JP4297256B2 - Conveyor belt manufacturing method - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
この発明はゴム製のコンベヤベルト、好適には人員搬送用のゴム製のコンベヤベルトの製造方法に関し、詳しくはベルト本体の板面から部分的に突出した形態の突出部を有するコンベヤベルトの製造方法に関する。
【0002】
【発明の背景】
従来、コンベヤベルトをプーリ間に無端環状に掛け渡してこれを回転駆動し、そして搬送側においてコンベヤベルト上面に人員を載せて搬送するようになした人員搬送用のコンベヤベルトが公知である。
例えば下記特許文献1にはこの種人員搬送用のコンベヤベルトが開示されている。
【0003】
図8はこの特許文献1に開示の人員搬送用コンベヤベルトを含むコンベヤ装置を示したもので、図中200はヘッドプーリ(駆動プーリ)202,テールプーリ(従動プーリ)204に無端環状に巻き掛けられた人員搬送用のゴム製のコンベヤベルトで、200Cは搬送側、200Rは返送側をそれぞれ表している。
この人員搬送用のコンベヤベルト200の場合、搬送側200Cにおいてその上面に人員を載せ、コンベヤベルト200の移動に伴って人員を搬送する。
尚図中206は支持ローラである。
【0004】
ところでこの種人員搬送用のコンベヤベルト200において、カーブに沿ってコンベヤベルト200を曲走させるコンベヤ装置が考えられており、この場合コンベヤベルト200をその設定したカーブに沿って曲走させるための案内機構が必要である。
その案内機構として、図9(イ)に示しているように、設定したカーブに沿ってガイドレール208を敷設する一方、ベルト本体200Aの下面からガイドローラ210を下向きに突出させてこれをガイドレール208に回転可能に当接させ、それらによってコンベヤベルト200を移動案内し曲走させる案内機構が構想されている。
【0005】
この場合ベルト本体200Aの下面にガイドローラ210の取付けのための金具(一般には平板状の金具)212を設けておくことが必要である。
その金具212の取付構造として、図9(イ)に示しているようにこれをベルト本体200Aの凹所214内に埋込状態に設けておくことが考えられるが、このようにするとコンベヤベルト200がプーリを通過する際やカーブを曲走する際等に変形すると凹所214の縁部、特にコーナ部分に応力が集中し、同部分から金具212がベルト本体200Aより剥離してしまう恐れがある。
【0006】
尚、通常ベルト本体200Aの内部には抗張力を与えるための芯体帆布等が埋設されるが、ここでは説明の便宜上これらを省略して示してある。
また図中213は、ベルト幅方向に延びてベルト本体200Aに対し横剛性を付与するワイヤである。
【0007】
上記問題を回避するため、図9(ロ)に示しているようにコンベヤベルト200のベルト本体200Aの下面から部分的な突出部216を設けてそこに凹所214を形成し、その凹所214内部に金具212を埋込状態に設けるといったことが考えられる。
即ち突出部216を、金具212とその外周を取り囲むゴム部218とで構成するといったことが考えられる。
【0008】
このようになした場合、ベルト本体200Aが曲げ変形した場合であっても応力が緩和され、金具212とベルト本体200Aとの界面に応力が集中的に働いて金具212がベルト本体200Aから剥離してしまう問題を解決できる。
【0009】
ところで、ベルト本体200Aにこのような突出部216を設ける場合、コンベヤベルト200の製造方法、特に突出部216の形成のための方法が問題となる。
本発明者等はこのような突出部216付きのコンベヤベルト200を製造する方法として図10に示す方法を試みた。
【0010】
図10(A)において、220はベルト本体200Aの成形金型で、上記突出部216に対応した形状の凹所222が長手方向に所定ピッチで設けてある。
この例の製造方法では、各凹所222に金具212をセットする。このとき、金具212は凹所222に突き出したピン224によって位置決状態に保持しておく。
金具212を凹所222にセットしたところで、周りの隙間に細い棒状に成形してある詰めゴム218aを詰め込み、金具212周りの隙間を詰めゴム218aで埋める(図には詰めゴム218aとして2つの例が示してある)。
【0011】
その後、図10(B)に示しているように予め長尺に成形してある未加硫状態のベルト本体200aを金型220の上に載せてプレス装置226の上盤228と下盤230とを上下に閉じ合わせ、ベルト本体200aの長手方向所定範囲に亘る部分を熱プレス加硫成形する。
そして同様の操作を長手方向に順次に行って行き、長尺のコンベヤベルト200全体を加硫成形する。
【0012】
しかしながらこの製造方法を試みたところ、次のような問題のあることが判明した。
即ち、この製造方法では詰めゴム218aの詰込作業を作業者による人手作業によらざるを得ず、この場合コンベヤベルト200の製造工程において、詰めゴム218aの詰込作業に要する時間コンベヤベルト200の所要製造時間が長くなり、コンベヤベルト200の製造のサイクルタイムが長くなって生産性が低下し、ひいてはコスト高をもたらす問題が生ずる。
【0013】
しかもこの詰めゴム218aの詰込作業は時間が長くかかる作業であるのに加えて、詰めゴム218aを隙間無く綺麗に充填するのは困難な作業であって、その際にエアが混入してしまったり閉じ込められてしまい、加硫成形後において突出部216のゴム部218に、図11に示すような欠肉232や割れ234等が多発するといった問題を生ずることが判明した。
【0014】
更にこの詰めゴム218aの詰込作業の際に、金具212に塗布してある接着剤の塗膜が傷つけられたり汚れたりする問題があり、更にまた詰めゴム218aを適正量だけ詰込作業するための詰めゴム218aの量管理が必要であるといった問題があった。
【0015】
尚このような突出部を有するコンベヤベルトについては本発明者等の知る限り従来その製造方法は提供されていない。
【0016】
【特許文献1】
特開2002−68653号公報
【0017】
【課題を解決するための手段】
本発明のコンベヤベルトの製造方法は以上のような事情を背景として案出されたものである。
而して請求項1の製造方法は、ベルト本体の板面から部分的に突出し、ベルト長手方向に不連続をなす、平板状の金具を含んだ突出部を有するゴム製のコンベヤベルトの製造方法であって、前記平板状の金具とゴムとを前記ベルト本体の熱プレス加硫成形工程とは別に設定した予備成形工程において冷圧プレス成形により複合一体化して前記突出部を未加硫状態で予備成形しておき、該予備成形した突出部を前記ベルト本体の熱プレス加硫成形工程において未加硫の該ベルト本体とともに一体に熱プレス加硫成形することを特徴とする。
【0018】
請求項2の製造方法は、請求項1において、前記突出部は前記平板状の金具の外周をゴム部が取り囲んだ形態をなしていることを特徴とする。
【0019】
請求項3の製造方法は、請求項1,2の何れかにおいて、前記コンベヤベルトがカーブに沿って曲走するカーブ用ベルトであって、前記金具が該カーブに沿って設けたガイドレールに当接して移動案内するガイドローラの取付用のものであることを特徴とする。
【0020】
【作用及び発明の効果】
以上のように本発明は、ベルト本体の熱プレス加硫成形工程とは別に設定した予備成形工程において、平板状の金具をゴムとともに冷圧プレス成形により複合一体化して突出部を未加硫状態で予備成形しておき、そしてこれを本工程としての熱プレス加硫成形工程で未加硫のベルト本体とともに一体に熱プレス加硫成形し、ゴム製のコンベヤベルトを製造するもので、かかる本発明によれば、突出部のゴム部に上記のような欠肉や割れ等の欠陥が発生するのを良好に防止することができる。
【0021】
突出部の予備成形工程においては、プレス成形の際に余剰ゴムの逃げ部を形成しておくことが容易であり、そしてこのようにすることで、成形のための凹所内のエアをゴムバリとともに逃げ部へと逃すことで、突出部を冷圧プレス成形(予備成形)したときに、突出部にエアの残留や閉じ込めに起因する欠肉や割れ等の欠陥が発生するのを良好に防止することができるからである。
【0022】
即ち、図10に示すベルト本体の熱プレス加硫成形のための大型の成形金型に、このような余剰ゴムの逃げ部を設けることは困難で、そのために上記のような詰めゴムの厳密な量管理が必要となったり、詰めゴムを隙間内に万遍無く充填するための詰込作業に時間がかかるといった問題が生ずるのに対し、本発明に従って突出部を別工程の予備成形工程で予備成形するようになした場合、詰めゴムを余剰量としておいて、その余剰分を逃げ部へと逃すことで、エアの混入に起因する欠肉や割れの欠陥の発生を防止し、併せて詰めゴムの量管理が不要若しくは簡単になるといった効果が得られるのである。
【0023】
更にまた本発明の製造方法によれば、エアの封じ込めを生じないように厳密に詰めゴムの詰込作業をするといったことは特に必要でなく、冷圧プレス成形の際にゴムが良好に流動して隙間を万遍無く充填してくれるため、詰めゴムの詰込作業に困難を伴うといった問題も解消でき、また併せてその詰めゴムの詰込作業に際して、金具に塗布してある接着剤の膜を損傷したり汚したりしてしまう問題も併せて解決することができる。
【0024】
従来の製造方法は突出部の上面が弾性を有するベルト本体の下面であるため、ベルト本体のゴムがシールの役目をしてしまい、結果的にエアが封じ込められて欠肉の原因となる。
それに対して本発明の製造方法は、突出部の上面が金属製の上型に接しているためエアが逃げ易い。
【0025】
更に本発明では、突出部の予備成形を本工程であるベルト本体の熱プレス加硫成形工程とは別途の工程で事前に行うため、本工程としてのベルト本体の熱プレス加硫成形工程において、図10に示す比較例方法における詰めゴムの詰込作業を不要化できる。
これにより、ベルト本体の熱プレス加硫成形工程の所要時間が短くなって、コンベヤベルトの製造のサイクルタイムを短くでき、ひいてはコンベヤベルト製造の生産性を高め得て、その製造コストも低減することが可能となる。
【0026】
また本発明は、その突出部が平板状の金具の外周をゴム部が取り囲んだ形態をなしている場合において好適に適用可能である(請求項2)。
【0027】
本発明はまた、カーブに沿って曲走するカーブ用ベルトであってカーブに沿って設けたガイドレールに当接して移動案内するガイドローラの取付用の金具が設けられて成るコンベヤベルトの製造方法に適用して特に好適である(請求項3)。
【0028】
またそのコンベヤベルトが人員搬送用のものである場合に好適に適用可能である。
【0029】
本発明はまた、突出部がベルト本体の下面から突出しているとともにベルト本体の内部且つ下部であって突出部の上側に、ベルト幅方向に延びてベルト本体に対し横剛性を付与するワイヤが埋設されて成るコンベヤベルトの製造に好適に適用可能である。
【0030】
【実施例】
次に本発明の実施例を図面に基づいて詳しく説明する。
図1において、10は本例の製造方法の適用対象となる人員搬送用のゴム製のコンベヤベルトで、12はこれを下面側から支持する支持ローラである。
14はカーブに沿って敷設されたガイドレールで、このガイドレール14に対して、コンベヤベルト10の下面に下向きに突設されたガイドローラ16が当接させられ、それらの案内作用によってコンベヤベルト10が設定したカーブに沿って曲走するようになっている。
【0031】
ここでガイドローラ16は、回転軸18と回転体20とを有しており、平板状の台座22においてボルト24によりコンベヤベルト10の下面、詳しくは後述する突出部26における金具42に取付固定されるようになっている。
【0032】
図2に示しているように、コンベヤベルト10はベルト本体10Aと、その下面から部分的に突出した突出部26とを有している。
ここでベルト本体10Aは、上カバーゴム28と下カバーゴム30及び芯体帆布32の積層構造を成している。
【0033】
更にこの芯体帆布32の上側と下側とには、ベルト幅方向に延びてコンベヤベルト10に対し横剛性を付与するワイヤ34が埋設されている。
尚このワイヤ34は、実質的にベルト本体10Aの幅方向の一端から他端にかけて延びている。
一方芯体帆布32は、ベルト本体10Aの幅方向の端部を除いた中央部分に埋設されている。
【0034】
上カバーゴム28には、その上面にベルト長手方向に延びる突条36が設けられており、それら突条36と36との間に溝38が形成されている。
【0035】
図1に示しているように、上記突出部26はベルト幅方向においてベルト本体10Aの一端側と他端側との2箇所に設けられている。
これら突出部26は上記ガイドローラ16を取り付けるためのもので、突出部26がベルト幅方向において一端側と他端側とに設けられているのは、その何れにもガイドローラ16を取付可能とするためである。
この例では図1中左側の一端側にのみガイドローラ16が取り付けられている。
【0036】
この突出部26はまた、ベルト長手方向において所定ピッチで設けられている。
即ちこれら突出部26は、ベルト幅方向においても、またベルト長手方向においても不連続で部分的に突出した形態を成している。
【0037】
図2に示しているように突出部26は凹所40を有しており、そこにガイドローラ16の取付座となる平板状の金具42が埋込状態で固着されている。そしてこの金具42の外周部をゴム部44が取り囲んでいる。即ち突出部26は金具42とゴム部44とで構成されている。
ここで金具42にはボルト24を螺入するための雌ねじ孔46が設けられている。
またゴム部44は、その付け根の部分がR面(湾曲面)48とされている。
【0038】
本例の製造方法では、上記突出部26を、予備成形された未加硫のベルト本体10a(図6参照)の熱プレス加硫成形工程とは別に設定した予備成形工程において、予め未加硫の突出部26aとして事前に成形しておき、これをコンベヤベルト10製造の本工程であるベルト本体10aの熱プレス加硫成形工程でベルト本体10Aと一体化する。
【0039】
図3はその予備成形工程で用いられる小型の成形金型50を示している。
同図に示しているようにこの成形金型50には、突出部26aを予備成形するための複数個(ここでは8個)の成形凹所52が設けられている。
【0040】
ここで成形凹所52は、図4に示しているように金具42の板厚に対しΔh(ここでは0.5mm)だけ深く形成されている。
またこの成形凹所52のそれぞれには、金具42の雌ねじ孔46に嵌り合って金具42を位置決するピン56が突設されている。
この成形金型50には、各成形凹所52の外周部に予備成形の際に流動するゴムを逃す逃げ部58が成形凹所52に連通する状態で設けられている。
【0041】
図5は上記成形金型50を用いて突出部26aを冷圧プレス成形で予備成形する工程を示したもので、図5(I)に示しているようにこの予備成形工程では、成形金型50における1つ1つの成形凹所52に金具42を挿入セットする。
このとき、金具42はピン56によって正しいセット位置に位置決保持される。
この予備成形工程ではまた、金具42とともに成形凹所52を埋める詰めゴム60を金具42周りの隙間及び上面にセットする。
【0042】
その状態でこれを図5(II)に示しているように小型プレス装置62における上盤64と下盤66とで上下に加圧し、冷圧プレス成形する。
このときの成形金型50の温度は80℃程度の低い温度としておく。
未加硫状態の詰めゴム60は、この冷圧プレス成形によって加硫されず未加硫状態のままで成形される。
尚、68は上盤64に張設された離型紙(又は布)である。
【0043】
この予備成形工程としての冷圧プレス成形では、詰めゴム60として成形凹所52の隙間を埋めるに必要な量よりも過剰量が用いられ、上盤64と下盤66とによるプレス圧力によって詰めゴム60が成形凹所52内において円滑に加圧流動し、そして余剰分が成形凹所52周りに用意されている逃げ部58に逃げ込んで、そこにゴムバリを生成する。
このとき、成形凹所52内のエアもまたゴムの流動とともに円滑に逃げ部58へと逃げることができ、成形されたゴム部44aにエア溜りに起因するゴムの欠肉や割れ等の欠陥を生ぜしめない。
【0044】
図5(III)はこのようにして予備成形された、ゴム部44aが未加硫状態の突出部26aを表している(但しゴムバリ除去後)。
同図に示しているようにこの突出部26aは、金具42の外周部をゴム部44aが取り囲んだ形態をなしている。
また金具42の上面(図中下面)に薄いゴム膜70が形成された形態をなしている。
【0045】
図6はベルト本体10Aの熱プレス加硫成形工程を示している。
同図において72はプレス装置で、74はプレス装置72の上盤、76は下盤である。
この熱プレス加硫成形工程では、予め長尺状に成形してある未加硫のベルト本体10aをプレス位置へと送り出し、プレス位置にセットしてある成形金型78の上面に順次載せて行く。
【0046】
図6に示しているようにここではプレス位置より手前(上流側)において、上記予備成形工程において成形した未加硫の突出部26aを成形金型78の凹所80に予め挿入セットしておく。
この凹所80にもまたピン82が設けられていて、そのピン82が突出部26aにおける金具42の雌ねじ孔46に挿入されることで、突出部26aが所定位置に位置決保持される。
【0047】
本例では、予備成形された未加硫の突出部26aをセットした成形金型78が、予備成形された未加硫のベルト本体10aとともに図中右方に送られて行き、そして上盤74と下盤76との間に挿入されたところで、それら上盤74と下盤76とが閉じ合わされ、そこでベルト本体10aに対する加硫が行われる。
このとき同時に突出部26aに対する加硫が行われ、加硫後において突出部26がベルト本体10Aと一体化される。
【0048】
そして1回の熱プレス加硫成形が行われると上盤74が一旦上に持ち上げられた上、その上流側の成形金型78が予備成形された未加硫のベルト本体10aとともに図中右方に前進送りされ、そこで再び上盤74の下降による熱プレス加硫成形が行われる(ここで熱プレス条件は例えば150℃×20min)。
以下次々と同様の操作が行われて行き、最終的に長尺のコンベヤベルト10が製造される。
【0049】
以上のような本例のコンベヤベルト10の製造方法によれば、突出部26におけるゴム部44に欠肉や割れ等の欠陥が発生するのを良好に防止することができる。
また併せて詰めゴム60の量管理が簡単になるといった効果が得られる。
【0050】
更にまた本例の製造方法ではエアの封じ込めを生じないように厳密に詰めゴム60の詰込作業をすることは必要でなく、冷圧プレス成形の際にゴムが良好に流動して隙間を万遍無く埋めてくれるため、詰めゴム60の詰込作業に困難を伴う問題も解消でき、また併せてその詰めゴム60の詰込作業に際して金具42に塗布してある接着剤の膜を損傷したり汚したりしてしまう問題も解決することができる。
【0051】
更に本例の製造方法では突出部26aの予備成形を本工程であるベルト本体10aの熱プレス加硫成形工程とは別途の工程で事前に行っているため、ベルト本体10aの熱プレス加硫成形工程の所要時間が短くなって、コンベヤベルト10の製造のサイクルタイムを短くでき、ひいてはコンベヤベルト10の製造の生産性を高め得てその製造コストも低減することができる。
【0052】
図7は本発明の他の実施例を示している。
この例は、金具42が下面に凹陥部84を有する場合の例で、金具42がこのような複雑形状である場合においても、本例の方法によれば容易にこの金具42を含む突出部26をベルト本体10Aの下面に一体に有してなるコンベヤベルト10を製造することができる。
【0053】
以上本発明の実施例を詳述したがこれはあくまで一例示であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた態様で実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の適用対象であるコンベヤベルトの一例を示す図である。
【図2】 図1の要部拡大図である。
【図3】 本発明の実施例方法で用いる突出部成形用の成形金型を示す図である。
【図4】 図3のア−ア,イ−イ及びウ−ウ断面図である。
【図5】 同実施例方法の要部工程を示す図である。
【図6】 図5に続く要部工程を示す図である。
【図7】 本発明の他の実施例の要部工程を示す図である。
【図8】 従来公知の人員搬送用コンベヤベルトを含むコンベヤ装置の図である。
【図9】 人員搬送用コンベヤベルトをカーブに沿って曲走させる際の案内機構としてのガイドローラの取付構造とその不具合の説明図である。
【図10】 図9(ハ)のコンベヤベルトの製造方法の一例を示す比較例図である。
【図11】 図10の製造方法の問題点の説明図である。
【符号の説明】
10 コンベヤベルト
10A,10a ベルト本体
14 ガイドレール
16 ガイドローラ
26,26a 突出部
34 ワイヤ
42 金具
44,44a ゴム部
60 詰めゴム[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for manufacturing a rubber conveyor belt, preferably a rubber conveyor belt for carrying a person, and more specifically, a method for manufacturing a conveyor belt having a protruding portion that partially protrudes from a plate surface of a belt body. About.
[0002]
BACKGROUND OF THE INVENTION
2. Description of the Related Art Conventionally, a conveyer belt for transporting personnel is known in which a conveyor belt is looped between pulleys in an endless manner and is driven to rotate.
For example, Patent Document 1 below discloses this type of conveyor belt for conveying personnel.
[0003]
FIG. 8 shows a conveyor apparatus including a conveyor belt for conveying personnel disclosed in Patent Document 1, in which 200 is wound around an endless ring around a head pulley (drive pulley) 202 and a tail pulley (driven pulley) 204. 200C represents a conveyor belt made of rubber for transporting personnel, and 200C represents a transport side, and 200R represents a return side.
In the case of the
In the figure,
[0004]
By the way, in this kind of
As the guide mechanism, as shown in FIG. 9 (a), a
[0005]
In this case, it is necessary to provide a metal fitting (generally a flat metal fitting) 212 for attaching the
As a mounting structure of the
[0006]
Normally, a core canvas for giving a tensile strength is embedded in the belt
[0007]
In order to avoid the above problem, as shown in FIG. 9B, a
That is, it is conceivable that the
[0008]
In such a case, even if the belt
[0009]
By the way, when such a
The present inventors tried the method shown in FIG. 10 as a method of manufacturing the
[0010]
In FIG. 10A,
In the manufacturing method of this example, the
When the
[0011]
Thereafter, as shown in FIG. 10 (B), an
Then, the same operation is sequentially performed in the longitudinal direction, and the entire
[0012]
However, when this manufacturing method was tried, it was found that there were the following problems.
That is, in this manufacturing method, the stuffing operation of the stuffed
[0013]
Moreover, in addition to the time-consuming work for filling the stuffed
[0014]
Furthermore, there is a problem that the adhesive coating applied to the
[0015]
Note conventional manufacturing method as far as the present inventors know for conveyor belts having such a projected portion is not provided.
[0016]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 2002-68653
[Means for Solving the Problems]
The manufacturing method of the conveyor belt of the present invention has been devised against the background described above.
Method for producing Thus to claim 1, produced from a plate surface of the belt body partially projecting, forms a discontinuous longitudinal direction of the belt, the rubber conveyor belts having protrusions including a plate-shaped bracket a method, wherein the plate-shaped bracket and the rubber and the heat press vulcanization molding process unvulcanized the projecting portion and the composite integrated by cold pressure press molding Te preforming step odor set apart from the belt body It is characterized in that it is preformed in a state, and the preformed protrusion is integrally heat-press vulcanized together with the unvulcanized belt body in the heat-press vulcanization molding process of the belt body .
[0018]
The manufacturing method of claim 2 is characterized in that, in claim 1 , the protruding portion has a form in which a rubber portion surrounds an outer periphery of the flat metal fitting.
[0019]
A manufacturing method according to a third aspect of the present invention is the manufacturing method according to any one of the first and second aspects, wherein the conveyor belt is a curved belt that bends along a curve, and the metal fitting contacts a guide rail provided along the curve. It is for attaching a guide roller for moving and guiding in contact therewith .
[0020]
[Operation and effect of the invention]
As described above, according to the present invention, in the preforming process set separately from the heat press vulcanization molding process of the belt main body, the flat metal fitting is combined and integrated with the rubber by cold pressure press molding, and the protrusion is unvulcanized. This is a hot press vulcanization molding process as a main process, and this is hot-press vulcanized integrally with an unvulcanized belt body to produce a rubber conveyor belt. According to the invention, it is possible to satisfactorily prevent the occurrence of defects such as the above-described lacking or cracking in the rubber portion of the protruding portion.
[0021]
In the pre-forming process of the protrusion, it is easy to form an escape portion for excess rubber during press molding, and in this way, the air in the recess for molding escapes together with the rubber burr. By preventing the projecting part from generating defects such as thinning and cracking due to residual air or confinement when the projecting part is cold-pressed (preliminarily molded). Because you can.
[0022]
That is, it is difficult to provide such a surplus rubber relief in the large molding die for hot press vulcanization molding of the belt body shown in FIG. In contrast to the problem that the amount control is required and the filling work for filling the gaps uniformly into the gap takes time, the protruding portion is preliminarily prepared in a separate preforming process according to the present invention. When molding is performed, an excess amount of stuffed rubber is left over, and the excess part is released to the relief part to prevent the occurrence of thinning and cracking defects due to air contamination. The effect is that the amount of rubber is not required or simplified.
[0023]
Furthermore, according to the production method of the present invention, it is not particularly necessary to strictly pack the rubber so as not to contain air, and the rubber flows well during cold press molding. Since it fills the gaps evenly, it eliminates the problem that the packing rubber is difficult to pack, and the adhesive film applied to the metal fittings when packing the packing rubber. The problem of damaging or soiling can also be solved.
[0024]
In the conventional manufacturing method, since the upper surface of the projecting portion is the lower surface of the belt main body having elasticity, the rubber of the belt main body serves as a seal, and as a result, air is confined to cause a lack of thickness.
On the other hand, in the manufacturing method of the present invention, air easily escapes because the upper surface of the protrusion is in contact with the metal upper mold.
[0025]
Furthermore, in the present invention, since the preforming of the protrusion is performed in advance in a process separate from the heat press vulcanization molding process of the belt main body, which is the main process, in the hot press vulcanization molding process of the belt main body as the main process, The stuffing operation of the stuffed rubber in the comparative method shown in FIG. 10 can be eliminated.
This shortens the time required for the hot press vulcanization process of the belt body, shortens the conveyor belt manufacturing cycle time, and thus increases the productivity of the conveyor belt manufacturing, thereby reducing the manufacturing cost. Is possible .
[0026]
Or the present invention can be suitably applied to a case where the protruding portion forms a periphery to form surrounding the rubber portion of a flat plate (claim 2).
[0027]
The present invention also provides a method of manufacturing a conveyor belt, which is a curve belt that bends along a curve, and is provided with a fitting for mounting a guide roller that contacts and guides a guide rail provided along the curve. It is particularly suitable when applied to (Claim 3 ).
[0028]
The Ru suitably applicable der if the conveyor belt is for a personnel conveyor.
[0029]
In the present invention, the protruding portion protrudes from the lower surface of the belt main body, and a wire that extends in the belt width direction and gives lateral rigidity to the belt main body is embedded inside and below the belt main body and above the protruding portion. Ru suitably applicable der in the manufacture of conveyor belts formed by.
[0030]
【Example】
Next, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
In FIG. 1, 10 is a rubber conveyor belt for transporting personnel, to which the manufacturing method of this example is applied, and 12 is a support roller for supporting this from the lower surface side.
[0031]
Here, the
[0032]
As shown in FIG. 2, the
Here, the
[0033]
Further,
The
On the other hand, the
[0034]
The
[0035]
As shown in FIG. 1, the
These
In this example, the
[0036]
The
That is, these
[0037]
As shown in FIG. 2, the
Here, the
Further, the base portion of the
[0038]
In the manufacturing method of this example, the
[0039]
FIG. 3 shows a small molding die 50 used in the preforming process.
As shown in the figure, the molding die 50 is provided with a plurality of (eight in this case) molding recesses 52 for preforming the protruding
[0040]
Here, as shown in FIG. 4, the
Each of the molding recesses 52 protrudes from a
The molding die 50 is provided with an
[0041]
FIG. 5 shows a step of preforming the protruding
At this time, the
In this preforming step, the filling
[0042]
In this state, as shown in FIG. 5 (II), this is pressed up and down by an
The temperature of the molding die 50 at this time is set to a low temperature of about 80 ° C.
The unvulcanized
[0043]
In the cold press molding as the pre-molding step, an excess amount is used as the stuffing
At this time, the air in the
[0044]
FIG. 5 (III) shows the
As shown in the figure, the protruding
Further, a
[0045]
FIG. 6 shows a hot press vulcanization molding process of the belt
In the figure,
In this hot press vulcanization molding process, the
[0046]
As shown in FIG. 6, the
The
[0047]
In this example, a
At this time, vulcanization is performed on the protruding
[0048]
Then, once the heat press vulcanization molding is performed, the
Thereafter, the same operation is performed one after another, and finally the
[0049]
According to the manufacturing method of the
In addition, the effect of simplifying the amount management of the stuffed
[0050]
Further, in the manufacturing method of this example, it is not necessary to strictly pack the
[0051]
Furthermore, in the manufacturing method of the present example, the preforming of the
[0052]
FIG. 7 shows another embodiment of the present invention.
This example is an example in which the
[0053]
Above embodiments of the present invention have been described in detail, but this is merely an illustration and can be embodied with various modifications without departing from the scope of the present invention Waso.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing an example of a conveyor belt to which the present invention is applied.
FIG. 2 is an enlarged view of a main part of FIG.
FIG. 3 is a view showing a molding die for forming a protrusion used in the embodiment method of the present invention.
4 is a cross-sectional view taken along the lines A-A, E-I, and W-U of FIG. 3;
FIG. 5 is a diagram showing main processes of the method of the same embodiment.
FIG. 6 is a diagram showing a main process subsequent to FIG. 5;
FIG. 7 is a diagram showing main steps of another embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a diagram of a conveyor apparatus including a conventionally known personnel conveying conveyor belt.
FIG. 9 is an explanatory view of a mounting structure of a guide roller as a guide mechanism and a malfunction thereof when a conveyor belt for transporting personnel is bent along a curve.
FIG. 10 is a comparative example showing an example of a method for manufacturing the conveyor belt of FIG.
FIG. 11 is an explanatory diagram of a problem of the manufacturing method of FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF
Claims (3)
前記平板状の金具とゴムとを前記ベルト本体の熱プレス加硫成形工程とは別に設定した予備成形工程において冷圧プレス成形により複合一体化して前記突出部を未加硫状態で予備成形しておき、該予備成形した突出部を前記ベルト本体の熱プレス加硫成形工程において未加硫の該ベルト本体とともに一体に熱プレス加硫成形することを特徴とするコンベヤベルトの製造方法。Partially protrude from a plate surface of the belt body, the belt longitudinal direction form a discontinuous, a manufacturing method of a rubber conveyor belts having protrusions including a plate-shaped bracket,
The plate-shaped metal piece and the rubber and the composite integrated by a cold-pressed molding Te preforming step odor set separately from the hot press vulcanization process of the belt body preforming the projecting portion in unvulcanized The method of manufacturing a conveyor belt, wherein the preformed protrusion is integrally heat-press vulcanized together with the unvulcanized belt body in a heat-press vulcanization molding process of the belt body.
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