JP4285847B2

JP4285847B2 - Empty bag feeder

Info

Publication number: JP4285847B2
Application number: JP22488499A
Authority: JP
Inventors: 真一平本
Original assignee: 東洋自動機株式会社
Priority date: 1999-08-09
Filing date: 1999-08-09
Publication date: 2009-06-24
Anticipated expiration: 2019-08-09
Also published as: JP2001048121A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、積み重ねられた空袋を１枚ずつ分離し供給する空袋供給装置、特にチャック付き袋など袋口付近に厚みをもつ包装袋を袋詰め包装機のグリッパーに供給するための空袋供給装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
チャック付き袋など袋口付近に厚みをもつ包装袋を１枚ずつ袋詰め包装機のグリッパーに供給する装置として、例えば特公昭５８−２８１６６号公報、実開昭６１−５９５１１号公報が知られている。上記公報に記載された技術は、多数の空袋を袋口を前方に向け上部の空袋が前方側にくるように長さ方向にずらしてベルトコンベア上に積み重ね、これを長さ方向に搬送し、そのベルトコンベア上で最上部（最前部）の空袋を１枚ずつ分離し早送りで前方に繰り出し、ベルトコンベアの先端付近に設置したストッパーに当接させて位置決めし、これを給袋手段の吸盤で吸着し袋詰め包装機のグリッパーに供給するというものである。
【０００３】
上記の空袋供給装置において、空袋をベルトコンベア上に上記の形態で積み重ねるのは人手によって行われるが、余程注意して作業しても、積み重ねられた多数の空袋のなかには、上側の空袋が下側の空袋よりも後退位置にきているものがある。このような場合、上下の空袋のチャック取付部（凸状部）同士、あるいは袋口付近に貼着した開封用テープ部（凸状部）同士が係合し、上側の空袋が下側の空袋より少し後退した２枚重ねの状態で繰り出され、そのままの状態でストッパーに当接する。このとき下側の空袋がストッパーに当接しているため、袋詰め包装機のグリッパーに給袋される上側の空袋はストッパーから少し後退した位置にあり、そのため、その空袋を前記グリッパーに所定高さ位置で供給できないという問題が生ずる。
【０００４】
このような問題を解決するため、特開平１０−１９４２３８号公報、特開平１０−２８７３０９号公報では、前記ベルトコンベアの前方に第２のベルトコンベアと押えローラを設置し、前記ベルトコンベア上を繰り出された空袋を吸盤で吸着して取り上げ、これを第２のベルトコンベアと押えローラの間に送り込み、第２のベルトコンベア上を前方に搬送し、その先端付近に設置したストッパーに当接させて位置決めし、これを給袋手段の吸盤で吸着し袋詰め包装機のグリッパーに供給している。この方法によれば、ベルトコンベア上を繰り出された空袋が仮に２枚重ねとなっていても、第２のベルトコンベアには常に１枚ずつ送り込まれるので、前記の問題は発生しない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記公報の技術によれば、２台のベルトコンベアを搬送方向に直列に設置する必要があるため、一方向に長い設置スペースが必要となる。特に一度に供給できる空袋の枚数を多く設定する場合、それだけ長い設置スペースが必要となるため、包装システム全体のレイアウト上、不都合を生じている。
本発明は上記問題点に鑑みてなされたもので、チャック付き袋の空袋を１枚ずつ供給できると同時に、一方向にのみ広い設置スペースを必要としない空袋供給装置を得ることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る空袋供給装置（請求項１）は、チャック付き袋の空袋を袋詰め包装機に供給するもので、上部の空袋が前方側にくるように幅方向にずらして積み重ねられた空袋群を幅方向に搬送する第１ベルトコンベアと、第１ベルトコンベア上で最上部の空袋を分離し前方に早送りする繰出手段と、第１ベルトコンベアの先端付近に設置した第１ストッパーと、第１ベルトコンベアに直交して隣接配置され空袋をその長さ方向に搬送する第２ベルトコンベアと、第１ストッパーに当接した空袋を袋口側を前方に向けて第２ベルトコンベアへ移送する空袋移送手段と、第２ベルトコンベアの先端付近に設置された第２ストッパーと、第２ストッパーに当接した空袋を袋詰め包装機に袋口側を上向きにして袋詰め包装機のグリッパーに供給する給袋手段を備えることを特徴とする。
上記装置において、第２ベルトコンベアを直列配置された複数個のベルトコンベアで構成し、さらにその間に空袋の通過又は停止を制御する袋ストッパーを配置することができる（請求項２）。また、第２ベルトコンベアの後端付近に、空袋移送手段により移送された空袋を第２ベルトコンベアと協働して第２ベルトコンベア上に強制的に送り込む送りローラを設置することもできる。
【０００８】
なお、通常の空袋は所定枚数が垂直に積層され束ねられた状態で保管されており、このような積層空袋は、各袋の厚みや材質又はその保管状態などにより袋面が湾曲している場合があり、この湾曲は通常は袋の長さ方向に生じるので、この積層空袋を袋口を前方に向け上部の空袋が前方側にくるように長さ方向にずらしてベルトコンベア上に積み重ねる作業はきわめて煩雑である。そして、長さ方向に湾曲した袋はその湾曲部同士が係合状態となり、２枚以上重なって繰り出されることが多くなる。しかし、上記空袋供給装置のように、多数の空袋を袋の幅方向にずらして積み重ね、これを幅方向に搬送するようにした場合、空袋は湾曲軸に平行に繰り出されるので、上下の袋が重なっても湾曲部同士が係合状態になることはなく、確実に１枚ずつ繰り出される。しかも、仮に上側の空袋が下側の空袋よりも後退位置にきているものがあったとしても、空袋はチャック取付部あるいは開封用テープ部（チャック付き袋の場合）に平行に繰り出されるので、これら同士が搬送方向前後に係合して空袋が２枚重ねの状態で前方に繰り出されるようなこともない。
【０００９】
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、図１〜図７を参照して、本発明に係る空袋供給装置をより具体的に説明する。
まず、図１に示す空袋供給装置（参考例）は、チャック付き空袋Ｗ（ａ；チャック部）を図示しない包装機のグリッパー１に供給するもので、ベルトコンベア２と、ベルトコンベア２の上方に設置された繰り出し手段３（早送り装置４、送り出し装置５）と、ベルトコンベア２の先端付近に設置したストッパー６と、ストッパー６に当接した空袋Ｗをグリッパー１に供給する給袋手段（吸盤７のみ示す）等で構成される。ベルトコンベア２上には空袋群Ｗ_０が上部の空袋が前方側（図において左側）にくるように幅方向にずらして積み重ねられ、ベルトコンベア２はこれを幅方向に平行に搬送する。なお、本発明では、ベルトコンベア２、繰出手段３及びストッパー６等で構成される装置を一括して横送り式コンベアマガジンと称する。
【００１１】
この横送り式コンベアマガジンにおいて、繰り出し手段３の一部を構成する早送り装置４は、駆動プーリー８、その駆動軸に一端を回動自在に取り付けられたアーム９、その先端に取り付けられた従動プーリー１１、両プーリーに張架された早送りベルト１２を備え、その走行速度はベルトコンベア２の送り速度より速くされている。また送り出し装置５は、駆動プーリー１３、ベルトコンベア２の上面に摺接可能で柔軟な複数個の突起を周囲に有する爪車１４、駆動プーリー１３と爪車１４の軸に張架したベルト１５を備える。この早送り装置４により、ベルトコンベア２上の最上部（最前部）の空袋から順に１枚ずつ早送りベルト１２に接触して早送りされ、さらに爪車１４により前方に送り出されて後続の空袋群Ｗ_０から分離され、ストッパー６に当接して停止し、ここで位置決めされる。
なお、ベルトコンベア２による空袋Ｗ（空袋群Ｗ_０を含め）の搬送時、空袋Ｗの袋口端部がガイドプレート１６により、袋底端部がガイドプレート１７によりガイドされ、空袋Ｗはその幅方向に平行に安定して搬送される。
【００１２】
空袋Ｗがベルトコンベア２上でストッパー６に当接し停止すると、これを袋検出用センサ１８が検出し、その検出信号に基づき給袋手段が作動し（吸盤７が下降して空袋Ｗを吸着し、上昇、揺動）、その空袋Ｗを所定位置に移送してグリッパー１に受け渡す（実線→仮想線）。この移送はベルトコンベア２に垂直な面内で行われる（ベルトコンベア２から横方向に移送される）。
なお、図１において、１９はアーム９の揺動を検出するセンサであり、早送りベルト１２がベルトコンベア２との間に２枚以上の空袋を挟み込んでアーム９が揺動（図において右回りの揺動）した場合、このセンサ１９がアーム９の揺動を検出し、その検出信号に基づいてベルトコンベア２の駆動が停止する。その間、空袋Ｗの送り出しは早送りベルト１２のみで行われるため、最上部の空袋Ｗのみが送られ、複数枚重ねの送り出しが防止される。
【００１３】
この空袋供給装置では、コンベアマガジンを横送り（ベルトコンベア上で空袋Ｗを袋の幅方向に搬送する）としたので、空袋を１枚ずつ繰り出す際に上下の空袋のチャック取付部同士が搬送方向前後に係合したり、湾曲部同士が係合することもなく、繰り出しの確実性が大きく高まる。この横送りコンベアマガジンのみで、他のベルトコンベア等を特に設置しなくてもよく、その設置スペースが短くて済む。しかも、袋の幅方向に搬送することから、ベルトコンベアの長さを袋の長さ方向に搬送する従来装置（特公昭５８−２８１６６号公報、実開昭６１−５９５１１号公報）よりさらに短くし（袋のサイズは幅方向の方が短い）、あるいは多数の空袋群をベルトコンベア上に配置できるようになる。また、袋の長さ方向に搬送する上記従来装置では、積み重ねた空袋群は上方の空袋が必ず前方側にきていなくてはならなかったが、本発明では一部に前後しているものがあっても上下の空袋のチャック取付部同士が係合しないので、積み重ね作業が従来に比べ楽になる。
【００１４】
図２及び図３に示す空袋供給装置（本発明例）は、図１と同じ横送り式コンベアマガジンに第２送り装置を付加し、さらに送りの確実性を高めたものである（図１と同じ部位には同じ番号を付与した）。この第２送り装置は、横送り式コンベアマガジンのベルトコンベア２に直交し、搬送される空袋Ｗの袋口側に隣接配置された第２ベルトコンベア２１と、その後端付近上方に設置され第２ベルトコンベア２１と協働する送りローラ２２と、第２ベルトコンベア２１の先端付近に設置された第２ストッパー２３、ガイドプレート２４、２５等で構成される。また、この空袋供給装置は、ベルトコンベア２上でストッパー６に当接した空袋Ｗを第２ベルトコンベア２１に供給する移送手段（吸盤２６のみ示す）と、第２ベルトコンベア２１上で第２ストッパー２３に当接した空袋Ｗをグリッパー１に供給する給袋手段（吸盤２７のみ示す）等を備える。
【００１５】
空袋Ｗがベルトコンベア２上でストッパー６に当接し停止すると、これを袋検出用センサ１８が検出し、その検出信号に基づき移送手段が作動し（吸盤２６が下降して空袋Ｗの袋口近傍を吸着し、上昇、水平移動）、吸着した空袋Ｗの袋口側先端を第２ベルトコンベア２１の後端と送りローラ２２の間に差し入れる（実線→仮想線）。すると空袋Ｗは第２ベルトコンベア２１と送りローラ２２に挟まれて強制的に引き込まれ、空袋Ｗは幅方向両側をガイドプレート２４、２５によりガイドされ、第２ベルトコンベア２１上をその長さ方向に平行に安定して搬送される。
空袋Ｗがベルトコンベア２１上でストッパー２３に当接し停止すると、これを袋検出用第２センサ２８が検出し、その検出信号に基づき給袋手段が作動し（吸盤２７が下降して空袋Ｗを吸着し、上昇、揺動）、その空袋Ｗを所定位置に移送してグリッパー１に受け渡す（実線→仮想線）。
【００１６】
この空袋供給装置は、図１の空袋供給装置（特に横送り式コンベアマガジン）の作用効果を全て備え、さらにベルトコンベア２上でストッパー６に当接し停止した空袋を、移送装置（吸盤２６）により１枚ずつ確実に吸着して第２ベルトコンベア２１に送り込み、それを長さ方向に搬送するようにしたので、さらに確実に空袋を１枚ずつ搬送して正確に位置決めできるようになる。
また、２つのベルトコンベアが直交して隣接配置されているので、ベルトコンベアが直列に配置された従来装置（特開平１０−１９４２３８号公報、特開平１０−２８７３０９号公報）に比べ、設置スペースが一方向にのみ長くならず、しかもベルトコンベア２は従来装置より短くすることもでき、包装システム全体のレイアウト上、不都合を生じさせない。
【００１７】
図４に示す空袋供給装置（本発明例）は、図２及び図３に示す空袋供給装置の変形例である（同じ部位には同じ番号を付している）。相違点は、第２送り装置に送りローラ２２が設置されてない点と、移送手段（吸盤２９のみ示す）の移送距離が長くなり、吸着した空袋Ｗを直接第２ベルトコンベア２１上に移送して載せる（実線→仮想線）点だけである。作用効果については、図２及び図３に示す空袋供給装置とほぼ同じである。
【００１８】
図５に示す空袋供給装置（本発明例）は、同じく図２及び図３に示す空袋供給装置の変形例である（同じ部位には同じ番号を付している）。相違点は、図２及び図３に示す空袋供給装置ではベルトコンベア２の先端部の袋口側側方がベルトコンベア２１の後端に面していたが、この空袋供給装置では、ベルトコンベア２の先端がベルトコンベア２１の後端部側方に面している点、第２送り装置に送りローラ２２が設置されていない点、及び移送手段（吸盤３０のみ示す）がストッパー６に当接した空袋Ｗの前方側側縁近傍を吸着し、第２ベルトコンベア２１上に移送して載せる（実線→仮想線）点だけである。作用効果については、図２及び図３に示す空袋供給装置とほぼ同じである。
【００１９】
図６及び図７に示す空袋供給装置（参考例）は、同じくチャック付き空袋Ｗ（ａ；チャック部）を図示しない包装機のグリッパー１に供給するもので、図２及び図３の横送り式コンベアマガジンと第２送り装置の組み合せの代わりに、バケット式コンベアマガジンと第２送り装置の組み合せとしたものである。
このバケット式コンベアマガジンは、搬送方向に垂直に向く仕切り板３１が等間隔で設置されたベルトコンベア（＝バケットコンベア）３２であり、隣接する仕切り板３１の間に空袋群Ｗ _０がその幅方向を搬送方向に向けて収納され（つまり、隣接する仕切り板３１がバケットとして機能する）、これを間欠的に搬送する。また、バケットコンベア３２上に、該バケットコンベア３２の表面及び仕切り板３１の一方の端と干渉しない程度の隙間を置いて、空袋群Ｗ _０の袋口側の位置を規制する位置決め板３３が設置され、さらに各バケット内の空袋の有無を検出する袋検出用センサ３４が設けられている。この袋検出用センサ３４が先端のバケット内に空袋がないことを検出すると、その検出信号に基づきバケットコンベア３２が駆動して次位のバケットを先端位置に搬送する。また、次位以降のバケット内に空袋がない場合は人手により空袋群Ｗ _０を補充すればよい。バケットコンベア３２に隣接して例えば特開平８−３３７２１７号公報に記載されたような空袋群の補充装置を設置し、袋検出用センサ３４の検出信号に基づいて自動的に補充することもできる。
【００２０】
第２送り装置は、図２及び図３に記載された第２送り装置とほぼ同じであり、バケットコンベア３２に直交して空袋Ｗの袋口側に隣接配置されたベルトコンベア３５と、その後端付近上方に設置されベルトコンベア３５と協働する送りローラ３６と、ベルトコンベア３５の先端付近に設置されたストッパー３７、ガイドプレート３８、３９等で構成される。なお、ベルトコンベア３５は直列に配置された２つのベルトコンベア３５ａ、３５ｂからなり、ベルトコンベア３５ａと３５ｂの間にはエアシリンダーにより作動する昇降式袋ストッパー４１が設置されている。
また、この空袋供給装置は、所定位置に停止したバケット（先端のバケット）内の空袋Ｗをベルトコンベア３５に供給する移送手段（吸盤４２のみ示す）と、ベルトコンベア３５上でストッパー３７に当接した空袋Ｗをグリッパー１に供給する給袋手段（吸盤４３のみ示す）等を備える。
【００２１】
この空袋供給装置において、空袋Ｗがベルトコンベア３５ｂ上でストッパー３７に当接し停止すると、これを袋検出用センサ４４が検出し、その検出信号に基づき給袋手段が作動し（吸盤４３が下降して空袋Ｗを吸着し、上昇、揺動）、その空袋Ｗを所定位置に移送してグリッパー１に受け渡す（実線→仮想線）。一方、袋検出用センサ４４により空袋Ｗがないことが検出されると、その検出信号に基づき昇降式袋ストッパ４１が下降し、ここで待機していた空袋Ｗが幅方向両側をガイドプレート３８、３９によりガイドされベルトコンベア３５ａ上からベルトコンベア３５ｂへと搬送される。同時に移送手段が作動し（吸盤４２が下降して空袋Ｗの袋口近傍を吸着し、上昇、前後動）、吸着した空袋Ｗの袋口側先端をベルトコンベア３５ａの後端と送りローラ３６の間に差し入れる（実線→仮想線）。すると空袋Ｗはベルトコンベア３５ａと送りローラ３６に挟まれて強制的に引き込まれ、空袋Ｗは幅方向両側をガイドプレート３８、３９によりガイドされ、ベルトコンベア３５ａ上をその長さ方向に平行に安定して搬送され、その先端部において上昇した昇降式袋ストッパ４１に当接し待機する。
【００２２】
この空袋供給装置は、バケットコンベア３２とベルトコンベア３５が直交して隣接配置されているので、ベルトコンベアが直列に配置された従来装置（特開平１０−１９４２３８号公報、特開平１０−２８７３０９号公報）に比べ、設置スペースが一方向にのみ長くならず、包装システム全体のレイアウト上、不都合を生じさせない。しかも袋のサイズは幅方向の方が短いため、バケットコンベア２は搬送方向に短くでき、あるいは多数の空袋群をバケットコンベア上に配置できる。
また、バケット内に空袋群を通常の保管状態のまま縦に積み重ねて供給できるため、バケットへの供給作業がきわめて容易で自動化も可能であり、かつ小スペースに多数の空袋を貯留でき、さらにコンベアマガジンのように２枚の空袋が重なって搬送される心配が全くなく、確実にグリッパーに対し所定高さで供給することができる。
さらに、昇降式袋ストッパ４１により空袋の供給タイミングを調整することができる。
【００２３】
なお、図６及び図７の空袋供給装置において、図４又は図５に関して説明したような変形を行ってもよい。また、第２送り装置のベルトコンベア３５を図２及び図３に示すような単一のコンベアで構成してもよく、逆に図２及び図３のベルトコンベア２１を図６及び図７のような複数のベルトコンベア（さらに袋ストッパー）で構成してもよい。
【００２４】
【発明の効果】
本発明に係る空袋供給装置によれば、空袋群から空袋を１枚ずつ分離してベルトコンベア上を搬送できるので、袋詰め包装機のグリッパーに対し空袋を常に所定高さで供給することができる。同時に、本発明の空袋供給装置は、一方向にのみ広い設置スペースを必要とせず、包装システム全体のレイアウト上、有利であり、また、空袋群の供給作業も容易である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の参考例に係る空袋供給装置の（ａ）平面図、（ｂ）正面図及び（ｃ）側面図である。
【図２】本発明に係る空袋供給装置の平面図である。
【図３】その正面図である。
【図４】その変形例（正面図）である。
【図５】その変形例（平面図）である。
【図６】本発明の参考例に係る他の空袋供給装置の平面図（ａ）及び（ｂ）側面図である。
【図７】その正面図である。
【符号の説明】
１グリッパー
２ベルトコンベア
３繰出手段
４早送り装置
５送り出し装置
６ストッパー
７給袋手段の吸盤
１６、１７ガイドプレート
Ｗ空袋
Ｗ_０空袋群
２１第２コンベアベルト
２２送りローラ
２３第２ストッパー
２４、２５ガイドプレート[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an empty bag supply device for separating and supplying stacked empty bags one by one, and in particular, an empty bag for supplying a packaging bag having a thickness near the bag mouth, such as a bag with a chuck, to a gripper of a bagging and packaging machine. It relates to a supply device.
[0002]
[Prior art]
For example, Japanese Patent Publication No. 58-28166 and Japanese Utility Model Publication No. 61-59511 are known as apparatuses for supplying a packaging bag having a thickness near the bag mouth, such as a bag with a chuck, to the gripper of the bag filling and packaging machine. Yes. The technology described in the above publication stacks a large number of empty bags on the belt conveyor, shifting in the length direction with the bag mouth facing forward and the upper empty bag coming to the front side, and transporting them in the length direction. Then, the uppermost (frontmost) empty bag is separated one by one on the belt conveyor, fed forward by fast-forwarding, positioned in contact with a stopper installed near the tip of the belt conveyor, and this is a bag feeding means. It is adsorbed with a suction cup and supplied to the gripper of a bagging and packaging machine.
[0003]
In the above empty bag supply device, stacking empty bags in the above-described form on a belt conveyor is performed manually, but even if working with great care, some of the stacked empty bags have an upper side. Some empty bags are in the retracted position than the lower one. In such a case, the upper and lower empty bag chuck attachment parts (convex parts) or the opening tape parts (convex parts) attached near the bag mouth engage with each other, and the upper empty bag is on the lower side. It is fed out in a state of being overlapped a little with respect to the empty bag, and comes into contact with the stopper as it is. At this time, since the lower empty bag is in contact with the stopper, the upper empty bag supplied to the gripper of the bagging and packaging machine is in a position slightly retracted from the stopper, so that the empty bag is placed in the gripper. There arises a problem that it cannot be supplied at a predetermined height position.
[0004]
In order to solve such a problem, in Japanese Patent Laid-Open Nos. 10-194238 and 10-287309, a second belt conveyor and a pressing roller are installed in front of the belt conveyor, and the belt conveyor is fed out. The sucked bag is picked up and picked up by a suction cup, sent between the second belt conveyor and the presser roller, transported forward on the second belt conveyor, and brought into contact with a stopper installed near its tip. These are adsorbed by the sucker of the bag feeding means and supplied to the gripper of the bag filling and packaging machine. According to this method, even if two empty bags fed out on the belt conveyor are overlapped, the above-mentioned problem does not occur because the sheets are always fed one by one to the second belt conveyor.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, according to the technique of the above publication, since it is necessary to install two belt conveyors in series in the transport direction, a long installation space is required in one direction. In particular, when a large number of empty bags that can be supplied at one time is set, a long installation space is required, which causes inconveniences in the layout of the entire packaging system.
The present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to obtain an empty bag supply device that can supply empty bags of a bag with a chuck one by one and at the same time does not require a large installation space in only one direction. To do.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
[0007]
An empty bag supply device according to the present invention (Claim 1) supplies empty bags with a zippered bag to a bagging and packaging machine, and is stacked while being shifted in the width direction so that the upper empty bag comes to the front side. A first belt conveyor for conveying the empty bag group in the width direction, a feeding means for separating the uppermost empty bag on the first belt conveyor and fast-forwarding it forward, and a first belt installed near the front end of the first belt conveyor. A stopper, a second belt conveyor disposed adjacent to and orthogonal to the first belt conveyor and transporting empty bags in the length direction thereof, and a second bag bag abutting against the first stopper facing the bag mouth side forward . An empty bag transfer means for transferring to the belt conveyor, a second stopper installed near the tip of the second belt conveyor, and an empty bag in contact with the second stopper into the bagging and packaging machine with the bag mouth facing upward feed supplied to the gripper of the packed packaging machine Characterized in that it comprises means.
In the above apparatus, it is possible to a second belt conveyor constituted by serially arranged plurality of belt conveyors, further placing a bag stopper for controlling the passage or stop of the air bag therebetween (claim 2). Also, a feed roller for forcibly sending the empty bag transferred by the empty bag transfer means onto the second belt conveyor in the vicinity of the rear end of the second belt conveyor can be installed. .
[0008]
In addition, normal empty bags are stored in a state in which a predetermined number of sheets are vertically stacked and bundled, and such a stacked empty bag has a bag surface that is curved depending on the thickness and material of each bag or its storage state. Since this curve usually occurs in the length direction of the bag, the stacking empty bag is shifted in the length direction so that the bag opening faces forward and the upper empty bag is on the front side. The work of stacking is very complicated. And the bag which curved in the length direction will be in a state where the curved parts will be in an engagement state, and it will often be paid out by overlapping two or more sheets. However, when a large number of empty bags are stacked in the width direction of the bags and transported in the width direction as in the above-described empty bag supply device, the empty bags are fed out in parallel with the curved axis. Even if the bags overlap, the curved portions are not engaged with each other, and are reliably fed out one by one. Moreover, even if the upper empty bag is in the retracted position relative to the lower empty bag, the empty bag is fed out in parallel with the chuck mounting part or the opening tape part (in the case of a bag with a chuck). Therefore, they are not engaged with each other in the front and rear direction, and the empty bags are not drawn forward in a stacked state.
[0009]
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, with reference to FIGS . 1-7, the empty bag supply apparatus which concerns on this invention is demonstrated more concretely.
First, an empty bag supply device (reference example) shown in FIG. 1 supplies an empty bag W (a; chuck portion) with a chuck to a gripper 1 of a packaging machine (not shown). Feeding means 3 (fast-forwarding device 4 and feeding device 5) installed above, a stopper 6 installed in the vicinity of the front end of the belt conveyor 2, and a bag feeding means for supplying the empty bag W in contact with the stopper 6 to the gripper 1. (Only the suction cup 7 is shown). On the belt conveyor 2, the empty bag group W ₀ is stacked while being shifted in the width direction so that the upper empty bag comes to the front side (left side in the figure), and the belt conveyor 2 conveys this in parallel in the width direction. In the present invention, the apparatus constituted by the belt conveyor 2, the feeding means 3, the stopper 6 and the like is collectively referred to as a transverse feed type conveyor magazine.
[0011]
In this lateral feed type conveyor magazine, the fast feed device 4 constituting a part of the feeding means 3 includes a drive pulley 8, an arm 9 having one end rotatably attached to the drive shaft, and a driven pulley attached to the tip thereof. 11, a fast-feed belt 12 stretched between both pulleys is provided, and the traveling speed thereof is higher than the feed speed of the belt conveyor 2. The delivery device 5 includes a driving pulley 13, a claw wheel 14 having a plurality of flexible projections that can slide on the upper surface of the belt conveyor 2, and a belt 15 stretched around the shafts of the driving pulley 13 and the claw wheel 14. Prepare. By this fast-forwarding device 4, the uppermost (frontmost) empty bag on the belt conveyor 2 is sequentially brought into contact with the fast-forwarding belt 12 one by one in order and further forwarded by the ratchet wheel 14 to be forwarded to the subsequent empty bag group. It is separated from W ₀ , stops in contact with the stopper 6, and is positioned here.
Incidentally, during the conveyance of the empty bags W by the belt conveyor 2 (including the empty-bag group W _0), the bag mouth end of the empty bags W are by the guide plate 16, the bag bottom end is guided by the guide plate 17, air bag W is stably conveyed in parallel to the width direction.
[0012]
When the empty bag W comes into contact with the stopper 6 on the belt conveyor 2 and stops, the bag detecting sensor 18 detects this, and the bag feeding means is activated based on the detection signal (the suction cup 7 descends to remove the empty bag W). Adsorbed, lifted and swung), the empty bag W is transferred to a predetermined position and transferred to the gripper 1 (solid line → virtual line). This transfer is performed in a plane perpendicular to the belt conveyor 2 (transferred laterally from the belt conveyor 2).
In FIG. 1, reference numeral 19 denotes a sensor for detecting the swing of the arm 9, and the arm 9 swings (clockwise in the figure) with two or more empty bags sandwiched between the fast-forward belt 12 and the belt conveyor 2. The sensor 19 detects the swing of the arm 9, and the driving of the belt conveyor 2 is stopped based on the detection signal. In the meantime, since the empty bag W is sent out only by the fast-forward belt 12, only the uppermost empty bag W is sent, and a plurality of stacked sheets are prevented from being sent out.
[0013]
In this empty bag supply device, the conveyor magazine is laterally fed (the empty bag W is conveyed in the width direction of the bag on the belt conveyor), so when empty bags are fed one by one, the upper and lower empty bag chuck mounting portions There is no engagement between the front and rear in the conveying direction, and the curved portions do not engage with each other, and the certainty of feeding is greatly increased. With this transverse feed magazine alone, no other belt conveyor or the like need be installed, and the installation space can be shortened. Moreover, since it is conveyed in the width direction of the bag, the length of the belt conveyor is made shorter than the conventional apparatus (Japanese Patent Publication No. 58-28166, Japanese Utility Model Publication No. 61-59511) which conveys the length of the belt. (The size of the bag is shorter in the width direction), or a large number of empty bag groups can be arranged on the belt conveyor. Further, in the above-described conventional apparatus that conveys in the length direction of the bag, the stacked empty bag group must have the upper empty bag always on the front side. Even if there is something, the chuck mounting parts of the upper and lower empty bags do not engage with each other, so that the stacking work becomes easier than before.
[0014]
The empty bag supply device (example of the present invention) shown in FIG. 2 and FIG. 3 is obtained by adding a second feed device to the same lateral feed type conveyor magazine as in FIG. The same number was assigned to the same part. This second feeder is orthogonal to the belt conveyor 2 of the laterally-feed type conveyor magazine, and is installed adjacent to the bag mouth side of the empty bag W to be transported, and near the rear end thereof. It comprises a feed roller 22 cooperating with the two belt conveyor 21, a second stopper 23 installed near the tip of the second belt conveyor 21, guide plates 24, 25 and the like. Further, the empty bag supply device includes a transfer means (only a suction cup 26 is shown) for supplying the empty bag W abutting against the stopper 6 on the belt conveyor 2 to the second belt conveyor 21, and a second on the second belt conveyor 21. 2 Provided with a bag supply means (only a suction cup 27 is shown) for supplying the empty bag W in contact with the stopper 23 to the gripper 1.
[0015]
When the empty bag W comes into contact with the stopper 6 on the belt conveyor 2 and stops, the bag detecting sensor 18 detects this, and the transfer means is operated based on the detection signal (the suction cup 26 descends and the empty bag W bag). The vicinity of the mouth is sucked, raised, and horizontally moved), and the front end of the sucked empty bag W is inserted between the rear end of the second belt conveyor 21 and the feed roller 22 (solid line → virtual line). Then, the empty bag W is forcibly pulled in between the second belt conveyor 21 and the feed roller 22, and the empty bag W is guided on both sides in the width direction by the guide plates 24 and 25, and the length on the second belt conveyor 21 is increased. It is transported stably in parallel to the vertical direction.
When the empty bag W comes into contact with the stopper 23 on the belt conveyor 21 and stops, this is detected by the second bag detection sensor 28, and the bag supply means is activated based on the detection signal (the suction cup 27 descends to empty the empty bag). W is adsorbed, lifted and swung), and the empty bag W is transferred to a predetermined position and delivered to the gripper 1 (solid line → virtual line).
[0016]
This empty bag supply device has all the functions and effects of the empty bag supply device (particularly the lateral feed type conveyor magazine) of FIG. 1, and further transfers the empty bag that has come into contact with the stopper 6 on the belt conveyor 2 and stopped. 26) Since each sheet is reliably sucked and fed to the second belt conveyor 21 and transported in the length direction, the empty bags can be transported one by one more accurately and positioned accurately. Become.
In addition, since the two belt conveyors are arranged adjacent to each other, the installation space is smaller than that of the conventional apparatus (Japanese Patent Laid-Open Nos. 10-194238 and 10-287309) in which the belt conveyors are arranged in series. In addition to being lengthened only in one direction, the belt conveyor 2 can also be made shorter than the conventional apparatus, so that no inconvenience is caused in the layout of the entire packaging system.
[0017]
The empty bag supply device (example of the present invention) shown in FIG. 4 is a modification of the empty bag supply device shown in FIGS. 2 and 3 (the same parts are given the same numbers). The difference is that the feed roller 22 is not installed in the second feeding device and the transfer distance of the transfer means (only the suction cup 29 is shown) becomes longer, and the adsorbed empty bag W is transferred directly onto the second belt conveyor 21. It is only the point (solid line → virtual line) to be placed. About an effect, it is substantially the same as the empty bag supply apparatus shown in FIG.2 and FIG.3.
[0018]
The empty bag supply device (example of the present invention) shown in FIG. 5 is a modification of the empty bag supply device shown in FIGS. 2 and 3 (the same parts are given the same numbers). The difference is that in the empty bag supply device shown in FIGS. 2 and 3, the side of the bag mouth at the front end of the belt conveyor 2 faces the rear end of the belt conveyor 21. The point that the front end of the conveyor 2 faces the rear end side of the belt conveyor 21, the point that the feed roller 22 is not installed in the second feeding device, and the transfer means (only the suction cup 30 is shown) contact the stopper 6. It is only a point that adsorbs the vicinity of the front side edge of the contacted empty bag W, and transfers and places it on the second belt conveyor 21 (solid line → virtual line). About an effect, it is substantially the same as the empty bag supply apparatus shown in FIG.2 and FIG.3.
[0019]
The empty bag supply device (reference example) shown in FIGS. 6 and 7 supplies the empty bag W with chuck (a; chuck portion) to the gripper 1 of the packaging machine (not shown). Instead of a combination of a feed type conveyor magazine and a second feeding device, a combination of a bucket type conveyor magazine and a second feeding device is used.
This bucket type conveyor magazine is a belt conveyor (= bucket conveyor) 32 in which partition plates 31 oriented perpendicularly to the transport direction are installed at equal intervals, and an empty bag group W ₀ has a width between adjacent partition plates 31. The direction is stored in the conveyance direction (that is, the adjacent partition plate 31 functions as a bucket), and this is intermittently conveyed. In addition, a positioning plate 33 that restricts the position of the empty bag group W _{0 on} the bag mouth side is provided on the bucket conveyor 32 with a gap that does not interfere with the surface of the bucket conveyor 32 and one end of the partition plate 31. Further, a bag detection sensor 34 for detecting the presence or absence of an empty bag in each bucket is provided. When this bag detection sensor 34 detects that there is no empty bag in the bucket at the tip, the bucket conveyor 32 is driven based on the detection signal to convey the next bucket to the tip position. Further, when there is no empty bag in the next and subsequent buckets, the empty bag group W ₀ may be refilled manually . An empty bag group replenishment device as described in, for example, JP-A-8-337217 is installed adjacent to the bucket conveyor 32, and replenishment can be performed automatically based on the detection signal of the bag detection sensor 34. .
[0020]
The second feeding device is substantially the same as the second feeding device described in FIGS. 2 and 3, and a belt conveyor 35 disposed adjacent to the bag mouth side of the empty bag W perpendicular to the bucket conveyor 32, and thereafter A feed roller 36 installed near the end and cooperating with the belt conveyor 35, a stopper 37 installed near the tip of the belt conveyor 35, guide plates 38, 39, and the like. The belt conveyor 35 includes two belt conveyors 35a and 35b arranged in series, and an elevating bag stopper 41 operated by an air cylinder is installed between the belt conveyors 35a and 35b.
The empty bag supply device also includes a transfer means (only a suction cup 42 is shown) for supplying empty bags W in a bucket (the bucket at the tip) stopped at a predetermined position to the belt conveyor 35, and a stopper 37 on the belt conveyor 35. A bag supply means (only a suction cup 43 is shown) for supplying the abutted empty bag W to the gripper 1 is provided.
[0021]
In this empty bag supply device, when the empty bag W comes into contact with the stopper 37 on the belt conveyor 35b and stops, this is detected by the bag detection sensor 44, and the bag supply means is operated based on the detection signal (the sucker 43 is The empty bag W is adsorbed and lifted and swung), and the empty bag W is transferred to a predetermined position and transferred to the gripper 1 (solid line → virtual line). On the other hand, when the bag detecting sensor 44 detects that there is no empty bag W, the elevating bag stopper 41 descends based on the detection signal, and the empty bag W waiting here moves the guide plate on both sides in the width direction. It is guided by 38 and 39 and conveyed from the belt conveyor 35a to the belt conveyor 35b. At the same time, the transfer means is actuated (the suction cup 42 is lowered to adsorb the vicinity of the bag mouth of the empty bag W, and is lifted and moved back and forth). Insert between 36 (solid line → virtual line). Then, the empty bag W is forcibly pulled in between the belt conveyor 35a and the feed roller 36, and the empty bag W is guided by the guide plates 38 and 39 on both sides in the width direction, and parallel on its length on the belt conveyor 35a. And abuts on the liftable bag stopper 41 that rises at the front end thereof and waits.
[0022]
In this empty bag supply device, since the bucket conveyor 32 and the belt conveyor 35 are arranged adjacent to each other orthogonally, conventional apparatuses in which the belt conveyors are arranged in series (Japanese Patent Laid-Open Nos. 10-194238 and 10-287309). Compared to the gazette), the installation space is not lengthened only in one direction, and no inconvenience is caused in the layout of the entire packaging system. Moreover, since the bag size is shorter in the width direction, the bucket conveyor 2 can be shortened in the transport direction, or a large number of empty bag groups can be arranged on the bucket conveyor.
In addition, because empty bags can be stacked and supplied vertically in a normal storage state in the bucket, supply to the bucket is extremely easy and can be automated, and a large number of empty bags can be stored in a small space. Further, there is no concern that two empty bags overlap and be conveyed unlike a conveyor magazine, and the gripper can be reliably supplied at a predetermined height.
Furthermore, the empty bag supply timing can be adjusted by the elevating bag stopper 41.
[0023]
6 and 7 may be modified as described with reference to FIG. 4 or FIG. Further, the belt conveyor 35 of the second feeding device may be constituted by a single conveyor as shown in FIGS. 2 and 3, and conversely, the belt conveyor 21 of FIGS. 2 and 3 is as shown in FIGS. A plurality of belt conveyors (and bag stoppers) may be used.
[0024]
【The invention's effect】
According to the empty bag supply device of the present invention, empty bags can be separated one by one from the empty bag group and conveyed on the belt conveyor, so that empty bags are always supplied at a predetermined height to the gripper of the bag filling and packaging machine. can do. At the same time, the empty bag supply device of the present invention does not require a wide installation space in only one direction, is advantageous in terms of the layout of the entire packaging system, and is easy to supply empty bag groups.
[Brief description of the drawings]
1A is a plan view, FIG. 1B is a front view, and FIG. 1C is a side view of an empty bag supply device according to a reference example of the present invention.
It is a plan view of the empty bag supply device according to the invention; FIG.
FIG. 3 is a front view thereof.
FIG. 4 is a modified example (front view).
FIG. 5 is a modified example (plan view).
FIGS. 6A and 6B are plan views (a) and (b) side views of another empty bag supply device according to a reference example of the present invention. FIGS.
FIG. 7 is a front view thereof.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Gripper 2 Belt conveyor 3 Feeding means 4 Fast-forwarding device 5 Feeding device 6 Stopper 7 Suction cup 16, 17 Guide plate W Empty bag W ₀ Empty bag group 21 Second conveyor belt 22 Feed roller 23 Second stopper 24, 25 Guide plate

Claims

This is an empty bag supply device for supplying empty bags in a zippered bag to a bagging and packaging machine, which transports in the width direction a group of empty bags stacked in a shifted manner in the width direction so that the upper empty bag comes to the front side. 1 belt conveyor, feeding means for separating the uppermost empty bag on the first belt conveyor and fast-forwarding it forward, a first stopper installed near the tip of the first belt conveyor, and orthogonal to the first belt conveyor A second belt conveyor disposed adjacent to and transporting the empty bags in the length direction thereof, and empty bag transfer means for transferring the empty bags in contact with the first stopper to the second belt conveyor with the bag mouth facing forward . A second stopper installed near the tip of the second belt conveyor , and a bag supply means for supplying an empty bag in contact with the second stopper to the gripper of the bagging and packaging machine with the bag mouth facing upward Empty bag feeder

The empty belt according to claim 1 , wherein the second belt conveyor is composed of a plurality of belt conveyors arranged in series, and a bag stopper for controlling the passage or stoppage of the empty bag is arranged therebetween. Bag supply device.