JP4323059B2

JP4323059B2 - Food processing equipment

Info

Publication number: JP4323059B2
Application number: JP2000132006A
Authority: JP
Inventors: 正三郎栗原
Original assignee: 福島工業株式会社
Priority date: 2000-05-01
Filing date: 2000-05-01
Publication date: 2009-09-02
Anticipated expiration: 2020-05-01
Also published as: JP2001317849A

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To obtain an apparatus for chilling process of food material in which chilling temperature of the material can be correctly measured, and the process can be correctly controlled, even in the case of a comparatively large material or material each having different process-finishing times. SOLUTION: This apparatus is provided with core-temperature sensors 8, a selector 20, and a controller 15. The sensors 8, e.g. four pieces of them, are attached to food materials stored in a chilling chamber 3, and measures core temperatures of the materials. The selector 20 selects any one or a plurality of the sensors 8. The controller 15 controls the apparatus on the basis of results of core-temperature measurement of the sensors 8 selected by the selector 20. Thus, the food materials in the chamber 3 are chill-processed by this apparatus.

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、加熱調理などを済ませた食材を冷却加工する食材の冷却加工装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
大量の食事を来客者に一度に提供する宴会場や結婚式場などにおいては、事前に加熱調理などを済ませた食材を冷却庫（ブラストチラー）で、例えば０℃に急速冷却加工したのち、冷蔵庫や冷凍庫などで保存しておき、来客者に提供する時に前記冷蔵庫などから取り出してオーブンなどで再加熱するようにしている。この冷却庫は、安全性・衛生性の確保のために、例えば食材の芯温が９０分以内に３℃以下になるように急速冷却加工することが求められており、例えば特開平６−３４１７４７号公報に示すごとく、食材温度センサ（芯温センサ）によって食材の温度（芯温）を測定し、この食材の温度が、短時間で設定温度（例えば０℃）になるように庫内温度を制御して、食材を急速冷却加工するものがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記公報のものでは、一つの食材温度センサによって食材の温度を測定して冷却加工の制御を行っているが、食材温度センサが一つだけでは、大きな食材の温度を測定して食材の冷却加工の制御を行う場合や、複数の食材の温度を測定して各食材の冷却加工の制御を行う場合などには不都合である。
【０００４】
つまり、前記大きな食材では、食材の箇所によって冷却の進み度合いが異なるため、食材温度センサを取り付けた箇所が冷却されにくい箇所であると、食材温度センサで測定された芯温が設定温度になったときには、食材全体としては冷却され過ぎているおそれがある。また、食材温度センサを食材に取り付けた状態で食材が凍結すると、食材温度センサの取り外しが困難であるといった問題がある。
【０００５】
本発明の目的は、大きな食材を冷却加工する場合でも、適正に食材の芯温測定が行えて、食材の冷却加工の制御を適正に行える食材の冷却加工装置を得ることにある。また、本発明の目的は、凍結した食材から芯温センサの取り外しが容易な食材の冷却加工装置を得ることにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明が対象とする食材の冷却加工装置は、冷却室３内に収納された食材を冷却加工するようになっている。そして、本発明の冷却加工装置は、前記食材に取り付けて、この食材の芯温を測定する複数の芯温センサ８と、これらの芯温センサ８のうち、いずれか一つまたは複数個を選択するための選択手段２０と、この選択手段２０で選択された芯温センサ８の食材の芯温の測定結果に基づいて、当該食材の芯温が予め設定された設定温度になるように冷却室３内の冷却を制御する制御手段１５とを備えている。ここでの食材には、加熱調理などを済ませたもの、未加熱のものなどが含まれる。選択手段２０は、冷却加工装置に設けたものや、冷却加工装置とは別に設けて、冷却加工装置と通信することで芯温センサ８を選択するものが含まれる。
【０００７】
具体的に説明すると、制御手段１５は、選択手段２０によって一つの芯温センサ８が選択された場合には、当該芯温センサ８の測定値が設定温度になったときに前記制御を完了し、選択手段２０によって複数の芯温センサ８が選択された場合には、これらの芯温センサ８のうち、いずれかの測定値が設定温度になったときに前記制御を完了させている。ここでは、選択手段２０によって、冷却加工装置に設けた全ての芯温センサ８を選択する場合と、一部の芯温センサ８を選択する場合とが含まれる。
【０００８】
各芯温センサ８が、これを加熱する加熱手段２６を有しており、食材が凍結するまで冷却を行う冷却加工を実行する場合には、制御手段１５が、食材の芯温が設定温度になったときに加熱手段２６を作動させることができる。
【０００９】
【作用および発明の効果】
冷却室３内の食材の芯温を測定する芯温センサ８を、一つまたは複数個選択して、この選択された芯温センサ８で測定された食材の芯温に基づいて、冷却加工装置を制御するので、食材の芯温測定を適正に行えるように一つまたは複数個の芯温センサ８を選択することで、食材の冷却加工の制御を適正に行える。
【００１０】
つまり、複数の芯温センサ８の何れかの測定値が設定温度になったときに冷却室３内の冷却の制御を完了させるようにした場合には、例えば大きな食材に、前述の複数の芯温センサ８をそれぞれ取り付けておけば、当該食材全体として冷却され過ぎることが防止される。即ち、芯温センサ８を取り付けた食材の箇所に、冷却の進み具合が遅い箇所が含まれていても、冷却の進み具合が早い食材の箇所での測定結果に基づいて食材の冷却加工が制御されることになり、食材全体として冷却され過ぎて、例えば食材が過度に凍結することが防止される。従って、適正な食材の冷却加工の制御が行える。
【００１２】
食材が凍結するまで冷却する冷却加工を実行する場合に、食材の芯温が設定温度になったときに加熱手段２６を作動させると、芯温センサ８の周囲の食材が解凍されて、食材から芯温センサ８を取り外しやすくなる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
図１ないし図５は、本発明に係る食材の冷却加工装置である冷却庫（ブラストチラー）１を例示しており、この冷却庫１は、図３に示すごとく冷却室３と機械室４とを備えている。冷却庫１は、冷却室３内に収納された食材を冷却加工するようになっており、この冷却加工で実行する冷却制御の手順は操作部（選択手段）２０あるいは管理装置２で予め設定される。この管理装置２は、この冷却制御の手順のプログラムを作成・編集して記憶し、必要に応じて冷却庫１へ送信する。
【００１４】
つまり、管理装置２は、パーソナルコンピュータなどの汎用のコンピュータを用いており、図２に示すごとくマイクロコンピュータなどからなる制御部２１と、冷却庫１の冷却制御の手順のプログラムや管理装置２自体の制御プログラムなどを記憶する記憶部２２と、ディスプレイやプリンタなどからなる表示部２３と、キーボード２４と、冷却庫１の通信部１８と通信する通信部２５などを備える。管理装置２の通信部２５と冷却庫１の通信部１８とは、ＥＩＡ規格ＲＳ−２３２Ｃの通信線や無線などで通信する。そして、管理装置２は、キーボード２４などを使って作成・編集された冷却庫１の冷却制御の手順のプログラムを、通信部２５を介して冷却庫１へ送信する。管理装置２は、冷却庫１から送られて来た各種データ、例えば庫内温度に関するデータを蓄積し、必要に応じて温度履歴や警報履歴などの統計を表あるいはグラフなどに編集して表示部２３で表示する。
【００１５】
冷却庫１の冷却室３内には、図１および図４に示すごとく、加熱調理などを済ませた食材を載置するためのトレー１０を上下６段で収容している。また、冷却室３内には、モータ５によって駆動される庫内ファン６と、オゾン発生部７と、食材に差し込んで食材の芯温を測定するための４本の芯温センサ８と、冷却室３の庫内温度を測定する庫内温度センサ９と、冷凍機１１の冷却器１１ａなどを配置している。冷却室３の前面には、ドア１３が開閉自在に設けている。
【００１６】
冷却庫１の機械室４内には、図１に示すごとく冷凍機１１を配置するとともに、マイクロコンピュータなどからなる制御部（制御手段）１５と、モータ５の回転制御を行うモータ制御部１６と、ブザー（報知手段）１７と、管理装置２と通信するための前記通信部１８と、タイマ１９とを配置している。また、機械室４内には、管理装置２から送られて来た前記プログラムや、操作部２０でのマニュアル操作で設定された冷却制御の手順のプログラムなどを記憶する記憶部１４を備えている。
【００１７】
機械室４の前面パネル４ａの上部に前記操作部２０を配置してあり、前面パネル４ａの下部には冷凍機１１などの放熱用の空気吸い込み口４ｂを配置している。操作部２０は、図５に示すごとく電源ボタン、運転開始のためのスタートボタンおよび庫内温度の設定温度などをマニュアル操作で設定するための各種のスイッチなどを有するとともに、食材の芯温や庫内温度などの表示を行うための複数個の表示部を有する。つまり、操作部２０では、現在時刻を設定して表示したり、庫内ファン６の風速を変更したり、庫内ファン６を停止したり、霜取りを行わせたりするなど各種のマニュアル操作が可能である。
【００１８】
操作部２０では、オゾン発生部７が冷却運転中および運転停止中であっても常時作動するようにマニュアル操作できる。この場合でも、庫内温度が０℃以下のときや、冷却室３のドア１３を開けたときには、オゾン発生部７が自動的に停止する。操作部２０でのマニュアル操作によって、オゾン発生部７が常時停止した状態にすることもできる。なお、霜取り中もオゾン発生部７は作動する。
【００１９】
制御部１５は、記憶部１４に記憶されているプログラムなどに基づいてモータ制御部１６、ブザー１７、オゾン発生部７および冷凍機１１などの作動を制御する。また、制御部１５は、食材の芯温、庫内温度および警報などのデータを通信部１８を介して管理装置２へ送信する。
【００２０】
前記管理装置２や操作部２０で設定される冷却庫１の冷却制御の手順は、急速冷却などの運転モードの制御、庫内温度に基づく温度制御などの温度制御の条件および冷却風の風速などをそれぞれ選択して組み合わせた状態で設定される。また、食材の種類などに応じて、冷却庫１の冷却制御の手順が、冷却加工の途中で、前記運転モード、温度制御の条件および庫内ファン６の風速などを切り換えるように設定される。例えば、最初は緩やかな冷却運転であるソフトチラー運転で食材を冷却し、食材の芯温が１５℃になったときに、速やかな冷却運転であるのハードチラー運転に切り換えるように設定される。
【００２１】
つまり、この冷却の運転モードとしては、冷却室３の庫内設定温度を、例えば−５℃にして緩やかに冷却するソフトチラー運転と、庫内設定温度を、例えば−２０℃にして速やかに冷却するハードチラー運転と、庫内設定温度を、例えば−４５℃の極低温にして急速冷却するショックフリーザ運転との３モードの中から選択される。温度制御の条件としては、食材の芯温と芯温設定温度とを比較して、食材の芯温が芯温設定温度になるように冷却を制御する芯温制御と、冷却室３の庫内温度と庫内設定温度とを比較して、庫内温度が庫内設定温度になるように冷却を制御する庫内温度制御と、設定時間だけ冷却するタイマ制御との３種類の中から選択される。庫内ファン６の風速は、微風、弱風および強風などの複数段階の中から選択される。冷却庫１は、冷却加工が完了したときには、その完了時の設定温度で食材を保冷する。
【００２２】
管理装置２や操作部２０では、冷却庫１の冷却加工の途中でブザー（報知手段）１７を鳴らすように設定できる。例えば、食材の芯温が１５℃になるまで冷却し、食材の芯温が１５℃になったときに冷却を一時停止して、このときの庫内温度を保持するとともに、ブザー１７を鳴らすように設定できる。この場合、このブザー１７の音を聞いた料理人が、ドア１３を開けて冷却室３内の食材をかき混ぜるなどの作業を行ったのち、ドア１３を閉めて、例えば操作部２０のスタートボタンを押して冷却加工を再開させることになる。操作部２０での操作によって、ブザー１７の音色が、複数種類の音色から選択できるようになっているが、鳴らないように設定することも可能である。このブザー１７が鳴らないように設定した場合には、前記冷却加工の一時停止は行われない。ブザー１７は、冷却加工が完了したときに鳴ってもよい。
【００２３】
管理装置２や操作部２０では、芯温制御を行うための芯温センサ８を、４本の芯温センサ８から１本を選択設定することができ、また、４本の芯温センサ８で食材の芯温をそれぞれ測定し、これらの芯温センサ８の何れかの測定値が設定温度になったときに芯温制御を完了させるように設定できる。この場合でも、冷却庫１は、冷却加工の完了時の設定温度で食材を保冷する。
【００２４】
次に、前記冷却制御の手順のプログラムの作成例を、食材が「野菜のテリーヌ」の場合を例に説明する。これでは、図６に示すごとく食材の冷却制御の手順（メニュー）が、２段階（ステップ１およびステップ２）になっている。そして、ステップ毎に、冷却の運転モード、温度制御の条件、芯温設定温度、タイマ設定値、庫内設定温度、オゾン発生部７の作動設定、庫内ファン６の風速およびブザー１７の作動設定をそれぞれプログラムすることになる。即ち、ステップ１では、運転モードが「ソフトチラー」に、温度制御の条件が「芯温」に、芯温設定温度が「１５℃」に、庫内設定温度が「０℃」に、オゾン発生の設定が「無し」に、風速の設定が「微風」に、ブザーの設定が「無し」にプログラムされる。ステップ２では、運転モードが「ハードチラー」に、温度制御の条件が「芯温」に、芯温設定温度が「３℃」に、庫内設定温度が「−１０℃」に、オゾン発生の設定が「無し」に、風速の設定が「弱風」に、およびブザーの設定が「無し」にプログラムされる。
【００２５】
冷却庫１は、この「野菜のテリーヌ」のメニューのプログラムを実行したときには、まず、庫内ファン６が微風に設定され、庫内設定温度が０℃に設定されたソフトチラー運転によって冷却加工が開始され、温度制御の条件として芯温制御が行われる。そして、食材の芯温が１５℃になると、庫内ファン６が弱風に変更され、庫内設定温度が−１０℃に変更されてハードチラー運転に切り換わる。この後、食材の芯温が３℃になると、冷却加工が完了して、このときの庫内温度で食材が保冷される。
【００２６】
管理装置２は、作成した食材の冷却制御の手順を全て冷却庫１に送信することもできるが、作成した複数の冷却制御の手順のうち、冷却加工が実行される頻度の高い食材の冷却制御の手順を選択して冷却庫１に送信することもできる。つまり、管理装置２は、例えば図７に示すごとく季節毎に冷却加工が実行される頻度の高い食材の冷却制御の手順（メニュー）を集めたグループにそれぞれ分けて記憶部２２に記憶しており、各季節毎にグループ単位でメニューを冷却庫１に送信する。これにより、調理者は、冷却加工が実行される頻度の高いメニューの中から、冷却加工する食材のメニューを探せばよいことになって、当該メニューを容易に見つけることができる。しかも、季節が替わっても、当該季節のグループを管理装置２から冷却庫１へ送信するだけでよいので、季節毎にプログラムを編集しなくても済み、プログラム作成の手間が軽減される。なお、複数のグループには同一のメニューが含まれていてもよい。
【００２７】
冷却庫１は、次の冷却制御の設定などが可能である。例えば、天麩羅料理のように揚げ終えた順番に食材をショックフリーザ運転で急速冷却加工したい場合に、各芯温センサ８が芯温設定温度になる毎にブザー１７を鳴らすとともに、この芯温を検出した芯温センサ８に付された番号などを操作部２０に表示するように設定できる。この設定を行った場合には、料理人は、前記揚げ終えた食材から順に芯温センサ８を差し込んで冷却室３に収納し、ブザー１７が鳴ったときには、操作部２０に表示された番号の芯温センサ８が差し込まれた食材を冷却室３から取り出したのち、この芯温センサ８を次に揚げ終えた食材に差し込んでこの食材を冷却室３に収納することになる。この場合、冷却庫１は、前記ショックフリーザ運転を食材の芯温に関係なく継続する。
【００２８】
各芯温センサ８は、ヒータなどからなる加熱手段２６を設けてあり、冷却庫１は、ショックフリーザ運転で芯温制御の場合に、食材の芯温が芯温設定温度になったときに加熱手段２６を自動的に作動させるように設定できる。この場合、芯温センサ８の周辺の食材が解凍されて、芯温センサ８が食材から容易に抜き取れる。
【００２９】
冷却庫１は、オゾン発生部７を冷却庫１の運転状態や温度状態に応じて自動的に作動させて、オゾン発生部７によって発生させたオゾンで冷却室３内を殺菌消毒するように設定できる。例えば、冷却庫１は、前記オゾン発生部７の自動作動が設定されると、運転停止中であって庫内温度が０℃以上のときにオゾン発生部７が自動的に作動する一方で、冷却運転中のとき、および運転停止中であっても庫内温度が０℃以下のときにはオゾン発生部７が自動的に停止する。これらのオゾン発生部７の作動の設定は、管理装置２でも行える。
【００３０】
冷却庫１は、庫内ファン６の風速を自動制御に設定できる。つまり、庫内ファン６が強風の場合、庫内温度が−４０℃程度までは迅速に冷却できるが、庫内ファン６からの冷風が冷却室３の壁などにも強く当たる分だけ、この壁などに庫内ファン６の風の冷熱が吸熱されて、庫内温度は−４０℃以下には迅速に低下しない。この場合、庫内ファン６を弱風にして前記吸熱を抑えると、庫内温度が−４０℃以下に迅速に低下する。そして、冷却庫１は、庫内ファン６の風速が自動制御に設定された状態で、庫内設定温度が、例えば−５０℃に設定された場合には、庫内温度が−４０℃になるまでは庫内ファン６を強風にし、庫内温度が−４０℃になると庫内ファン６を自動的に弱風に切り換える。
【００３１】
また、冷却庫１の周囲温度が高い状態で、加熱調理を終えた食材を冷却室３内に収納したときには、急速冷却しようとしても冷凍機の熱で冷凍機の保護回路が働いて冷凍機が強制的に停止する。このため、冷却庫１は、冷却庫１の周囲温度が高いうえ庫内温度も高い場合には、庫内ファン６を弱風にして冷凍機の保護回路が働かないようにして冷却を行うことも可能である。なお、庫内ファン６の風速を自動制御に設定してあっても、操作部２０での庫内ファン６の風速のマニュアル操作が優先される。また、食材の冷却加工の途中であってもドア１３を開くと、庫内ファン６は停止する。
【００３２】
管理装置２や操作部２０では、例えば「−１０℃」や「１０℃」のように摂氏目盛りの設定温度データで温度設定を行うが、冷却庫１の制御部１５は、この摂氏目盛りの設定温度データを、負数の符号を伴わない数値データに変換して温度制御を行う。つまり、制御部１５は、設定温度データが「０℃」の場合には、その設定温度データを、例えば「１２８」の数値データに変換し、設定温度データが「０℃」よりも低い場合には、前記「１２８」の数値データよりも小くなる数値データに変換する。例えば、設定温度データが「−１０℃」の場合には「１１８」の数値データに変換する。また、設定温度データが「０℃」よりも高い場合には、前記「１２８」の数値データよりも大きくなる数値データに変換する。例えば、設定温度データが「１０℃」の場合には「１３８」の数値データに変換する。数値データは、芯温センサ８や庫内温度センサ９による測定温度が高くなるに従って、大きな値になる連続値になっている。
【００３３】
この場合、芯温センサ８や庫内温度センサ９からの測定温度データは、測定温度が「０℃」の場合に「１２８」になるように補正して、前記数値データとの整合をとっている。このように、設定温度データおよびセンサ８・９の測定温度データを、負数の符号を伴わないデータにするので、温度制御においてセンサ８・９の測定温度データと設定温度データとの比較の際に、測定温度データと設定温度データとを符号の部分と、絶対値の部分とに分けてから比較しなくても済み、この分だけ制御部１５での演算処理が迅速になる。
【００３４】
冷却庫１の制御部１５は、冷凍機などを制御して食材の冷却加工を実行するＣＰＵと、操作部２０の操作などで食材の冷却制御の手順を作成して記憶部１４に記憶させ、また管理装置２から送られて来た食材の冷却制御の手順を記憶部１４に記憶させるＣＰＵとは独立して動作可能にしてある。これにより、冷却庫１が食材を冷却制御しているときでも、管理装置２から送られて来た食材の冷却制御の手順を記憶部１４に記憶させたり、操作部２０の操作で、新たな食材の冷却制御の手順の作成や記憶部１４に記憶している食材の冷却制御の手順の修正などを行ったりすることができる。つまり、冷却庫１は、現在行っている冷却加工の完了後に、前記操作部２０によって作成・修正などした食材の冷却制御の手順で食材の冷却加工を直ちに実行できる。
【００３５】
管理装置２は、前記冷却庫１のみならず、業務用冷蔵庫や業務用冷凍庫などにも接続して、これらの温度設定や温度管理などを行わせることができる。この場合、管理装置２は、複数台の冷蔵庫の庫内温度を同時に表示することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る食材の冷却加工装置のブロック構成図である。
【図２】本発明に係る管理装置のブロック構成図である。
【図３】本発明に係る冷却庫の正面図である。
【図４】図３のＡ−Ａ線断面図である。
【図５】操作部の正面図である。
【図６】冷却制御の手順のプログラムの作成例を示す説明図である。
【図７】メニューのグループ分けの例を示す説明図である。
【符号の説明】
３冷却室
８芯温センサ
９庫内温度センサ
１５制御部
１７ブザー
２０操作部
２６加熱手段[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a food cooling apparatus for cooling food that has been cooked.
[0002]
[Prior art]
In banquet halls and wedding halls that provide a large amount of meals to visitors at once, food that has been cooked in advance is quickly cooled to 0 ° C, for example, in a refrigerator (blast chiller). It is stored in a freezer etc., and is taken out from the refrigerator or the like and reheated in an oven or the like when it is provided to a visitor. In order to ensure safety and hygiene, this refrigerator is required to be rapidly cooled, for example, so that the core temperature of the food becomes 3 ° C. or less within 90 minutes. For example, Japanese Patent Laid-Open No. 6-341747 As shown in the Gazette, the temperature of the food (core temperature) is measured by the food temperature sensor (core temperature sensor), and the internal temperature is adjusted so that the temperature of the food reaches a set temperature (eg, 0 ° C.) in a short time. There is something that controls and quickly cools food.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
In the publication, the temperature of the food is measured by one food temperature sensor to control the cooling process. However, if only one food temperature sensor is used, the temperature of the large food is measured and the food is cooled. This is inconvenient when the above control is performed or when the temperature of a plurality of ingredients is measured to control the cooling process of each ingredient.
[0004]
That is, in the large food, since the degree of progress of cooling differs depending on the location of the food, the core temperature measured by the food temperature sensor becomes the set temperature when the location where the temperature sensor is attached is difficult to cool Sometimes the foodstuff as a whole may be overcooled . Also, when the food in the state of attaching the foodstuff temperature sensor in food freezing, there is a problem removal of foodstuff temperature sensor it is difficult.
[0005]
An object of the present invention, even if the cooling process a large food, properly and can do the core temperature measuring ingredients is to obtain a cooling processing unit ingredients capable of performing a proper control of the cooling process of food. Another object of the present invention is to obtain a food cooling apparatus in which a core temperature sensor can be easily removed from frozen food.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The food cooling apparatus targeted by the present invention cools the food stored in the cooling chamber 3. And the cooling processing apparatus of this invention attaches to the said foodstuff, selects the core temperature sensor 8 which measures the core temperature of this foodstuff, and selects any one or these from these core temperature sensors 8 Based on the measurement result of the core temperature of the foodstuff selected by the selection means 20 and the core temperature sensor 8 selected by the selection means 20, the cooling chamber is set so that the core temperature of the foodstuff becomes a preset temperature. 3 is provided with control means 15 for controlling the cooling within 3 . The ingredients here include those that have been cooked and unheated. The selection means 20 includes those provided in the cooling processing apparatus and those provided separately from the cooling processing apparatus and selecting the core temperature sensor 8 by communicating with the cooling processing apparatus.
[0007]
More specifically, when one core temperature sensor 8 is selected by the selection means 20 , the control means 15 completes the control when the measured value of the core temperature sensor 8 reaches a set temperature. When a plurality of core temperature sensors 8 are selected by the selection means 20, the control is completed when any measured value of these core temperature sensors 8 reaches a set temperature . Here, the case where all the core temperature sensors 8 provided in the cooling processing apparatus are selected by the selection means 20 and the case where some of the core temperature sensors 8 are selected are included.
[0008]
Each core temperature sensor 8 has heating means 26 for heating it, and when performing cooling processing for cooling until the food is frozen, the control means 15 sets the core temperature of the food to the set temperature. When this happens, the heating means 26 can be activated.
[0009]
[Operation and effect of the invention]
One or a plurality of core temperature sensors 8 for measuring the core temperature of the food in the cooling chamber 3 are selected, and the cooling processing device is based on the core temperature of the food measured by the selected core temperature sensor 8. Therefore, by selecting one or a plurality of core temperature sensors 8 so that the core temperature of the food can be measured properly, the cooling process of the food can be controlled properly.
[0010]
That is, when the control of the cooling in the cooling chamber 3 is completed when the measured value of any of the plurality of core temperature sensors 8 reaches the set temperature, for example, the above-described plurality of cores are added to a large foodstuff. If the temperature sensors 8 are respectively attached, it is possible to prevent the food from being overcooled as a whole. In other words, even if the location of the foodstuff to which the core temperature sensor 8 is attached includes a location where the progress of the cooling is slow, the cooling processing of the foodstuff is controlled based on the measurement result at the location of the foodstuff where the progress of the cooling is fast. As a result, it is prevented that the food is cooled too much as a whole, for example, the food is excessively frozen. Therefore, it is possible to appropriately control the cooling process of the food material.
[0012]
When performing the cooling process for cooling until the food is frozen, when the heating means 26 is operated when the core temperature of the food reaches the set temperature, the food around the core temperature sensor 8 is thawed and the food is removed from the food. It becomes easy to remove the core temperature sensor 8.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
1 to 5 exemplify a refrigerator (blast chiller) 1 that is a food cooling processing apparatus according to the present invention. The refrigerator 1 includes a cooling chamber 3, a machine chamber 4, and a cooling chamber 3, as shown in FIG. It has. The refrigerator 1 cools the food stored in the cooling chamber 3, and a cooling control procedure executed in the cooling process is set in advance by the operation unit (selection means) 20 or the management device 2. The The management device 2 creates and edits a program for the cooling control procedure, stores it, and transmits it to the refrigerator 1 as necessary.
[0014]
That is, the management device 2 uses a general-purpose computer such as a personal computer. As shown in FIG. 2, the control unit 21 composed of a microcomputer, the program of the cooling control procedure of the refrigerator 1 and the management device 2 itself. A storage unit 22 that stores a control program, a display unit 23 including a display and a printer, a keyboard 24, and a communication unit 25 that communicates with the communication unit 18 of the refrigerator 1 are provided. The communication unit 25 of the management device 2 and the communication unit 18 of the refrigerator 1 communicate with each other via a communication line or wireless of the EIA standard RS-232C. Then, the management device 2 transmits a cooling control procedure program for the refrigerator 1 created / edited using the keyboard 24 or the like to the refrigerator 1 via the communication unit 25. The management device 2 accumulates various data sent from the refrigerator 1, for example, data related to the temperature in the refrigerator, and edits statistics such as temperature history and alarm history into a table or graph as necessary. 23.
[0015]
In the cooling chamber 3 of the refrigerator 1, as shown in FIGS. 1 and 4, trays 10 on which foods that have been cooked and the like are placed are accommodated in upper and lower six stages. In the cooling chamber 3, an internal fan 6 driven by a motor 5, an ozone generator 7, four core temperature sensors 8 for inserting into the food and measuring the core temperature of the food, and cooling An internal temperature sensor 9 for measuring the internal temperature of the chamber 3 and a cooler 11a of the refrigerator 11 are arranged. A door 13 is provided on the front surface of the cooling chamber 3 so as to be freely opened and closed.
[0016]
A refrigerator 11 is arranged in the machine room 4 of the refrigerator 1 as shown in FIG. 1, and a control unit (control means) 15 composed of a microcomputer and the like, a motor control unit 16 for controlling the rotation of the motor 5, A buzzer (notification means) 17, the communication unit 18 for communicating with the management device 2, and a timer 19 are arranged. Further, the machine room 4 is provided with a storage unit 14 for storing the program sent from the management device 2 and a cooling control procedure program set by manual operation in the operation unit 20. .
[0017]
The operation unit 20 is arranged at the upper part of the front panel 4a of the machine room 4, and the air suction port 4b for heat dissipation such as the refrigerator 11 is arranged at the lower part of the front panel 4a. As shown in FIG. 5, the operation unit 20 includes a power button, a start button for starting operation, various switches for manually setting the set temperature of the internal temperature, and the like. A plurality of display portions for displaying the internal temperature and the like are provided. That is, the operation unit 20 can perform various manual operations such as setting and displaying the current time, changing the wind speed of the internal fan 6, stopping the internal fan 6, and performing defrosting. It is.
[0018]
The operation unit 20 can be manually operated so that the ozone generation unit 7 always operates even during the cooling operation and the operation stop. Even in this case, when the internal temperature is 0 ° C. or lower, or when the door 13 of the cooling chamber 3 is opened, the ozone generator 7 automatically stops. By the manual operation at the operation unit 20, the ozone generation unit 7 can be always stopped. Note that the ozone generator 7 operates even during defrosting.
[0019]
The control unit 15 controls the operations of the motor control unit 16, the buzzer 17, the ozone generation unit 7, the refrigerator 11, and the like based on a program stored in the storage unit 14. In addition, the control unit 15 transmits data such as the core temperature of the food, the internal temperature, and an alarm to the management device 2 via the communication unit 18.
[0020]
The cooling control procedure of the refrigerator 1 set by the management device 2 or the operation unit 20 includes control of an operation mode such as rapid cooling, temperature control conditions such as temperature control based on the internal temperature, and the wind speed of the cooling air. Are selected and combined. Further, the cooling control procedure of the refrigerator 1 is set so as to switch the operation mode, the temperature control condition, the wind speed of the internal fan 6 and the like during the cooling process according to the type of food. For example, the food is initially cooled by a soft chiller operation that is a gentle cooling operation, and when the core temperature of the food reaches 15 ° C., the hard chiller operation that is a quick cooling operation is switched.
[0021]
That is, as an operation mode of this cooling, a soft chiller operation in which the set temperature in the cooling chamber 3 is slowly set to, for example, −5 ° C., and the set temperature in the store is set to, for example, −20 ° C. for quick cooling. For example, a hard chiller operation, and a shock freezer operation in which the internal set temperature is set to an extremely low temperature of, for example, -45 [deg.] C. for quick cooling. As temperature control conditions, the core temperature of the food is compared with the core temperature set temperature, and the core temperature control for controlling the cooling so that the core temperature of the food becomes the core temperature set temperature, and the inside of the cooling chamber 3 Comparing the temperature and the set temperature in the cabinet, the chamber temperature control for controlling the cooling so that the chamber temperature becomes the set temperature in the cabinet, and the timer control for cooling only for the set time are selected. The The wind speed of the internal fan 6 is selected from a plurality of stages such as light wind, light wind, and strong wind. When the cooling process is completed, the refrigerator 1 keeps the food at the set temperature at the completion.
[0022]
The management device 2 and the operation unit 20 can be set to sound a buzzer (notification unit) 17 during the cooling process of the refrigerator 1. For example, the food is cooled until the core temperature of the food reaches 15 ° C., and when the core temperature of the food reaches 15 ° C., the cooling is temporarily stopped, the internal temperature at this time is maintained, and the buzzer 17 is sounded. Can be set. In this case, the cook who has heard the sound of the buzzer 17 opens the door 13 and stirs the ingredients in the cooling chamber 3, then closes the door 13 and presses the start button of the operation unit 20, for example. Press to restart the cooling process. The timbre of the buzzer 17 can be selected from a plurality of types of timbres by the operation of the operation unit 20, but it can be set not to sound. If the buzzer 17 is set not to sound, the cooling process is not temporarily stopped. The buzzer 17 may sound when the cooling process is completed.
[0023]
In the management device 2 or the operation unit 20, one core temperature sensor 8 for performing the core temperature control can be selected and set from the four core temperature sensors 8. The core temperature of the food can be measured, and the core temperature control can be set to be completed when the measured value of any of these core temperature sensors 8 reaches the set temperature. Even in this case, the refrigerator 1 keeps the food at the set temperature when the cooling process is completed.
[0024]
Next, an example of creating a program of the cooling control procedure will be described by taking the case where the food is “vegetable terrine” as an example. In this case, as shown in FIG. 6, the food cooling control procedure (menu) is in two stages (step 1 and step 2). For each step, the cooling operation mode, the temperature control conditions, the core temperature setting temperature, the timer setting value, the internal set temperature, the operation setting of the ozone generator 7, the wind speed of the internal fan 6, and the operation setting of the buzzer 17 are set. Will be programmed respectively. That is, in step 1, the operation mode is “soft chiller”, the temperature control condition is “core temperature”, the core temperature set temperature is “15 ° C.”, the chamber set temperature is “0 ° C.”, and ozone is generated. Is set to “None”, the wind speed setting is set to “Breeze”, and the buzzer setting is set to “None”. In step 2, the operation mode is “hard chiller”, the temperature control condition is “core temperature”, the core temperature set temperature is “3 ° C.”, the chamber set temperature is “−10 ° C.”, and ozone generation is performed. The setting is programmed to “none”, the wind speed setting to “weak wind”, and the buzzer setting to “none”.
[0025]
When the refrigerator 1 executes the program of the “vegetable terrine” menu, first, the cooling process is performed by the soft chiller operation in which the internal fan 6 is set to a slight breeze and the internal set temperature is set to 0 ° C. The core temperature control is performed as a temperature control condition. And if the core temperature of a foodstuff will be 15 degreeC, the internal fan 6 will be changed into a weak wind, the internal set temperature will be changed to -10 degreeC, and it will switch to a hard chiller driving | operation. Thereafter, when the core temperature of the food reaches 3 ° C., the cooling process is completed, and the food is kept cold at the internal temperature at this time.
[0026]
Although the management apparatus 2 can also transmit all the created cooling control procedures for the food to the refrigerator 1, among the created cooling control procedures, the cooling control for the food that is frequently performed in the cooling process. This procedure can be selected and transmitted to the refrigerator 1. In other words, the management device 2 stores, in the storage unit 22, each group of food cooling control procedures (menus) that are frequently subjected to cooling processing for each season as shown in FIG. The menu is transmitted to the refrigerator 1 in units of groups for each season. Thus, the cook can search for the menu of the food to be cooled from among the menus that are frequently subjected to the cooling process, and can easily find the menu. In addition, even if the season changes, it is only necessary to transmit the group of the season from the management device 2 to the refrigerator 1, so that it is not necessary to edit the program for each season, and the effort for creating the program is reduced. A plurality of groups may include the same menu.
[0027]
The refrigerator 1 can be set for the next cooling control. For example, when it is desired to rapidly cool the ingredients in the order in which they have been fried like a tempura dish, the core buzzer 17 sounds each time the core temperature sensor 8 reaches the core temperature set temperature, and this core temperature is detected. The number assigned to the core temperature sensor 8 can be set to be displayed on the operation unit 20. When this setting is made, the cook inserts the core temperature sensor 8 in order from the food that has been fried and stores it in the cooling chamber 3, and when the buzzer 17 rings, the number displayed on the operation unit 20 After the food having the core temperature sensor 8 inserted therein is taken out from the cooling chamber 3, the core temperature sensor 8 is inserted into the next food that has been fried and stored in the cooling chamber 3. In this case, the refrigerator 1 continues the shock freezer operation regardless of the core temperature of the food.
[0028]
Each core temperature sensor 8 is provided with heating means 26 including a heater or the like, and the refrigerator 1 is heated when the core temperature of the food reaches the core temperature set temperature in the case of the core temperature control in the shock freezer operation. The means 26 can be set to operate automatically. In this case, the food around the core temperature sensor 8 is thawed and the core temperature sensor 8 can be easily extracted from the food.
[0029]
The refrigerator 1 is set so that the ozone generator 7 is automatically operated according to the operation state and temperature state of the refrigerator 1 and the inside of the cooling chamber 3 is sterilized with ozone generated by the ozone generator 7. it can. For example, when the automatic operation of the ozone generator 7 is set in the refrigerator 1, the ozone generator 7 automatically operates when the operation is stopped and the internal temperature is 0 ° C or higher, The ozone generator 7 is automatically stopped when the internal temperature is 0 ° C. or lower even during the cooling operation and even when the operation is stopped. The setting of the operation of the ozone generator 7 can also be performed by the management device 2.
[0030]
The refrigerator 1 can set the wind speed of the internal fan 6 to automatic control. In other words, when the internal fan 6 is strong wind, the internal temperature can be quickly cooled to about −40 ° C., but this wall is as much as the cold air from the internal fan 6 strikes the wall of the cooling chamber 3 and the like. The cold of the wind of the internal fan 6 is absorbed by the above, and the internal temperature does not rapidly decrease to −40 ° C. or lower. In this case, if the internal fan 6 is made weak and the heat absorption is suppressed, the internal temperature quickly decreases to −40 ° C. or lower. And the refrigerator 1 will be -40 degreeC, when the internal temperature is set to -50 degreeC, for example in the state where the wind speed of the internal fan 6 was set to automatic control. Until then, the internal fan 6 is set to a strong wind, and when the internal temperature reaches −40 ° C., the internal fan 6 is automatically switched to a low wind.
[0031]
In addition, when the food that has been cooked is stored in the cooling chamber 3 in a state where the ambient temperature of the refrigerator 1 is high, the refrigerator's protective circuit works with the heat of the refrigerator even when trying to rapidly cool the refrigerator. Stop forcibly. Therefore, when the ambient temperature of the refrigerator 1 is high and the internal temperature is high, the refrigerator 1 cools the internal fan 6 so that the protection circuit of the refrigerator does not work by making the internal fan 6 weak. Is also possible. Even if the wind speed of the internal fan 6 is set to automatic control, the manual operation of the wind speed of the internal fan 6 at the operation unit 20 is prioritized. Moreover, if the door 13 is opened even during the process of cooling the food, the internal fan 6 stops.
[0032]
In the management device 2 and the operation unit 20, for example, temperature setting is performed using set temperature data on the Celsius scale such as “−10 ° C.” or “10 ° C.”. The control unit 15 of the refrigerator 1 sets the Celsius scale. Temperature control is performed by converting the temperature data into numerical data without a negative sign. That is, when the set temperature data is “0 ° C.”, the control unit 15 converts the set temperature data into numerical data of “128”, for example, and when the set temperature data is lower than “0 ° C.”. Is converted into numerical data that is smaller than the numerical data of “128”. For example, when the set temperature data is “−10 ° C.”, it is converted into numerical data “118”. When the set temperature data is higher than “0 ° C.”, it is converted into numerical data that is larger than the numerical data of “128”. For example, when the set temperature data is “10 ° C.”, it is converted into numerical data “138”. The numerical data is a continuous value that increases as the temperature measured by the core temperature sensor 8 or the internal temperature sensor 9 increases.
[0033]
In this case, the measured temperature data from the core temperature sensor 8 and the internal temperature sensor 9 is corrected to be “128” when the measured temperature is “0 ° C.”, and is matched with the numerical data. Yes. Thus, since the set temperature data and the measured temperature data of the sensors 8 and 9 are data without a negative sign, the comparison between the measured temperature data of the sensors 8 and 9 and the set temperature data in the temperature control is performed. The measured temperature data and the set temperature data need not be compared after being divided into the sign portion and the absolute value portion, and the calculation processing in the control unit 15 is quickened by this amount.
[0034]
The control unit 15 of the refrigerator 1 creates a process for controlling the cooling of the food by operating the operation unit 20 and the CPU for controlling the refrigerator and the like to execute the cooling process of the food, and stores it in the storage unit 14. In addition, the food cooling control procedure sent from the management device 2 can be operated independently of the CPU that stores the procedure in the storage unit 14. Thereby, even when the refrigerator 1 is controlling the cooling of the food, the storage unit 14 stores the cooling control procedure of the food sent from the management device 2 or a new operation can be performed by operating the operation unit 20. It is possible to create a food cooling control procedure, modify a food cooling control procedure stored in the storage unit 14, and the like. That is, the cooler 1 can immediately perform the cooling process of the foodstuff by the process of the cooling control of the foodstuff created / corrected by the operation unit 20 after the completion of the cooling process currently being performed.
[0035]
The management device 2 can be connected not only to the refrigerator 1 but also to a commercial refrigerator, a commercial freezer, or the like to perform temperature setting, temperature management, or the like. In this case, the management apparatus 2 can display the internal temperature of the plurality of refrigerators at the same time.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a block diagram of a food cooling processing apparatus according to the present invention.
FIG. 2 is a block diagram of a management apparatus according to the present invention.
FIG. 3 is a front view of a refrigerator according to the present invention.
4 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
FIG. 5 is a front view of an operation unit.
FIG. 6 is an explanatory diagram showing a creation example of a program of a cooling control procedure.
FIG. 7 is an explanatory diagram showing an example of menu grouping.
[Explanation of symbols]
3 Cooling chamber 8 Core temperature sensor 9 Internal temperature sensor 15 Control unit 17 Buzzer 20 Operation unit 26 Heating means

Claims

In the food cooling processing apparatus for cooling the food stored in the cooling chamber (3),
A plurality of core temperature sensors (8) that are attached to the food material and measure the core temperature of the food material, and a selection means for selecting one or more of these core temperature sensors (8) ( 20) and the cooling chamber so that the core temperature of the food becomes a preset temperature based on the measurement result of the core temperature of the food of the core temperature sensor (8) selected by the selection means (20). (3) control means (15) for controlling cooling , and the control means (15), when one core temperature sensor (8) is selected by the selection means (20), When the control value is completed when the measured value of the core temperature sensor (8) reaches the set temperature and a plurality of core temperature sensors (8) are selected by the selection means (20), these core temperature sensors are selected. (8) When any measured value reaches the set temperature, the control is performed. Cooling processing apparatus ingredients, characterized in that the completion.

Each core temperature sensor (8) has a heating means (26) for heating it,
When the cooling means for cooling the food until the food is frozen, the control means (15) performs heating processing (26) of the core temperature sensor (8) when the core temperature of the food reaches a preset temperature. The food cooling processing apparatus according to claim 1 .