JP4325142B2 - Press machine test method, test system, test program, and test program recording medium - Google Patents

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Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プレス機械の性能を調べるための試験方法、試験システム、並びにそれに用いる試験装置、試験用プログラムおよび試験用プログラム記録媒体に関する。
【0002】
【従来の技術】
プレス加工を安定して精度よく実施するためにはプレス機械の性能を定量的に知ることが重要である。プレス機械の性能の中でも下死点の位置精度(以下、下死点精度と記す。)が加工品の精度を左右するので、もっとも重要である。プレス機械は使っていくうちにガタが生じてきて、下死点精度も悪くなってくる。
特に、プレス機械の製造メーカでない会社等がプレス機械を開発または製作した場合には、そのプレス機械の性能を調べてからでないと使用することができない。
従来は、かかるプレス機械の性能試験に関する提案はなされていない。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
プレス機械の性能は、耐久性試験を行えば、その性能の変化の状況を知ることができる。耐久性試験では、プレス時の下死点の変化、あるいは最大荷重の変化を調べることが重要である。
また、試験はプレス機械に所定の負荷を与えながら行う必要があり、そのためにはプレス機械の変位や負荷荷重を検知し得るセンサ手段を備えた試験装置が必要になる。
さらに、プレス機械の試験は非常に長期間にわたるものであるため、自動試験が可能なようにすることが望ましい。その場合、測定データの収集、処理、判定等や、プレス機械の制御等をソフトウエア上で実行させることが望まれる。
【0004】
したがって、本発明の目的は、プレス機械の性能を定量的に調べるための試験方法およびその試験システムを提供することである。
本発明の他の目的は、プレス機械の試験に適した試験装置を提供することにある。
本発明のさらに他の目的は、プレス機械の試験を自動的に実施させるための試験用プログラムおよびその記録媒体を提供することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るプレス機械の試験方法は、プレス機械の試験装置が、上部の加圧部と、下部のセンサ取付部と、前記加圧部と前記センサ取付部との間に設けられた荷重発生・伝達部と、前記加圧部からの荷重を前記荷重発生・伝達部を介して検出する荷重センサと、前記加圧部と前記センサ取付部との間の距離を検出する変位センサとを備え、
前記プレス機械に前記試験装置をセットし、該プレス機械を作動させたときの下死点位置および/または負荷の最大荷重を測定する工程と、
所定のサイクル数単位で区分された第1の区間内に第2の区間を設定し、前記第1の区間毎に前記第2の区間内の下死点データ、および/または、最大荷重データを蓄積する工程と、
前記蓄積された下死点データ、および/または、最大荷重データをあらかじめ設定された設定値と比較することにより、前記下死点位置および/または前記最大荷重を判定する工程と、を有することを特徴とする。
【0006】
本発明のプレス機械の試験方法では、試験装置によりプレス機械に負荷を与えながら耐久性試験を行うことができ、その際、下死点位置および/または負荷の最大荷重を測定し、それらの測定値がどの程度の回数あるいは時間まで設定値の範囲内にあるかどうかを調べることにより、プレス機械の耐久性、つまり使用限界を定量的に知ることができる。
【0010】
本発明のプレス機械の試験方法は、プレス機械の動作の1サイクルにおいて、変位センサにより測定して得られた位置データ群の中から最小値をあらわす位置データを検索し、その位置データを下死点データとするものである。
プレス機械の変位(ラムのストローク位置)は、時間変化するので、1サイクル中の各点の測定データから最小値をあらわす位置データを検索し、その位置データを下死点と判定することができる。その手法は、下記に述べる方法あるいは変位曲線を求めることにより可能である。
【0011】
本発明のプレス機械の試験方法は、プレス機械の動作の1サイクルにおいて、荷重センサにより測定して得られた荷重データ群の中から最大値をあらわす荷重データを検索し、その荷重データを最大荷重データとするものである。
最大荷重の場合も同様にして求めることができる。
【0012】
本発明のプレス機械の試験方法は、前記1サイクル中のサンプリング周期毎にプレス機械の変位を測定し、現在の位置データが過去の最も小さい位置データよりも小さいときは、現在の位置データを下死点データとして置き換え、現在の位置データが過去の最も小さい位置データよりも大きいときは、現在の位置データを無視して既に置き換えられている下死点データを前記下死点位置と判定するものである。
プレス機械の変位曲線はsin曲線に近似したものとなるので、現在の測定点の位置データと過去の測定点の位置データとを順次比較していくことにより、下死点位置を判定することができる。
【0013】
本発明のプレス機械の試験方法は、前記1サイクル中のサンプリング周期毎にプレス機械の負荷荷重を測定し、現在の荷重データが過去の最も大きい荷重データよりも大きいときは、現在の荷重データを最大荷重データとして置き換え、現在の荷重データが過去の最も大きい荷重データよりも小さいときは、現在の荷重データを無視して既に置き換えられている最大荷重データを前記最大荷重と判定するものである。
荷重曲線は凸状の放物線または台形状もしくは三角形状に類似したものとなるので、同様に最大荷重を判定することができる。
【0014】
本発明のプレス機械の試験方法は、所定のサイクル数単位で区分された第1の区間内に第2の区間を設定し、前記第1の区間毎に前記第2の区間内の下死点データ、および/または、最大荷重データを蓄積するものである。
【0015】
本発明に係るプレス機械の試験システムは、上部の加圧部と、下部のセンサ取付部と、前記加圧部と前記センサ取付部との間に設けられた荷重発生・伝達部と、前記加圧部からの荷重を前記荷重発生・伝達部を介して検出する荷重センサと、前記加圧部と前記センサ取付部との間の距離を検出する変位センサとを有し、プレス機械の可動部および固定部に取り付けられる試験装置と、試験用プログラムが組み込まれたコンピュータとを備え、
前記試験用プログラムが、プレス機械のサイクル数単位で区分された第1の区間内に第2の区間を設定することができ、前記第1の区間毎に前記第2の区間内の下死点データ、および/または、最大荷重データを蓄積する機能と、
プレス機械の試験において、下死点位置および/または負荷の最大荷重を評価する機能を有することを特徴とする。
このような試験装置と試験用プログラムが組み込まれたコンピュータとを用いることによって、プレス機械の耐久性試験を自動的に行うことができ、その性能を自動的に調べることができる。
【0020】
本発明のプレス機械の試験システムにおいて、前記試験用プログラムは、プレス機械の動作の1サイクル毎に、前記変位センサから一定のタイミングで順次位置データを読み取り、現在の位置データと過去の最も小さい位置データとを比較して現在の位置データが小さいときはそれを下死点データとして置き換え、現在の位置データが大きいときはそれを無視することにより、前記下死点位置を判定する機能を有し、および/または、プレス機械の動作の1サイクル毎に、前記荷重センサから一定のタイミングで順次荷重データを読み取り、現在の荷重データと過去の最も大きい荷重データとを比較して現在の荷重データが大きいときはそれを最大荷重データとして置き換え、現在の荷重データが小さいときはそれを無視することにより、前記最大荷重を判定する機能を有する。
【0022】
所定のサイクル数単位で区分された第1の区間内に第2の区間を設定し、前記第1の区間毎に前記第2の区間内の下死点データを蓄積する機能を有する。
【0023】
所定のサイクル数単位で区分された第1の区間内に第2の区間を設定し、前記第1の区間毎に前記第2の区間内の最大荷重データを蓄積する機能を有する。
【0024】
前記第2の区間を前記第1の区間の初期に設定する機能を有する。
【0027】
前記荷重発生・伝達部は、さらに前記センサ取付部に対するガイド手段を有する。
ガイド手段によって、荷重発生・伝達部を水平(平行)に保つことができ、弾性体荷重を円滑に荷重センサに伝えることができる。
【0042】
本発明に係るプレス機械の試験用プログラムは、コンピュータに、プレス機械の動作の1サイクル毎に、変位センサから一定のタイミングで順次位置データを読み取らせる機能と、現在の位置データと過去の最も小さい位置データとを比較して現在の位置データが小さいときはそれを下死点データとして置き換え、現在の位置データが大きいときはそれを無視することにより、プレス機械の下死点位置を判定させる機能と、プレス機械のサイクル数単位で区分された第1の区間内に第2の区間を設定することができ、前記第1の区間毎に前記第2の区間内の下死点データを蓄積する機能と、前記下死点位置があらかじめ設定された設定値の範囲内にあるかどうかを判定させる機能と、を実現させることを特徴とする。
【0043】
また、本発明に係るプレス機械の試験用プログラムは、コンピュータに、プレス機械の動作の1サイクル毎に、荷重センサから一定のタイミングで順次荷重データを読み取らせる機能と、現在の荷重データと過去の最も大きい荷重データとを比較して現在の荷重データが大きいときはそれを最大荷重データとして置き換え、現在の荷重データが小さいときはそれを無視することにより、プレス機械の最大荷重を判定させる機能と、プレス機械のサイクル数単位で区分された第1の区間内に第2の区間を設定することができ、前記第1の区間毎に前記第2の区間内の最大荷重データを蓄積する機能と、前記最大荷重があらかじめ設定された設定値の範囲内にあるかどうかを判定させる機能と、を実現させることを特徴とする。
【0044】
本発明のプレス機械の試験用プログラムによれば、プレス機械の試験をソフトウエアを用いて自動的に行うことができるとともに、プレス機械の性能中最も重要な下死点精度、最大荷重精度を効率よく調べることができる。
【0045】
また、本発明のプレス機械の試験用プログラムは、以下の特徴を有する。
【0048】
プレス機械のサイクル数単位で区分された第1の区間と第2の区間とを設定することができ、前記第1の区間毎に前記第2の区間内の下死点データを蓄積する機能を前記コンピュータに実現させるものである。
【0049】
プレス機械のサイクル数単位で区分された第1の区間と第2の区間とを設定することができ、前記第1の区間毎に前記第2の区間内の最大荷重データを蓄積する機能を前記コンピュータに実現させるものである。
【0050】
前記第2の区間を前記第1の区間の初期に設定する機能を前記コンピュータに実現させるものである。
【0053】
また、本発明に係るプレス機械の試験用プログラム記録媒体は、上記のいずれかに記載のプレス機械の試験用プログラムがコンピュータに読み取り可能に記録されてなることを特徴とする。
したがって、あらゆるプレス機械の試験に適した試験用ソフトウエアを簡単に提供することができる。
【0054】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面により説明する。図1は本発明のプレス機械の試験装置の断面正面図、図2はその試験装置の断面側面図およびその試験装置を用いたプレス機械の試験システムの構成図、図3はその試験装置を透視的に見た上面図、図4は変位センサの取付部を示す正面図である。
【0055】
この実施形態において、プレス機械の試験を実施するための試験装置10は、プレス機械の上部の可動部101と下部の固定部102との間に取り付けられる。この試験装置10は、装置本体を構成する部分が、金型のような形態を有し、金型感覚で取り扱うことができる構成となっている。すなわち、大きく分けて上下2つの部分に分かれており、上部分はプレス機械の可動部101に固定される加圧部11となっている。下部分は中間部12と台座部13とからなり、センサ取付部である台座部13がプレス機械の固定部102に固定されている。中間部12は荷重発生・伝達部となっており、台座部13の上に摺動自在に載置されて、発生した負荷荷重が台座部13の荷重検出部に直接かつ円滑に伝達されるようになっている。
【0056】
加圧部11は、2つの板部材からなっており、上板111は上板112にボルト113により一体的に固定され、さらに上板112がボルト114により上板111を介してプレス機械の可動部101に固定されている。もちろん、これらの上板111,112は上記のように別体になっていなくてもよく、一体物で加圧部11を構成してもよい。
【0057】
中間の荷重発生・伝達部12には、仮想加工荷重を設定するための弾性体14と、その荷重発生・伝達部12を水平(平行)に保つように台座部13に対するガイド手段15とが配設されている。ガイド手段15は、荷重発生・伝達部12の四隅に配設された位置決めポスト16と、台座部13に設けられた位置決めポスト16の嵌合孔17とからなっている。なお、これらの位置決めポスト16と嵌合孔17とは図示のものと逆に配設してもよい。
【0058】
台座部すなわちセンサ取付部13には、弾性体14に加えられる荷重を検出するための荷重センサ18と、加圧部11の変位を検出するための変位センサ19とが配設されている。また、荷重発生・伝達部12,台座部13もそれぞれ2つの板部材から構成されている。荷重発生・伝達部12では、中板121と中板122とがボルト125により固定され、台座部13では、下板132が下板131を介してボルト135によりプレス機械の固定部102に固定されている。もちろん、これらの中板121,122および下板131,132も上記と同様、それぞれ一体物で構成することができる。
【0059】
荷重発生・伝達部12は、上部の加圧部11により押されて発生した弾性体14の荷重を、直接かつ円滑に、下部の台座部13に取り付けられた荷重センサ18に伝えるようになっている。弾性体14には、この例ではばねが使用されているが、合成ゴム(例えば、ウレタンゴム、シリコンゴム等)や流体圧を利用したばね等も使用することができる。弾性体14は、一または複数個設けられ、この試験装置10に均等に配置される。
【0060】
弾性体14は、上部の加圧部11により押されて縮むように設けられている。そのため、弾性体14は、上端部が荷重発生・伝達部12の中板121より上方に突出するように穴123に挿入されている。また、穴123の内部には同軸状にシャフト20が立設され、シャフト20が弾性体14の中に入るように弾性体14が挿入されている。弾性体14により、あらゆる金型を想定した仮想加工加重を設定することができる。また、弾性体14はシャフト20に挿入されているので、荷重がかかってもねじれたりずれたりすることがない。さらに、弾性体14の下に高さ調整板としてスペーサ21を入れ、このスペーサ21の厚みにより弾性体14の高さを微調整することによって、弾性体14の荷重を微調整することができる。
【0061】
荷重発生・伝達部12は、ガイド手段15の位置決めポスト16と位置決めポスト16が嵌合する嵌合孔17とにより、台座部13に対して位置決めされ、かつ上下方向に摺動自在に案内されるようになっている。すなわち、荷重センサ18に中板122の下面を接触させ、荷重発生・伝達部12を台座部13より少し浮かせた状態(中板122と下板132との間に多少隙間を設けた状態)で、荷重発生・伝達部12を支持する。このようなガイド手段15により、弾性体14の荷重が正確に荷重センサ18に伝わるように、荷重発生・伝達部12を水平(平行)に保持している。なお、126は位置決めポスト16を固定するためのボルトである。
【0062】
荷重センサ18は、この試験装置10の中心(プレス機械の中心)に取り付けられている。荷重センサ18としては、例えば、ロードセル、歪ゲージ、圧電素子等を利用することができる。荷重センサ18は、高さ調整板22により支持されており、高さ調整板22の厚みにより荷重センサ18の高さを微調整することができる。また、台座部13の下板132に設けられた穴134に高さ調整板22および荷重センサ18を入れ、穴134により荷重センサ18のケース部分の動きを拘束している。もちろん、荷重センサ18を高さ調整板22を介して台座部13に固定する構成としてもよい。なお、136は高さ調整板22の固定ねじである。
【0063】
変位センサ19は、加圧部11との距離、この例では上板112の下面との距離を測定するものであり、試験装置10の周辺部の前面側に取り付けられている。すなわち図2,図3に示すように、中板121,122の前面側に切欠き部124を設け、切欠き部124内にて変位センサ19が高さ調整板23を介して台座部13に取り付けられている。高さ調整板23は変位センサ19の高さを微調整する目的で設けられている。なお、変位センサ19の取付位置について台座部13上であれば特別な限定はない。127は変位センサ19の取付ねじ、128は高さ調整板23の固定ねじである。
【0064】
変位センサ19は、上記のような非接触式に限らず、接触式でもよいものである。接触式の変位センサとしては、例えば、ポテンショメータ、リニアエンコーダ等があげられる。非接触式の変位センサとしては、例えば、光センサ、レーザセンサ、超音波センサ、渦電流センサ、磁気センサ、静電容量式センサ(例えば、近接スイッチ)等があげられる。
【0065】
本発明では、上記のように構成された試験装置10を試験用治具として使用し、プレス機械の耐久性試験を実施するものである。しかし、プレス機械の耐久性試験はきわめて長期間にわたるものであるため、自動的に試験が実施できるように構成されている。
【0066】
この試験システム30は、図2に示すように、さらに試験装置10の荷重センサ18および変位センサ19からそれぞれ出力される測定信号を読み取り、解析するとともに、本試験システム30の制御を行うための試験用ソフトウエアがインストールされたコンピュータ31を備えている。荷重センサ18および変位センサ19の出力信号は、それぞれ増幅器32,33により増幅され、さらにA/D変換器34によりアナログ信号をデジタル信号に変換してコンピュータ31に入力される。コンピュータ31の試験用ソフトウエアは、プレス機械の耐久性試験を自動的に実施するためのプログラムが組み込まれたものであり、この試験用ソフトウエアを用いることによって、プレス機械の性能を評価するとともに、プレス機械の制御装置35を制御する。また、プレス機械の動作回数(あるいはプレス回数)は、プレス機械制御装置35内のカウンタ(図示せず)によりカウントされる。さらに、表示装置36により、試験状況や測定結果等が表示され、試験のエラーメッセージも表示される。また、測定結果は図示しないプリンターにてプリントアウトすることができる。
【0067】
はじめに、本試験システム30における試験装置10の動作を、プレス機械の1サイクルの動作との関連において概略説明する。
(1)荷重センサ18および変位センサ19は、常時信号を出力していて、コンピュータ31に組み込まれた試験用プログラムがその信号を読み取っている。
(2)初期状態は、プレス機械の可動部101が上昇している状態であり、加圧部11も上昇して弾性体14を押していない状態(弾性体14から多少離れている状態)である。
(3)プレス機械が下降し始めると、それに伴い加圧部11も下降する。
(4)そして、加圧部11の上板112の下面が弾性体14を押していく。弾性体14は荷重発生・伝達部12に支持され、荷重発生・伝達部12は台座部13の荷重センサ18上に載置されているため、弾性体14に加わる力は直接、荷重センサ18に伝えられる。同時に、試験対象のプレス機械に弾性体14による負荷がかかる。また、台座部13に取り付けられた変位センサ19は加圧部11の上板112との距離を測定している。
(5)次第に弾性体14が縮んでいき、プレス機械に大きな負荷が加わると同時に、荷重センサ18にもその荷重が加わる。
(6)プレス機械の可動部101が下死点(最下端位置)に到達し、ついで上昇に転じ、最初のスタート位置(通常は上死点位置)に復帰すると、プレス機械の動作回数(サイクル数)が1回加算される。動作回数は、プレス機械制御装置35のカウンタにより計数される。
(7)このプレス機械の動作の1サイクルにおいて、荷重センサ18により測定された一番大きい荷重を最大荷重、変位センサ19により測定された一番短い距離を下死点位置と試験用プログラムが判断する。
以上の動作を繰り返し行うことによって、試験対象であるプレス機械の耐久性試験を自動的に行うことができる。
【0068】
この試験装置10は、金型に類似した形態を有し、金型感覚でプレス機械に取り付け取り外しができる構成となっているため、試験対象のプレス機械には、試験装置10に装備された弾性体14によって、実際のプレス加工時に作用すると想定される荷重(仮想加工荷重)を繰り返し荷重として負荷させることができる。当該プレス機械は、長期間にわたり繰り返し荷重を受けることによって、一般的には劣化を生じ、ついには寿命として機能を停止する。その間、下死点または最大荷重をモニターすることにより、当該プレス機械の耐久性能を定量的に把握し判定することができる。耐久性能は、コンピュータ31に組み込まれた試験用プログラムが当該プレス機械の下死点位置または最大荷重が所定の範囲外となったときの動作回数でもって判定することができる。このときには同時に、当該プレス機械を自動的に停止させる機能を試験用プログラムはもっている。したがって、プレス機械や試験装置10の破損、破壊等を未然に防止することができ、過度のダメージを与えるのを防ぐことができる。
また、弾性体14により様々な仮想加工荷重を設定することができるので、あらゆる金型を想定した試験を実施することができる。
【0069】
プレス機械の耐久性試験においては、先に試験装置10の方が故障する場合もあり得る。例えば、弾性体14が破損したような場合である。そのような場合にも、試験用プログラムは当該プレス機械を自動的に停止させる。また、表示装置36にエラーメッセージを表示させ、あるいはブザー等で警報を出す。
この場合、作業者は、プレス機械が故障したのか、それとも試験装置10が故障したのかを判断する。試験装置10の故障である場合は、部品等を交換して試験を再開する。プレス機械の故障の場合はそこで試験終了となる。
【0070】
また、弾性体14を別種のもの、すなわち仮想加工荷重の異なる種類の弾性体に交換したり、あるいは使用個数を変えることによって、プレス機械の負荷荷重を変えることができる。これによって、プレス機械の耐久性の加速試験を行うことも可能である。また、そのプレス機械に適用し得る加工荷重の最大限を推定することも可能である。
【0071】
試験装置10は、できるだけ寿命が長くなるように、またたわみ変形が極力少なくなるように設計、製作することが望ましい。また、実際の使用に適した試験を行うためにも金型に類似する構造とするのがよい。したがって、試験装置10を構成する板部材111,112,121,122,131,132は、高精度の平坦度をもつように製作される。また、荷重発生・伝達部12は高い剛性をもつように設計する必要がある。さらにまた、硬さについても、摩耗が生じないようにするため、特に上板112,中板122,下板131,132や位置決めポスト16,荷重センサ18の高さ調整板22は、ある程度の硬さが必要である。
【0072】
次に、本発明のプレス機械の試験方法について、図5のフローチャートに従ってさらに詳しく説明する。なお、この制御フローはプレス機械の動作の1サイクルにおける処理を示すもので、試験用プログラムにて実行される。
【0073】
まず、この制御フローにおけるパラメータは次のとおりである。
J:荷重の上限値
K:荷重の下限値
J:下死点の上限値
K:下死点の下限値
S:データ蓄積間隔(すなわち、第1の区間をいう。)
N:データ蓄積回数(すなわち、第2の区間をいう。)
M:データの蓄積が何セット目(何番目の区間)のものかをあらわすセット番号
D:データ番号
C:1サイクルの初期のカウンタ値
1:随時読み取るカウンタ値
1:随時読み取る荷重
1:随時読み取る位置
K:1サイクル中のその時点での最大荷重
I:1サイクル中のその時点での最小位置
P(M+1,D):M+1セット目のD番目の最大荷重
P(M+1,D):M+1セット目のD番目の下死点位置
【0074】
まず、試験前の準備段階では、各設定値の入力および初期化処理を行う。すなわち、試験用プログラムの設定値として、荷重の上限値KJ,荷重の下限値KK,下死点の上限値IJ,下死点の下限値IK,データ蓄積間隔S,およびデータ蓄積回数Nを入力する。また、測定セット目の初期化M=0,測定番目の初期化D=0を設定する。その他に、測定データの蓄積に関する設定値の入力があるが、これについては後述する。そして、プレス機械を作動させ試験を開始する(ステップS1)。プレス機械が作動を開始すると、試験用プログラムが、プレス機械制御装置35のサイクルカウンタの値(サンプリング周期)を読み取りにいき、また同時に、最大荷重の初期化K=0,下死点位置の初期化I=α(ただし、αは上死点以上の大きい値)を自動的に行う(ステップS2〜S4)。
【0075】
ここで、最大荷重および下死点の判定フローについて、図6を参照しながら説明する。図6は、プレス機械の1サイクルにおける荷重および位置(加圧部11の変位)の時間変化をあらわすものであり、●印は測定点を示している。
【0076】
プレス機械の作動に伴い、試験用プログラムは、サイクルカウンタ値C1を随時読み取り(ステップS5)、これに同期して荷重センサ18からの荷重データK1を読み取っていく(ステップS6)。そして、現在の測定点における荷重データK1が過去の最も大きい荷重データKより大きいかどうかを比較する(ステップS7)。その結果、K1>Kであれば、現在の荷重データK1を最大荷重Kとして置き換える(ステップS8)。例えば、図6(a)において、時刻t6における測定点A6の荷重データK1はその直前の時刻t5における測定点A5の最大荷重Kよりも大きいので、測定点A6の荷重データK1を最大荷重Kと置き換えるのである。同様に、時刻t7における測定点A7の荷重データK1はその直前の時刻t6における測定点A6の最大荷重Kよりも大きいので、測定点A7の荷重データK1を最大荷重Kと置き換えるのである。
【0077】
逆に、K1>Kでないときには、既に最大荷重Kに置き換えられているので、K1=Kを変更することなく次の処理に移行する。例えば、図6(a)において、時刻t9における測定点A9の荷重データK1はその直前の時刻t8における測定点A8の最大荷重Kよりも小さく、かつ、測定点A8の荷重データが既に最大荷重Kとして置き換えられているので、測定点A9の荷重データは無視される。同様に、時刻t9における測定点A9の荷重データと時刻t10における測定点A10の荷重データとの比較においても、測定点A10の荷重データの方が小さく、しかも既に測定点A8で最大荷重Kとして置き換えられているので、測定点A10の荷重データも無視される。したがって、図6(a)の場合は、測定点A8の荷重データK1が最大荷重Kと判定される。
【0078】
このように、ある一定のタイミングで周期的に読み取られる現在および過去の荷重データに対して、上記の最大荷重判定フロー(ステップS7とS8)により最大荷重の判定が行われる。すなわち、荷重データを読み込むたびに1サイクル中のそれまでの最大値と比較して、大きい場合はそれを最大値に置き換える処理を行う。このようにして、1サイクル終了時には、図6(a)のように、最大荷重が決まることになる。
【0079】
変位センサ19により測定される下死点位置データについても、基本的に同様の処理が行われる(ステップS9,S10)。すなわち、ステップS5にてサイクルカウンタ値C1が読み取られると、これに同期して位置データI1を読み取り(ステップS9)、現在の測定点における位置データI1を過去の最も小さい位置データIよりも小さいかどうかを比較する(ステップS10)。その結果、I1<Iであれば、現在の位置データI1を下死点位置Iとして置き換える(ステップS11)。例えば、図6(b)において、時刻t6における測定点B6の位置データI1はその直前の時刻t5の位置データIよりも小さいので、測定点B6の位置データI1を下死点位置Iと置き換える。同様に、時刻t7における測定点B7の位置データI1は時刻t6における位置データIよりも小さいので、測定点B7の位置データI1を下死点位置Iと置き換えるのである。
【0080】
逆に、I1<Iでないときには、既に下死点位置Iに置き換えられているので、I1=Iを変更することなく次の処理に移行する。例えば、図6(b)において、時刻t9における測定点B9の位置データI1は、その直前の時刻t8における位置データIよりも大きく、かつ、測定点B8の位置データが既に下死点位置Iとして置き換えられているので、測定点B9の位置データは無視される。同様に、時刻t9における測定点B9の位置データと時刻t10における測定点B10の位置データとの比較においても、測定点B10の位置データの方が大きく、しかも既に測定点B8で下死点位置Iとして置き換えられているので、測定点B10の位置データも無視される。したがって、図6(b)の場合は、測定点B8の位置データI1が下死点位置Iと判定される。
【0081】
このように、上記の下死点判定フロー(ステップS10とS11)によって、ある一定のタイミングで周期的に読み取られる位置データに対して、下死点の判定が行われる。すなわち、位置データを読み込むたびに1サイクル中のそれまでの最小値と比較して、小さい場合はそれを最小値に置き換える処理を行う。このようにして、1サイクル終了時には、図6(b)のように、下死点が決まることになる。
【0082】
以上の最大荷重および下死点の判定フローが終了すると、サイクルカウンタ値に1が加算される(ステップS12)。ここに、1サイクルのプレス動作が終了することになる。
【0083】
以下に述べるフローは、データ(最大荷重データおよび下死点データ)の蓄積方法に関するものである。図7は、本方法によるデータの蓄積の一例を示すものであり、試験用プログラムには、第1の区間としてデータ蓄積間隔Sと、第2の区間としてデータ蓄積回数Nとが最初に入力されている。
【0084】
まず、データを蓄積する回数であるかを判定する(ステップS13)。ここでは、1サイクル初期のカウンタ値Cが、M・S≦C≦M・S+N−1であるかどうかで判定する(判定がNoの場合はステップS19にとぶ)。ここに、Mはそのデータの蓄積されているセット番号、Sはデータの蓄積間隔(あるいはセット区間)、Nはデータの蓄積回数(あるいは1セット当たりの蓄積するデータ数)である。
【0085】
プレス機械の耐久性試験は、何百万回、何千万回と作動させなければならないので、そのすべてについてデータを蓄えておくことは現実的に不可能である。したがって、何回おきにデータを蓄積するかの間隔(第1の区間あるいはセット区間)を決め、かつ、そのデータ蓄積区間毎にどのくらいの数のデータ数を蓄積するかを決めて試験用プログラムに入力する。
【0086】
例えば、図7に示す例では、データ蓄積間隔S=100万個単位、データ蓄積回数N=100回とした場合である。
この場合、プレス回数が100万回毎に、最初の100回ずつデータの蓄積が行われる。したがって、各セット当たり100個のデータが100万回のサイクル毎に蓄積されることになる。
【0087】
次に、データを蓄積するセットに当たる場合には、データを蓄積する度毎にデータ番号を1つずつ加算していく(ステップS14)。ついで、(M+1)セット目における各々の最大荷重データと下死点データの蓄積番地(登録番地)を決める(ステップS15)。そして、データ蓄積数Dが設定数Nになったかを判定する(ステップS16)。その結果、D=N,つまりデータ蓄積数が設定数に達したときには、セット番号を1つ加算する(ステップS17)。さらに、データ番号を初期化する(ステップS18)。
【0088】
そして、蓄積したデータも蓄積しないデータもすべての最大荷重データKについて、Kがあらかじめ設定された上限値KJと下限値KKとの範囲内にあるかを1ストロ−ク毎判定する。また、(M+1)セット目における下死点データIについても、同様に、すべての下死点データIがあらかじめ設定された上限値IJと下限値IKとの範囲内にあるかを判定する(ステップS19)。
その結果、最大荷重データ、あるいは下死点データの1つでも、設定範囲外となっている場合は、プレス機械を停止させてフローを終了する(ステップS20)。最大荷重データおよび下死点データが両方とも、それぞれの設定範囲内にあれば、試験は次のサイクルに移り、ステップS2以降の処理が繰り返し行われる。
【0089】
以上のように、膨大なサイクル数を所定の単位数で区分し、適切なサイクル数で区分された間隔毎にデータを蓄積するので、下死点精度や最大荷重精度の変動を的確に把握することができ、プレス機械の性能をより正確に知ることができる。
【0090】
以上の説明は、プレス機械の試験について述べたが、試験対象はプレス機械に限らず、往復運動する機械(例えば、シリンダ装置、回転往復運動する加工機等)であれば何でも適用することができる。
また、試験装置についても一例を示したものであり、よりコンパクトな構成とすることもでき、一定の繰り返し負荷をプレス機械に与えるものであれば何でもよい。
【0091】
試験用プログラムについても、本発明の範囲内において変更することができる。例えば、変位曲線はsin曲線に近似したものとなるので、変位曲線を演算するフローを設けて下死点位置を判定してもよい。
また、荷重曲線は凸状の放物線や台形あるいは三角形に類似したものとなるので、そのような荷重曲線を演算するフローを設けて最大荷重を判定してもよい。
【0092】
【発明の効果】
以上のように、本発明のプレス機械の試験方法および試験システムによれば、非常に長期間にわたるプレス機械の試験を自動的に行うことができる。特に、プレス機械の性能中最も重要な下死点や、最大荷重を効率よく、正確に調べることができる。
また、本発明の試験装置によれば、金型感覚で取り扱うことができ、実際の使用に即したプレス機械の試験を行うことができる。
さらに、本発明によれば、プレス機械の試験を自動的に実施できる試験用プログラムおよびその記録媒体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明のプレス機械の試験装置の断面正面図である。
【図2】 この試験装置の断面側面とともに本発明のプレス機械の試験システムを示す構成図である。
【図3】 この試験装置を透視的に見た上面図である。
【図4】 この試験装置に取り付けられる変位センサの取付部を示す図である。
【図5】 本発明のプレス機械の試験方法を示すフローチャートである。
【図6】 プレス機械の1サイクルにおける荷重および位置の時間変化をあらわす図である。
【図7】 データ蓄積例を示す図である。
【符号の説明】
10:試験装置、11:加圧部、12:荷重発生・伝達部、13:センサ取付部(台座部)、14:弾性体、15:ガイド手段、16:位置決めポスト、17:嵌合孔、18:荷重センサ、19:変位センサ、20:シャフト、21:スペーサ、22:高さ調整板、23:高さ調整板、30:試験システム、31:コンピュータ、35:プレス機械制御装置、36:表示装置、101:可動部、102:固定部
[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a test method, a test system, and a test apparatus, a test program, and a test program recording medium used for examining the performance of a press machine.
[0002]
[Prior art]
It is important to know the performance of the press machine quantitatively in order to carry out the press work stably and accurately. Among the performances of press machines, the position accuracy of bottom dead center (hereinafter referred to as bottom dead center accuracy) is the most important because it affects the accuracy of the workpiece. The press machine becomes loose as you use it, and the accuracy of the bottom dead center becomes worse.
In particular, when a company that is not a manufacturer of a press machine develops or manufactures a press machine, it cannot be used until the performance of the press machine is examined.
Conventionally, no proposal has been made regarding performance tests of such press machines.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
As for the performance of the press machine, if the durability test is performed, the state of the change in the performance can be known. In the durability test, it is important to examine changes in the bottom dead center during pressing or changes in the maximum load.
In addition, the test needs to be performed while applying a predetermined load to the press machine, and for that purpose, a test apparatus equipped with a sensor means capable of detecting the displacement and load load of the press machine is required.
Furthermore, it is desirable to allow automatic testing because the testing of the press machine is very long. In that case, it is desired that measurement data collection, processing, determination, etc., control of the press machine, etc. be executed on software.
[0004]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a test method and a test system for quantitatively examining the performance of a press machine.
Another object of the present invention is to provide a test apparatus suitable for testing a press machine.
Still another object of the present invention is to provide a test program and its recording medium for automatically performing a test of a press machine.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
  In the testing method for a press machine according to the present invention, the test device for the press machine generates a load provided between an upper pressurizing unit, a lower sensor mounting unit, and the pressurizing unit and the sensor mounting unit. A transmission unit, a load sensor that detects a load from the pressure unit through the load generation / transmission unit, and a displacement sensor that detects a distance between the pressure unit and the sensor mounting unit. ,
  Setting the test apparatus in the press machine and measuring the bottom dead center position and / or the maximum load of the load when the press machine is operated;
  A second section is set in the first section divided by a predetermined cycle number unit, and bottom dead center data and / or maximum load data in the second section is set for each first section. The process of accumulating;
  The accumulated bottom dead center data and / or maximum load dataPreset valuesBy comparing withAnd determining the bottom dead center position and / or the maximum load.
[0006]
In the test method for a press machine according to the present invention, a durability test can be performed while applying a load to the press machine by a test apparatus. At that time, the bottom dead center position and / or the maximum load of the load is measured, and the measurement is performed. By examining how many times or how long the value is within the set value range, it is possible to quantitatively know the durability of the press machine, that is, the use limit.
[0010]
The test method for a press machine according to the present invention searches for position data representing a minimum value from a group of position data obtained by measuring with a displacement sensor in one cycle of the operation of the press machine, and dies the position data. This is point data.
Since the displacement of the press machine (stroke position of the ram) changes with time, position data representing the minimum value can be searched from the measurement data of each point in one cycle, and the position data can be determined as the bottom dead center. . This method is possible by obtaining a method described below or a displacement curve.
[0011]
The test method for a press machine according to the present invention searches for load data representing the maximum value from a group of load data obtained by measuring with a load sensor in one cycle of operation of the press machine, and uses the load data as the maximum load. Data.
The maximum load can be obtained in the same manner.
[0012]
The test method for a press machine according to the present invention measures the displacement of the press machine at every sampling period in the one cycle. When the current position data is smaller than the smallest position data in the past, the current position data is reduced. Replaced as dead point data, and when the current position data is larger than the past smallest position data, the current position data is ignored and the already replaced bottom dead center data is determined as the bottom dead center position. It is.
Since the displacement curve of the press machine approximates the sin curve, the position of the bottom dead center can be determined by sequentially comparing the position data of the current measurement point and the position data of the past measurement point. it can.
[0013]
The test method of the press machine of the present invention measures the load of the press machine at every sampling period in the one cycle, and when the current load data is larger than the largest load data in the past, the current load data is When the maximum load data is replaced and the current load data is smaller than the largest load data in the past, the maximum load data that has already been replaced is determined as the maximum load by ignoring the current load data.
Since the load curve is similar to a convex parabola, trapezoid or triangle, the maximum load can be determined in the same manner.
[0014]
  In the testing method for a press machine according to the present invention, a second section is set in a first section divided by a predetermined number of cycles, and a bottom dead center in the second section is set for each first section. dataAnd / or accumulate maximum load dataIs.
[0015]
  The test system for a press machine according to the present invention includes an upper pressurizing unit, a lower sensor mounting unit, a load generating / transmitting unit provided between the pressurizing unit and the sensor mounting unit, and the pressurizing unit. A movable part of a press machine, comprising: a load sensor that detects a load from the pressure part via the load generation / transmission part; and a displacement sensor that detects a distance between the pressure part and the sensor mounting part. And a test apparatus attached to the fixed part, and a computer incorporating a test program,
  The test program isThe second section can be set in the first section divided by the number of cycles of the press machine, and the bottom dead center data in the second section for each first section, and / or The ability to accumulate maximum load data;
  Ability to evaluate the bottom dead center position and / or the maximum load of a press machine testWhenIt is characterized by having.
  By using such a test apparatus and a computer in which a test program is incorporated, a durability test of the press machine can be automatically performed, and the performance can be automatically checked.
[0020]
  In the press machine test system of the present invention, the test program includes:For each cycle of the operation of the press machine, position data is sequentially read from the displacement sensor at a fixed timing, and the current position data is compared with the smallest position data in the past. Replaced with bottom dead center data, and ignores the current position data when it is large.And / or for each cycle of the operation of the press machine, the load data is sequentially read from the load sensor at a fixed timing, and the current load data is compared with the largest load data in the past to obtain current load data. When the load data is large, it is replaced with the maximum load data, and when the current load data is small, the maximum load data is ignored.
[0022]
The second section is set in the first section divided in units of a predetermined number of cycles, and the bottom dead center data in the second section is accumulated for each first section.
[0023]
The second section is set in the first section divided in units of a predetermined number of cycles, and the maximum load data in the second section is stored for each first section.
[0024]
A function of setting the second section as an initial stage of the first section;
[0027]
The load generation / transmission unit further includes guide means for the sensor mounting unit.
The load generating / transmitting portion can be kept horizontal (parallel) by the guide means, and the elastic body load can be smoothly transmitted to the load sensor.
[0042]
  The test program for a press machine according to the present invention has a function for causing a computer to sequentially read position data from a displacement sensor at a fixed timing for each cycle of operation of the press machine, and the current position data and the smallest in the past. A function that compares the position data with the bottom dead center data when the current position data is small, and ignores it when the current position data is large. When,A second section can be set in the first section divided by the number of cycles of the press machine, and a function of accumulating bottom dead center data in the second section for each first section; ,And a function of determining whether or not the bottom dead center position is within a preset set value range.
[0043]
  The press machine test program according to the present invention includes a function for causing a computer to sequentially read load data at a constant timing from a load sensor for each cycle of the operation of the press machine, a current load data, and a past When the current load data is large when compared with the largest load data, it is replaced with the maximum load data.smallWhen ignoring it, the function to determine the maximum load of the press machine,A second section can be set in the first section divided in units of the number of cycles of the press machine, and a function of storing the maximum load data in the second section for each of the first sections;And a function of determining whether or not the maximum load is within a preset set value range.
[0044]
According to the press machine test program of the present invention, the press machine can be automatically tested using software, and the most important bottom dead center accuracy and maximum load accuracy in the performance of the press machine can be efficiently used. I can investigate well.
[0045]
The test program for a press machine of the present invention has the following features.
[0048]
The first section and the second section divided by the number of cycles of the press machine can be set, and a function of accumulating bottom dead center data in the second section for each first section This is realized by the computer.
[0049]
The first section and the second section divided by the number of cycles of the press machine can be set, and the function of storing the maximum load data in the second section for each of the first sections It is realized by a computer.
[0050]
The computer is caused to realize a function of setting the second section to the initial stage of the first section.
[0053]
  In addition, a test program recording medium for a press machine according to the present invention includes:aboveThe press machine test program according to any one of the above is recorded in a computer in a readable manner.
  Therefore, it is possible to easily provide test software suitable for testing any press machine.
[0054]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a cross-sectional front view of a test apparatus for a press machine according to the present invention, FIG. 2 is a cross-sectional side view of the test apparatus and a configuration diagram of a test system for a press machine using the test apparatus, and FIG. 3 is a perspective view of the test apparatus. FIG. 4 is a front view showing the mounting portion of the displacement sensor.
[0055]
In this embodiment, a test apparatus 10 for performing a test of a press machine is attached between an upper movable part 101 and a lower fixed part 102 of the press machine. The test apparatus 10 has a configuration in which a part constituting the apparatus main body has a form like a mold and can be handled like a mold. That is, it is roughly divided into two upper and lower parts, and the upper part is a pressurizing part 11 fixed to the movable part 101 of the press machine. The lower portion includes an intermediate portion 12 and a pedestal portion 13, and the pedestal portion 13 as a sensor mounting portion is fixed to a fixing portion 102 of a press machine. The intermediate portion 12 is a load generating / transmitting portion, and is slidably mounted on the pedestal portion 13 so that the generated load load is directly and smoothly transmitted to the load detecting portion of the pedestal portion 13. It has become.
[0056]
The pressurizing unit 11 includes two plate members. The upper plate 111 is integrally fixed to the upper plate 112 with bolts 113, and the upper plate 112 is movable with the bolt 114 through the upper plate 111. It is fixed to the part 101. Of course, these upper plates 111 and 112 do not have to be separate bodies as described above, and the pressurizing unit 11 may be formed as a single unit.
[0057]
The intermediate load generation / transmission unit 12 is provided with an elastic body 14 for setting a virtual machining load and a guide means 15 for the base unit 13 so as to keep the load generation / transmission unit 12 horizontal (parallel). It is installed. The guide means 15 includes positioning posts 16 disposed at four corners of the load generating / transmitting portion 12 and fitting holes 17 of the positioning posts 16 provided on the pedestal portion 13. The positioning posts 16 and the fitting holes 17 may be disposed in the reverse order of the illustrated ones.
[0058]
A load sensor 18 for detecting a load applied to the elastic body 14 and a displacement sensor 19 for detecting the displacement of the pressurizing unit 11 are disposed on the pedestal portion, that is, the sensor mounting portion 13. Each of the load generation / transmission unit 12 and the pedestal unit 13 is also composed of two plate members. In the load generation / transmission unit 12, the intermediate plate 121 and the intermediate plate 122 are fixed by bolts 125. In the pedestal unit 13, the lower plate 132 is fixed to the fixing unit 102 of the press machine by the bolts 135 via the lower plate 131. ing. Of course, the middle plates 121 and 122 and the lower plates 131 and 132 can also be formed as a single unit as described above.
[0059]
The load generating / transmitting unit 12 transmits the load of the elastic body 14 generated by being pressed by the upper pressing unit 11 directly and smoothly to the load sensor 18 attached to the lower pedestal unit 13. Yes. In this example, a spring is used for the elastic body 14, but a synthetic rubber (for example, urethane rubber, silicon rubber, etc.), a spring using fluid pressure, or the like can also be used. One or a plurality of elastic bodies 14 are provided and are equally arranged in the test apparatus 10.
[0060]
The elastic body 14 is provided so as to be compressed by being pressed by the upper pressure unit 11. Therefore, the elastic body 14 is inserted into the hole 123 so that the upper end portion protrudes upward from the middle plate 121 of the load generating / transmitting portion 12. A shaft 20 is erected coaxially inside the hole 123, and the elastic body 14 is inserted so that the shaft 20 enters the elastic body 14. The elastic body 14 can set a virtual machining load assuming any mold. Moreover, since the elastic body 14 is inserted in the shaft 20, even if a load is applied, it does not twist or shift. Further, by inserting a spacer 21 as a height adjusting plate under the elastic body 14 and finely adjusting the height of the elastic body 14 by the thickness of the spacer 21, the load of the elastic body 14 can be finely adjusted.
[0061]
The load generating / transmitting portion 12 is positioned with respect to the pedestal portion 13 by a positioning post 16 of the guide means 15 and a fitting hole 17 into which the positioning post 16 is fitted, and is slidably guided in the vertical direction. It is like that. That is, the load sensor 18 is brought into contact with the lower surface of the middle plate 122 and the load generating / transmitting unit 12 is slightly lifted from the pedestal unit 13 (a slight gap is provided between the middle plate 122 and the lower plate 132). The load generation / transmission unit 12 is supported. Such a guide means 15 holds the load generating / transmitting portion 12 horizontally (parallel) so that the load of the elastic body 14 is accurately transmitted to the load sensor 18. Reference numeral 126 denotes a bolt for fixing the positioning post 16.
[0062]
The load sensor 18 is attached to the center of the test apparatus 10 (the center of the press machine). For example, a load cell, a strain gauge, a piezoelectric element, or the like can be used as the load sensor 18. The load sensor 18 is supported by a height adjustment plate 22, and the height of the load sensor 18 can be finely adjusted by the thickness of the height adjustment plate 22. Further, the height adjusting plate 22 and the load sensor 18 are inserted into a hole 134 provided in the lower plate 132 of the pedestal portion 13, and the movement of the case portion of the load sensor 18 is restricted by the hole 134. Of course, it is good also as a structure which fixes the load sensor 18 to the base part 13 via the height adjustment board 22. FIG. Reference numeral 136 denotes a fixing screw for the height adjusting plate 22.
[0063]
The displacement sensor 19 measures the distance from the pressurizing unit 11, in this example, the distance from the lower surface of the upper plate 112, and is attached to the front side of the peripheral part of the test apparatus 10. That is, as shown in FIGS. 2 and 3, a notch 124 is provided on the front side of the middle plates 121 and 122, and the displacement sensor 19 is placed on the pedestal 13 via the height adjustment plate 23 in the notch 124. It is attached. The height adjusting plate 23 is provided for the purpose of finely adjusting the height of the displacement sensor 19. In addition, if the mounting position of the displacement sensor 19 is on the base part 13, there will be no special limitation. Reference numeral 127 denotes a mounting screw for the displacement sensor 19, and 128 denotes a fixing screw for the height adjusting plate 23.
[0064]
The displacement sensor 19 is not limited to the non-contact type as described above, but may be a contact type. Examples of the contact-type displacement sensor include a potentiometer and a linear encoder. Examples of the non-contact type displacement sensor include an optical sensor, a laser sensor, an ultrasonic sensor, an eddy current sensor, a magnetic sensor, and a capacitive sensor (for example, a proximity switch).
[0065]
In the present invention, the durability test of the press machine is performed by using the test apparatus 10 configured as described above as a test jig. However, since the durability test of the press machine is performed for a very long time, the test can be automatically performed.
[0066]
As shown in FIG. 2, the test system 30 further reads and analyzes measurement signals output from the load sensor 18 and the displacement sensor 19 of the test apparatus 10, and performs a test for controlling the test system 30. And a computer 31 in which software for software is installed. The output signals of the load sensor 18 and the displacement sensor 19 are amplified by the amplifiers 32 and 33, respectively, are converted into digital signals by the A / D converter 34, and are input to the computer 31. The test software of the computer 31 incorporates a program for automatically performing a durability test of the press machine. By using this test software, the performance of the press machine is evaluated. The control device 35 of the press machine is controlled. The number of press machine operations (or the number of presses) is counted by a counter (not shown) in the press machine controller 35. Further, the display device 36 displays the test status, measurement results, and the like, and also displays a test error message. The measurement result can be printed out by a printer (not shown).
[0067]
First, operation | movement of the test apparatus 10 in this test system 30 is demonstrated roughly in relation to operation | movement of 1 cycle of a press machine.
(1) The load sensor 18 and the displacement sensor 19 constantly output signals, and the test program incorporated in the computer 31 reads the signals.
(2) The initial state is a state in which the movable part 101 of the press machine is raised, and the pressure part 11 is also raised and does not push the elastic body 14 (a state slightly separated from the elastic body 14). .
(3) When the press machine starts to descend, the pressure unit 11 also descends accordingly.
(4) Then, the lower surface of the upper plate 112 of the pressure unit 11 pushes the elastic body 14. Since the elastic body 14 is supported by the load generation / transmission unit 12 and the load generation / transmission unit 12 is placed on the load sensor 18 of the pedestal 13, the force applied to the elastic body 14 is directly applied to the load sensor 18. Reportedly. At the same time, a load by the elastic body 14 is applied to the test press machine. Further, the displacement sensor 19 attached to the pedestal portion 13 measures the distance from the upper plate 112 of the pressing portion 11.
(5) The elastic body 14 gradually shrinks, and a large load is applied to the press machine, and at the same time, the load is applied to the load sensor 18.
(6) When the movable part 101 of the press machine reaches the bottom dead center (bottom end position), then starts to rise and returns to the initial start position (usually the top dead center position), the number of operations of the press machine (cycle) Number) is added once. The number of operations is counted by a counter of the press machine control device 35.
(7) In one cycle of the operation of the press machine, the largest load measured by the load sensor 18 is determined as the maximum load, and the shortest distance measured by the displacement sensor 19 is determined by the bottom dead center position and the test program. To do.
By repeatedly performing the above operation, the durability test of the press machine that is the test object can be automatically performed.
[0068]
Since this test apparatus 10 has a form similar to a mold and is configured to be attached to and detached from the press machine as if it were a mold, the test machine 10 has an elasticity provided in the test apparatus 10. The body 14 can load a load (virtual machining load) assumed to act during actual press working as a repeated load. The press machine generally deteriorates by receiving a load repeatedly over a long period of time, and eventually stops functioning as a lifetime. Meanwhile, by monitoring the bottom dead center or the maximum load, it is possible to quantitatively grasp and determine the durability performance of the press machine. The endurance performance can be determined by the number of operations of the test program incorporated in the computer 31 when the bottom dead center position or the maximum load of the press machine is out of a predetermined range. At the same time, the test program has a function of automatically stopping the press machine. Accordingly, it is possible to prevent the press machine and the test apparatus 10 from being damaged, destroyed, and the like, and to prevent excessive damage.
Moreover, since various virtual processing loads can be set by the elastic body 14, it is possible to carry out a test assuming any mold.
[0069]
In the durability test of the press machine, the test apparatus 10 may fail first. For example, the elastic body 14 is damaged. Even in such a case, the test program automatically stops the press machine. Further, an error message is displayed on the display device 36, or an alarm is issued with a buzzer or the like.
In this case, the operator determines whether the press machine has failed or the test apparatus 10 has failed. If the test apparatus 10 is out of order, the test is restarted by replacing parts and the like. If the press machine fails, the test ends.
[0070]
Further, the load of the press machine can be changed by changing the elastic body 14 to another type, that is, a different type of elastic body having a different virtual processing load, or changing the number of used elastic bodies. Accordingly, it is possible to perform an accelerated test of durability of the press machine. It is also possible to estimate the maximum processing load applicable to the press machine.
[0071]
It is desirable to design and manufacture the test apparatus 10 so that the lifetime is as long as possible, and the bending deformation is minimized. In order to perform a test suitable for actual use, a structure similar to a mold is preferable. Therefore, the plate members 111, 112, 121, 122, 131, and 132 that constitute the test apparatus 10 are manufactured to have a highly accurate flatness. Further, the load generation / transmission unit 12 needs to be designed to have high rigidity. Furthermore, with respect to the hardness, the upper plate 112, the middle plate 122, the lower plates 131 and 132, the positioning post 16, and the height adjustment plate 22 of the load sensor 18 are particularly hardened to prevent wear. Is necessary.
[0072]
Next, the test method for the press machine of the present invention will be described in more detail with reference to the flowchart of FIG. This control flow shows processing in one cycle of operation of the press machine, and is executed by a test program.
[0073]
First, parameters in this control flow are as follows.
KJ: Upper limit of load
KK: Lower limit of load
IJ: Upper limit of bottom dead center
IK: Lower limit of bottom dead center
S: Data accumulation interval (that is, the first interval)
N: Number of data accumulation (that is, the second interval)
M: Set number indicating the set number (numbered section) of data accumulation
D: Data number
C: Initial counter value in one cycle
C1: Counter value read at any time
K1: Load read from time to time
I1: Position to read from time to time
K: Maximum load at that point in the cycle
I: Minimum position at that point in the cycle
KP(M + 1, D): Mth set D + 1 maximum load
IP(M + 1, D): D + 1 bottom dead center position of M + 1 set
[0074]
First, in the preparatory stage before the test, input of each set value and initialization processing are performed. That is, as the setting value of the test program, the upper limit value K of the loadJ, Lower limit of load KK, Lower dead center upper limit IJ, Lower limit I of the bottom dead centerK, The data accumulation interval S, and the data accumulation count N are input. Also, initialization M = 0 for the measurement set and initialization D = 0 for the measurement set are set. In addition, there is an input of a set value relating to accumulation of measurement data, which will be described later. Then, the press machine is operated to start the test (step S1). When the press machine starts operation, the test program reads the value (sampling period) of the cycle counter of the press machine control device 35, and at the same time, initialization of the maximum load K = 0, initial position of the bottom dead center position. I = α (where α is a value greater than the top dead center) is automatically performed (steps S2 to S4).
[0075]
Here, the determination flow of the maximum load and the bottom dead center will be described with reference to FIG. FIG. 6 shows the change over time of the load and position (displacement of the pressurizing unit 11) in one cycle of the press machine, and the mark ● indicates the measurement point.
[0076]
Along with the operation of the press machine, the test program reads the cycle counter value C1Is read at any time (step S5), and the load data K from the load sensor 18 is synchronized with this.1Is read (step S6). And the load data K at the current measurement point1Is larger than the largest past load data K (step S7). As a result, K1If> K, current load data K1Is replaced with the maximum load K (step S8). For example, in FIG.6Measurement point A6Load data K1Is the time t just beforeFiveMeasurement point AFiveIs larger than the maximum load K, so measurement point A6Load data K1Is replaced with the maximum load K. Similarly, time t7Measurement point A7Load data K1Is the time t just before6Measurement point A6Is larger than the maximum load K, so measurement point A7Load data K1Is replaced with the maximum load K.
[0077]
Conversely, K1If not> K, it has already been replaced by the maximum load K, so K1= The process proceeds to the next process without changing K. For example, in FIG.9Measurement point A9Load data K1Is the time t just before8Measurement point A8Is less than the maximum load K and the measurement point A8Since the load data of is already replaced as the maximum load K, measurement point A9The load data of is ignored. Similarly, time t9Measurement point A9Load data and time tTenMeasurement point ATenIn comparison with the load data, the measurement point ATenThe load data is smaller and the measurement point A is already8Is replaced with the maximum load K, so measurement point ATenThe load data is also ignored. Therefore, in the case of FIG.8Load data K1Is determined to be the maximum load K.
[0078]
As described above, the maximum load is determined by the above-described maximum load determination flow (steps S7 and S8) for current and past load data periodically read at a certain timing. That is, every time load data is read, the load data is compared with the maximum value so far in one cycle. Thus, at the end of one cycle, the maximum load is determined as shown in FIG.
[0079]
The same processing is basically performed on the bottom dead center position data measured by the displacement sensor 19 (steps S9 and S10). That is, in step S5, the cycle counter value C1Is read in synchronization with the position data I1(Step S9), and the position data I at the current measurement point1Are compared with the smallest past position data I (step S10). As a result, I1If <I, the current position data I1Is replaced with the bottom dead center position I (step S11). For example, in FIG.6Measurement point B at6Position data I1Is the time t just beforeFiveIs smaller than the position data I of6Position data I1Is replaced with bottom dead center position I. Similarly, time t7Measurement point B at7Position data I1Is the time t6Is smaller than the position data I at7Position data I1Is replaced with the bottom dead center position I.
[0080]
Conversely, I1<If not I, it has already been replaced with the bottom dead center position I.1= The process proceeds to the next process without changing I. For example, in FIG.9Measurement point B at9Position data I1Is the time t just before8Is larger than the position data I and the measurement point B8Since the position data of has already been replaced as the bottom dead center position I, the measurement point B9The position data of is ignored. Similarly, time t9Measurement point B at9Position data and time tTenMeasurement point B atTenIn comparison with the position data, the measurement point BTenThe position data is larger and the measurement point B is already8Is replaced as the bottom dead center position I, so measurement point BTenThe position data of is also ignored. Therefore, in the case of FIG.8Position data I1Is determined as the bottom dead center position I.
[0081]
As described above, the bottom dead center is determined for the position data periodically read at a certain timing by the bottom dead center determination flow (steps S10 and S11). That is, each time the position data is read, a comparison is made with the previous minimum value in one cycle, and if it is smaller, a process of replacing it with the minimum value is performed. Thus, at the end of one cycle, the bottom dead center is determined as shown in FIG.
[0082]
When the determination flow for the maximum load and the bottom dead center is completed, 1 is added to the cycle counter value (step S12). Here, one cycle of press operation is completed.
[0083]
The flow described below relates to a method for accumulating data (maximum load data and bottom dead center data). FIG. 7 shows an example of data accumulation according to this method. The test program is initially input with the data accumulation interval S as the first interval and the data accumulation count N as the second interval. ing.
[0084]
First, it is determined whether it is the number of times data is stored (step S13). Here, the determination is made based on whether or not the counter value C at the beginning of one cycle is M · S ≦ C ≦ M · S + N−1 (if the determination is No, skip to step S19). Here, M is the set number in which the data is stored, S is the data storage interval (or set section), and N is the number of data storage (or the number of data stored per set).
[0085]
Since the durability test of a press machine must be operated millions of times and tens of millions of times, it is practically impossible to store data for all of them. Therefore, determine the interval (first interval or set interval) for storing data every time, and determine how many data items to store for each data storage interval in the test program. input.
[0086]
For example, in the example shown in FIG. 7, the data accumulation interval S = one million units and the data accumulation count N = 100.
In this case, for every 1 million presses, data is accumulated for the first 100 times. Therefore, 100 data items for each set are accumulated every 1 million cycles.
[0087]
Next, when it corresponds to the set which accumulate | stores data, a data number is added 1 each time it accumulates data (step S14). Next, an accumulation address (registered address) of each maximum load data and bottom dead center data in the (M + 1) th set is determined (step S15). Then, it is determined whether the data accumulation number D has reached the set number N (step S16). As a result, when D = N, that is, when the data accumulation number reaches the set number, one set number is added (step S17). Further, the data number is initialized (step S18).
[0088]
For all the maximum load data K, the accumulated data and the non-accumulated data, K is a preset upper limit value K.JAnd lower limit KKIt is determined for each stroke whether it is within the range. Similarly, for the bottom dead center data I in the (M + 1) th set, all the bottom dead center data I are set to an upper limit value I set in advance.JAnd lower limit IK(Step S19).
As a result, if any of the maximum load data or the bottom dead center data is outside the set range, the press machine is stopped and the flow is terminated (step S20). If the maximum load data and the bottom dead center data are both within the respective setting ranges, the test moves to the next cycle, and the processes after step S2 are repeated.
[0089]
As described above, the number of cycles is divided by a predetermined number of units, and data is accumulated at intervals divided by the appropriate number of cycles, so it is possible to accurately grasp fluctuations in bottom dead center accuracy and maximum load accuracy. It is possible to know the performance of the press machine more accurately.
[0090]
In the above description, the test of the press machine has been described. However, the test object is not limited to the press machine, and any machine that can reciprocate (for example, a cylinder device, a processing machine that rotates and reciprocates) can be applied. .
Also, an example of the test apparatus is shown, and a more compact configuration may be used, and any apparatus may be used as long as it applies a constant repetitive load to the press machine.
[0091]
The test program can also be changed within the scope of the present invention. For example, since the displacement curve approximates a sin curve, a flow for calculating the displacement curve may be provided to determine the bottom dead center position.
Further, since the load curve is similar to a convex parabola, trapezoid or triangle, a flow for calculating such a load curve may be provided to determine the maximum load.
[0092]
【The invention's effect】
As described above, according to the test method and test system for a press machine of the present invention, it is possible to automatically perform a test of the press machine for a very long period of time. In particular, it is possible to efficiently and accurately check the bottom dead center and the maximum load that are most important in the performance of the press machine.
Moreover, according to the test apparatus of this invention, it can handle like a metal mold | die and can test the press machine according to actual use.
Furthermore, according to the present invention, it is possible to provide a test program and its recording medium that can automatically perform a test of a press machine.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional front view of a test apparatus for a press machine according to the present invention.
FIG. 2 is a configuration diagram showing a test system for a press machine according to the present invention together with a cross-sectional side surface of the test apparatus.
FIG. 3 is a top view of the test apparatus as seen through.
FIG. 4 is a view showing an attachment portion of a displacement sensor attached to the test apparatus.
FIG. 5 is a flowchart showing a test method for a press machine according to the present invention.
FIG. 6 is a diagram showing temporal changes in load and position in one cycle of the press machine.
FIG. 7 is a diagram illustrating an example of data accumulation.
[Explanation of symbols]
10: Test device, 11: Pressurizing section, 12: Load generating / transmitting section, 13: Sensor mounting section (pedestal section), 14: Elastic body, 15: Guide means, 16: Positioning post, 17: Fitting hole, 18: Load sensor, 19: Displacement sensor, 20: Shaft, 21: Spacer, 22: Height adjustment plate, 23: Height adjustment plate, 30: Test system, 31: Computer, 35: Press machine control device, 36: Display device, 101: movable part, 102: fixed part

Claims (12)

プレス機械の試験装置が、上部の加圧部と、下部のセンサ取付部と、前記加圧部と前記センサ取付部との間に設けられた荷重発生・伝達部と、前記加圧部からの荷重を前記荷重発生・伝達部を介して検出する荷重センサと、前記加圧部と前記センサ取付部との間の距離を検出する変位センサとを備え、
前記プレス機械に前記試験装置をセットし、該プレス機械を作動させたときの下死点位置および/または負荷の最大荷重を測定する工程と、
所定のサイクル数単位で区分された第1の区間内に第2の区間を設定し、前記第1の区間毎に前記第2の区間内の下死点データ、および/または、最大荷重データを蓄積する工程と、
前記蓄積された下死点データ、および/または、最大荷重データをあらかじめ設定された設定値と比較することにより、前記下死点位置および/または前記最大荷重を判定する工程と、
を有することを特徴とするプレス機械の試験方法。
A press machine testing device includes an upper pressurizing unit, a lower sensor mounting unit, a load generation / transmission unit provided between the pressurizing unit and the sensor mounting unit, and A load sensor that detects a load via the load generation / transmission unit, and a displacement sensor that detects a distance between the pressurization unit and the sensor mounting unit,
Setting the test apparatus in the press machine and measuring the bottom dead center position and / or the maximum load of the load when the press machine is operated;
A second section is set in the first section divided by a predetermined cycle number unit, and bottom dead center data and / or maximum load data in the second section is set for each first section. The process of accumulating;
Determining the bottom dead center position and / or the maximum load by comparing the accumulated bottom dead center data and / or maximum load data with a preset set value;
A test method for a press machine, comprising:
プレス機械の動作の1サイクルにおいて、変位センサにより測定して得られた位置データ群の中から最小値をあらわす位置データを検索し、その位置データを下死点データとし、および/または、プレス機械の動作の1サイクルにおいて、荷重センサにより測定して得られた荷重データ群の中から最大値をあらわす荷重データを検索し、その荷重データを最大荷重データとすることを特徴とする請求項1記載のプレス機械の試験方法。  In one cycle of the operation of the press machine, position data representing the minimum value is retrieved from the position data group obtained by measuring with the displacement sensor, the position data is used as bottom dead center data, and / or the press machine. The load data representing the maximum value is retrieved from the load data group measured by the load sensor in one cycle of the operation, and the load data is used as the maximum load data. Test method for press machines. 前記1サイクル中のサンプリング周期毎にプレス機械の変位を測定し、現在の位置データが過去の最も小さい位置データよりも小さいときは、現在の位置データを下死点データとして置き換え、現在の位置データが過去の最も小さい位置データよりも大きいときは、現在の位置データを無視して既に置き換えられている下死点データを前記下死点位置と判定し、および/または、前記1サイクル中のサンプリング周期毎にプレス機械の負荷荷重を測定し、現在の荷重データが過去の最も大きい荷重データよりも大きいときは、現在の荷重データを最大荷重データとして置き換え、現在の荷重データが過去の最も大きい荷重データよりも小さいときは、現在の荷重データを無視して既に置き換えられている最大荷重データを前記最大荷重と判定することを特徴とする請求項2記載のプレス機械の試験方法。  When the displacement of the press machine is measured at each sampling period in the one cycle and the current position data is smaller than the smallest position data in the past, the current position data is replaced with bottom dead center data, and the current position data Is larger than the smallest past position data, the current bottom position data is ignored and the already replaced bottom dead center data is determined as the bottom dead center position and / or the sampling during the one cycle is performed. When the load of the press machine is measured every cycle and the current load data is larger than the largest load data in the past, the current load data is replaced with the maximum load data, and the current load data is the largest load in the past. If it is smaller than the data, the current load data is ignored and the maximum load data that has already been replaced is determined as the maximum load. Press machine method of testing according to claim 2, wherein Rukoto. 前記第2の区間は、前記第1の区間の初期に設定されていることを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載のプレス機械の試験方法。The test method for a press machine according to any one of claims 1 to 3, wherein the second section is set at an initial stage of the first section. 上部の加圧部と、下部のセンサ取付部と、前記加圧部と前記センサ取付部との間に設けられた荷重発生・伝達部と、前記加圧部からの荷重を前記荷重発生・伝達部を介して検出する荷重センサと、前記加圧部と前記センサ取付部との間の距離を検出する変位センサとを有し、プレス機械の可動部および固定部に取り付けられる試験装置と、試験用プログラムが組み込まれたコンピュータとを備え、
前記試験用プログラムが、プレス機械のサイクル数単位で区分された第1の区間内に第2の区間を設定することができ、前記第1の区間毎に前記第2の区間内の下死点データ、および/または、最大荷重データを蓄積する機能と、
プレス機械の試験において、下死点位置および/または負荷の最大荷重を評価する機能を有することを特徴とするプレス機械の試験システム。
An upper pressurizing unit, a lower sensor mounting unit, a load generating / transmitting unit provided between the pressurizing unit and the sensor mounting unit, and a load from the pressurizing unit generating and transmitting the load A load sensor that is detected via a part, a displacement sensor that detects a distance between the pressure part and the sensor attachment part, and a test device attached to the movable part and the fixed part of the press machine, and a test A computer with a built-in program,
The test program can set a second section in the first section divided by the number of cycles of the press machine, and the bottom dead center in the second section for each first section. A function of accumulating data and / or maximum load data;
In the test of a press machine, a press machine of the test system, characterized in that it has a function of evaluating the maximum load of the bottom dead center position and / or load.
前記試験用プログラムは、プレス機械の動作の1サイクル毎に、前記変位センサから一定のタイミングで順次位置データを読み取り、現在の位置データと過去の最も小さい位置データとを比較して現在の位置データが小さいときはそれを下死点データとして置き換え、現在の位置データが大きいときはそれを無視することにより、前記下死点位置を判定する機能を有し、および/または、プレス機械の動作の1サイクル毎に、前記荷重センサから一定のタイミングで順次荷重データを読み取り、現在の荷重データと過去の最も大きい荷重データとを比較して現在の荷重データが大きいときはそれを最大荷重データとして置き換え、現在の荷重データが小さいときはそれを無視することにより、前記最大荷重を判定する機能を有することを特徴とする請求項記載のプレス機械の試験システム。The test program sequentially reads position data from the displacement sensor at a fixed timing for each cycle of the operation of the press machine, compares the current position data with the smallest position data in the past, and compares the current position data. Has a function of determining the bottom dead center position by replacing it with bottom dead center data when the current position data is small, and ignoring it when the current position data is large, and / or Load data is sequentially read from the load sensor at a fixed timing every cycle, and the current load data is compared with the largest load data in the past. If the current load data is large, it is replaced with the maximum load data. When the current load data is small, it has a function of determining the maximum load by ignoring it. Press machine test system of claim 5 wherein. 前記試験用プログラムは、前記第2の区間を前記第1の区間の初期に設定する機能を有することを特徴とする請求項記載のプレス機械の試験システム。6. The test system for a press machine according to claim 5 , wherein the test program has a function of setting the second section to an initial stage of the first section. 前記荷重発生・伝達部は、さらに前記センサ取付部に対するガイド手段を有することを特徴とする請求項記載のプレス機械の試験システム。6. The test system for a press machine according to claim 5, wherein the load generation / transmission section further includes guide means for the sensor mounting section. コンピュータに、プレス機械の動作の1サイクル毎に、変位センサから一定のタイミングで順次位置データを読み取らせる機能と、現在の位置データと過去の最も小さい位置データとを比較して現在の位置データが小さいときはそれを下死点データとして置き換え、現在の位置データが大きいときはそれを無視することにより、プレス機械の下死点位置を判定させる機能と、プレス機械のサイクル数単位で区分された第1の区間内に第2の区間を設定することができ、前記第1の区間毎に前記第2の区間内の下死点データを蓄積する機能と、前記下死点位置があらかじめ設定された設定値の範囲内にあるかどうかを判定させる機能と、を実現させることを特徴とするプレス機械の試験用プログラム。A function for causing the computer to sequentially read position data from the displacement sensor at a fixed timing for each cycle of operation of the press machine, and comparing the current position data with the smallest past position data, When the data is small, it is replaced with bottom dead center data, and when the current position data is large, it is ignored, and the function of determining the bottom dead center position of the press machine is divided into the number of cycles of the press machine. A second section can be set in the first section, and a function for accumulating bottom dead center data in the second section for each first section and the bottom dead center position are preset. A program for testing a press machine, which realizes a function for determining whether or not the value is within a set value range. コンピュータに、プレス機械の動作の1サイクル毎に、荷重センサから一定のタイミングで順次荷重データを読み取らせる機能と、現在の荷重データと過去の最も大きい荷重データとを比較して現在の荷重データが大きいときはそれを最大荷重データとして置き換え、現在の荷重データが小さいときはそれを無視することにより、プレス機械の最大荷重を判定させる機能と、プレス機械のサイクル数単位で区分された第1の区間内に第2の区間を設定することができ、前記第1の区間毎に前記第2の区間内の最大荷重データを蓄積する機能と、前記最大荷重があらかじめ設定された設定値の範囲内にあるかどうかを判定させる機能と、を実現させることを特徴とするプレス機械の試験用プログラム。A function that allows the computer to sequentially read the load data from the load sensor at a fixed timing for each cycle of the operation of the press machine and the current load data is compared with the largest load data in the past. When it is large, it is replaced with the maximum load data, and when the current load data is small, it is ignored to determine the maximum load of the press machine. A second section can be set in the section, the function of accumulating the maximum load data in the second section for each first section, and the maximum load within the set value range set in advance A program for testing a press machine, characterized by realizing a function for determining whether or not the machine is in a machine. 前記第2の区間を前記第1の区間の初期に設定する機能を前記コンピュータに実現させることを特徴とする請求項または10記載のプレス機械の試験用プログラム。The press machine testing program according to claim 9 or 10 , wherein the computer is caused to realize a function of setting the second section to an initial stage of the first section. 請求項11のいずれかに記載のプレス機械の試験用プログラムがコンピュータに読み取り可能に記録されてなることを特徴とするプレス機械の試験用プログラム記録媒体。Claims 9-11 press machine test program recording medium in which the press machine of the test program is characterized by comprising recorded in a computer-readable of any one of.
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