JP4365496B2

JP4365496B2 - Quantitative powder supply equipment

Info

Publication number: JP4365496B2
Application number: JP32374399A
Authority: JP
Inventors: 康隆宮井; 喜実福田
Original assignee: Kawata Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Kawata Manufacturing Co Ltd
Priority date: 1999-11-15
Filing date: 1999-11-15
Publication date: 2009-11-18
Anticipated expiration: 2019-11-15
Also published as: JP2001139149A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉粒体の定量供給装置、詳しくは、粉粒体を受けて、次の処理装置にその粉粒体を一定量で供給するための粉粒体の定量供給装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、樹脂ペレットなどを成形機によって成形する場合などにおいては、たとえば、気力輸送されてきた、樹脂ペレット、粉砕材、ドライカラーやマスターバッチ、添加剤などの各材料を、計量混合装置によって、所定の割合で混合した後、その混合物を成形機に供給するような処理がよく行なわれている。
【０００３】
このような処理に使用される計量混合装置には、通常、気力輸送されてきた各材料を各材料毎に受け入れる複数のホッパーと、各ホッパーから投入される各材料を所定の配合比で計量する計量ユニットと、計量された各材料を混合する混合ユニットとを備えており、各ホッパーにおいて受け入れられた各材料を、各ホッパーに備えられるスクリューフィーダなどの切り出し手段によって切り出し、計量ユニットに落下させて、計量ユニットにおいて所定の計量目標値となった時に、切り出しを停止させることにより各材料を計量し、次いで、順次計量された各材料を混合ユニットに供給して、混合ユニットに備えられる攪拌羽根により混合して、その後、一定量で供給するようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記したような計量および混合の処理において、ドライカラーやマスターバッチを混合する割合は、通常、樹脂ペレットなどに比べて非常に少ないので、ドライカラーやマスターバッチを最初に投入して計量すると、次に投入される材料に対して十分に分散されず、そのため、ドライカラーやマスターバッチの分散不良に起因する成形物の色むらなどを生じる場合がある。とりわけ、粉状のドライカラーでは、投入時に飛散して計量ユニットの内壁面に付着してしまい、これが原因となって分散不良を生じやすく、そのために色むらが発生しやすくなる。
【０００５】
一方、これを回避するため、ドライカラーやマスターバッチ以外の材料を最初に投入することも考えられる。しかし、ドライカラーやマスターバッチは、計量する量が非常に少量で計量目標値に対してばらつきやすいため、このドライカラーやマスターバッチが投入された計量実測値を基準として、他の材料の計量目標値を補正して、計量精度の向上を図りたいという要求があるが、最初に他の材料を投入してしまうと、そのような補正ができず、精度の良い計量が行なえないという不具合がある。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、その目的とするところは、簡易な構成により、各ホッパーから投入される粉粒体を、良好に分散させることができ、かつ、精度良く計量し得る、粉粒体の定量供給装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、粉粒体を投入する複数の投入手段と、各投入手段から投入された粉粒体を計量する計量ユニットとを備える粉粒体の定量供給装置において、各投入手段から、順次、粉粒体を前記計量ユニットに投入する投入動作において、先ず最初に、最も少ない計量目標値が設定されている投入手段以外の投入手段から、計量目標値に満たない量の粉粒体を投入し、次いで、最も少ない計量目標値が設定されている投入手段から、粉粒体を、その計量目標値まで投入し、その後、計量目標値に満たない量の粉粒体を投入した投入手段から、粉粒体を、その計量目標値まで投入するような動作を含む投入動作が、作動するように構成されていることを特徴としている。
【０００８】
このような構成によると、最も少ない計量目標値が設定されている投入手段から投入される粉粒体は、既に、最も少ない計量目標値が設定されている投入手段以外の投入手段から、計量目標値に満たない量で投入されている粉粒体の上に投入され、さらに、その後に、再び、計量目標値に満たない量の粉粒体を投入した投入手段から、粉粒体がその計量目標値まで投入される。これによって、最も少ない計量目標値が設定されている投入手段から投入される粉粒体は、それ以外の投入手段から投入される粉粒体によって、挟み込まれるようになる。
【０００９】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、最も少ない計量目標値が設定されている投入手段から、投入された粉粒体の計量実測値に基づいて、それ以外の投入手段から投入される各粉粒体の計量目標値を補正するための配合比率補正手段を備えていることを特徴としている。
【００１０】
このような構成によると、最も少ない計量目標値が設定されている投入手段から投入された粉粒体の計量実測値を基準として、それ以外の投入手段から投入される各粉粒体の計量目標値が補正され、各粉粒体は、その補正された計量目標値によって投入される。
【００１１】
また、請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の発明において、計量された粉粒体を蓄積するための蓄積ユニットをさらに備え、前記計量ユニットは、計量された粉粒体を１バッチ毎に蓄積ユニットに送るように構成されており、前記蓄積ユニットは、粉粒体を供給するための供給口を備えるとともに、計量ユニットから１バッチ毎に送られてくる粉粒体を、２バッチ以上溜めて前記供給口から供給するように構成されていることを特徴としている。
【００１２】
このような構成によると、複数の投入手段から投入される各粉粒体は、計量ユニットにおいて、順次所定量計量された後、１バッチ毎に蓄積ユニットに送られて、その後、蓄積ユニットにおいて２バッチ以上溜められて供給口から供給される。蓄積ユニットでは、バッチ毎に配合された各粉粒体が２バッチ以上溜められるので、１バッチ毎の配合誤差が、溜められたバッチ分だけ平均化される。
【００１３】
また、請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の発明において、各前記投入手段において、今回計量したときの計量目標値と今回実際に計量された計量実測値との差に基づいて、次バッチにおける計量目標値を補正するための計量目標値補正手段をさらに備えていることを特徴としている。
【００１４】
このような構成によると、各バッチ毎の計量目標値が、前バッチの計量誤差を補償するように補正される。
【００１５】
また、請求項５に記載の発明は、請求項３または４に記載の発明において、前記蓄積ユニットは、この蓄積ユニットに溜められる粉粒体を混合するための混合手段を備えていることを特徴としている。
【００１６】
このような構成によると、蓄積ユニットに溜められる粉粒体は、混合手段によって混合され、より均一に平均化される。
【００１７】
また、請求項６に記載の発明は、請求項３ないし５のいずれかに記載の発明において、前記蓄積ユニットは、この蓄積ユニットに溜められる粉粒体を、前記供給口から連続的に供給するように構成されていることを特徴としている。
【００１８】
このような構成によると、蓄積ユニットにおいて、溜められたバッチ分だけ平均化され、配合誤差の少ない粉粒体が、連続的に定量供給される。
【００１９】
また、請求項７に記載の発明は、請求項３ないし５のいずれかに記載の発明において、前記蓄積ユニットは、この蓄積ユニットに溜められる粉粒体を、前記供給口から複数バッチ毎に供給するように構成されていることを特徴としている。
【００２０】
このような構成によると、蓄積ユニットにおいて、溜められたバッチ分だけ平均化され、配合誤差の少ない粉粒体が、その複数バッチ分毎に、一度に定量供給される。
【００２１】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の粉粒体の定量供給装置の一実施形態としての計量混合装置を示す全体構成図、図２は、図１に示す計量混合装置の要部側断面図である。
【００２２】
図１において、この計量混合装置１は、供給ホッパーユニット２および計量混合ユニット３とを備えている。
【００２３】
供給ホッパーユニット２は、投入手段としての複数の供給ホッパ−４（各供給ホッパー４を互いに区別する場合には、第１ホッパー４ａ、第２ホッパー４ｂ、第３ホッパー４ｃおよび第４ホッパー４ｄとする。）を備えている。各供給ホッパー４には、粉粒体が貯蔵される図示しない原料タンクにそれぞれ接続される原料供給ライン５と、吸引ブロワ６に接続される吸引ライン７とが接続されている。吸引ライン７は、各供給ホッパー４に対応してそれぞれ設けられるスイッチバルブ２５を備えるスイッチバルブユニット２６と、このスイッチバルブユニット２６と吸引ブロワ６とを接続する一次側吸引ライン２７と、各スイッチバルブユニット２６と各供給ホッパー４とをそれぞれ接続する複数の二次側吸引ライン２８とを備えている。
【００２４】
また、供給ホッパー４の内部上側には、各二次側吸引ライン２８を覆うようにエリミネータ８がそれぞれ設けられるとともに、その下側にそれぞれ形成される原料供給口には、その原料供給口を開閉するためのスライドゲート９がそれぞれ設けられている。また、これら各供給ホッパー４は、後述する計量ユニット１１の受入口１６に原料を供給するために、各スライドゲート９が、受入口１６の中心を向くように周状に配置されている。
【００２５】
そして、各原料タンクから各供給ホッパー４に粉粒体を気力輸送するには、気力輸送したい供給ホッパー４に対応するスイッチバルブ２５を開状態として、吸引ブロワ６を作動させる。そうすると、その供給ホッパー４に選択的に粉粒体が気力輸送される。すなわち、気力輸送しようとする供給ホッパー４に対応するスイッチバルブ２５を開状態として、吸引ブロワ６を作動させると、一次側吸引ライン２７、スイッチバルブユニット２６および二次側吸引ライン２８を介して、その気力輸送しようとする供給ホッパー４の内部が吸引され、これによって、その供給ホッパー４に接続される原料供給ライン５を介して、その供給ホッパー４に対応する原料タンクに貯蔵される粉粒体が気力輸送される。なお、供給ホッパー４に粉粒体を搬送した空気は、エリミネータ８によって粉粒体と分離された後、二次側吸引ライン２８、スイッチバルブユニット２６、一次側吸引ライン２７を介して、吸引ブロワ６から排気される。
【００２６】
このようにして各供給ホッパー４には、各原料タンクから気力輸送される粉粒体が一時的に貯蔵される。なお、各供給ホッパー４には、その目的および用途によって、適宜、同一種類あるいは異なる種類の粉粒体が貯蔵され、たとえば、主材（樹脂ペレット）、ドライカラーやマスターバッチ、粉砕材、添加剤などが各供給ホッパー４にそれぞれ貯蔵されて、これら各供給ホッパー４が、後述する投入動作などにおいて、第１ホッパー４ａ、第２ホッパー４ｂ、第３ホッパー４ｃ、第４ホッパー４ｄとして設定される。また、供給ホッパー４の数は、４つに限らず、２つでもよく、あるいは、４つ以上でもよい。
【００２７】
計量混合ユニット３は、ケーシング１０内に、その上方に計量ユニット１１と、その下方に蓄積ユニットとしての混合ユニット１２とを備えている。
【００２８】
計量ユニット１１は、各供給ホッパー４から供給される粉粒体を受け入れる計量ホッパー１３と、この計量ホッパー１３を支持するロードセル１４と、計量ホッパー１３から混合ユニット１２に、計量された粉粒体を供給するための排出ゲート１５とを備えている。計量ホッパー１３は、その上端部に粉粒体を受け入れるための受入口１６が形成されるとともに、その下端部に粉粒体を排出するための排出口１７が形成されている。排出ゲート１５は、計量ホッパー１３の排出口１７を開閉するように設けられている。また、ロードセル１４は、計量ホッパー１３を支持しつつ、その計量ホッパー１３の重量を計測できるように設けられており、この計量ホッパー１３に受け入れられる粉粒体の重量は、計量ホッパー１３、すなわち、風袋の重量をキャンセルした状態で、このロードセル１４によって計量される。
【００２９】
混合ユニット１２は、ケーシング１０の下部が、そのまま粉粒体を混合するための混合ケーシングとされており、混合手段としての攪拌羽根１８と、レベルスイッチ１９と、粉粒体を成形機などの外部の処理装置２２に供給するための供給口２３とが設けられている。
【００３０】
攪拌羽根１８は、粉粒体が計量ユニット１１から落下してくる落下方向に対して、おおよそ直交する方向に軸線が延びるように、ケーシング１０内部に突出配置される駆動軸２０と、この駆動軸２０を中心として径方向に延びる羽根２１とを備えており、駆動軸２０を駆動させることにより、計量ユニット１１から１バッチ毎に落下してくる粉粒体を、羽根２１によって上下方向において混合し、これによって、各バッチ間の粉粒体を互いに十分に混合することにより、混合ユニット１２において、各バッチが層状に溜まることを防止して、混合ユニット１２に溜まる粉粒体の均一化を図るようにしている。
【００３１】
レベルスイッチ１９は、攪拌羽根１８の側方のケーシング１０の内側壁に設けられており、混合ユニット１２に所定バッチ数の粉粒体が溜まった時に供給禁止信号（上限禁止信号）を送信する禁止信号送信部、および／または、混合ユニット１２が所定バッチ数より所定バッチ数減った時に、供給要求信号（下限要求信号）を送信する要求信号送信部を備えている。なお、このレベルスイッチ１９は、たとえば、上限禁止信号を送信するレベルスイッチと、下限要求信号を送信するレベルスイッチとの２つのレベルスイッチをそれぞれ別個に設けてもよく、また、オーバーフローを防止するためのレベルスイッチをさらに１つ設けて、インターロックとして使用してもよい。
【００３２】
供給口２３は、攪拌羽根１８よりも下方において、ケーシング１０の下部から下方に向かって突出するような筒状に形成されており、その先端部には、この供給口２３を開閉するための開閉ゲート２４が設けられている。
【００３３】
そして、このような計量混合装置１では、たとえば、各供給ホッパー４のスライドゲート９、計量ユニット１１のロードセル１４および排出ゲート１５、混合ユニット１２のレベルスイッチ１９および開閉ゲート２４などがコントローラユニット２９に接続され、このコントローラユニット２９において各部が制御されている。
【００３４】
次に、このように構成された計量混合装置１の投入、計量、混合および定量供給動作について説明する。この計量混合装置１では、まず、各供給ホッパー４に貯蔵される粉粒体を、順次、計量ホッパー１３内に投入することによって、計量が行なわれる。この各供給ホッパー４からの投入動作において、この計量混合装置１では、先ず最初に、最も少ない計量目標値が設定されている供給ホッパー４以外の供給ホッパー４から、計量目標値に満たない量の粉粒体が投入され、次いで、最も少ない計量目標値が設定されている供給ホッパー４から、粉粒体が、その計量目標値まで投入され、その後、計量目標値に満たない量の粉粒体を投入した供給ホッパー４から、粉粒体が、その計量目標値まで補充投入される。
【００３５】
より具体的に説明すると、たとえば、上記したように、各供給ホッパー４に、それぞれ、主材、ドライカラーやマスターバッチ、粉砕材、添加剤が貯蔵されており、各材料のうちでドライカラーやマスターバッチの計量目標値が最も少ない場合においては、第１ホッパー４ａにドライカラーやマスターバッチが貯蔵される供給ホッパー４を、第２ホッパー４ｂに主材が貯蔵される供給ホッパー４を、第３ホッパー４ｃに粉砕材が貯蔵される供給ホッパー４を、第４ホッパー４ｄに添加剤が貯蔵される供給ホッパー４を、それぞれ設定するするとともに、図３にフロー図を示すように、計量目標値のより多い第２ホッパー４ｂから、その計量目標値の約半分の量を投入して、先ず予備計量として計量処理し（Ｓ１）、次いで、第１ホッパー４ａから計量目標値まで投入して計量処理した後（Ｓ２）、再び、第２ホッパー４ｂから、計量目標値となる残りの量を補充投入して計量処理し（Ｓ３）、その後、順次同様に、第３ホッパー４ｃの計量処理（Ｓ４）、第４ホッパー４ｄの計量処理（Ｓ５）を行なえばよい。なお、図３に示すフロー図では、供給ホッパー４が４つに限定された手順が示されているが、供給ホッパー４がこれより少ない場合または多い場合も同様の手順による。また、このような投入動作において、第２ホッパー４ｂから計量目標値となる残りの量を投入するステップ（Ｓ３）は、特に第１ホッパー４ａの投入（Ｓ２）の次である必要はなく、たとえば、第３ホッパー４ｃの投入（Ｓ４）や、あるいは第４ホッパー４ｄの投入（Ｓ５）の後でもよい。また、第２ホッパー４ｂから最初に投入する量も、約半分の量に限らず、任意の量で投入すればよい。
【００３６】
このような投入動作によれば、最も少ない計量目標値が設定されている第１ホッパー４ａから投入されるドライカラーやマスターバッチは、既に、それよりも多い計量目標値が設定されている第２ホッパー４ｂから計量目標値の約半分の量で投入されている主材の上に投入され、さらに、その上に、再び、主材が計量目標値まで補充投入されるので、これによって、ドライカラーやマスターバッチは、主材によって挟み込まれるようになる。そのため、主材の計量目標値に対してドライカラーやマスターバッチの計量目標値が小さくても、良好に混合分散させることができる。とりわけ、ドライカラーの場合には、飛散が抑えられ、後から投入される材料によって良好に洗浄されることもあって、良好な混合分散が確保されるとともに、計量ホッパー１３の内壁面への付着が防止され、これによって、その内壁面にドライカラーがこびりついて、永久付着してしまうことを有効に防止することができる。
【００３７】
また、このような投入動作においては、第１ホッパー４ａから計量目標値まで投入して計量処理した後（Ｓ２）、配合比率補正手段としての配合比率補正計算処理を実行し（Ｓ６）、この配合比率補正計算処理によって算出された補正後の計量目標値に基づいて、第２ホッパー４ｂから、計量目標値となる残りの量を投入して計量処理し（Ｓ３）、その後、順次同様に、第３ホッパー４ｃの計量処理（Ｓ４）、第４ホッパー４ｄの計量処理（Ｓ５）を行なうことが好ましい。
【００３８】
配合比率補正計算処理は、たとえば、図４にフロー図を示すように、まず、第１ホッパー４ａの計量処理により計量された計量実測値（Ｗｓ（１））から、第１ホッパー４ａにおいて設定された計量目標値（Ｗｉ（１））を差し引いて、第１ホッパー４ａで生じた計量誤差（ΔＷｓ（１））を算出する（Ｓ１１）。次いで、この計量誤差（ΔＷｓ（１））を第１ホッパー４ａにおいて設定された計量目標値（Ｗｉ（１））で割り、これに１を加算することにより、配合比率補正値（ΔＷｒ）を算出する（Ｓ１２）。次いで、この配合比率補正値（ΔＷｒ）を第２ホッパー４ｂないし第４ホッパー４ｄの目標計量値（Ｗｉ（２）〜Ｗｉ（４））に掛け合わせて、第１ホッパー４の計量誤差（ΔＷｓ（１））に基づいて補正された第２ホッパー４ｂないし第４ホッパー４ｄの目標計量値（Ｗｉ’（２）〜Ｗｉ’（４））を算出する（Ｓ１３）。
【００３９】
この配合比率補正計算処理をより具体的に説明すると、たとえば、上記した例において、主材１５００ｇ、ドライカラーやマスターバッチ７０ｇ、粉砕材５００ｇ、添加剤１３０ｇを計量混合する場合には、第１ホッパー４ａの計量目標値（Ｗｉ（１））を７０ｇ、第２ホッパー４ｂの計量目標値（Ｗｉ（２））を１５００ｇ、第３ホッパー４ｃの計量目標値（Ｗｉ（３））を５００ｇ、第４ホッパー４ｄの計量目標値（Ｗｉ（４））を１３０ｇに設定して、図３に示す投入動作を開始する。
【００４０】
そして、第１ホッパー４ａの計量処理により計量された計量実測値（Ｗｓ（１））が７７ｇであった場合には、第１ホッパー４ａで生じた計量誤差（ΔＷｓ（１））が７ｇ（７７ｇ−７０ｇ）となるため、配合比率補正値（ΔＷｒ）は、１．１（７ｇ／７０ｇ＋１）となる。したがって、第２ホッパー４ｂの計量目標値（Ｗｉ’（２））が１６５０ｇ（１．１×１５００ｇ）、第３ホッパー４ｃの計量目標値（Ｗｉ’（３））が５５０ｇ（１．１×５００ｇ）、第４ホッパー４ｄの計量目標値（Ｗｉ’（４））が１４３ｇ（１．１×１３０ｇ）にそれぞれに補正され、この補正された計量目標値（Ｗｉ’（２）、Ｗｉ’（３）、Ｗｉ’（４））によって、第２ホッパー４ｂないし第４ホッパー４ｄから粉粒体がそれぞれ投入される。なお、この投入動作においては、先ず、第２ホッパー４ｂから、その計量目標値の半分（７５０ｇ）が投入される（Ｓ１）が、再び、第２ホッパー４ｂから、計量目標値となる残りの量を投入して計量処理する時（Ｓ３）には、第１ホッパー４ａの計量処理（Ｓ２）に基づいて算出された、補正された計量目標値（１６５０ｇ）が設定されるので、この補正された計量目標値（１６５０ｇ）に従って、第２ホッパー４ｂから残りの量（９００ｇ）が投入される。
【００４１】
このような配合比率補正を行なうと、第１ホッパー４ａから投入された粉粒体の計量実測値が基準となって、第２ホッパー４ｂないし第４ホッパー４ｄの目標計量値（Ｗｉ（２）〜Ｗｉ（４））が順次補正され、その補正された目標計量値（Ｗｉ’（２）〜Ｗｉ’（４））によって、第２ホッパー４ｂないし第４ホッパー４ｄから粉粒体がそれぞれ投入されるので、基準となる第１ホッパー４ａから投入された粉粒体の配合誤差は実質的に０となる。そのため、このような配合比率補正によって、配合比率の少ない粉粒体、すなわち、計量目標値に対してばらつきやすい粉粒体の精度を一段と向上させることができる。したがって、このような配合比率補正を行なうことにより、たとえば、主材の計量目標値に対してドライカラーやマスターバッチの計量目標値が非常に小さい場合など、ある特定の供給ホッパー４から投入される粉粒体の計量目標値に対して、それ以外のいずれかの供給ホッパー４から投入される粉粒体の計量目標値が非常に小さい場合などにおいても、各粉粒体を精度の良い割合で配合することができる。
【００４２】
そして、この計量混合装置１では、このような投入動作によって、各供給ホッパー４に貯蔵される粉粒体が、順次、計量ホッパー１３内に投入されることによって計量が行なわれた後に、これを１バッチとして、１バッチ毎に混合ユニット１２に供給し、この混合ユニット１２において、粉粒体を少なくとも２バッチ以上溜めた後、供給口２３から外部の処理装置２２に定量供給している。
【００４３】
このような定量供給によると、粉粒体は、混合ユニット１２において２バッチ以上溜められるので、計量ホッパー１３における１バッチ毎の計量誤差が、その溜められたバッチ分だけ、混合ユニット１２において平均化される。そのため、計量された粉粒体を１バッチ毎に供給する場合に比べて、より計量誤差の少ない粉粒体を供給することができ、精度の良い定量供給を、簡易な構成により安価に達成することができる。
【００４４】
とりわけ、混合ユニット１２においては、２バッチ以上溜められ粉粒体が、攪拌羽根１８により攪拌されるので、各バッチ間の粉粒体が互いに十分に混合均一化され、各バッチ毎に配合される粉粒体の配合誤差も、その溜められたバッチ分だけ平均化されるので、配合誤差がより均一化されて、精度の良い配合比で、その均一化された粉粒体が、供給口２３から外部の処理装置２２に定量供給される。
【００４５】
また、このような定量供給において、各供給ホッパー４から投入される粉粒体の計量処理は、図５に示すような各供給ホッパー４毎の計量処理が行なわれる。すなわち、図５において、計量処理が開始されると、まず、コントローラユニット２９において、供給ホッパー４から粉粒体を投入すべき所定の計量目標値が設定され（Ｓ２１）、次いで、計量ホッパー１３の風袋重量をキャンセルすることにより、計測重量の自動０点調整が行なわれた後（Ｓ２２）、スライドゲート９を開動作させる（Ｓ２３）。そうすると、供給ホッパー４内の粉粒体は、原料供給口から、自重によって計量ホッパー１３内に落下して、計量ホッパー１３内では、投入される粉粒体が次第に溜まっていくようになる。一方、ロードセル１４では、計量ホッパー１３内に投入される粉粒体の実重量（計量実測値）が検知されている（Ｓ２４）ので、このロードセル１４によって検知された粉粒体の計量実測値が、設定された所定の計量目標値になったと判断された時（Ｓ２５：ＹＥＳ）に、スライドゲート９を閉動作させる（Ｓ２６）。その後、今回の投入において落差により生じた計量誤差を、たとえば、ＰＩＤ制御などの公知の方法によって補正する自動落差補正計算処理（Ｓ２７）を行なった後、計量処理を終了する。
【００４６】
そして、このような各供給ホッパー４から投入される粉粒体の計量処理においては、自動落差補正計算処理（Ｓ２７）の後に、混合ユニット１２に溜められる各バッチ間の蓄積量を補正して、さらなる計量精度の向上を図るべく、蓄積量補正計算処理（Ｓ２８）を行ない、各バッチ毎に計量目標値を補正することが好ましい。
【００４７】
すなわち、蓄積量補正計算処理は、図６にフロー図を示すように、まず、今回のバッチ（ｊ）において実際に計量された計量実測値（Ｗｓ（ｊ））から、今回のバッチ（ｊ）において設定された計量目標値（Ｗｉ（ｊ））を差し引いて、今回のバッチ（ｊ）で生じた計量誤差（ΔＷｓ（ｊ））を算出する（Ｓ３１）。次いで、この今回のバッチ（ｊ）の計量誤差（ΔＷｓ（ｊ））が、蓄積量補正をしなくてもよいレベル（ＤＢ：不感帯）よりも大きいか否かを判断する（Ｓ３２）。計量誤差（ΔＷｓ（ｊ））が蓄積量補正をしなくてもよいレベル（ＤＢ）よりも小さい場合（Ｓ３２：ＮＯ）、すなわち、計量誤差（ΔＷｓ（ｊ））が不感帯の範囲内にある場合には、蓄積量補正計算（Ｓ３３、Ｓ３４）が行なわれることなく、次バッチの計量目標値（Ｗｉ（ｊ＋１））として、最初に設定された初期計量目標値（Ｗｉ（ｉ））または配合比率補正がなされた初期計量目標値（Ｗｉ（ｉ）’）が設定される（Ｓ３５）。また、計量誤差（ΔＷｓ（ｊ））が蓄積量補正をしなくてもよいレベル（ＤＢ）よりも大きい場合（Ｓ３２：ＹＥＳ）、すなわち、計量誤差（ΔＷｓ（ｊ））が不感帯の範囲外にある場合にのみ、蓄積量補正計算（Ｓ３３、Ｓ３４）が行なわれる。このような不感帯を設けておくことによって、精度が保証される僅かな計量誤差が生じた場合にも、その都度、蓄積量補正計算（Ｓ３３、Ｓ３４）が行なわれることを回避し、これによってハンチングなどが生じることを防止するようにしている。
【００４８】
計量誤差（ΔＷｓ（ｊ））が蓄積量補正をしなくてもよいレベル（ＤＢ）よりも大きい場合（Ｓ３２：ＹＥＳ）には、計量誤差（ΔＷｓ（ｊ））に補正係数（Ｐｋ）を掛けて計量補正値（ΔＷｉ（ｊ））を算出する（Ｓ３３）。なお、補正係数（Ｐｋ）は、通常は１として、今回の計量誤差（ΔＷｓ（ｊ））がそのまま計量補正値（ΔＷｉ（ｊ））となるようにしておき、今回の計量誤差（ΔＷｓ（ｊ））が外乱などの要因で定常状態における誤差と認められない場合にのみ、Ｐｋ＜１となるように設定しておく。そして、次バッチの計量目標値（Ｗｉ（ｊ＋１）、すなわち、最初に設定された初期計量目標値（Ｗｉ（ｉ））または配合比率補正がなされた初期計量目標値（Ｗｉ（ｉ）’）から、今回の計量補正値（ΔＷｉ（ｊ））を差し引くことによって、次バッチの計量目標値（Ｗｉ（ｊ＋１））を補正し、これを次バッチの計量目標値として設定する（Ｓ３４）ことによって、処理を終了する。
【００４９】
この蓄積量補正計算処理をより具体的に説明すると、たとえば、初期計量目標値が１５００ｇで、不感帯が±１．５ｇとして設定されており、配合比率補正が行なわれない場合には、１回目の計量において、計量実測値が１４９１．５ｇであった場合には、計量誤差が−８．５ｇ（１４９１．５ｇ−１５００ｇ）となるため、次回の計量目標値には、１５０８．５ｇ（１５００ｇ−（−８．５ｇ））が設定される。そして、２回目の計量において、計量実測値が１５１５．５ｇであった場合には、計量誤差が７ｇ（１５１５．５ｇ−１５０８．５ｇ）となるため、次回の計量目標値が１４９３ｇ（１５００ｇ−７ｇ）として設定される。そして、３回目の計量において、計量実測値が１４９１．５ｇであった場合には、計量誤差が−１．５ｇ（１４９１．５ｇ−１４９３ｇ）となり、この値は、不感帯の範囲に入るため、次回の計量目標値は、蓄積量補正がなされず、初期計量設定値である１５００ｇが設定される。
【００５０】
また、配合比率補正が行なわれている場合には、たとえば、１回目の計量において、配合比率補正された初期計量値が１５００ｇであった場合には、計量実測値が１４９１．５ｇであったとすると、計量誤差が−８．５ｇ（１４９１．５ｇ−１５００ｇ）となる。そして、２回目の計量において、配合比率補正された初期計量値が１６５０ｇであった場合には、計量目標値には、１６５８．５ｇ（１６５０ｇ−（−８．５ｇ））が設定される。そして、この２回目の計量において、計量実測値が１６６５．５ｇであった場合には、計量誤差が７ｇ（１６６５．５ｇ−１６５８．５ｇ）となる。そして、３回目の計量において、配合比率補正された初期計量値が１６００ｇであった場合には、計量目標値には、１５９３ｇ（１６００ｇ−７ｇ）が設定される。そして、この３回目の計量において、計量実測値が１５９１．５ｇであった場合には、計量誤差が−１．５ｇ（１５９１．５ｇ−１５９３ｇ）となり、この値は、不感帯の範囲に入るため、次回の計量目標値は、蓄積量補正がなされず、たとえば、４回目の計量において、配合比率補正された初期計量値が１５５０ｇであった場合には、４回目の計量目標値には、そのまま、１５５０ｇが設定される。
【００５１】
このような蓄積量補正によって、各バッチ毎の計量目標値が、前バッチの計量誤差を補償するように設定されるので、混合ユニット１２において、その前バッチの粉粒体と今回のバッチの粉粒体とが混合されることにより、より計量誤差が均一化され、そのため、より精度の良い配合比で定量供給を達成することができる。なお、第１ホッパー４ａの計量処理において、このような蓄積量補正を行なってもよいが、配合比率補正がなされるため、実質的には計量誤差が０となり、蓄積量補正を行なう実益はないため、この蓄積量補正は、より具体的には、第２ホッパー４ｂないし第４ホッパー４ｄの計量処理に適用される。
【００５２】
そして、混合ユニット１２において、２バッチ以上溜められて、かつ配合誤差が均一化された粉粒体は、供給口２３から外部の処理装置２２に定量供給される。この定量供給をより具体的に説明すると、たとえば、混合ユニット１２において３バッチ溜めて、外部の処理装置２２に連続供給する場合には、混合ユニット１２内の粉粒体が２バッチ分に相当する量となった時に、レベルスイッチ１９からコントローラユニット２９に供給要求信号を出力させるように設定しておく。そうすると、混合ユニット１２内の粉粒体が連続的に定量供給されることにより減少し、残りが２バッチ分に相当する量となった時には、レベルスイッチ１９からコントローラユニット２９に供給要求信号が出力され、これによって、コントローラユニット２９の制御によって排出ゲート１５が開動作され、計量ホッパー１３から１バッチ分の粉粒体が混合ユニット１２に供給される。供給された１バッチ分の粉粒体は、既に混合されている２バッチ分の粉粒体と、攪拌羽根１８の攪拌により混合され、均一化される。連続供給においては、このように、混合ユニット１２内の粉粒体が１バッチ分減れば、１バッチ分供給され、既に混合されている２バッチ分の粉粒体にさらに１バッチ分の粉粒体が混合されて均一化されるようになる。そして、混合ユニット１２内で、このような粉粒体が、最大３バッチ分、最小２バッチ分溜められて常に攪拌されている状態で、連続的に粉粒体が供給口２３から供給される。なお、この連続供給では、開閉ゲート２４は、常時開状態となっている。このような連続供給によれば、常時溜められる粉粒体が平均化されるので、配合誤差の少ない粉粒体を連続的に供給することができる。
【００５３】
また、たとえば、混合ユニット１２において３バッチ溜めた後、外部の処理装置２２にバッチ供給する場合には、開閉ゲート２４を閉状態にしておくとともに、混合ユニット１２内の粉粒体が３バッチ分に相当する量となった時に、レベルスイッチ１９からコントローラユニット２９に供給禁止信号を出力させるように設定しておく。そうすると、計量ホッパー１３から１バッチ毎に供給される粉粒体が、混合ユニット１２内において３バッチ分溜められた時には、レベルスイッチ１９からコントローラユニット２９に供給禁止信号が出力され、これによって、コントローラユニット２９の制御によって計量ホッパー１３からの粉粒体の供給動作が停止される。一方、混合ユニット１２内に供給された３バッチ分の粉粒体は、攪拌羽根１８の攪拌により混合され、均一化される。そして、所定のタイミングで開閉ゲート２４を開動作させることによって、均一化された３バッチ分の粉粒体が、一度に外部の処理装置２２に定量供給される。バッチ供給においては、このように、計量ホッパー１３から粉粒体が３バッチ分、混合ユニット１２内に供給され、混合均一化された後、この３バッチ分の粉粒体が、一度に供給口２３から供給され、その後、再び、計量ホッパー１３から粉粒体が３バッチ分、混合ユニット１２内に供給されるという、供給動作が繰り返される。このようなバッチ供給によれば、混合ユニット１２において溜められた複数バッチ分の粉粒体が平均化されるので、配合誤差の少ない粉粒体を、その複数バッチ分毎に一度にバッチ供給することができる。なお、このようなバッチ供給においては、たとえば、計量ホッパー１３からの供給回数をカウントして、所定のカウント数（３回）に達したときに、所定のタイミングで開閉ゲート２４を開動作させることによって、バッチ供給するように制御してもよい。このような制御によると、レベルスイッチ１９は不要となる。なお、このような場合には、レベルスイッチ１９は、確認のためのインターロックとして利用すればよい。
【００５４】
なお、本実施形態の計量混合装置１では、供給ホッパー４からスライドゲート９の開閉によって、計量ホッパー１３に粉粒体を投入するようにしたが、たとえば、スライドゲート９に代えて、スクリューフィーダ、電磁フィーダなどの公知の供給装置によって、計量ホッパー１３に粉粒体を投入するようにしてもよい。
【００５５】
また、混合ユニット１２に攪拌羽根１８を設けたが、たとえば、同一材料を定量供給する場合や、異なる２種以上の材料を定量供給する場合において計量ホッパー１３から混合ユニット１２に落下する時に混合される場合などにおいては、特に設けなくてもよく、また、混合する手段としては、攪拌以外に、たとえば、振動などの手段を用いてもよい。
【００５６】
また、配合比率補正および／または蓄積量補正の制御は、目的とする計量精度などによって、適宜実行すればよく、場合によっては、このような制御を実行しなくてもよい。
【００５７】
また、本実施形態においては、各供給ホッパー４に貯蔵される粉粒体を、計量ホッパー１３内にそれぞれ投入して計量し、この計量ホッパー１３内において、これらを所定の配合比の混合物とした後、これを１バッチとして混合ユニット１２に供給するようにしてもよく、また、計量ホッパー１３内において各供給ホッパー４から投入される粉粒体を混合物とはせずに、各供給ホッパー４から計量ホッパー１３内に粉粒体を投入する毎に、その計量された粉粒体を、計量ホッパー１３から混合ユニット１２に供給する、すなわち、各粉粒体毎に計量および供給を繰り返すようにして、この計量および供給動作が各供給ホッパー４を一巡した時点で１バッチ終了とし、それを数バッチ繰り返すようにしてもよい。
【００５８】
また、混合ユニット１２に溜められるバッチ数は、その目的、用途、装置の大きさ、要求精度などを考慮して適宜決定すればよい。
【００５９】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、最も少ない計量目標値が設定されている投入手段から投入される粉粒体は、それ以外の投入手段から投入される粉粒体によって挟み込まれるので、最も少ない計量目標値が設定されている投入手段から投入される粉粒体の計量目標値が非常に小さくても、良好に混合分散させることができる。
【００６０】
請求項２に記載の発明によれば、各粉粒体は、最も少ない計量目標値が設定されている投入手段から投入された粉粒体の計量実測値を基準として、補正された計量目標値によって投入されるので、最も少ない計量目標値が設定されている投入手段から投入された粉粒体の配合誤差をなくすことができる。したがって、最も少ない計量目標値が設定されている投入手段から投入された粉粒体の量が、他の投入手段から投入された粉粒体の量に対して、非常に少量で計量目標値に対してばらつきやすくても、各粉粒体を精度の良い割合で配合することができる。
【００６１】
請求項３に記載の発明によれば、蓄積ユニットにおいて、計量された各粉粒体が２バッチ以上溜められるので、１バッチ毎の計量誤差が、その溜められたバッチ分だけ平均化される。そのため、計量された各粉粒体を１バッチ毎に供給する場合に比べて、より計量誤差の少ない粉粒体を供給することができ、精度の良い定量供給を、簡易な構成により安価に達成することができる。
【００６２】
請求項４に記載の発明によれば、各バッチ毎の計量目標値が、前バッチの計量誤差を補償するように補正されるので、蓄積ユニットにおいて溜められて平均化される粉粒体は、より配合誤差が少なくなり、そのため、より精度の良い定量供給を達成することができる。
【００６３】
請求項５に記載の発明によれば、蓄積ユニットに溜められる粉粒体は、混合手段によって混合され、より均一に平均化されるので、配合誤差がより均一化され、精度の良い配合比で、精度の良い定量供給を達成することができる。
【００６４】
請求項６に記載の発明によれば、粉粒体を精度良く連続的に定量供給することできる。
【００６５】
請求項７に記載の発明によれば、粉粒体を精度良くバッチ供給することできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の粉粒体の定量供給装置の一実施形態としての計量混合装置を示す全体構成図である。
【図２】図１に示す計量混合装置の要部側断面図である。
【図３】供給ホッパーからの投入動作を示すフロー図である。
【図４】配合比率補正計算処理を示すフロー図である。
【図５】供給ホッパー毎の計量処理を示すフロー図である。
【図６】蓄積量補正計算処理を示すフロー図である。
【符号の説明】
１計量混合装置
４供給ホッパー
１１計量ユニット
１２混合ユニット
１８攪拌羽根
２３供給口[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a granular material supply device, and more particularly to a granular material supply device for receiving a granular material and supplying the granular material to a subsequent processing device in a constant amount.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in the case of molding resin pellets and the like with a molding machine, for example, each material such as resin pellets, pulverized material, dry color and masterbatch, additives, etc., which has been pneumatically transported, is measured by a mixing device. The process of supplying the mixture to a molding machine after mixing at a predetermined ratio is often performed.
[0003]
In a metering and mixing apparatus used for such processing, usually, a plurality of hoppers that receive each material that has been pneumatically transported for each material, and each material that is fed from each hopper is weighed at a predetermined blending ratio. It comprises a weighing unit and a mixing unit that mixes each weighed material, and each material received in each hopper is cut out by a cutting means such as a screw feeder provided in each hopper and dropped on the weighing unit. When the measurement unit reaches a predetermined measurement target value, each material is weighed by stopping the cutting, and then each material weighed in sequence is supplied to the mixing unit and is stirred by a stirring blade provided in the mixing unit. After mixing, a constant amount is supplied.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the measurement and mixing processes as described above, the ratio of mixing the dry color and masterbatch is usually very small compared to resin pellets and so on. Further, the material is not sufficiently dispersed with respect to the material to be charged next, and therefore there may be a case where the color unevenness of the molded product due to the poor dispersion of the dry color or the master batch occurs. In particular, in the case of a powdery dry color, it scatters at the time of charging and adheres to the inner wall surface of the measuring unit, which is likely to cause a dispersion failure, and thus uneven color tends to occur.
[0005]
On the other hand, in order to avoid this, it is also conceivable that materials other than the dry color and the master batch are introduced first. However, the dry color and masterbatch are very small in quantity and tend to vary with respect to the measurement target value. There is a request to improve the weighing accuracy by correcting the value. However, if other materials are introduced first, such a correction cannot be made and there is a problem that accurate weighing cannot be performed. .
[0006]
The present invention has been made in view of such circumstances, and the object of the present invention is to easily disperse the granular material charged from each hopper with a simple configuration and with high accuracy. An object of the present invention is to provide an apparatus for quantitatively supplying powder particles that can be measured.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the invention according to claim 1 is a powder comprising a plurality of charging means for charging powder and a measuring unit for measuring the powder charged from each charging means. In the constant quantity supply device, in the charging operation for sequentially charging the powder particles from the respective charging means, first, from the charging means other than the charging means for which the smallest measurement target value is set, the weighing is performed. The amount of powder and granular material less than the target value is charged, and then the powder and granular material are charged up to the measurement target value from the input means that has the smallest measurement target value. It is characterized in that a charging operation including an operation of charging the granular material up to its measurement target value from the charging means that has charged a small amount of the granular material is activated.
[0008]
According to such a configuration, the granular material charged from the charging means for which the smallest weighing target value is set is already transferred from the charging means other than the charging means for which the smallest weighing target value is set. The powder is put on the granular material that has been charged in an amount that is less than the value, and then, again, the granular material is weighed from the charging means that is charged again with the amount of powder that is less than the measurement target value. Input up to the target value. As a result, the granular material charged from the charging means for which the smallest measurement target value is set is sandwiched by the granular material charged from the other charging means.
[0009]
Further, the invention according to claim 2 is the invention according to claim 1, based on the measured actual value of the charged granular material from the input means in which the smallest measurement target value is set. It is characterized by comprising a blending ratio correcting means for correcting the measurement target value of each granular material charged from the charging means.
[0010]
According to such a configuration, the measurement target of each granular material input from other input means with reference to the actual measurement value of the granular material input from the input means for which the smallest measurement target value is set. The value is corrected, and each powder is put in according to the corrected measurement target value.
[0011]
The invention described in claim 3 is the invention described in claim 1 or 2, further comprising an accumulating unit for accumulating the weighed powder particles, wherein the weighing unit comprises the weighed powder particles. Is sent to the storage unit for each batch, and the storage unit includes a supply port for supplying the powder particles, and the powder particles sent from the weighing unit for each batch. Two or more batches are collected and supplied from the supply port.
[0012]
According to such a configuration, each granular material charged from a plurality of charging means is sequentially weighed by a predetermined amount in the weighing unit, then sent to the accumulation unit for each batch, and then 2 in the accumulation unit. More than batches are collected and supplied from the supply port. In the accumulating unit, two or more batches of each granular material blended for each batch are stored, so that the blending error for each batch is averaged by the amount of the stored batch.
[0013]
According to a fourth aspect of the present invention, in the invention of the third aspect, each of the input means is based on a difference between a measurement target value when the current measurement is performed and a measurement actual value actually measured this time. The measurement target value correcting means for correcting the measurement target value in the next batch is further provided.
[0014]
According to such a configuration, the measurement target value for each batch is corrected so as to compensate for the measurement error of the previous batch.
[0015]
The invention according to claim 5 is the invention according to claim 3 or 4, wherein the storage unit is provided with a mixing means for mixing powder particles stored in the storage unit. It is said.
[0016]
According to such a configuration, the powder particles stored in the storage unit are mixed by the mixing means and averaged more uniformly.
[0017]
The invention according to claim 6 is the invention according to any one of claims 3 to 5, wherein the storage unit continuously supplies the powder particles stored in the storage unit from the supply port. It is configured as described above.
[0018]
According to such a configuration, the accumulation unit averages the amount of the accumulated batches, and the powder particles with less blending error are continuously supplied in a fixed amount.
[0019]
The invention according to claim 7 is the invention according to any one of claims 3 to 5, wherein the accumulation unit supplies the granular material stored in the accumulation unit for each of a plurality of batches from the supply port. It is characterized by being configured.
[0020]
According to such a configuration, in the accumulation unit, the accumulated batches are averaged, and a granular material with less blending error is quantitatively supplied at a time for each of the batches.
[0021]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
FIG. 1 is an overall configuration diagram showing a metering and mixing device as an embodiment of a powder and granular material supply device of the present invention, and FIG. 2 is a side sectional view of an essential part of the metering and mixing device shown in FIG.
[0022]
In FIG. 1, the metering / mixing device 1 includes a supply hopper unit 2 and a metering / mixing unit 3.
[0023]
The supply hopper unit 2 includes a plurality of supply hoppers 4 as input means (when each supply hopper 4 is distinguished from each other, a first hopper 4a, a second hopper 4b, a third hopper 4c, and a fourth hopper 4d). .) Each supply hopper 4 is connected to a raw material supply line 5 connected to a raw material tank (not shown) in which powder particles are stored, and a suction line 7 connected to a suction blower 6. The suction line 7 includes a switch valve unit 26 including a switch valve 25 provided corresponding to each supply hopper 4, a primary suction line 27 connecting the switch valve unit 26 and the suction blower 6, and each switch valve. A plurality of secondary suction lines 28 for connecting the unit 26 and each supply hopper 4 are provided.
[0024]
In addition, an eliminator 8 is provided on the upper side of the supply hopper 4 so as to cover the secondary suction lines 28, and the raw material supply ports formed on the lower side thereof are opened and closed. A slide gate 9 is provided for each of them. In addition, each of the supply hoppers 4 is circumferentially arranged so that each slide gate 9 faces the center of the receiving port 16 in order to supply the raw material to the receiving port 16 of the weighing unit 11 described later.
[0025]
In order to pneumatically transport the granular material from each raw material tank to each supply hopper 4, the suction blower 6 is operated with the switch valve 25 corresponding to the supply hopper 4 to be pneumatically transported opened. Then, the granular material is selectively pneumatically transported to the supply hopper 4. That is, when the suction blower 6 is operated with the switch valve 25 corresponding to the supply hopper 4 to be pneumatically transported opened, via the primary suction line 27, the switch valve unit 26 and the secondary suction line 28, The inside of the supply hopper 4 to be pneumatically transported is sucked, whereby the granular material stored in the raw material tank corresponding to the supply hopper 4 through the raw material supply line 5 connected to the supply hopper 4 Will be transported by force. The air that has conveyed the granular material to the supply hopper 4 is separated from the granular material by the eliminator 8, and then is sucked through the secondary suction line 28, the switch valve unit 26, and the primary suction line 27. 6 is exhausted.
[0026]
In this way, each supply hopper 4 temporarily stores the granular material that is pneumatically transported from each raw material tank. In addition, in each supply hopper 4, the same type or different types of powders are stored as appropriate depending on the purpose and application. For example, main materials (resin pellets), dry colors, master batches, pulverized materials, additives, etc. Are stored in each supply hopper 4, and each of these supply hoppers 4 is set as a first hopper 4a, a second hopper 4b, a third hopper 4c, and a fourth hopper 4d in a charging operation described later. Further, the number of supply hoppers 4 is not limited to four, and may be two, or four or more.
[0027]
The weighing / mixing unit 3 includes a weighing unit 11 above the casing 10 and a mixing unit 12 as a storage unit below the casing 10.
[0028]
The weighing unit 11 is a weighing hopper 13 that receives the granular material supplied from each supply hopper 4, a load cell 14 that supports the weighing hopper 13, and the measured granular material from the weighing hopper 13 to the mixing unit 12. And a discharge gate 15 for supply. The weighing hopper 13 is formed with a receiving port 16 for receiving the granular material at the upper end portion thereof and an outlet 17 for discharging the granular material at the lower end portion thereof. The discharge gate 15 is provided to open and close the discharge port 17 of the weighing hopper 13. Further, the load cell 14 is provided so as to be able to measure the weight of the weighing hopper 13 while supporting the weighing hopper 13, and the weight of the granular material received by the weighing hopper 13 is the weighing hopper 13, that is, The weight is measured by the load cell 14 with the weight of the tare canceled.
[0029]
The lower part of the casing 10 of the mixing unit 12 is a mixing casing for mixing the granular material as it is, and the mixing blade 12 as a mixing means, a level switch 19, and the granular material outside the molding machine or the like. And a supply port 23 for supplying to the processing device 22.
[0030]
The stirring blade 18 includes a drive shaft 20 that protrudes from the casing 10 so that its axis extends in a direction substantially perpendicular to the direction in which the powder particles fall from the measuring unit 11, and the drive shaft. And a blade 21 extending in the radial direction centering on 20, and by driving the drive shaft 20, the powder particles falling from the measuring unit 11 every batch are mixed in the vertical direction by the blade 21. Thus, by sufficiently mixing the powder particles between the batches, in the mixing unit 12, the batches are prevented from accumulating in layers, and the particles accumulated in the mixing unit 12 are made uniform. I am doing so.
[0031]
The level switch 19 is provided on the inner wall of the casing 10 on the side of the stirring blade 18 and prohibits transmission of a supply prohibition signal (upper limit prohibition signal) when a predetermined number of batches of powder particles have accumulated in the mixing unit 12. A signal transmission unit and / or a request signal transmission unit that transmits a supply request signal (lower limit request signal) when the number of batches is reduced from the predetermined number of batches by the mixing unit 12 is provided. The level switch 19 may be provided with two level switches, for example, a level switch that transmits an upper limit prohibiting signal and a level switch that transmits a lower limit request signal, respectively, and in order to prevent overflow. One level switch may be provided and used as an interlock.
[0032]
The supply port 23 is formed in a cylindrical shape so as to protrude downward from the lower portion of the casing 10 below the stirring blades 18, and an opening and closing for opening and closing the supply port 23 is formed at the tip of the supply port 23. A gate 24 is provided.
[0033]
In such a metering / mixing device 1, for example, the slide gate 9 of each supply hopper 4, the load cell 14 and discharge gate 15 of the metering unit 11, the level switch 19 and the open / close gate 24 of the mixing unit 12, etc. are provided in the controller unit 29. The controller unit 29 is connected and each part is controlled.
[0034]
Next, the charging, metering, mixing, and quantitative supply operations of the metering / mixing device 1 configured as described above will be described. In the metering / mixing device 1, first, the powder particles stored in the supply hoppers 4 are sequentially put into the metering hopper 13 to perform metering. In the charging operation from each of the supply hoppers 4, the measuring and mixing apparatus 1 firstly supplies an amount less than the measurement target value from the supply hoppers 4 other than the supply hopper 4 for which the smallest measurement target value is set. The granular material is charged, and then, from the supply hopper 4 in which the smallest measurement target value is set, the granular material is charged up to the measurement target value, and then the amount of the granular material less than the measurement target value From the supply hopper 4 that has been charged, the granular material is replenished and charged up to its measurement target value.
[0035]
More specifically, for example, as described above, each supply hopper 4 stores a main material, a dry color, a master batch, a pulverized material, and an additive. When the weighing target value of the master batch is the smallest, the supply hopper 4 storing the dry color and the master batch is stored in the first hopper 4a, and the supply hopper 4 storing the main material is stored in the second hopper 4b. The supply hopper 4 in which the pulverized material is stored in the hopper 4c and the supply hopper 4 in which the additive is stored in the fourth hopper 4d are respectively set, and as shown in the flow chart of FIG. About half of the measurement target value is charged from a larger number of second hoppers 4b, and is first weighed as a preliminary weighing (S1), and then the first hopper 4a. From the second hopper 4b, the remaining amount to become the measurement target value is replenished and measured again (S3). Thereafter, in the same manner, The weighing process (S4) of the third hopper 4c and the weighing process (S5) of the fourth hopper 4d may be performed. In the flowchart shown in FIG. 3, a procedure in which the number of supply hoppers 4 is limited to four is shown, but the same procedure is used when the number of supply hoppers 4 is smaller or larger. Further, in such a charging operation, the step (S3) of charging the remaining amount to be the measurement target value from the second hopper 4b does not need to be particularly subsequent to the charging (S2) of the first hopper 4a. The third hopper 4c may be charged (S4) or after the fourth hopper 4d is charged (S5). Further, the amount initially charged from the second hopper 4b is not limited to about half, and may be any amount.
[0036]
According to such a charging operation, the dry color or masterbatch that is input from the first hopper 4a for which the smallest measurement target value is set has already been set with a second measurement target value that is higher than that. Since the main material is supplied from the hopper 4b in an amount about half of the measurement target value, and the main material is replenished to the measurement target value again, the dry color is thereby obtained. Or the master batch is sandwiched between the main materials. Therefore, even if the measurement target value of the dry color or the master batch is smaller than the measurement target value of the main material, it can be mixed and dispersed well. In particular, in the case of a dry color, scattering is suppressed, and it is washed well by a material to be charged later, so that good mixing and dispersion is ensured and adhesion to the inner wall surface of the weighing hopper 13 is ensured. As a result, it is possible to effectively prevent the dry collar from sticking to the inner wall surface and permanently adhering thereto.
[0037]
Further, in such a charging operation, after the first hopper 4a is charged up to the weighing target value and weighed (S2), a blending ratio correction calculation process as a blending ratio correcting means is executed (S6). Based on the corrected measurement target value calculated by the ratio correction calculation process, the remaining amount to be the measurement target value is input from the second hopper 4b, and the measurement process is performed (S3). It is preferable to perform the weighing process (S4) of the third hopper 4c and the weighing process (S5) of the fourth hopper 4d.
[0038]
For example, as shown in the flowchart in FIG. 4, the blending ratio correction calculation process is first set in the first hopper 4a from the measured actual value (Ws (1)) measured by the weighing process of the first hopper 4a. The measurement error (ΔWs (1)) generated in the first hopper 4a is calculated by subtracting the measurement target value (Wi (1)) (S11). Next, the blending ratio correction value (ΔWr) is calculated by dividing this weighing error (ΔWs (1)) by the weighing target value (Wi (1)) set in the first hopper 4a and adding 1 to this. (S12). Next, the blending ratio correction value (ΔWr) is multiplied by the target weighing values (Wi (2) to Wi (4)) of the second hopper 4b to the fourth hopper 4d, and the weighing error (ΔWs ( 1)), the target weighing values (Wi ′ (2) to Wi ′ (4)) of the second hopper 4b to the fourth hopper 4d corrected based on 1)) are calculated (S13).
[0039]
This blending ratio correction calculation process will be described more specifically. For example, in the above example, when the main material 1500 g, the dry color or master batch 70 g, the pulverized material 500 g, and the additive 130 g are metered and mixed, the first hopper The weighing target value (Wi (1)) of 4a is 70g, the weighing target value (Wi (2)) of the second hopper 4b is 1500g, the weighing target value (Wi (3)) of the third hopper 4c is 500g, the fourth The weighing target value (Wi (4)) of the hopper 4d is set to 130 g, and the charging operation shown in FIG. 3 is started.
[0040]
When the measured measurement value (Ws (1)) measured by the weighing process of the first hopper 4a is 77 g, the weighing error (ΔWs (1)) generated in the first hopper 4a is 7 g (77 g). −70 g), the blending ratio correction value (ΔWr) is 1.1 (7 g / 70 g + 1). Accordingly, the weighing target value (Wi ′ (2)) of the second hopper 4b is 1650 g (1.1 × 1500 g), and the weighing target value (Wi ′ (3)) of the third hopper 4c is 550 g (1.1 × 500 g). ), The measurement target value (Wi ′ (4)) of the fourth hopper 4d is corrected to 143 g (1.1 × 130 g), respectively, and the corrected measurement target values (Wi ′ (2), Wi ′ (3) ), Wi ′ (4)), the granular materials are respectively charged from the second hopper 4b to the fourth hopper 4d. In this charging operation, first, half of the measurement target value (750 g) is input from the second hopper 4b (S1), but the remaining amount that becomes the measurement target value again from the second hopper 4b. When the weighing process is performed (S3), the corrected weighing target value (1650g) calculated based on the weighing process (S2) of the first hopper 4a is set. According to the measurement target value (1650 g), the remaining amount (900 g) is charged from the second hopper 4b.
[0041]
When such a blending ratio correction is performed, the measurement actual value of the powder and granular material charged from the first hopper 4a is used as a reference, and the target measurement value (Wi (2) to 4) of the second hopper 4b to the fourth hopper 4d. Wi (4)) is sequentially corrected, and the granular materials are charged from the second hopper 4b to the fourth hopper 4d according to the corrected target measurement values (Wi ′ (2) to Wi ′ (4)). Therefore, the blending error of the granular material charged from the first hopper 4a serving as a reference is substantially zero. Therefore, the accuracy of the powder body having a small blending ratio, that is, the powder body that tends to vary with respect to the measurement target value, can be further improved by such blending ratio correction. Therefore, by performing such a mixture ratio correction, for example, when the measurement target value of the dry color or the master batch is very small with respect to the measurement target value of the main material, it is supplied from a specific supply hopper 4. Even when the measurement target value of the granular material charged from one of the other supply hoppers 4 is very small with respect to the measurement target value of the granular material, each granular material is accurately mixed. Can be blended.
[0042]
In the metering / mixing device 1, after the powder particles stored in the supply hoppers 4 are sequentially placed in the metering hopper 13 by such a charging operation, One batch is supplied to the mixing unit 12 for each batch. In the mixing unit 12, at least two batches of powder particles are accumulated, and then quantitatively supplied from the supply port 23 to the external processing device 22.
[0043]
According to such a quantitative supply, since two or more batches of powder are stored in the mixing unit 12, the weighing error for each batch in the weighing hopper 13 is averaged in the mixing unit 12 by the amount of the stored batch. Is done. For this reason, it is possible to supply a granular material with less measurement error compared to the case where the weighed granular material is supplied for each batch, and to achieve accurate quantitative supply at a low cost with a simple configuration. be able to.
[0044]
In particular, in the mixing unit 12, since two or more batches of powder particles are stirred by the stirring blade 18, the powder particles between the batches are sufficiently mixed and homogenized with each other and blended for each batch. The blending error of the powder particles is also averaged for the accumulated batch, so that the blending error is made more uniform, and the uniformed powder particles are fed into the supply port 23 with a precise blending ratio. To the external processing device 22 in a fixed amount.
[0045]
Moreover, in such a fixed amount supply, the measurement process of the granular material thrown in from each supply hopper 4 is performed for each supply hopper 4 as shown in FIG. That is, in FIG. 5, when the weighing process is started, first, the controller unit 29 sets a predetermined measurement target value to which the granular material should be introduced from the supply hopper 4 (S21), and then the measurement hopper 13 By canceling the tare weight, automatic zero adjustment of the measured weight is performed (S22), and then the slide gate 9 is opened (S23). Then, the granular material in the supply hopper 4 falls from the raw material supply port into the weighing hopper 13 by its own weight, and the charged granular material gradually accumulates in the weighing hopper 13. On the other hand, since the load cell 14 detects the actual weight (measured actual value) of the granular material put into the weighing hopper 13 (S24), the measured actual value of the granular material detected by the load cell 14 is obtained. When it is determined that the set measurement target value has been reached (S25: YES), the slide gate 9 is closed (S26). Thereafter, after performing an automatic head correction calculation process (S27) for correcting a measurement error caused by the head in the current charging by a known method such as PID control, the measurement process is terminated.
[0046]
And in the measurement process of the granular material put in from such each supply hopper 4, after the automatic head correction calculation process (S27), correct the accumulation amount between each batch stored in the mixing unit 12, In order to further improve the measurement accuracy, it is preferable to perform a storage amount correction calculation process (S28) and correct the measurement target value for each batch.
[0047]
That is, as shown in the flowchart in FIG. 6, the accumulated amount correction calculation process starts with the current batch (j) from the actual measurement value (Ws (j)) actually measured in the current batch (j). The measurement error (ΔWs (j)) generated in the current batch (j) is calculated by subtracting the measurement target value (Wi (j)) set in (S31). Next, it is determined whether or not the weighing error (ΔWs (j)) of the current batch (j) is larger than a level (DB: dead zone) that does not require the accumulation amount correction (S32). When the measurement error (ΔWs (j)) is smaller than the level (DB) that does not require the accumulation amount correction (S32: NO), that is, when the measurement error (ΔWs (j)) is within the dead zone. The initial amount target value (Wi (i)) initially set or the blending ratio is set as the weighing target value (Wi (j + 1)) of the next batch without performing the accumulation amount correction calculation (S33, S34). The corrected initial measurement target value (Wi (i) ′) is set (S35). Further, when the measurement error (ΔWs (j)) is larger than the level (DB) that does not require the accumulation amount correction (S32: YES), that is, the measurement error (ΔWs (j)) is outside the range of the dead zone. Only in some cases, the accumulation amount correction calculation (S33, S34) is performed. By providing such a dead zone, it is possible to avoid the accumulation amount correction calculation (S33, S34) from being performed each time, even when a slight measurement error for which accuracy is guaranteed occurs, thereby hunting. It is intended to prevent the occurrence of such.
[0048]
When the measurement error (ΔWs (j)) is larger than the level (DB) that does not require the accumulation amount correction (S32: YES), the measurement error (ΔWs (j)) is multiplied by the correction coefficient (Pk). The measurement correction value (ΔWi (j)) is calculated (S33). Note that the correction coefficient (Pk) is normally set to 1, so that the current measurement error (ΔWs (j)) becomes the measurement correction value (ΔWi (j)) as it is, and the current measurement error (ΔWs (j) It is set so that Pk <1 only when)) is not recognized as an error in the steady state due to factors such as disturbance. Then, from the weighing target value (Wi (j + 1)) of the next batch, that is, the initially set initial weighing target value (Wi (i)) or the initial weighing target value (Wi (i) ′) corrected for the mixture ratio. By subtracting the current weighing correction value (ΔWi (j)), the weighing target value (Wi (j + 1)) of the next batch is corrected and set as the weighing target value of the next batch (S34). The process ends.
[0049]
This accumulation amount correction calculation process will be described more specifically. For example, when the initial measurement target value is 1500 g and the dead zone is set as ± 1.5 g, and the blending ratio correction is not performed, the first time In the measurement, when the measurement actual value is 1491.5 g, the measurement error is −8.5 g (1491.5 g−1500 g). Therefore, the next measurement target value is 1508.5 g (1500 g− ( -8.5 g)) is set. In the second measurement, if the actual measurement value is 1515.5 g, the measurement error is 7 g (1515.5 g-1508.5 g), so the next measurement target value is 1493 g (1500 g-7 g). ) Is set. In the third measurement, if the actual measurement value is 1491.5 g, the measurement error is -1.5 g (1491.5 g-1493 g), and this value falls within the range of the dead zone. The measurement target value is set to 1500 g, which is the initial measurement set value, without correcting the accumulated amount.
[0050]
Further, when the blending ratio correction is performed, for example, in the first weighing, when the initial weighing value corrected for the blending ratio is 1500 g, the measured measurement value is 1491.5 g. The weighing error is -8.5 g (1491.5 g-1500 g). In the second measurement, when the initial measurement value corrected for the blending ratio is 1650 g, 1658.5 g (1650 g − (− 8.5 g)) is set as the measurement target value. In the second measurement, if the measurement value is 1665.5 g, the measurement error is 7 g (1665.5 g-1658.5 g). In the third measurement, if the initial measurement value corrected for the blending ratio is 1600 g, 1593 g (1600 g-7 g) is set as the measurement target value. In the third measurement, if the measurement actual value is 1591.5 g, the measurement error is -1.5 g (1591.5 g-1593 g), and this value falls within the range of the dead zone. For the next measurement target value, the accumulated amount is not corrected. For example, in the fourth measurement, when the initial measurement value corrected for the blending ratio is 1550 g, the fourth measurement target value is not changed. 1550g is set.
[0051]
By such accumulation amount correction, the measurement target value for each batch is set so as to compensate for the measurement error of the previous batch. Therefore, in the mixing unit 12, the powder of the previous batch and the powder of the current batch By mixing with the granule, the measurement error is made more uniform, so that the quantitative supply can be achieved with a more accurate blending ratio. In the weighing process of the first hopper 4a, such accumulation amount correction may be performed. However, since the blending ratio correction is performed, the measurement error is substantially zero, and there is no actual benefit of performing the accumulation amount correction. Therefore, more specifically, this accumulation amount correction is applied to the weighing process of the second hopper 4b to the fourth hopper 4d.
[0052]
In the mixing unit 12, the powder particles that have been stored in two batches or more and in which the blending error is made uniform are supplied in a fixed amount from the supply port 23 to the external processing device 22. More specifically, for example, when 3 batches are collected in the mixing unit 12 and continuously supplied to the external processing apparatus 22, the powder and granule in the mixing unit 12 corresponds to 2 batches. It is set so that the supply request signal is output from the level switch 19 to the controller unit 29 when the amount is reached. Then, when the powder particles in the mixing unit 12 are continuously supplied in a fixed amount, the amount decreases, and when the remaining amount corresponds to two batches, a supply request signal is output from the level switch 19 to the controller unit 29. Thus, the discharge gate 15 is opened by the control of the controller unit 29, and one batch of powder particles is supplied from the weighing hopper 13 to the mixing unit 12. The supplied batches of powder particles are mixed with the two batches of powder particles already mixed by stirring with the stirring blade 18 and are homogenized. In continuous supply, if the powder in the mixing unit 12 is reduced by one batch in this way, one batch is supplied, and one batch of powder is added to the two batches of powder already supplied. The body is mixed and homogenized. And in the mixing unit 12, such a granular material is continuously supplied from the supply port 23 in a state where a maximum of 3 batches and a minimum of 2 batches are accumulated and constantly stirred. . In this continuous supply, the open / close gate 24 is normally open. According to such continuous supply, since the granular material that is always stored is averaged, it is possible to continuously supply the granular material with less blending error.
[0053]
Further, for example, when 3 batches are stored in the mixing unit 12 and then supplied to the external processing device 22, the open / close gate 24 is kept closed, and the powder particles in the mixing unit 12 are stored for 3 batches. Is set so that the supply prohibition signal is output from the level switch 19 to the controller unit 29. Then, when three batches of the granular material supplied from the weighing hopper 13 are collected in the mixing unit 12, a supply prohibition signal is output from the level switch 19 to the controller unit 29. By the control of the unit 29, the supply operation of the granular material from the weighing hopper 13 is stopped. On the other hand, the powders of three batches supplied into the mixing unit 12 are mixed and homogenized by stirring with the stirring blade 18. Then, by opening and closing the open / close gate 24 at a predetermined timing, three batches of uniform powder particles are supplied in a fixed amount to the external processing device 22 at a time. In batch supply, after 3 batches of powder are supplied from the weighing hopper 13 into the mixing unit 12 and mixed and homogenized, the powder of 3 batches is supplied to the supply port at once. After that, the supply operation is repeated in which three batches of powder are supplied from the weighing hopper 13 into the mixing unit 12 again. According to such a batch supply, since the powders for a plurality of batches accumulated in the mixing unit 12 are averaged, the powders with a small blending error are supplied in batches for each of the batches. be able to. In such a batch supply, for example, the number of times of supply from the weighing hopper 13 is counted, and when the predetermined count number (3 times) is reached, the opening / closing gate 24 is opened at a predetermined timing. Depending on the case, it may be controlled to supply a batch. According to such control, the level switch 19 becomes unnecessary. In such a case, the level switch 19 may be used as an interlock for confirmation.
[0054]
In the metering and mixing apparatus 1 of the present embodiment, the powder particles are introduced into the metering hopper 13 by opening and closing the slide gate 9 from the supply hopper 4, but for example, instead of the slide gate 9, a screw feeder, You may make it throw a granular material into the measurement hopper 13 with well-known supply apparatuses, such as an electromagnetic feeder.
[0055]
Further, although the mixing blade 12 is provided with the stirring blade 18, for example, when the same material is supplied in a fixed amount or when two or more different materials are supplied in a fixed amount, the mixing blade 12 is mixed when falling from the weighing hopper 13 to the mixing unit 12. In particular, it is not necessary to provide them, and as means for mixing, for example, means such as vibration may be used in addition to stirring.
[0056]
Further, the blending ratio correction and / or accumulation amount correction control may be appropriately executed according to the target measurement accuracy and the like, and such control may not be executed in some cases.
[0057]
Further, in the present embodiment, the granular materials stored in each supply hopper 4 are respectively charged into the weighing hopper 13 and weighed, and in the weighing hopper 13, these are made into a mixture having a predetermined blending ratio. Thereafter, this may be supplied as a batch to the mixing unit 12, and the granular material charged from each supply hopper 4 in the weighing hopper 13 is not made into a mixture but from each supply hopper 4. Each time the powder particles are put into the weighing hopper 13, the measured powder particles are supplied from the weighing hopper 13 to the mixing unit 12, that is, the measurement and supply are repeated for each powder particle. The batching and feeding operation may be completed once for each batch of feed hoppers 4 and repeated several batches.
[0058]
Further, the number of batches stored in the mixing unit 12 may be appropriately determined in consideration of the purpose, application, size of the apparatus, required accuracy, and the like.
[0059]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the present invention, since the granular material charged from the charging means set with the smallest measurement target value is sandwiched by the granular material charged from the other charging means, Even if the measurement target value of the powder and granular material input from the input means for which a small measurement target value is set is very small, it can be mixed and dispersed well.
[0060]
According to the second aspect of the present invention, each of the granular materials is corrected with respect to the measurement target value corrected on the basis of the actual measurement value of the granular material input from the input means for which the smallest measurement target value is set. Therefore, it is possible to eliminate the blending error of the powder and granular material introduced from the charging means for which the smallest measurement target value is set. Therefore, the amount of the granular material charged from the input means for which the smallest measurement target value has been set becomes the measurement target value in a very small amount relative to the amount of the granular material input from the other input means. On the other hand, even if it is easy to vary, each granular material can be blended at a precise ratio.
[0061]
According to the third aspect of the present invention, since two or more batches of each measured granular material are stored in the storage unit, the measurement error for each batch is averaged by the stored batch. Therefore, it is possible to supply more granular powder with less measurement error compared to the case where each weighed granular material is supplied for each batch, and achieve accurate quantitative supply at low cost with a simple configuration. can do.
[0062]
According to the invention described in claim 4, since the weighing target value for each batch is corrected so as to compensate for the weighing error of the previous batch, the powder particles accumulated and averaged in the accumulation unit are: The blending error is further reduced, so that more accurate quantitative supply can be achieved.
[0063]
According to the fifth aspect of the present invention, since the granular material stored in the storage unit is mixed by the mixing means and averaged more uniformly, the mixing error is made more uniform and the mixing ratio is accurate. , Can achieve accurate quantitative supply.
[0064]
According to invention of Claim 6, a granular material can be quantitatively supplied continuously with sufficient precision.
[0065]
According to invention of Claim 7, a granular material can be batch-supplied with sufficient precision.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an overall configuration diagram showing a metering and mixing device as an embodiment of a powder and substance quantitative supply device of the present invention.
2 is a side cross-sectional view of a main part of the metering and mixing apparatus shown in FIG.
FIG. 3 is a flowchart showing a charging operation from a supply hopper.
FIG. 4 is a flowchart showing blending ratio correction calculation processing.
FIG. 5 is a flowchart showing a weighing process for each supply hopper.
FIG. 6 is a flowchart showing accumulated amount correction calculation processing;
[Explanation of symbols]
1 Weighing and mixing device
4 Supply hopper
11 Weighing unit
12 Mixing units
18 Stirring blade
23 Supply port

Claims

In a quantitative supply apparatus for a granular material, comprising a plurality of charging means for charging the granular material, and a measuring unit for measuring the granular material charged from each charging means,
From each charging means, in the charging operation of sequentially charging the granular material into the weighing unit,
First of all, from the input means other than the input means for which the smallest measurement target value is set, an amount of the granular material less than the measurement target value is charged,
Next, from the charging means with the smallest measurement target value set, the powder and granular materials are charged to the measurement target value,
After that, it is configured so that the charging operation including the operation of charging the granular material up to its measurement target value is started from the charging means that has charged the amount of granular material that is less than the measurement target value. An apparatus for quantitatively supplying powder particles.

For correcting the measurement target value of each granular material charged from the other charging means based on the measured measurement value of the charged granular material from the charging means for which the smallest weighing target value is set The apparatus for quantitatively supplying a granular material according to claim 1, further comprising a blending ratio correcting means.

A storage unit for storing the measured powder particles;
The weighing unit is configured to send the weighed powder particles to the accumulation unit for each batch,
The accumulation unit is provided with a supply port for supplying powder particles, and is configured to store two or more batches of powder particles sent from the weighing unit for each batch and supply the powder particles from the supply port. The fixed-quantity supply apparatus of the granular material of Claim 1 or 2 characterized by the above-mentioned.

Each of the input means further includes a measurement target value correction means for correcting the measurement target value in the next batch based on the difference between the measurement target value measured this time and the actual measurement value actually measured this time. The fixed-quantity supply apparatus of the granular material of Claim 3 characterized by the above-mentioned.

5. The quantitative supply device for powder particles according to claim 3, wherein the storage unit is provided with a mixing means for mixing powder particles stored in the storage unit. 6.

6. The granule according to any one of claims 3 to 5, wherein the accumulation unit is configured to continuously supply the granular material stored in the accumulation unit from the supply port. Body quantitative supply device.

The powder according to any one of claims 3 to 5, wherein the accumulation unit is configured to supply the powder particles stored in the accumulation unit for each of a plurality of batches from the supply port. Granular supply device.