this reason, the effective use rate for producing a liquid crystal display panel of a film substrate obtained in a single wafer is improved, and the production process of the liquid crystal display panel can be smoothly proceeded, which can be provided at low cost.
[0033]
In addition , as the core for winding the film substrate after the electrode patterning step, an outer diameter that can suppress the curl size of the sheet substrate to 5 mm or less is used. The effective usage rate of the film substrate for producing a liquid crystal display panel is remarkably improved.
[0034]
According to the first aspect of the present invention, the curl remaining on the film substrate is brought into contact with a predetermined idle roller at the preceding stage of the cutting step, after the film substrate fed out from the roll wound around the core after the electrode patterning step is wound. It is configured to correct. That is, in the present invention, the curl size is reduced by applying a reverse curl force that causes a curl in the direction opposite to the curl remaining on the film substrate to act on the film substrate by the idle roller, and then using a cutting device. Since the sheet is made into a single sheet, the same effect as the above can be obtained, and the contact with the curl correcting idle roller has an advantage that an excessive force that damages the film substrate such as a scratch is not applied. Furthermore, in the present invention, the idle roller is provided so as to be movable up and down by a lifting device in a direction substantially perpendicular to the surface of the traveling film substrate, so that an appropriate reverse curl can be obtained according to the size of the curl remaining on the film substrate. By applying a force, a sheet-fed film substrate having a curl size of 5 mm or less can be stably produced.
[0035]
Also, court according outer diameter of the roll film substrate with the progress of the film substrate cutting step by the cross-sectional device for the reduction, by raising or lowering the idle roller by the lifting device, the contact angle of the film substrate relative to the idle rollers Therefore, a sheet substrate having a curl size of 5 mm or less can be stably produced.
[Brief description of the drawings]
1A and 1B are explanatory views showing a first embodiment of the present invention, in which FIG. 1A is a front view and FIG. 1B is a plan view;
FIG. 2 is an explanatory view showing a second embodiment of the present invention, where (a) is a front view when the roll diameter of the roll-shaped film substrate is large, and (b) is a case where the roll diameter is small. It is a front view.
3A and 3B are explanatory views showing an example of a conventional general liquid crystal display panel manufacturing process, in which FIG. 3A is a front view of a front-end processing step, and FIG. 3B is a front view of a cutting step in a rear-end processing step. FIG. 4C is a plan view of FIG.
4A and 4B are explanatory diagrams of problems in the prior art, in which FIG. 4A is a front view, and FIG. 4B is a plan view.
[Explanation of symbols]
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