JP4308289B2 - Rubber composition for sidewall and tire having sidewall using the same - Google Patents
Rubber composition for sidewall and tire having sidewall using the same Download PDFInfo
- Publication number
- JP4308289B2 JP4308289B2 JP2007259892A JP2007259892A JP4308289B2 JP 4308289 B2 JP4308289 B2 JP 4308289B2 JP 2007259892 A JP2007259892 A JP 2007259892A JP 2007259892 A JP2007259892 A JP 2007259892A JP 4308289 B2 JP4308289 B2 JP 4308289B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- weight
- sidewall
- alkylphenol
- tire
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 0 CC(CC(*)CC1)CC1N Chemical compound CC(CC(*)CC1)CC1N 0.000 description 2
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
- Y02T10/00—Road transport of goods or passengers
- Y02T10/80—Technologies aiming to reduce greenhouse gasses emissions common to all road transportation technologies
- Y02T10/86—Optimisation of rolling resistance, e.g. weight reduction
Landscapes
- Tires In General (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Description
本発明は、サイドウォール用ゴム組成物およびそれを用いたサイドウォールを有するタイヤに関する。 The present invention relates to a rubber composition for a sidewall and a tire having a sidewall using the rubber composition.
タイヤのサイドウォール部に使用されるゴム組成物を低ｔａｎδ化することで、転がり抵抗を低減できることが知られている。 It is known that rolling resistance can be reduced by reducing the tan δ of a rubber composition used for a sidewall portion of a tire.
その際、加硫剤として硫黄が使用され、さらに、加硫促進剤が使用されている（たとえば、特許文献１参照）。しかし、硫黄は、ファイナル練り工程で低温排出され、分散性がよくないことが知られている。さらに、硫黄の分散が悪いと、ゴムが不均一に加硫し、ｔａｎδや破断強度の悪化が生じる。 At that time, sulfur is used as a vulcanizing agent, and further a vulcanization accelerator is used (for example, see Patent Document 1). However, it is known that sulfur is discharged at a low temperature in the final kneading process and dispersibility is not good. Furthermore, if the dispersion of sulfur is poor, the rubber is vulcanized non-uniformly and tan δ and breaking strength are deteriorated.
また、リバージョン抑制のために、ハイブリッド架橋剤であるフレキシス社製のＨＴＳ、ＰＫ９００、バイエル社製のＫＡ９１８８などが補助として用いられ、ある程度の効果は得られることも知られている。しかし、硫黄分については、ＨＴＳには一部含有されているが、抜本的な解決がなされていない。 It is also known that a hybrid crosslinking agent such as HTS, PK900, Bayer KA9188, etc., which are hybrid crosslinking agents, is used as an auxiliary to suppress reversion, and a certain degree of effect can be obtained. However, the sulfur content is partially contained in HTS, but no radical solution has been made.
この解決のため、オイル処理、不溶性硫黄化、ポリマーと硫黄のマスターバッチ化、硫黄のペレット薬品化（硫黄とバインダーゴムをたとえば５０：５０比でブレンド）などが実施されている。 In order to solve this problem, oil treatment, insoluble sulfurization, polymer and sulfur masterbatch, sulfur pellet chemicals (sulfur and binder rubber blended in a 50:50 ratio, for example), and the like have been implemented.
また、タイヤのホワイトゴムやブチルゴムの架橋剤として、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を使用することも知られている。このアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物はスコーチしやすいが、ホワイトゴムやブチルゴムはもともとスコーチ時間が長いので、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を使用しても、ゴム焼けや表面ブルームの問題は発生しない。一方、サイドウォールに通常使用される天然ゴムなどはスコーチ時間がホワイトゴムやブチルゴムほど長くないため、架橋剤としてアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を使用すると、加工中のゴム焼けが問題となる。また、その対策として、加硫遅延剤であるＰＶＩ（大内新興化学工業（株）製のリターダーＣＴＰなど）を多量に配合すると、ＰＶＩ自体の表面ブルームが問題となる。そのため、表面ブルームが許容できないサイドウォールには、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を使用した場合、スコーチを抑制するためにＰＶＩを使用する必要があり、表面ブルームしてしまうため、使用できないものと考えられていた。 It is also known to use an alkylphenol / sulfur chloride condensate as a crosslinking agent for tire white rubber or butyl rubber. This alkylphenol / sulfur chloride condensate is easy to scorch, but white rubber and butyl rubber originally have a long scorch time, so even if alkylphenol / sulfur chloride condensate is used, there is no problem of rubber burning or surface bloom. On the other hand, natural rubber or the like normally used for sidewalls is not as long as the scorch time as white rubber or butyl rubber. Therefore, when an alkylphenol / sulfur chloride condensate is used as a cross-linking agent, rubber burning during processing becomes a problem. As a countermeasure, when PVI (retarder CTP manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.), which is a vulcanization retarder, is blended in a large amount, the surface bloom of PVI itself becomes a problem. For this reason, when alkylphenol / sulfur chloride condensate is used for sidewalls where surface bloom is not acceptable, it is necessary to use PVI to suppress scorch, and surface blooming is considered impossible. It was.
本発明は、スコーチおよび表面ブルームを抑制したうえで、転がり抵抗を低減し、サイドウォールとして充分な剛性が得られ、さらに、破断時伸びおよび耐久性を向上させることができるサイドウォール用ゴム組成物およびそれを用いたサイドウォールを有するタイヤを提供することを目的とする。 The present invention provides a rubber composition for a sidewall which can suppress scorch and surface bloom, reduce rolling resistance, obtain sufficient rigidity as a sidewall, and further improve elongation at break and durability. And it aims at providing the tire which has a sidewall using the same.
本発明は、
（Ａ）（Ａ１）天然ゴムおよび／またはイソプレンゴム３０〜７０重量％、ならびに（Ａ２）ブタジエンゴムおよび／またはエポキシ化天然ゴム３０〜７０重量％のみからなるゴム成分１００重量部に対して、
（Ｂ）式（Ｂ１）：
で示されるアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を０．２〜１０重量部、
（Ｃ）（Ｃ１）カーボンブラックおよび（Ｃ２）シリカよりなる群から選ばれる少なくとも１種のフィラーを１８〜４０重量部
含有するサイドウォール用ゴム組成物に関する。
The present invention
(A) (A1) 30 to 70 % by weight of natural rubber and / or isoprene rubber and (A2) 100 parts by weight of a rubber component consisting only of 30 to 70 % by weight of butadiene rubber and / or epoxidized natural rubber,
(B) Formula (B1):
0.2 to 10 parts by weight of an alkylphenol-sulfur chloride condensate represented by
(C) It is related with the rubber composition for sidewalls containing 18-40 weight part of at least 1 sort (s) chosen from the group which consists of (C1) carbon black and (C2) silica.
また、本発明は、前記サイドウォール用ゴム組成物を用いたサイドウォールを有するタイヤに関する。 The present invention also relates to a tire having a sidewall using the rubber composition for a sidewall.
本発明によれば、特定のゴム成分（Ａ）、特定のアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）および特定のフィラー（Ｃ）を特定量含有することで、スコーチおよび表面ブルームを抑制したうえで、転がり抵抗を低減し、サイドウォールとして充分な剛性が得られ、さらに、破断時伸びおよび耐久性を向上させることができるサイドウォール用ゴム組成物およびそれを用いたサイドウォールを有するタイヤを提供することができる。 According to the present invention, by containing a specific amount of a specific rubber component (A), a specific alkylphenol-sulfur chloride condensate (B) and a specific filler (C), scorch and surface bloom are suppressed, To provide a rubber composition for a sidewall capable of reducing rolling resistance, obtaining sufficient rigidity as a sidewall, and further improving elongation at break and durability, and a tire having a sidewall using the rubber composition. Can do.
本発明のサイドウォール用ゴム組成物は、ゴム成分（Ａ）、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）およびフィラー（Ｃ）を含有する。 The rubber composition for a sidewall of the present invention contains a rubber component (A), an alkylphenol / sulfur chloride condensate (B), and a filler (C).
前記ゴム成分（Ａ）は、天然ゴム（ＮＲ）および／またはイソプレンゴム（ＩＲ）（Ａ１）、ブタジエンゴム（ＢＲ）および／またはエポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）（Ａ２）を含む。 The rubber component (A) includes natural rubber (NR) and / or isoprene rubber (IR) (A1), butadiene rubber (BR) and / or epoxidized natural rubber (ENR) (A2).
ＮＲとしては、ＲＳＳ♯３グレードなどのゴム工業において一般的なものを使用することができる。また、ＩＲとしても、ゴム工業において一般的なものを使用することができる。 As NR, those generally used in the rubber industry such as RSS # 3 grade can be used. Also, IR that is common in the rubber industry can be used.
ゴム成分（Ａ）中のＮＲおよび／またはＩＲ（Ａ１）の含有率は２０重量％以上、好ましくは３０重量％以上である。ＮＲおよび／またはＩＲ（Ａ１）の含有率が２０重量％未満では、破断強度が低下する。また、ゴム成分（Ａ）中のＮＲおよび／またはＩＲ（Ａ１）の含有率は７５重量％以下、好ましくは７０重量％以下である。ＮＲおよび／またはＩＲ（Ａ１）の含有率が７５重量％をこえると、耐亀裂成長性が悪化する。 The content of NR and / or IR (A1) in the rubber component (A) is 20% by weight or more, preferably 30% by weight or more. If the content of NR and / or IR (A1) is less than 20% by weight, the breaking strength is lowered. The content of NR and / or IR (A1) in the rubber component (A) is 75% by weight or less, preferably 70% by weight or less. When the content of NR and / or IR (A1) exceeds 75% by weight, the crack growth resistance deteriorates.
ＢＲとしては、高シス含有量のブタジエンゴム（ハイシスＢＲ）、変性ブタジエンゴム（変性ＢＲ）などがあげられる。 Examples of BR include high cis content butadiene rubber (high cis BR), modified butadiene rubber (modified BR), and the like.
ハイシスＢＲとしては、とくに制限はなく、ゴム工業で通常使用される宇部興産（株）製のＢＲ１５０Ｂなどを使用することができる。 There is no restriction | limiting in particular as high sis BR, BR150B by the Ube Industries, Ltd. normally used by the rubber industry etc. can be used.
変性ＢＲとしても、とくに制限されるわけではないが、リチウム開始剤により１，３−ブタジエンの重合をおこなったのち、スズ化合物を添加することにより得られ、さらに変性ＢＲ分子の末端がスズ−炭素結合で結合されているものが好ましい。 The modified BR is not particularly limited, but is obtained by polymerizing 1,3-butadiene with a lithium initiator and then adding a tin compound, and the end of the modified BR molecule is tin-carbon. Those bonded by a bond are preferred.
リチウム開始剤としては、アルキルリチウム、アリールリチウム、ビニルリチウム、有機スズリチウムおよび有機チッ素リチウム化合物などのリチウム系化合物や、リチウム金属などがあげられる。前記リチウム開始剤を変性ＢＲの開始剤とすることで、高ビニル、低シス含有量の変性ＢＲを調製できる。 Examples of the lithium initiator include lithium compounds such as alkyllithium, aryllithium, vinyllithium, organotinlithium and organolithium lithium compounds, and lithium metal. By using the lithium initiator as a modified BR initiator, a modified BR having a high vinyl content and a low cis content can be prepared.
スズ化合物としては、四塩化スズ、ブチルスズトリクロライド、ジブチルスズジクロライド、ジオクチルスズジクロライド、トリブチルスズクロライド、トリフェニルスズクロライド、ジフェニルジブチルスズ、トリフェニルスズエトキシド、ジフェニルジメチルスズ、ジトリルスズクロライド、ジフェニルスズジオクタノエート、ジビニルジエチルスズ、テトラベンジルスズ、ジブチルスズジステアレート、テトラアリルスズ、ｐ−トリブチルスズスチレンなどがあげられ、これらのスズ化合物は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。 Tin compounds include tin tetrachloride, butyltin trichloride, dibutyltin dichloride, dioctyltin dichloride, tributyltin chloride, triphenyltin chloride, diphenyldibutyltin, triphenyltin ethoxide, diphenyldimethyltin, ditolyltin chloride, diphenyltin dioctano Ate, divinyldiethyltin, tetrabenzyltin, dibutyltin distearate, tetraallyltin, p-tributyltin styrene, etc. These tin compounds may be used alone or in combination of two or more. Good.
変性ＢＲ中のスズ原子の含有率は、変性ＢＲ中のカーボンブラックの分散を促進する効果が大きく、ｔａｎδを低減できる点から５０ｐｐｍ以上が好ましく、６０ｐｐｍ以上がより好ましい。また、スズ原子の含有率は、混練り物のまとまりが良く、エッジが整うため、混練り物の押出し加工性に優れる点から３０００ｐｐｍ以下が好ましく、２５００ｐｐｍ以下がより好ましく、２５０ｐｐｍ以下がさらに好ましい。 The content of tin atoms in the modified BR is preferably 50 ppm or more, more preferably 60 ppm or more from the viewpoint that the effect of promoting the dispersion of carbon black in the modified BR is large and tan δ can be reduced. Further, the content of tin atoms is preferably 3000 ppm or less, more preferably 2500 ppm or less, and even more preferably 250 ppm or less from the viewpoint of excellent extrudability of the kneaded product because the kneaded product is well-organized and the edges are aligned.
変性ＢＲの分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、カーボンブラックの分散性に優れ、ｔａｎδを低減できる点から２以下が好ましく、１．５以下がより好ましい。なお、Ｍｗ／Ｍｎの好ましい下限値は１である。 The molecular weight distribution (Mw / Mn) of the modified BR is preferably 2 or less, more preferably 1.5 or less from the viewpoint of excellent dispersibility of carbon black and reduction of tan δ. The preferred lower limit of Mw / Mn is 1.
なお、ＢＲとしては、上記のハイシスＢＲや変性ＢＲ以外にも、１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含むブタジエンゴム（ＳＰＢ含有ＢＲ）などを使用することもできる。 In addition to the above-mentioned high-cis BR and modified BR, butadiene rubber (SPB-containing BR) containing 1,2-syndiotactic polybutadiene crystals can also be used as BR.
本発明において、石油外モジュールを採用する場合は、ＥＮＲを使用する。 In the present invention, ENR is used when a non-petroleum module is employed.
ＥＮＲは、市販のＥＮＲを用いてもよいし、ＮＲをエポキシ化して用いてもよい。ＮＲをエポキシ化する方法としては、とくに限定されるものではなく、クロルヒドリン法、直接酸化法、過酸化水素法、アルキルヒドロペルオキシド法、過酸法などの方法を用いて行なうことができる。たとえば、ＮＲに過酢酸や過ギ酸などの有機過酸を反応させる方法などがあげられる。 As ENR, commercially available ENR may be used, or NR may be epoxidized. The method for epoxidizing NR is not particularly limited, and can be carried out using a method such as a chlorohydrin method, a direct oxidation method, a hydrogen peroxide method, an alkyl hydroperoxide method, or a peracid method. Examples thereof include a method of reacting NR with an organic peracid such as peracetic acid or performic acid.
ＥＮＲのエポキシ化率は、ＮＲやＩＲと相溶化せず、ゴム強度が充分に得られる点から１２〜５０モル％が好ましい。 The epoxidation rate of ENR is preferably 12 to 50% by mole from the viewpoint that the rubber strength is sufficiently obtained without being compatible with NR or IR.
ゴム成分（Ａ）中のＢＲおよび／またはＥＮＲ（Ａ２）の含有率は２０重量％以上、好ましくは３０重量％以上である。ＢＲおよび／またはＥＮＲ（Ａ２）の含有率が２０重量％未満では、耐亀裂成長性が悪化する。また、ゴム成分（Ａ）中のＢＲおよび／またはＥＮＲ（Ａ２）の含有率は７５重量％以下、好ましくは７０重量％以下である。ＢＲおよび／またはＥＮＲ（Ａ２）の含有率が７５重量％をこえると、破断強度が低下する。 The content of BR and / or ENR (A2) in the rubber component (A) is 20% by weight or more, preferably 30% by weight or more. When the content of BR and / or ENR (A2) is less than 20% by weight, the crack growth resistance deteriorates. The content of BR and / or ENR (A2) in the rubber component (A) is 75% by weight or less, preferably 70% by weight or less. When the content of BR and / or ENR (A2) exceeds 75% by weight, the breaking strength decreases.
前記ゴム成分（Ａ）は、ＮＲおよび／またはＩＲ（Ａ１）、ＢＲおよび／またはＥＮＲ（Ａ２）以外にも、従来からゴム工業で通常使用されるゴム成分、たとえば、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム（Ｘ−ＩＩＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）などを使用することもできる。これらのゴムを使用する場合、単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いても良いが、上述のＮＲおよび／またはＩＲ（Ａ１）、ＢＲおよび／またはＥＮＲ（Ａ２）の配合量を崩さず、本発明の効果を損なわない程度の量とすることが好ましい。 In addition to NR and / or IR (A1), BR and / or ENR (A2), the rubber component (A) is a rubber component conventionally used in the rubber industry, such as styrene butadiene rubber (SBR), Styrene isoprene butadiene rubber (SIBR), butyl rubber (IIR), halogenated butyl rubber (X-IIR), chloroprene rubber (CR), acrylonitrile butadiene rubber (NBR), ethylene propylene diene rubber (EPDM) and the like can also be used. When these rubbers are used, they may be used singly or in combination of two or more, but the amount of NR and / or IR (A1), BR and / or ENR (A2) described above It is preferable that the amount be such that the effect of the present invention is not impaired.
本発明において、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）を使用することで、サイドウォールに適用するのに充分に高硬度のゴム組成物を得ることができる。 In the present invention, by using the alkylphenol / sulfur chloride condensate (B), it is possible to obtain a rubber composition having a sufficiently high hardness to be applied to the sidewall.
アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）は、ホワイトゴムやブチルゴムの架橋剤として使用されている。このアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物はスコーチしやすいが、ホワイトゴムやブチルゴムはもともとスコーチ時間が長いので、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を使用しても、表面ブルームの問題は発生しない。一方、本発明のように、サイドウォールに通常使用される天然ゴムなどはスコーチ時間がホワイトゴムやブチルゴムほど長くないため、架橋剤としてアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を使用すると、加工中のゴム焼けが問題となるため、加硫遅延剤を配合せざるをえず、その場合配合した加硫遅延剤による表面ブルームが問題となる。そのため、加硫遅延剤による表面ブルームが許容できないサイドウォールには、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物は使用できないものと考えられていたが、本発明では、フィラー（Ｃ）の配合量を調整することにより、サイドウォールに適用した場合にも、スコーチが短くなりすぎず、表面ブルームの問題が解決されている。 The alkylphenol / sulfur chloride condensate (B) is used as a crosslinking agent for white rubber and butyl rubber. This alkylphenol / sulfur chloride condensate is easy to scorch, but white rubber and butyl rubber originally have a long scorch time, so even if alkylphenol / sulfur chloride condensate is used, the problem of surface bloom does not occur. On the other hand, natural rubber or the like usually used for the sidewall as in the present invention has a scorch time that is not as long as that of white rubber or butyl rubber. Therefore, a vulcanization retarder must be blended, and in that case, surface bloom due to the blended vulcanization retarder becomes a problem. For this reason, it was thought that alkylphenol / sulfur chloride condensate cannot be used on sidewalls where surface bloom due to the vulcanization retarder is not acceptable, but in the present invention, by adjusting the blending amount of filler (C) Even when applied to a sidewall, the scorch is not too short, which solves the problem of surface bloom.
アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）とは、式（Ｂ１）：
で示されるものである。
The alkylphenol-sulfur chloride condensate (B) is a compound represented by the formula (B1):
It is shown by.
ｎは、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）のゴム成分（Ａ）中への分散性が良い点から、０〜１０の整数が好ましく、１〜９の整数がより好ましい。 n is preferably an integer of 0 to 10, more preferably an integer of 1 to 9, from the viewpoint of good dispersibility of the alkylphenol / sulfur chloride condensate (B) in the rubber component (A).
ｘおよびｙは、高硬度を効率よく発現させることができる（リバージョン抑制）点から、同じかまたは異なり、いずれも２〜４の整数が好ましく、ともに２がより好ましい。 x and y are the same or different from the point that high hardness can be efficiently expressed (reversion suppression), and both are preferably integers of 2 to 4, and more preferably 2.
Ｒ1〜Ｒ3は、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）のゴム成分（Ａ）中への分散性が良い点から、いずれも炭素数５〜１２のアルキル基が好ましく、炭素数６〜９のアルキル基がより好ましい。 R 1 to R 3 are all preferably alkyl groups having 5 to 12 carbon atoms and 6 to 9 carbon atoms in view of good dispersibility of the alkylphenol / sulfur chloride condensate (B) in the rubber component (A). The alkyl group is more preferable.
このアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）は、公知の方法で調製することができ、とくに制限されるわけではないが、たとえば、アルキルフェノールと塩化硫黄とを、たとえば、モル比１：０．９〜１．２５で反応させる方法などがあげられる。 The alkylphenol-sulfur chloride condensate (B) can be prepared by a known method, and is not particularly limited. For example, alkylphenol and sulfur chloride are mixed in a molar ratio of 1: 0.9 to Examples include a method of reacting in 1.25.
アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）の具体例として、ｎが０〜１０、ｘおよびｙが２、ＲがＣ8Ｈ17（オクチル基）であり、硫黄含有率が２４重量％である田岡化学工業（株）製のタッキロールＶ２００：
などがあげられる。
As specific examples of the alkylphenol / sulfur chloride condensate (B), Taoka Chemical Co., wherein n is 0 to 10, x and y are 2, R is C 8 H 17 (octyl group), and the sulfur content is 24% by weight. TAKIROLL V200 manufactured by Kogyo Co., Ltd .:
Etc.
アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）の配合量は、ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して０．２重量部以上、好ましくは０．３重量部以上である。アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）の配合量が０．２重量部未満では、転がり抵抗特性向上（ｔａｎδ低減）の効果が充分に得られない。また、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）の配合量は、ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して１０重量部以下、好ましくは９重量部以下である。アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）の配合量が１０重量部をこえると、スコーチ時間が短くなり、加工中にゴム焼けが生じる。 The compounding amount of the alkylphenol / sulfur chloride condensate (B) is 0.2 parts by weight or more, preferably 0.3 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of the rubber component (A). When the blending amount of the alkylphenol / sulfur chloride condensate (B) is less than 0.2 parts by weight, the effect of improving rolling resistance characteristics (reducing tan δ) cannot be obtained sufficiently. Further, the blending amount of the alkylphenol / sulfur chloride condensate (B) is 10 parts by weight or less, preferably 9 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the rubber component (A). When the blending amount of the alkylphenol / sulfur chloride condensate (B) exceeds 10 parts by weight, the scorch time is shortened and rubber scorch occurs during processing.
フィラー（Ｃ）は、カーボンブラック（Ｃ１）およびシリカ（Ｃ２）よりなる群から選ばれる少なくとも１種のフィラーである。 The filler (C) is at least one filler selected from the group consisting of carbon black (C1) and silica (C2).
カーボンブラック（Ｃ１）としては、とくに制限はなく、ゴム工業で通常使用されるＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦなどのグレードのものを使用することができる。 There is no restriction | limiting in particular as carbon black (C1), The grades, such as SAF, ISAF, HAF, FEF, and GPF, which are usually used in the rubber industry can be used.
また、シリカ（Ｃ２）としても、とくに制限はなく、湿式法または乾式法で調製されたものを使用することができる。 Silica (C2) is not particularly limited, and those prepared by a wet method or a dry method can be used.
フィラー（Ｃ）の配合量は、ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して１８重量部以上、好ましくは２０重量部以上である。フィラー（Ｃ）の配合量が１８重量部未満では、破断強度が不充分であり、縁石カットなどが発生し、耐久性に問題が生じる。また、フィラー（Ｃ）の配合量は、ゴム成分（Ａ）に対して４０重量部以下、好ましくは３７重量部以下である。フィラー（Ｃ）の配合量が４０重量部をこえると、ｔａｎδが大きく、転がり抵抗も大きい。なお、紫外線劣化を防ぐためにはカーボンブラック（Ｃ１）を５重量部以上配合することが好ましい。 The blending amount of the filler (C) is 18 parts by weight or more, preferably 20 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of the rubber component (A). When the blending amount of the filler (C) is less than 18 parts by weight, the breaking strength is insufficient, curb cutting or the like occurs, resulting in a problem in durability. Moreover, the compounding quantity of a filler (C) is 40 weight part or less with respect to a rubber component (A), Preferably it is 37 weight part or less. When the blending amount of the filler (C) exceeds 40 parts by weight, tan δ is large and rolling resistance is also large. In order to prevent UV degradation, it is preferable to blend 5 parts by weight or more of carbon black (C1).
フィラー（Ｃ）としてシリカ（Ｃ２）を使用する場合、シランカップリング剤を併用することが好ましい。 When silica (C2) is used as the filler (C), it is preferable to use a silane coupling agent in combination.
シランカップリング剤としては、とくに制限はなく、従来からシリカ（Ｃ２）と併用されるものを使用することができ、たとえば、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス(２−トリメトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス(２−トリエトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）ジスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス(２−トリメトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス(４−トリメトキシシリルブチル）ジスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリエトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリメトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィドなどのスルフィド系、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２−メルカプトエチルトリメトキシシラン、２−メルカプトエチルトリエトキシシランなどのメルカプト系、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどのビニル系、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ系、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシランなどのグリシドキシ系、３−ニトロプロピルトリメトキシシラン、３−ニトロプロピルトリエトキシシランなどのニトロ系、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリエトキシシラン、２−クロロエチルトリメトキシシラン、２−クロロエチルトリエトキシシランなどのクロロ系などがあげられる。 The silane coupling agent is not particularly limited, and those conventionally used in combination with silica (C2) can be used. For example, bis (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide, bis (2-triethoxy) Silylethyl) tetrasulfide, bis (4-triethoxysilylbutyl) tetrasulfide, bis (3-trimethoxysilylpropyl) tetrasulfide, bis (2-trimethoxysilylethyl) tetrasulfide, bis (4-trimethoxysilylbutyl) ) Tetrasulfide, bis (3-triethoxysilylpropyl) trisulfide, bis (2-triethoxysilylethyl) trisulfide, bis (4-triethoxysilylbutyl) trisulfide, bis (3-trimethoxysilylpropyl) trisulfide Sulfide, bis (2- Trimethoxysilylethyl) trisulfide, bis (4-trimethoxysilylbutyl) trisulfide, bis (3-triethoxysilylpropyl) disulfide, bis (2-triethoxysilylethyl) disulfide, bis (4-triethoxysilylbutyl) ) Disulfide, bis (3-trimethoxysilylpropyl) disulfide, bis (2-trimethoxysilylethyl) disulfide, bis (4-trimethoxysilylbutyl) disulfide, 3-trimethoxysilylpropyl-N, N-dimethylthiocarbamoyl Tetrasulfide, 3-triethoxysilylpropyl-N, N-dimethylthiocarbamoyl tetrasulfide, 2-triethoxysilylethyl-N, N-dimethylthiocarbamoyl tetrasulfide, 2-trimethoxysilylethyl N, N-dimethylthiocarbamoyl tetrasulfide, 3-trimethoxysilylpropylbenzothiazolyl tetrasulfide, 3-triethoxysilylpropylbenzothiazole tetrasulfide, 3-triethoxysilylpropyl methacrylate monosulfide, 3-trimethoxysilylpropyl Sulfide type such as methacrylate monosulfide, mercapto type such as 3-mercaptopropyltrimethoxysilane, 3-mercaptopropyltriethoxysilane, 2-mercaptoethyltrimethoxysilane, 2-mercaptoethyltriethoxysilane, vinyltriethoxysilane, vinyl Vinyl type such as trimethoxysilane, 3-aminopropyltriethoxysilane, 3-aminopropyltrimethoxysilane, 3- (2-aminoethyl) Amino group such as minopropyltriethoxysilane, 3- (2-aminoethyl) aminopropyltrimethoxysilane, γ-glycidoxypropyltriethoxysilane, γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane, γ-glycidoxypropyl Glycidoxy type such as methyldiethoxysilane, γ-glycidoxypropylmethyldimethoxysilane, nitro type such as 3-nitropropyltrimethoxysilane, 3-nitropropyltriethoxysilane, 3-chloropropyltrimethoxysilane, 3-chloro Examples include chloro-based compounds such as propyltriethoxysilane, 2-chloroethyltrimethoxysilane, and 2-chloroethyltriethoxysilane.
シランカップリング剤の配合量は、シリカを分散させ、破断強度を高く保つことができる点から、シリカ（Ｃ２）１００重量部に対して４〜１０重量部が好ましい。 The compounding amount of the silane coupling agent is preferably 4 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of silica (C2) from the viewpoint that silica can be dispersed and the breaking strength can be kept high.
本発明において、ゴム成分（Ａ）としてＥＮＲを使用する場合には、ステアリン酸カルシウムを配合することが好ましい。 In the present invention, when ENR is used as the rubber component (A), it is preferable to blend calcium stearate.
ステアリン酸カルシウムの配合量は、使用中の破断強度の低下を防げる点から、ＥＮＲ１００重量部に対して２〜１０重量部が好ましい。 The blending amount of calcium stearate is preferably 2 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of ENR from the viewpoint of preventing a decrease in breaking strength during use.
本発明のサイドウォール用ゴム組成物には、前記ゴム成分（Ａ）、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）、フィラー（Ｃ）、シランカップリング剤およびステアリン酸カルシウム以外にも、従来ゴム工業で使用される配合剤、たとえば、オイル、ステアリン酸、老化防止剤、ワックス、酸化亜鉛、硫黄などの加硫剤、各種加硫促進剤などを必要に応じて適宜配合することができる。 The rubber composition for sidewalls of the present invention is used in the rubber industry in addition to the rubber component (A), alkylphenol / sulfur chloride condensate (B), filler (C), silane coupling agent and calcium stearate. For example, oils, stearic acid, anti-aging agents, vulcanizing agents such as wax, zinc oxide and sulfur, various vulcanization accelerators, and the like can be appropriately blended as necessary.
これらの他の配合剤の配合量は、ゴム成分（Ａ）、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）およびフィラー（Ｃ）による本発明の効果を損なわない範囲とすればよい。 The compounding amount of these other compounding agents may be within a range that does not impair the effects of the present invention by the rubber component (A), the alkylphenol / sulfur chloride condensate (B) and the filler (C).
本発明のサイドウォール用ゴム組成物は、一般的な方法で調製される。すなわち、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどでゴム成分（Ａ）、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）、フィラー（Ｃ）、必要に応じて他の配合剤を混練りしたのち、加硫することにより、本発明のサイドウォール用ゴム組成物を調製することができる。 The rubber composition for a side wall of the present invention is prepared by a general method. In other words, knead the rubber component (A), alkylphenol / sulfur chloride condensate (B), filler (C), and other compounding agents as necessary using a Banbury mixer, kneader, or open roll, and then vulcanize. Thus, the rubber composition for a sidewall of the present invention can be prepared.
本発明のサイドウォール用ゴム組成物は、破断強度、耐亀裂成長性および低ｔａｎδの特性を追求したものであるという理由から、タイヤのサイドウォールとして使用するものである。 The rubber composition for a sidewall of the present invention is used as a sidewall of a tire because it pursues properties of breaking strength, crack growth resistance and low tan δ.
本発明のタイヤは、本発明のサイドウォール用ゴム組成物を用いて通常の方法で製造される。すなわち、必要に応じて前記配合剤を配合した本発明のゴム組成物を、未加硫の段階でタイヤのサイドウォールの形状にあわせて押出し加工し、タイヤ成形機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することによりタイヤを得る。 The tire of the present invention is produced by a usual method using the rubber composition for a sidewall of the present invention. That is, if necessary, the rubber composition of the present invention blended with the above-mentioned compounding agent is extruded in accordance with the shape of the sidewall of the tire at an unvulcanized stage and molded by a normal method on a tire molding machine. By doing so, an unvulcanized tire is formed. The unvulcanized tire is heated and pressurized in a vulcanizer to obtain a tire.
実施例にもとづいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。 The present invention will be specifically described based on examples, but the present invention is not limited to these examples.
つぎに、実施例および比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
天然ゴム（ＮＲ）：ＲＳＳ＃３
エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）：クンプーランガスリー社製のＥＮＲ２５（エポキシ化率：２５モル％）
変性ブタジエンゴム（変性ＢＲ）：日本ゼオン（株）製のＮｉｐｏｌ ＢＲ１２５０Ｈ（変性ＢＲ、リチウム開始剤：リチウム、スズ原子の含有量：２５０ｐｐｍ、Ｍｗ／Ｍｎ：１．５、ビニル結合量：１０〜１３重量％）
高シス含有量のブタジエンゴム（ハイシスＢＲ）：宇部興産（株）製のＢＲ１５０Ｂ
カーボンブラック：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ６６０（ＧＰＦ）
シリカ：ローディア社製の１１５ＧＲ
シランカップリング剤：デグッサ社製のＳｉ６９（ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド）
アロマオイル：（株）ジャパンエナジー製のプロセスＸ１４０
ステアリン酸：日本油脂（株）製のステアリン酸
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ（Ｎ−１，３−ジメチルブチル−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックワックス
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛
ステアリン酸カルシウム：日本油脂（株）製のＧＦ２００
不溶性硫黄：日本乾溜工業（株）製のセイミサルファー（二硫化炭素による不溶物６０％以上の不溶性硫黄、オイル分：１０％）
加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリル−スルフェンアミド）
Ｖ２００：田岡化学工業（株）製のタッキロールＶ２００（アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物、以下の式中、ｎ：０〜１０）
Natural rubber (NR): RSS # 3
Epoxidized natural rubber (ENR): ENR25 (Epoxidation rate: 25 mol%) manufactured by Kunpu Langurs
Modified butadiene rubber (modified BR): Nipol BR1250H manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd. (modified BR, lithium initiator: lithium, tin atom content: 250 ppm, Mw / Mn: 1.5, vinyl bond content: 10-13 weight%)
High cis content butadiene rubber (Hicis BR): BR150B manufactured by Ube Industries, Ltd.
Carbon Black: Show Black N660 (GPF) manufactured by Cabot Japan
Silica: 115GR manufactured by Rhodia
Silane coupling agent: Si69 (bis (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide) manufactured by Degussa
Aroma oil: Process X140 made by Japan Energy Co., Ltd.
Stearic acid: Stearic acid anti-aging agent manufactured by NOF Corporation: NOCRACK 6C (N-1,3-dimethylbutyl-N′-phenyl-p-phenylenediamine) manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.
Wax: Sunnock wax manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd. Zinc oxide: Zinc oxide stearate manufactured by Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd .: Calcium stearate manufactured by Nippon Oil & Fats Co.
Insoluble sulfur: Seimisulfur manufactured by Nihon Kiboshi Kogyo Co., Ltd. (60% or more insoluble sulfur by carbon disulfide, oil content: 10%)
Vulcanization accelerator: Noxeller NS (N-tert-butyl-2-benzothiazolyl-sulfenamide) manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Industry Co., Ltd.
V200: Tacroll V200 manufactured by Taoka Chemical Co., Ltd. (alkylphenol / sulfur chloride condensate, in the following formula, n: 0 to 10)
実施例１〜６および比較例１〜６
表１に示す配合処方にしたがい、バンバリーミキサーを用いて、硫黄、加硫促進剤およびＶ２００以外の薬品を混練りし、混練り物を得た。次に、オープンロールを用いて、得られた混練り物に硫黄、加硫促進剤およびＶ２００を添加して混練りし、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃の条件下で１２分間プレス加硫することにより、実施例１〜６および比較例１〜６の加硫ゴム組成物を調製した。
Examples 1-6 and Comparative Examples 1-6
In accordance with the formulation shown in Table 1, using a Banbury mixer, sulfur, a vulcanization accelerator, and chemicals other than V200 were kneaded to obtain a kneaded product. Next, using an open roll, sulfur, a vulcanization accelerator, and V200 were added and kneaded with the obtained kneaded material to obtain an unvulcanized rubber composition. The obtained unvulcanized rubber composition was press vulcanized for 12 minutes at 170 ° C. to prepare vulcanized rubber compositions of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 6.
（キュラスト試験）
キュラストメーターを用いて、１６０℃において、試験片を、振動を加えながら加硫することで、トルクが１０％上昇する時間Ｔ１０（分）を測定した。なお、Ｔ１０は、加工中のゴム焼けや、生焼け（接着不良など）を抑制するためには、２．０〜５．０分が好ましい。
(Culast test)
Using a curast meter, the test piece was vulcanized while applying vibration at 160 ° C., and the time T10 (min) during which the torque increased by 10% was measured. In addition, T10 is preferably 2.0 to 5.0 minutes in order to suppress rubber burn during processing and raw burn (adhesion failure, etc.).
（粘弾性試験）
粘弾性スペクトロメータＶＥＳ（（株）岩本製作所製）を用いて、温度７０℃、周波数１０Ｈｚ、初期歪１０％および動歪２％の条件下で、加硫ゴム組成物の複素弾性率（Ｅ＊）および損失正接（ｔａｎδ）を測定した。Ｅ＊が大きいほど剛性が高く、操縦安定性が優れることを示し、ｔａｎδが小さいほど低燃費性に優れることを示す。
(Viscoelasticity test)
Using a viscoelastic spectrometer VES (manufactured by Iwamoto Seisakusho Co., Ltd.), the complex elastic modulus (E *) of the vulcanized rubber composition under the conditions of a temperature of 70 ° C., a frequency of 10 Hz, an initial strain of 10% and a dynamic strain of 2%. ) And loss tangent (tan δ). Larger E * indicates higher rigidity and better steering stability, and smaller tan δ indicates better fuel efficiency.
（引張試験）
前記加硫ゴム組成物からからなる３号ダンベル型試験片を用いて、ＪＩＳ Ｋ ６２５１「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準じて引張試験を実施し、破断時伸びＥＢ（％）を測定した。ＥＢが大きいほど優れることを示す。
(Tensile test)
Using a No. 3 dumbbell-shaped test piece composed of the vulcanized rubber composition, a tensile test was conducted according to JIS K 6251 “Vulcanized Rubber and Thermoplastic Rubber—How to Obtain Tensile Properties”, and elongation at break EB (%) Was measured. It shows that it is excellent, so that EB is large.
（高荷重耐久ドラム試験）
前記未加硫ゴム組成物をサイドウォールの形状に成形し、他のタイヤ部材とともに貼り合わせて未加硫タイヤを形成し、１７０℃の条件下で１２分間プレス加硫することにより、試験用タイヤ（サイズ：１９５／６５Ｒ１５）を製造した。
(High load durability drum test)
The unvulcanized rubber composition is molded into a sidewall shape and bonded together with other tire members to form an unvulcanized tire, which is then press vulcanized for 12 minutes at 170 ° C. (Size: 195 / 65R15) was produced.
ＪＩＳ規格の最大荷重（最大内圧条件）の２３０％荷重の条件下で、前記タイヤを速度２０ｋｍ／ｈでドラム走行させ、タイヤが損傷するまでの走行距離を測定した。そして、比較例１の耐久性指数を１００とし、以下の計算式により、各配合の走行距離を指数表示した。なお、耐久性指数が大きいほど、耐久性が優れ、良好であることを示す。
（耐久性指数）＝（各配合の走行距離）／（比較例１の走行距離）×１００
The tire was run on a drum at a speed of 20 km / h under the condition of 230% of the maximum load (maximum internal pressure condition) of JIS standard, and the running distance until the tire was damaged was measured. And the durability index of the comparative example 1 was set to 100, and the travel distance of each formulation was displayed as an index by the following calculation formula. In addition, it shows that durability is excellent and it is favorable, so that a durability index is large.
(Durability index) = (travel distance of each formulation) / (travel distance of Comparative Example 1) × 100
前記試験の評価結果を表１に示す。 The evaluation results of the test are shown in Table 1.
Claims (3)
（Ｂ）式（Ｂ１）：
で示されるアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を０．２〜１０重量部、
（Ｃ）（Ｃ１）カーボンブラックおよび（Ｃ２）シリカよりなる群から選ばれる少なくとも１種のフィラーを１８〜４０重量部
含有するサイドウォール用ゴム組成物。 (A) (A1) 30 to 70 % by weight of natural rubber and / or isoprene rubber and (A2) 100 parts by weight of a rubber component consisting only of 30 to 70 % by weight of butadiene rubber and / or epoxidized natural rubber,
(B) Formula (B1):
0.2 to 10 parts by weight of an alkylphenol-sulfur chloride condensate represented by
(C) A rubber composition for a sidewall containing 18 to 40 parts by weight of at least one filler selected from the group consisting of (C1) carbon black and (C2) silica.
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2007259892A JP4308289B2 (en) | 2007-10-03 | 2007-10-03 | Rubber composition for sidewall and tire having sidewall using the same |
| DE112008002617.3T DE112008002617B8 (en) | 2007-10-03 | 2008-09-24 | A sidewall rubber composition and use thereof, and an abrasion strip rubber composition and use thereof |
| CN2008801082730A CN101802078B (en) | 2007-10-03 | 2008-09-24 | Rubber composition for side wall, tire having side wall comprising the rubber composition, rubber composition for clinch, and tire having clinch comprising the rubber composition |
| US12/675,097 US8674014B2 (en) | 2007-10-03 | 2008-09-24 | Rubber composition for sidewall and tire having sidewall using thereof, and rubber composition for clinch and tire having clinch using thereof |
| PCT/JP2008/067175 WO2009044653A1 (en) | 2007-10-03 | 2008-09-24 | Rubber composition for side wall, tire having side wall comprising the rubber composition, rubber composition for clinch, and tire having clinch comprising the rubber composition |
| US13/557,911 US8674015B2 (en) | 2007-10-03 | 2012-07-25 | Rubber composition for sidewall and tire having sidewall using thereof, and rubber composition for clinch and tire having clinch using thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2007259892A JP4308289B2 (en) | 2007-10-03 | 2007-10-03 | Rubber composition for sidewall and tire having sidewall using the same |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2009084533A JP2009084533A (en) | 2009-04-23 |
| JP4308289B2 true JP4308289B2 (en) | 2009-08-05 |
Family
ID=40658368
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2007259892A Expired - Fee Related JP4308289B2 (en) | 2007-10-03 | 2007-10-03 | Rubber composition for sidewall and tire having sidewall using the same |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4308289B2 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2527161A2 (en) | 2011-05-27 | 2012-11-28 | Sumitomo Rubber Industries, Ltd. | Pneumatic tire |
| EP2738014A2 (en) | 2012-11-28 | 2014-06-04 | Sumitomo Rubber Industries, Ltd. | Pneumatic tire |
| WO2014178336A1 (en) | 2013-04-30 | 2014-11-06 | 住友ゴム工業株式会社 | Pneumatic tire |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5485673B2 (en) * | 2009-12-09 | 2014-05-07 | 住友ゴム工業株式会社 | Sidewall rubber composition and pneumatic tire |
| JP5698314B2 (en) * | 2011-05-27 | 2015-04-08 | 住友ゴム工業株式会社 | Pneumatic tire |
| JP5092058B1 (en) | 2011-06-21 | 2012-12-05 | 住友ゴム工業株式会社 | Rubber composition for tire installation and tire using the same |
| JP5503685B2 (en) * | 2012-04-23 | 2014-05-28 | 住友ゴム工業株式会社 | Rubber composition for sidewall or base tread, and pneumatic tire |
| JP5503684B2 (en) * | 2012-04-23 | 2014-05-28 | 住友ゴム工業株式会社 | Rubber composition for sidewall or base tread, and pneumatic tire |
| JP6297895B2 (en) * | 2014-04-09 | 2018-03-20 | 住友ゴム工業株式会社 | Rubber composition for tire and pneumatic tire |
-
2007
- 2007-10-03 JP JP2007259892A patent/JP4308289B2/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2527161A2 (en) | 2011-05-27 | 2012-11-28 | Sumitomo Rubber Industries, Ltd. | Pneumatic tire |
| US8875764B2 (en) | 2011-05-27 | 2014-11-04 | Sumitomo Rubber Industries, Ltd. | Pneumatic tire |
| US9579929B2 (en) | 2011-05-27 | 2017-02-28 | Sumitomo Rubber Industries, Ltd. | Pneumatic tire |
| EP2738014A2 (en) | 2012-11-28 | 2014-06-04 | Sumitomo Rubber Industries, Ltd. | Pneumatic tire |
| WO2014178336A1 (en) | 2013-04-30 | 2014-11-06 | 住友ゴム工業株式会社 | Pneumatic tire |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2009084533A (en) | 2009-04-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US8674015B2 (en) | Rubber composition for sidewall and tire having sidewall using thereof, and rubber composition for clinch and tire having clinch using thereof | |
| JP5039750B2 (en) | tire | |
| JP4308292B2 (en) | Rubber composition for inner liner and tire having inner liner comprising the same | |
| JP5091921B2 (en) | Rubber composition for tire | |
| JP4881362B2 (en) | Rubber composition and tire | |
| JP4308289B2 (en) | Rubber composition for sidewall and tire having sidewall using the same | |
| JP5486176B2 (en) | Rubber composition for tire | |
| JP5466415B2 (en) | Rubber composition and tire for base tread | |
| US7875669B2 (en) | Production process of rubber composition and rubber composition using the process, and tire using the rubber composition | |
| JP5872125B1 (en) | Rubber composition and tire | |
| JP2009113794A (en) | Tire | |
| JP4768521B2 (en) | Rubber composition and tire having clinch and / or apex using the same | |
| JP6249718B2 (en) | Rubber composition, tire member and tire using the same | |
| JP2009035643A (en) | Rubber composition for bead apex, and pneumatic tire having bead apex by using the same | |
| WO2009084285A1 (en) | Rubber composition for tire | |
| JP2009155632A (en) | Rubber composition for breaker topping | |
| JP2008156446A (en) | Rubber composition for specific tire member and tire obtained using the same | |
| US7759410B2 (en) | Rubber composition for sidewall and tire having a sidewall using same | |
| JP4246245B1 (en) | Rubber composition for clinch and tire having clinch using the same | |
| JP5044381B2 (en) | Rubber composition for inner liner and tire having inner liner using the same | |
| JP5255026B2 (en) | Rubber composition for clinch, chafer or sidewall and pneumatic tire | |
| US9169375B2 (en) | Rubber composition for tread, and pneumatic tire | |
| JP5503684B2 (en) | Rubber composition for sidewall or base tread, and pneumatic tire | |
| JP2008291087A (en) | Rubber composition for tire tread, and pneumatic tire having tread using the same | |
| JP5559388B2 (en) | Rubber composition for clinch, chafer or sidewall and pneumatic tire |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20090212 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20090421 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20090430 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 4308289 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120515 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130515 Year of fee payment: 4 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140515 Year of fee payment: 5 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |