JP4264922B2

JP4264922B2 - Dust-proof clothing material and dust-proof clothing using the same

Info

Publication number: JP4264922B2
Application number: JP2002044497A
Authority: JP
Inventors: 勝春田; 氏輝丹羽; 貞雄富岡; 徹大角; 茂一村田
Original assignee: Toray Industries Inc; Toray Coatex Co Ltd
Current assignee: Toray Industries Inc; Toray Coatex Co Ltd
Priority date: 2002-02-21
Filing date: 2002-02-21
Publication date: 2009-05-20
Anticipated expiration: 2022-02-21
Also published as: JP2003247171A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、導電性繊維を含む布帛の少なくとも片面に合成樹脂皮膜を有し、優れた制電性と防塵特性を有する防塵衣用素材およびその素材を使用した防塵衣に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電子産業、精密機器、医薬、医療機器、食品加工や医療技術の進展により、製造現場や医療現場における微細な粉塵や細菌、また静電気が障害となるため、それら現場環境のクリーン化が進められている。その一環として、クリーンな環境に対応できる防塵衣、無塵衣、無菌衣等の開発が進められている。一般的には、防塵衣や無塵衣、無菌衣（以下、「防塵衣」と総称する）用素材には、形態安定性、機械強度、耐薬品性、耐熱性、洗濯耐久性に優れていることから、ポリエステル長繊維が中心的に使用されている。しかし、ポリエステル長繊維のみでは制電性が不良であるため、カーボンブラックや導電性金属酸化物の微粒子を重合体に含有させた導電成分を複合した導電糸を併用した織物が用いられている。かかる従来の技術において、防塵性能、制電性能を有する防塵衣が提供されている。
【０００３】
しかしながら、特に近年においては、電子機器や精密機器や医薬産業等において精密度が向上し、わずかな塵埃が付着しても問題になる場合が多くなり、より高い防塵性能や制電性が要求されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、従来のポリエステル長繊維と導電糸を併用した防塵衣用織物のみでは達成できない高度な防塵特性を有する防塵衣用素材および防塵衣を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は以下の構成を採用する。
【０００６】
すなわち、総繊維繊度１１０ｄｔｅｘ以下かつ単繊維繊度１．５ｄｔｅｘ以上の合成繊維および導電性繊維を用いてなり、次式で示されるカバーファクター（ＣＦ）が６００以下である編地の少なくとも片面に合成樹脂皮膜を有することを特徴とする防塵衣用素材である。
【０００７】
編地のＣＦ＝｛（Ｄ）^1/2×Ｍ｝＋｛（Ｄ）^1/2×Ｎ｝
ＣＦ：カバーファクター
Ｄ：地部構成糸の繊度（ｄｔｅｘ）
Ｍ：ウエル密度（ループ個数／２．５４ｃｍ）
Ｎ：コース密度（ループ個数／２．５４ｃｍ）
また、総繊維繊度１１０ｄｔｅｘ以下かつ単繊維繊度１．５ｄｔｅｘ以上の合成繊維および導電性繊維を用いてなり、次式で示されるカバーファクター（ＣＦ）が１８００以下である織物の少なくとも片面に合成樹脂皮膜を有することを特徴とする防塵衣用素材である。
【０００８】
織物のＣＦ＝｛（Ｄ１）^1/2×Ｍ｝＋｛（Ｄ２）^1/2×Ｎ｝
ＣＦ：カバーファクター
Ｄ１：地部構成タテ糸の繊度（ｄｔｅｘ）
Ｍ：タテ糸密度（本／２．５４ｃｍ）
Ｄ２：地部構成ヨコ糸の繊度（ｄｔｅｘ）
Ｎ：ヨコ糸密度（本／２．５４ｃｍ）
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の防塵衣用素材についてさらに具体的に説明する。
【００１０】
本発明の防塵衣用素材は、合成繊維と導電性繊維を含む布帛の少なくとも片面に合成樹脂から成る皮膜を有するものである。
【００１１】
本発明に用いられる合成繊維は、ポリアミド、ポリエステル、ポリアクリルニトリル系、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、ポリ塩化ビニル等の繊維形成性合成重合体からなるものが含まれる。耐洗濯性、寸法安定性、形態保持性に優れることから、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステルが好ましい。また、繊維のなかでも発塵性が低く、強度に優れる点から長繊維であることが好ましい。透けないように透明度を制御するために酸化チタン等のセラミック粉末を含有させたり、制電性向上のため繊維内部にポリエーテルとポリアミドとのブロック共重合体であるブロックポリエーテルポリアミド等の制電剤を分散させてもよい。仮ヨリ加工等の糸加工を施しても何ら問題なく、断面形状も特に限定されない。
【００１２】
本発明に用いられる導電性繊維は、カーボンブラック、または銀微粒子、銅微粒子、アルミ微粒子等の金属微粒子および酸化第２錫、酸化亜鉛、酸化インジウム等の金属酸化物を主体とする微粒子、または導電性酸化物をコーティングした微粒子等の導電性微粒子を含むものである。導電性微粒子は重合体の中に混合され、繊維形成性重合体と共に導電性複合繊維を構成する。ここで、繊維形成性重合体としては、ポリアミド、ポリエステル、ポリアクリルニトリル系、ポリエチレンなどのポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン等が含まれるが、なかでも耐洗濯性、寸法安定性、形態保持性に優れたポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステルが好ましい。また、繊維のなかでも発塵性が低く、強度に優れる点から長繊維であることが好ましい。
【００１３】
導電性微粒子を含有する重合体には、上述の繊維形成性重合体と同種の重合体を使用できる。導電性微粒子を含有する重合体と繊維形成性重合体は異種の重合体から構成されてもよいが、同種の重合体から構成されている方が層間の接着性が良好になるので好ましい。
【００１４】
導電性微粒子は、導電性能を確保しながら製糸性や糸強度を適切なものとする観点から、好ましくは粒径１μｍ以下のもの、より好ましくは粒径０．１μｍ以下のものが用いられる。導電性微粒子の含有量は、同様の理由から、導電性微粒子を含有する重合体に対して２０〜８０重量％の範囲にあることが好ましい。また、導電性複合長繊維における導電性微粒子を含有する重合体と繊維形成性重合体の体積比率は、導電性微粒子を含有する重合体が繊維形成性重合体の１／２〜１／１５の範囲が好ましい。
【００１５】
導電性繊維は、例えば、導電性微粒子を含有する重合体を芯部に配置し、繊維形成性重合体を鞘部に配置した芯鞘複合繊維である。ここで、導電性微粒子を含有する重合体が芯部側に存在しかつその一部分が繊維表面に露出したものは、除電効果に優れるので好ましい。その露出面積が大きい程、除電効果が大きなるが、一方で、例えば導電成分にカーボンブラックを用いる場合には、導電性繊維の色彩が黒くなってくるので、織物の色彩を考慮すると同時に、製糸時の口金汚れや糸切れを防ぐことより露出面積を０．５〜２０％程度にすることが好ましい。また、繊維表面には導電性微粒子の一部が露出していることが好ましい。導電性微粒子の一部が露出していることにより、さらに除電性能が高くなり、かつ電気比抵抗が小さくなる。
【００１６】
導電性微粒子の一部を露出させる方法の一例は、非重合性のガスのプラズマで処理するものである。このプラズマ処理によって重合体はエッチングされるが、導電性微粒子はエッチングされないために、導電性微粒子を含有する重合体の表面に導電性微粒子の一部が露出するようになる。無論これに限られることなく、いかなる方法でもかまわない。
【００１７】
導電性繊維の断面は、丸型、三角型、Ｌ型、Ｙ型、Ｔ型、Ｗ型、扁平型、多角形型、多葉型、中空型や不定形型などいかなる形状でもかまわない。また、上述した芯部を形成する導電性微粒子を含有する重合体は、前記同様にいかなる断面形状でもかまわなく、繊維形成性重合体の中で独立した島として複数存在していてもかまわない。
【００１８】
編物または織物において導電性繊維を用いるには、上述した導電性繊維と繊維形成性の合成重合体よりなる繊維を合撚、空気交絡（インターレース）、引き揃え等により混繊したものを用いることができる。
【００１９】
編物において導電性繊維は、地部を構成する糸とともに、ダイヤ柄、格子柄、ストライプ柄等のように一部の編み糸に導電性繊維の単独糸または導電性繊維を有する混繊糸を使用して編物とすることができる。丸編、経編などの編組織は特に限定されない。
【００２０】
織物において導電性繊維は、織物の一部のタテ糸またはヨコ糸のいずれか、またはタテ糸およびヨコ糸の両方に導電性繊維の単独糸または導電性繊維を含有する混繊糸を使用して織物とすることができる。平組織、綾組織、朱子組織等の織組織は特に限定されない。
【００２１】
導電糸または導電糸を含有する混繊糸は、織物または編物において２〜１０ｍｍの間隔で使用することが好ましい。さらに好ましくは３〜６ｍｍ間隔で使用することにより、所望の制電性能が得られる。これより間隔が狭いと使用する導電糸の量が多くなってコストが高くなる。また、間隔が広いと所望の制電性能が得られ難い。
【００２２】
編物または織物の内に占める導電糸の構成比率は、０．５〜１２重量％が好ましく、さらに好ましくは１〜８重量％である。導電性複合繊維の占める量がこれより多くなると風合いが粗硬化するとともに、導電糸は比較的コストが高いため製造コストが高くなる。またこれより少なくなると制電性が低下するので好ましくない。
【００２３】
本発明においては、地部構成糸、導電糸、導電糸を含有する混繊糸の総繊維繊度は１１０ｄｔｅｘ以下であり、かつそれらの単繊維繊度が１．５ｄｔｅｘ以上であることが重要である。本発明の防塵衣用素材は、編地または織物の片面に合成樹脂からなる皮膜が積層されるため、洗濯処理時の液通り性が悪く編織物を構成する繊維の単繊維間に付着した微小な塵埃は流れ落ちにくい。防塵衣の洗濯は、防塵衣に付着している塵埃を落とすため洗濯処理した後、クリーンルームにて純水ですすぎ処理を行い、次いで乾燥し、パッキングするクリーン洗濯と呼ばれる処理を行っていることが一般的であり、微小な塵埃の付着も作業の妨げとなる。単糸繊度が１．５ｄより細くなると、塵埃が単糸間に付着し易くなるのと同時に、クリーン洗濯で塵埃が落としにくくなる。地部構成糸の単糸繊度は太い程好ましいが、太くなりすぎると衣料としての風合いが粗硬になり、着用快適性が悪くなるため１０ｄｔｅｘ以下が望ましい。塵埃の付着およびクリーン洗濯での脱落性と着用快適性から単繊維繊度は、２〜８ｄｔｅｘの範囲がより好ましい。
【００２４】
また地部構成糸の総繊維繊度が１１０ｄｔｅｘより太いと風合いが硬くなり、着用快適性に劣るものとなる。細すぎると風合いが柔らかくなりすぎるため総繊維繊度は３０〜１１０ｄｔｅｘの範囲が好ましい。
【００２５】
導電糸の単繊維繊度も、地部構成糸同様に１．５ｄｔｅｘ以上とすることが重要であるが、導電糸は編物または織物を構成する一部に使用されるものであり、太くても風合いはあまり粗硬にならないことから３０ｄｔｅｘ程度まで使用できる。
【００２６】
導電糸を単独で使用する場合も、導電糸と繊維形成性合成重合体よりなる繊維を合撚、空気交絡（インターレース）、引き揃え等により混繊した混繊糸として使用する場合も、総繊維繊度は地部構成糸と同様に３０〜１１０ｄｔｅｘの範囲が好ましい。また、導電糸と混繊する繊維形成性合成重合体よりなる繊維も単繊維繊度を１．５ｄｔｅｘ以上とするが、地部混繊糸と同様に塵埃の付着およびクリーン洗濯での脱落性と着用快適性から単繊維繊度は２〜８ｄｔｅｘの範囲がより好ましく、総繊維繊度は導電糸の繊度を加えて３０〜１１０ｄｔｅｘの範囲とすることが好ましい。
【００２７】
また、本発明の編物においては、合成樹脂皮膜に積層される編物の編地のカバーファクターが６００以下であることが重要である。カバーファクターが低いことにより、洗濯時の水通り性が良くなり、単繊維間に付着した塵埃が落としやすい。編物のカバーファクターが６００超であると単繊維間に付着した塵埃をクリーン洗濯で落としにくくなる。また３００より小さくなると粗くなりすぎて衣料に適さなくなる。塵埃の付着およびクリーン洗濯での脱落性と着用快適性から編地のカバーファクターは、３５０〜５５０の範囲がより好ましく、編組織は特に限定されない。
【００２８】
本発明の織物の場合も、同様の理由から織物のカバーファクターが１８００以下であることが重要である。また１３００より小さくなると粗くなりすぎ衣料に適さなくなる。塵埃の付着およびクリーン洗濯での脱落性と着用快適性から織物のカバーファクターは、１４００〜１７００の範囲がより好ましく、織組織は特に限定されない。
【００２９】
上述のとおり、総繊維繊度が１１０ｄｔｅｘ以下で、かつ単繊維繊度が１．５ｄｔｅｘ以上の繊維を使用してカバーファクターの低い布帛を使用することにより、皮膜が積層されていても、クリーン洗濯で布帛に付着している塵埃が除去できるため、発塵量が極めて少ない防塵衣に適した素材となりうるのである。
【００３０】
合成樹脂皮膜は、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂等からなる微多孔皮膜、無孔皮膜、微多孔皮膜に無孔皮膜を積層した皮膜等、透湿性を有する皮膜であれば特に限定なく用いることができる。なかでも皮膜にストレッチ性があり、積層した編織物のストレッチ性の妨げにならないという観点から、ポリウレタンを主体とした微多孔皮膜または無孔皮膜であることが好ましく、あるいはポリウレタンを主体とした微多孔皮膜と無孔皮膜を積層した皮膜であることが好ましい。微多孔皮膜の一例を挙げれば、ポリウレタン樹脂をジメチルホルムアミドに溶解し、ナイフオーバーロールコーターで布帛にコーティングした後、水中に導き凝固させ、次いで乾燥させるという、いわゆる湿式凝固法にてポリウレタン微多孔皮膜を得ることができる。微多孔の孔径は３μm以下が塵埃を通過させにくく好ましい。これより孔径が大きくなると、着用時に身体から発生した塵埃が防塵衣を通過して防塵性能が低下する。
【００３１】
無孔皮膜の一例としては、イソシアネートがキシリレンジイソシアネートであり、ソフトセグメントにポリテトラメチレングリコールを含むポリエーテル系ポリウレタン樹脂をジメチルホルムアミドとメチルエチルケトンとの混合溶媒に溶解し、ポリウレタン樹脂溶液を調整した後、架橋剤としてシアヌル骨格を有するヘキサメチレンジイソシアネートを添加した塗工液をナイフコーター等で布帛に塗工し、乾燥することで得られる。
【００３２】
また、微多孔皮膜に無孔皮膜を積層した皮膜は、上述の湿式凝固法にて布帛にポリウレタン微多孔皮膜を積層した後、微多孔皮膜面に上述の無孔皮膜を作製した塗工液をナイフオーバーロールコーター等で積層塗工し、乾燥することで得られる。
【００３３】
また、皮膜と編物または織物との積層は、コーティング法にて直接編物または織物に塗布積層してもよく、また皮膜を予め離型紙の上に作製しておき、その皮膜上にポリウレタン等から成る接着剤を点状または線状、または全面に塗り、次いで編物または織物を積層して接着するラミネート法も採用できる。加工性、コスト、性能等によって塗布積層方法を選択すればよく、一般的には織物の場合はコーティング法を用い、編物の場合はストレッチ性が高いためコーティング加工が難しいためラミネート法を用いるが、これらに限定されるものではない。
【００３４】
従来使用されている防塵衣は、カバーファクターを高くした高密度織物を使用することにより、身体やインナーから発生する塵埃を通過させにくくしているが、本発明の防塵衣素材は、皮膜を積層していることにより塵埃の通過性は格段に向上し、ほとんどの塵埃を通過させることはない。
【００３５】
合成樹脂皮膜を積層したことによる着用時の蒸れ感を防ぐため、透湿性は４０００ｇ／ｍ²・２４時間以上とすることが好ましい。透湿性は、より好ましくは６０００ｇ／ｍ²・２４時間以上である。
【００３６】
透湿性を付与するためには、上述した微多孔皮膜、親水性樹脂からなる無孔皮膜、疎水性の樹脂に親水性の樹脂を混合させた無孔皮膜を用いる方法、微多孔皮膜に親水性の無孔皮膜を積層した皮膜などがあるが、これらに限定されるものではない。
【００３７】
また、本発明の素材は、摩擦帯電圧が２．０ｋＶ以下、粒径０．１μｍ以上の塵埃の発塵量が１０個／２８ｌ（１．０ｆｔ³）・１００ｃｍ²以下にすることが好ましい。摩擦帯電圧の測定法は後述する実施例で詳しく述べるが、摩擦帯電圧が低い程、静電気が発生しにくく塵埃が付着しにくくなると同時に、クリーンルーム内での作業時に、機器や製品に対する静電気障害が少なくなる。前記した導電糸を用いることにより摩擦帯電圧を低くすることができ、より好ましくは１．５ｋＶ以下とする。発塵量は、測定法を後述する実施例において詳しく述べるが、１０個／２８ｌ（１．０ｆｔ³）・１００ｃｍ²以下にすることは、摩擦帯電圧を低くして静電気による塵埃の付着を少なくし、かつクリーン洗濯で塵埃が落ちやすくすることでできる。８個／２８ｌ（ｆｔ³）１００ｃｍ²以下とすることがより好ましい。
【００３８】
本発明の防塵衣用素材を用いて防塵衣を縫製する際には、合成樹脂皮膜面が表になるように用いても、裏になるように用いてもかまわないが、合成樹脂皮膜面が防塵衣の表になるように用い、編物または織物の面が肌側になるように使用することにより、塵埃が付着し易い布帛面が内側になり布帛は合成樹脂皮膜で覆われているため塵埃が通過することなく発塵量がさらに少なくなり、かつ肌面は布帛に覆われているため、着用快適性に優れた防塵衣となる。
【００３９】
着用快適性および作業性から、腰から上のいわゆるトップス部分、腰から下のボトムス部分、胸部などの一部分を合成樹脂皮膜面が防塵衣の表になるように用いてもよく、またこれらのいくつかあるいは全部を合成樹脂皮膜面が防塵衣の表になるように用いてもよく、使用される用途に応じて合成樹脂皮膜面が防塵衣の表になるようにすればよい。
【００４０】
本発明に係る防塵衣用素材は、発塵量が少なくまた身体およびインナーから発生する塵埃を通過させず、かつ優れた耐久性を有する防塵衣として用いることができ、なかでも電子部品、電子機器、精密機器、医薬、医療機器、食品関係の製造工程における作業者に用いられる防塵衣として特に最適なものである。
【００４１】
【実施例】
以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明する。なお、実施例中での性能評価は次の方法に従った。
【００４２】
Ａ．発塵量
空気中のホコリが２８ｌ（１．０ｆｔ³）当たり粒径０．１μｍ以上の粒子が１０個以下であるクリーンルームにおいて、ＪＩＳＢ９９３２光散乱式粒子計数機法のシェーキング法に既定された条件に従い、回転数５００ｒｐｍ、回転角４００度、上下動作１４．５cm、サンプルサイズ３１cm×２３cmのサンプルホルダーを持った試験器を用い、作動５分間でＪＩＳＢ９９２１に既定される光散乱式粒子計数機によって、０．５μｍ以上の粒子について計数し、布帛面積１００cm²から発塵する空気２８リットル（１ｆｔ³）当たりの粒子数を算出する。なお、発塵量のテスト布は、予め空気中のホコリが２８リットル（１ｆｔ³）当たり粒径０．１μｍ以上の粒子が１０個以下であるクリーンルームに併設されるランドリー洗濯機にて純水を使用し、４０℃で１０分すすぎ処理をした後、脱液、純水を入れ替え４０℃で１０分すすぎ処理をした後、乾燥３０分で一回処理した物を用いる。
【００４３】
Ｂ．摩擦帯電圧
ＪＩＳＬ１０９４のＢ法に準じ、摩擦布はＪＩＳＬ０８０３に規定の綿添付布を使用し測定して、サンプルの布帛面と摩擦した。ただし、環境温湿度は２０℃、３０％ＲＨとして測定した。
【００４４】
Ｃ．透湿度
ＪＩＳＬ−１０９９のＡ−１法により測定した。
【００４５】
Ｄ．クリーン洗濯方法
ＪＩＳ１０４２Ｆ−２法に準じ、弱アルカリ性洗剤２ｇ／ｌ、過酸化水素水（３５％工業用）３ｃｃ／ｌ、過炭酸ナトリウム１．５ｇ／ｌ、温度６０±２℃、浴比１：２０で１５分間洗濯し、その後、排水、脱水、水洗を行い、脱水後、
空気中のホコリが２８リットル（１ｆｔ³）当たり粒径０．１μｍ以上の粒子が１０個以下であるクリーンルームに併設されるランドリー洗濯機にて純水を使用し、４０℃で１０分すすぎ処理をした後、脱液、純水を入れ替え４０℃で１０分すすぎ処理をした後、乾燥３０分で処理したものを洗濯１回とした。また、クリーンルーム室外へ出す場合には、クリーンルーム内でポリプロピレン製の袋に入れ密封した。
［実施例１］
鞘成分に酸化チタン（ＴiＯ₂）を２．２重量％含むポリエチレンテレフタレートを使用し、同じく酸化チタン２．２重量％含むポリエチレンテレフタレートに導電性カーボンブラックを４０重量％混合し分散させたカーボンブラック含有ポリエチレンテレフタレートを導電成分として円型断面の中心部に芯成分として用い、鞘と芯の複合比を１０：１として溶融複合紡糸を行ない、２２ｄｔｅｘ−４フィラメントの導電糸を得た。
【００４６】
地部構成糸として４４ｄｔｅｘ−１８フィラメントの酸化チタン（ＴiＯ₂）を２．２重量％含むポリエチレンテレフタレート円型断面糸を用い、上記導電糸を挿入し２８ゲージのシングルトリコット組織で編み、次いで常法で白色に染色しウエル密度２９ループ個数／２．５４ｃｍ、コース密度４６ループ個数／２．５４ｃｍで導電糸をダイヤ柄で４ｍｍ間隔になる様に仕上げた。
【００４７】
次いで、予めポリエチレンテレフタレートタフタにシリコーン系撥水剤を用いて撥水処理を施しカレンダーロールを用いて１９０℃にて圧力をかけカレンダーリングを行なった離型布上に処方１に示すポリウレタン溶液を１５０ｇ／ｍ²の割合でナイフオーバーロールコーターを使用しコーティングした。次いでジメチルホルムアミド１０重量％含有した水溶液を凝固層とする浴槽中に３０℃にて３分間浸漬してポリウレタン塗布液を湿式凝固させ、次いで８０℃の温湯にて１０分間湯洗し、１４０℃にて熱風乾燥して、離型布上にポリウレタン微多孔皮膜を得た。
【００４８】
このポリウレタン微多孔皮膜上にポリエステル系ポリウレタン樹脂（有効成分７０重量％）１００重量部、トリメチロールプロパン−トルイレンジイソシアネート（モル比１：３）付加物を１５重量部および架橋促進剤５重量部をキシロール６０重量部に溶解した接着剤液を３０メッシュの格子状に彫刻したグラビアロールを用いて３５ｇ／ｍ²塗布し、１００℃にて熱風乾燥した。この接着剤塗布面に上述の編物を無張力の状態にて貼り合わせ、マングルにて軽くニップ後、１００℃の熱風で１０分間処理し、４０℃で２４時間熟成した後、離型布を剥離し上述の編物に微多孔皮膜を積層したラミネート品を得た。
【００４９】
こうして得られたトリコットに微多孔皮膜を積層した防塵衣用素材のカバーファクターは４９７．５であった。摩擦帯電圧、透湿度および発塵量について洗濯耐久性を含めて評価した結果は、表１に示すように防塵衣に適した素材であった。
（処方１）
ポリウレタン樹脂（大日本インキ化学工業(株)製のクリスボン８１６６（固形分２５重量％））：２５部
フッ素系撥水剤：（明成化学(株)製のアサヒガードＡＧ６５０）：５部
架橋剤（ブロックイソシアネート：大日本インキ化学工業(株)製のバーノックＤ５００）：１部
スメクタイト（コープケミカル(株)製のルーセンタイトＳＴＮ）：０．２５部
ジメチルホルムアミド：１００部
［実施例２］
実施例１で得られた導電糸に５６ｄｔｅｘ−２４フィラメントのセミダル（酸化チタン（ＴiＯ₂）２．２重量％含有）円形断面ポリエチレンテレフタレート糸をＺヨリで２００Ｔ／ｍの合撚を施し導電糸を含有する混繊糸とし、タテ糸１６本に１本の割合で使用した。またよこ糸にもヨコ糸１３本に１本の割合で使用した。地部構成糸として８４ｄｔｅｘ−３６フィラメントの円形断面ポリエチレンテレフタレート糸を使用して、平組織でタテ密度９１本／２．５４ｃｍ、よこ密度７２本／２．５４ｃｍで製織した。次いで常法により精練・リラックス（９８℃×２分）、プレセット（１８０℃×１分）し、白色で染色（１２５℃×３０分）し乾燥（１３０℃×２分）した後、ピンテンターで１７０℃で１分間熱処理を行ない、タテ密度１００本／２．５４ｃｍ、よこ密度８０本／２．５４ｃｍの密度で仕上げた。タテ糸およびヨコ糸に配列される導電糸を含有する混繊糸は、タテ、ヨコとも４ｍｍ間隔であった。
【００５０】
次いで、処方１に示すポリウレタン溶液を２００ｇ／ｍ²の割合でフローテイングナイフコーターを使用しコーティングした。次いでジメチルホルムアミド１０重量％含有した水溶液を凝固層とする浴槽中に３０℃にて３分間浸漬してポリウレタン塗布液を湿式凝固させ、次いで８０℃の温湯にて１０分間湯洗し、１４０℃にて熱風乾燥して、上述の織物にポリウレタン微多孔皮膜を積層したコーティング織物を得た。
【００５１】
こうして得られた織物に微多孔皮膜を積層した防塵衣用素材のカバーファクターは１６５０であった。摩擦帯電圧、透湿度および発塵量について洗濯耐久性を含めて評価した結果は、表１に示すように防塵衣に適した素材であった。
［実施例３］
実施例１で得られた防塵衣用素材を皮膜面が防塵衣の表になるように用いて上下つなぎの防塵衣を縫製し、縫い目部分は防水用の目止めテープを用い皮膜面に接着した。また、皮膜面が防塵衣の裏になるように用いた以外は同様ににして防塵衣を縫製し、クリーン洗濯１回の処理を行ない、空気中のホコリが２８リットル（１ｆｔ³）当たり粒径０．１μｍ以上の粒子が１０個以下であるクリーンルーム内に併設した補助室で着用した後、クリーンルームに入り踏み台昇降を２４回／分の速度で５分間行った直後の防塵衣から２ｃｍ離れたところ（胸部）の塵埃をＪＩＳＢ９９２１に既定される光散乱式粒子計数機を用いて測定測定した。皮膜面が防塵衣の裏になるように用いたものは、粒径０．１μm以上の塵埃が８個／２８ｌ（ｆｔ³）であったのに対し、皮膜面が防塵衣の表になるように用いたものは、粒径０．１μm以上の塵埃が２個／２８ｌ（ｆｔ³）であり皮膜面が防塵衣の表になるように用いたものの方が発塵量が少なかった。
［比較例１］
地部構成糸に４４ｄｔｅｘ−３８フィラメントを用いて編成密度を上げた以外は実施例１と同様にして、ウエル密度７５ループ個数／２．５４ｃｍ、コース密度３７ループ個数／２．５４ｃｍで導電糸を格子柄で４ｍｍ間隔になる様に仕上げたトリコットを得た。次いで実施例１と同様にポリウレタン微多孔膜を接着した防塵衣用素材を得た。
【００５２】
こうして得られたトリコットに微多孔皮膜を積層した防塵衣用素材のカバーファクターは７４２．９であった。摩擦帯電圧、透湿度および発塵量について評価した結果は、表１に示すように発塵量が多く防塵衣に適さない素材であった。［比較例２］
地部構成糸に８４ｄｔｅｘ−７２フィラメントの円形断面ポリエチレンテレフタレート糸を用い、織密度を上げた以外は実施例２と同様にしてタテ密度１２０本／２．５４ｃｍ、よこ密度９０本／２．５４ｃｍの密度で仕上げた。タテ糸およびヨコ糸に配列される導電糸を含有する混繊糸は、タテ、ヨコとも４ｍｍ間隔であった。次いで実施例１と同様に処方１に示すポリウレタン溶液を２００ｇ／ｍ²の割合でフローテイングナイフコーターを使用しコーティングした後、ジメチルホルムアミド１０重量％含有した水溶液を凝固層とする浴槽中に３０℃にて３分間浸漬してポリウレタン塗布液を湿式凝固させ、次いで８０℃の温湯にて１０分間湯洗し、１４０℃にて熱風乾燥して、上述の織物にポリウレタン微多孔皮膜を積層したコーティング織物を得た。
【００５３】
得られた織物に微多孔皮膜を積層した防塵衣用素材のカバーファクターは１９２５であった。摩擦帯電圧、透湿度および発塵量について評価した結果は、表１に示すように発塵量が多く防塵衣に適さない素材であった。
【００５４】
【表１】

【００５５】
【発明の効果】
従来のポリエステル長繊維と導電糸を併用した防塵衣用織物では達成できない高度な防塵特性を有する防塵衣用素材およびそれを用いてなる防塵衣を提供できる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a material for a dust-proof garment having a synthetic resin film on at least one surface of a fabric containing conductive fibers and having excellent antistatic properties and dust-proof characteristics, and a dust-proof garment using the material.
[0002]
[Prior art]
Advances in the electronics industry, precision equipment, pharmaceuticals, medical equipment, food processing and medical technology have caused fine dust, bacteria, and static electricity at manufacturing sites and medical sites to become obstacles. Yes. As part of this effort, the development of dust-proof clothing, dust-free clothing, and sterile clothing that can handle a clean environment is underway. In general, materials for dust-proof clothing, dust-free clothing, and sterile clothing (hereinafter collectively referred to as “dust-proof clothing”) are excellent in form stability, mechanical strength, chemical resistance, heat resistance, and washing durability. Therefore, polyester long fibers are mainly used. However, since the antistatic property is poor only with the polyester long fiber, a woven fabric using a conductive yarn combined with a conductive component in which carbon black or conductive metal oxide fine particles are contained in a polymer is used. In such a conventional technique, a dust-proof garment having dust-proof performance and anti-static performance is provided.
[0003]
However, especially in recent years, the precision has been improved in electronic equipment, precision equipment, the pharmaceutical industry, etc., and even if a small amount of dust adheres, it often becomes a problem, and higher dustproof performance and antistatic performance are required. ing.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a dust-proof clothing material and a dust-proof clothing having high dust-proof characteristics that cannot be achieved only by a conventional fabric for dust-proof clothing using a combination of polyester long fibers and conductive yarns.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention adopts the following configuration.
[0006]
That is, a synthetic resin is used on at least one surface of a knitted fabric having a total fiber fineness of 110 dtex or less and a single fiber fineness of 1.5 dtex or more, and a cover factor (CF) represented by the following formula having a cover factor (CF) of 600 or less. A material for a dust-proof garment characterized by having a film.
[0007]
CF of knitted fabric = {(D) ^1/2 × M} + {(D) ^1/2 × N}
CF: Cover factor
D: Fineness (dtex) of the ground constituent yarn
M: Well density (number of loops / 2.54 cm)
N: Course density (number of loops / 2.54 cm)
In addition, a synthetic resin film is formed on at least one surface of a woven fabric having a total fiber fineness of 110 dtex or less and a single fiber fineness of 1.5 dtex or more and having a cover factor (CF) represented by the following formula of 1800 or less. It is a material for dustproof clothing characterized by having.
[0008]
CF of fabric = {(D1) ^1/2 × M} + {(D2) ^1/2 × N}
CF: Cover factor
D1: Fineness of the warp yarn (dtex)
M: Warp yarn density (main / 2.54 cm)
D2: Fineness (dtex) of the weft yarn constituting the ground part
N: Weft density (1 book / 2.54cm)
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the material for dust-proof clothing of the present invention will be described more specifically.
[0010]
The material for dustproof garments of the present invention has a film made of a synthetic resin on at least one side of a fabric containing synthetic fibers and conductive fibers.
[0011]
The synthetic fibers used in the present invention include those made of a fiber-forming synthetic polymer such as polyamide, polyester, polyacrylonitrile, polyolefin such as polyethylene and polypropylene, and polyvinyl chloride. Polyesters such as polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, and polybutylene terephthalate are preferred because of excellent washing resistance, dimensional stability, and shape retention. Further, among the fibers, long fibers are preferable from the viewpoint of low dust generation and excellent strength. In order to control transparency so that it does not pass through, ceramic powder such as titanium oxide is included, or antistatic such as block polyether polyamide which is a block copolymer of polyether and polyamide inside the fiber to improve antistatic properties The agent may be dispersed. There is no problem even if yarn processing such as temporary twist processing is performed, and the cross-sectional shape is not particularly limited.
[0012]
The conductive fiber used in the present invention is carbon black or fine particles mainly composed of metal fine particles such as silver fine particles, copper fine particles and aluminum fine particles, and metal oxides such as stannic oxide, zinc oxide and indium oxide, or conductive particles. Conductive fine particles such as fine particles coated with a conductive oxide. The conductive fine particles are mixed in the polymer and constitute a conductive conjugate fiber together with the fiber-forming polymer. Here, examples of the fiber-forming polymer include polyamides, polyesters, polyacrylonitriles, polyolefins such as polyethylene, polyvinyl chloride, polyurethanes, etc. Among them, in terms of washing resistance, dimensional stability, and shape retention. Preferred are polyesters such as excellent polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polybutylene terephthalate. Further, among the fibers, long fibers are preferable from the viewpoint of low dust generation and excellent strength.
[0013]
As the polymer containing conductive fine particles, the same kind of polymer as the above-mentioned fiber-forming polymer can be used. The polymer containing conductive fine particles and the fiber-forming polymer may be composed of different polymers. However, it is preferable that the polymer is composed of the same kind of polymer because the adhesion between the layers is improved.
[0014]
The conductive fine particles preferably have a particle size of 1 μm or less, more preferably a particle size of 0.1 μm or less, from the viewpoint of making the yarn-forming property and yarn strength appropriate while ensuring the conductive performance. For the same reason, the content of the conductive fine particles is preferably in the range of 20 to 80% by weight with respect to the polymer containing the conductive fine particles. The volume ratio of the polymer containing conductive fine particles and the fiber-forming polymer in the conductive composite long fiber is such that the polymer containing conductive fine particles is 1/2 to 1/15 of the fiber-forming polymer. A range is preferred.
[0015]
The conductive fiber is, for example, a core-sheath composite fiber in which a polymer containing conductive fine particles is arranged in the core and a fiber-forming polymer is arranged in the sheath. Here, it is preferable that the polymer containing the conductive fine particles is present on the core side and a part of the polymer is exposed on the fiber surface because the charge eliminating effect is excellent. The larger the exposed area, the greater the neutralization effect. On the other hand, for example, when carbon black is used as the conductive component, the color of the conductive fibers becomes black. It is preferable to set the exposed area to about 0.5 to 20% by preventing contamination of the base and thread breakage. Further, it is preferable that a part of the conductive fine particles is exposed on the fiber surface. Since a part of the conductive fine particles is exposed, the static elimination performance is further improved and the electrical resistivity is reduced.
[0016]
An example of a method for exposing a part of the conductive fine particles is a treatment with plasma of a non-polymerizable gas. Although the polymer is etched by this plasma treatment, the conductive fine particles are not etched, so that a part of the conductive fine particles is exposed on the surface of the polymer containing the conductive fine particles. Of course, it is not limited to this, and any method may be used.
[0017]
The cross section of the conductive fiber may be any shape such as a round shape, a triangular shape, an L shape, a Y shape, a T shape, a W shape, a flat shape, a polygonal shape, a multileaf shape, a hollow shape, and an indefinite shape. Further, the polymer containing the conductive fine particles forming the core part described above may have any cross-sectional shape as described above, and a plurality of polymers may exist as independent islands in the fiber-forming polymer.
[0018]
In order to use conductive fibers in a knitted fabric or woven fabric, it is necessary to use a mixture of the above-described conductive fibers and fibers made of a fiber-forming synthetic polymer by intertwisting, air entanglement (interlacing), alignment, or the like. it can.
[0019]
In the knitted fabric, the conductive fiber is a single yarn of conductive fibers or a mixed yarn having conductive fibers in some knitting yarns, such as diamond pattern, lattice pattern, stripe pattern, etc., together with the yarn constituting the ground part And can be knitted. The knitting structure such as circular knitting and warp knitting is not particularly limited.
[0020]
In the woven fabric, the conductive fiber is either a warp or a weft of a part of the woven fabric, or a single yarn of the conductive fiber or a mixed yarn containing the conductive fiber in both the warp and the weft. It can be a woven fabric. There are no particular limitations on the woven structures such as the plain structure, the twill structure, and the satin structure.
[0021]
The conductive yarn or the mixed yarn containing the conductive yarn is preferably used at intervals of 2 to 10 mm in the woven fabric or knitted fabric. More preferably, the desired antistatic performance can be obtained by using at intervals of 3 to 6 mm. If the interval is narrower than this, the amount of conductive yarn used increases and the cost increases. Moreover, when the interval is wide, it is difficult to obtain desired antistatic performance.
[0022]
The constituent ratio of the conductive yarn in the knitted or woven fabric is preferably 0.5 to 12% by weight, more preferably 1 to 8% by weight. When the amount of the conductive conjugate fiber is larger than this, the texture is roughly cured, and the conductive yarn is relatively expensive, and the manufacturing cost is increased. On the other hand, if it is less than this, the antistatic property is lowered, which is not preferable.
[0023]
In the present invention, it is important that the total fiber fineness of the base yarn, the conductive yarn, and the blended yarn containing the conductive yarn is 110 dtex or less and that the single fiber fineness is 1.5 dtex or more. The material for dustproof garments of the present invention has a film made of a synthetic resin laminated on one side of a knitted fabric or woven fabric. Dust is difficult to flow down. Washing of dust-proof garments should be performed in a process called clean laundry that is washed to remove dust adhering to the dust-proof garments, then rinsed with pure water in a clean room, then dried and packed. It is common, and the adhesion of minute dust also hinders work. When the single yarn fineness is smaller than 1.5d, dust easily adheres between the single yarns, and at the same time, it is difficult to remove the dust by clean washing. The fineness of the single yarn of the ground portion constituent yarn is preferably as thick as possible, but if it becomes too thick, the texture as clothing becomes coarse and hard to wear, so that it is preferably 10 dtex or less. The single fiber fineness is more preferably in the range of 2 to 8 dtex from the viewpoint of dust adhesion, dropout in clean washing and wearing comfort.
[0024]
Further, if the total fiber fineness of the ground portion constituting yarn is larger than 110 dtex, the texture becomes hard and the wearing comfort is inferior. If it is too thin, the texture becomes too soft and the total fiber fineness is preferably in the range of 30 to 110 dtex.
[0025]
It is important that the single fiber fineness of the conductive yarn is 1.5 dtex or more as well as the constituent yarn of the ground part. However, the conductive yarn is used for a part of the knitted fabric or woven fabric, and even if it is thick, it has a texture. Can be used up to about 30 dtex.
[0026]
Whether the conductive yarn is used alone or as a mixed yarn in which the fibers of the conductive yarn and the fiber-forming synthetic polymer are mixed by intertwisting, air entanglement (interlacing), drawing, etc., the total fiber The fineness is preferably in the range of 30 to 110 dtex similarly to the ground constituent yarn. In addition, fibers made of a fiber-forming synthetic polymer that mixes with conductive yarns also have a single fiber fineness of 1.5 dtex or more. From the viewpoint of comfort, the single fiber fineness is more preferably in the range of 2 to 8 dtex, and the total fiber fineness is preferably in the range of 30 to 110 dtex by adding the fineness of the conductive yarn.
[0027]
In the knitted fabric of the present invention, it is important that the cover factor of the knitted fabric laminated on the synthetic resin film is 600 or less. Due to the low cover factor, the water flowability during washing is improved, and dust adhering between the single fibers is easily removed. When the cover factor of the knitted fabric exceeds 600, it becomes difficult to remove dust adhered between the single fibers by clean washing. On the other hand, if it becomes smaller than 300, it becomes too coarse and is not suitable for clothing. The cover factor of the knitted fabric is more preferably in the range of 350 to 550 in view of dust adhesion, dropout in clean washing, and wearing comfort, and the knitted structure is not particularly limited.
[0028]
In the case of the fabric of the present invention, it is important that the cover factor of the fabric is 1800 or less for the same reason. Moreover, when it becomes smaller than 1300, it will become too coarse and will become unsuitable for clothing. The cover factor of the woven fabric is more preferably in the range of 1400 to 1700 from the viewpoint of dust adhesion, detachability in clean washing, and wearing comfort, and the woven structure is not particularly limited.
[0029]
As described above, by using a fabric having a total fiber fineness of 110 dtex or less and a single fiber fineness of 1.5 dtex or more and using a fabric having a low cover factor, the fabric can be washed in a clean laundry even if the film is laminated. Since dust adhering to the surface can be removed, it can be a material suitable for a dust-proof garment with very little dust generation.
[0030]
Synthetic resin film has moisture permeability such as polyethylene terephthalate resin, polypropylene resin, polyethylene resin, polyurethane resin, polyester resin, polyamide resin, etc. Any film can be used without particular limitation. Among these, from the viewpoint that the film has stretch properties and does not interfere with the stretch properties of the laminated knitted fabric, it is preferably a microporous film or non-porous film mainly composed of polyurethane, or a microporous film mainly composed of polyurethane. A film obtained by laminating a film and a non-porous film is preferable. An example of a microporous film is a polyurethane microporous film formed by a so-called wet coagulation method in which a polyurethane resin is dissolved in dimethylformamide, coated on a fabric with a knife over roll coater, then coagulated into water and then dried. Can be obtained. The microporous diameter is preferably 3 μm or less because it is difficult for dust to pass through. If the hole diameter is larger than this, dust generated from the body when worn will pass through the dust proof clothing, and the dustproof performance will be reduced.
[0031]
As an example of the non-porous film, the isocyanate is xylylene diisocyanate, and after the polyether polyurethane resin containing polytetramethylene glycol in the soft segment is dissolved in a mixed solvent of dimethylformamide and methyl ethyl ketone, the polyurethane resin solution is prepared. It is obtained by applying a coating liquid to which hexamethylene diisocyanate having a cyanuric skeleton as a crosslinking agent is added to a cloth with a knife coater or the like and drying.
[0032]
In addition, the film obtained by laminating the nonporous film on the microporous film is obtained by laminating the polyurethane microporous film on the fabric by the wet coagulation method described above, and then applying the coating liquid for producing the nonporous film on the microporous film surface. It is obtained by laminating and drying with a knife over roll coater or the like.
[0033]
In addition, the film and the knitted fabric or the woven fabric may be laminated directly on the knitted fabric or the woven fabric by a coating method. The film is prepared on a release paper in advance and is made of polyurethane or the like on the film. A laminating method in which an adhesive is applied in a dotted or linear manner or on the entire surface, and then a knitted fabric or a woven fabric is laminated and adhered can also be employed. The coating and laminating method may be selected depending on processability, cost, performance, etc.In general, the coating method is used in the case of a woven fabric, and the laminating method is used in the case of a knitted fabric because the coating process is difficult because of its high stretchability. It is not limited to these.
[0034]
Conventional dustproof garments use high-density fabric with a high cover factor to make it difficult for dust generated from the body and inner to pass through. As a result, the dust passage is remarkably improved and almost no dust is allowed to pass through.
[0035]
In order to prevent the feeling of stuffiness when worn by laminating a synthetic resin film, the moisture permeability is 4000 g / m. ² -It is preferable to set it as 24 hours or more. The moisture permeability is more preferably 6000 g / m. ² ・ It is more than 24 hours.
[0036]
In order to impart moisture permeability, the above-described microporous film, a nonporous film made of a hydrophilic resin, a method using a nonporous film in which a hydrophilic resin is mixed with a hydrophobic resin, and a hydrophilicity to the microporous film However, the present invention is not limited to these.
[0037]
In addition, the material of the present invention has a dust generation amount of 10/28 l (1.0 ft) with a frictional voltage of 2.0 kV or less and a particle size of 0.1 μm or more. ^Three 100cm ² The following is preferable. The method of measuring the frictional band voltage will be described in detail in the examples described later. The lower the frictional band voltage, the less static electricity is generated and the less difficult it is to attach dust. At the same time, there is an electrostatic disturbance to equipment and products when working in a clean room. Less. By using the above-described conductive yarn, the frictional voltage can be lowered, more preferably 1.5 kV or less. Although the amount of dust generation will be described in detail in Examples which will be described later, 10 particles / 28 l (1.0 ft ^Three 100cm ² The following can be achieved by lowering the frictional voltage, reducing the adhesion of dust due to static electricity, and facilitating the removal of dust by clean washing. 8 / 28l (ft ^Three 100cm ² More preferably, it is as follows.
[0038]
When sewing the dust-proof garment using the material for dust-proof garments of the present invention, it may be used so that the synthetic resin film surface is on the front or the back, but the synthetic resin film surface is Dust is used so that the surface of the knitted or woven fabric is on the skin side, and the fabric surface where dust is likely to adhere is on the inside and the fabric is covered with a synthetic resin film. Since the amount of dust generation is further reduced without passing through and the skin surface is covered with the cloth, the dust-proof garment is excellent in wearing comfort.
[0039]
For wearing comfort and workability, the so-called tops part above the waist, the bottoms part below the waist, and a part of the chest may be used so that the synthetic resin film surface becomes the surface of the dust proof clothing. Alternatively, the entire surface may be used so that the surface of the synthetic resin film becomes the surface of the dust-proof garment, and the surface of the synthetic resin film may be the surface of the dust-proof garment depending on the intended use.
[0040]
The material for dust-proof garments according to the present invention can be used as a dust-proof garment that has a small amount of dust generation, does not allow dust generated from the body and inner to pass through, and has excellent durability. It is particularly suitable as a dust-proof garment used for workers in precision equipment, medicine, medical equipment, and food-related manufacturing processes.
[0041]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples. The performance evaluation in the examples was performed according to the following method.
[0042]
A. Dust generation
Dust in the air is 28 l (1.0 ft ^Three ) In a clean room where the number of particles with a particle size of 0.1 μm or more is 10 or less, according to the conditions defined in the shaking method of JIS B9932 light scattering particle counter method, the rotation speed is 500 rpm, the rotation angle is 400 degrees, and the vertical movement Using a tester having a sample holder of 14.5 cm and a sample size of 31 cm × 23 cm, the particle size of 0.5 μm or more was counted with a light scattering particle counter defined in JIS B9921 within 5 minutes of operation. 100cm ² 28 liters of air (1 ft) ^Three ) Per particle. The dust generation test cloth has 28 liters (1 ft) of dust in the air in advance. ^Three ) Use pure water in a laundry washing machine attached to a clean room with a particle size of 0.1 μm or more per particle, and rinse for 10 minutes at 40 ° C. After rinsing at 40 ° C. for 10 minutes, a product which has been treated once in 30 minutes for drying is used.
[0043]
B. Friction band voltage
In accordance with method B of JIS L1094, the friction cloth was rubbed against the fabric surface of the sample as measured using a cotton-attached cloth specified in JIS L0803. However, the environmental temperature and humidity were measured at 20 ° C. and 30% RH.
[0044]
C. Moisture permeability
It measured by A-1 method of JIS L-1099.
[0045]
D. Clean washing method
According to JIS 1042 F-2 method, weak alkaline detergent 2 g / l, hydrogen peroxide solution (35% for industrial use) 3 cc / l, sodium percarbonate 1.5 g / l, temperature 60 ± 2 ° C., bath ratio 1:20 Wash for 15 minutes, then drain, dehydrate, wash,
Dust in the air is 28 liters (1ft ^Three ) Use pure water in a laundry washing machine attached to a clean room with a particle size of 0.1 μm or more per particle, and rinse for 10 minutes at 40 ° C. After 10 minutes of rinsing at 40 ° C., what was processed in 30 minutes of drying was taken as one wash. Moreover, when going out of the clean room room, it was sealed in a polypropylene bag in the clean room.
[Example 1]
Titanium oxide (TiO) as sheath component ₂ ) Containing 2.2% by weight of polyethylene terephthalate, and also using polyethylene terephthalate containing 2.2% by weight of titanium oxide mixed with 40% by weight of conductive carbon black and dispersed as a conductive component. The core component of the cross section was used as a core component, and melt composite spinning was performed at a sheath / core composite ratio of 10: 1 to obtain a 22 dtex-4 filament conductive yarn.
[0046]
44dtex-18 filament titanium oxide (TiO) ₂ ) Using 2.2% by weight polyethylene terephthalate circular cross-section yarn, inserting the above conductive yarn, knitting with a 28-gauge single tricot structure, and then dyeing white in a conventional manner to obtain a well density of 29 loops / 2.54 cm, The conductive yarn was finished with a diamond density of 4 mm at a course density of 46 loops / 2.54 cm.
[0047]
Next, 150 g of the polyurethane solution shown in Formula 1 is applied to a release cloth that has been subjected to water repellency treatment using polyethylene-based terephthalate taffeta with a silicone water repellent and is calendered by applying pressure at 190 ° C. using a calender roll. / M ² Was coated using a knife over roll coater. Next, the polyurethane coating solution was wet coagulated by immersing it in an aqueous bath containing 10% by weight of dimethylformamide at 30 ° C. for 3 minutes in a solidified layer, and then rinsed in warm water at 80 ° C. for 10 minutes to 140 ° C. And dried with hot air to obtain a polyurethane microporous film on the release cloth.
[0048]
On this polyurethane microporous film, 100 parts by weight of a polyester polyurethane resin (active ingredient 70% by weight), 15 parts by weight of an adduct of trimethylolpropane-toluylene diisocyanate (molar ratio 1: 3) and 5 parts by weight of a crosslinking accelerator 35 g / m using a gravure roll in which an adhesive solution dissolved in 60 parts by weight of xylol is engraved in a 30-mesh grid pattern ² It apply | coated and dried with hot air at 100 degreeC. The above-mentioned knitted fabric is bonded to the adhesive-coated surface in a tension-free state, lightly nipped with a mangle, treated with hot air at 100 ° C. for 10 minutes, aged at 40 ° C. for 24 hours, and then the release cloth is peeled off Thus, a laminate product obtained by laminating the above-described knitted fabric with a microporous film was obtained.
[0049]
The cover factor of the dust-proof clothing material obtained by laminating the microporous film on the tricot thus obtained was 497.5. The results of evaluating the frictional voltage, moisture permeability, and amount of dust generation including washing durability were materials suitable for dustproof clothing as shown in Table 1.
(Prescription 1)
Polyurethane resin (Chrisbon 8166 manufactured by Dainippon Ink & Chemicals, Inc. (solid content 25% by weight)): 25 parts
Fluorine-based water repellent: (Asahi Guard AG650 manufactured by Meisei Chemical Co., Ltd.): 5 parts
Cross-linking agent (Block isocyanate: Barnock D500 manufactured by Dainippon Ink & Chemicals, Inc.): 1 part
Smectite (Lucentite STN manufactured by Coop Chemical Co., Ltd.): 0.25 parts
Dimethylformamide: 100 parts
[Example 2]
The conductive yarn obtained in Example 1 was coated with a 56 dtex-24 filament semi-dal (titanium oxide (TiO). ₂ 2) Containing 2.2% by weight) A circular cross-section polyethylene terephthalate yarn was twisted at 200 T / m with a Z twist to form a blended yarn containing conductive yarn, and was used at a ratio of 1 to 16 warp yarns. Also, weft was used at a ratio of 1 to 13 wefts. A 84 dtex-36 filament circular cross-section polyethylene terephthalate yarn was used as the ground portion constituting yarn, and it was woven in a flat structure with a warp density of 91 / 2.54 cm and a weft density of 72 / 2.54 cm. Next, scouring / relaxing (98 ° C. × 2 minutes), presetting (180 ° C. × 1 minute), dyeing in white (125 ° C. × 30 minutes), drying (130 ° C. × 2 minutes), and then using a pin tenter Heat treatment was performed at 170 ° C. for 1 minute, and finished with a vertical density of 100 / 2.54 cm and a weft density of 80 / 2.54 cm. The mixed yarn containing the conductive yarn arranged in the warp and the weft was 4 mm apart from the warp and the weft.
[0050]
Next, the polyurethane solution shown in Formula 1 was added at 200 g / m. ² Was coated using a floating knife coater. Next, the polyurethane coating solution was wet coagulated by immersing it in an aqueous bath containing 10% by weight of dimethylformamide at 30 ° C. for 3 minutes in a solidified layer, and then rinsed in warm water at 80 ° C. for 10 minutes to 140 ° C. And dried with hot air to obtain a coated fabric in which a polyurethane microporous film was laminated on the fabric described above.
[0051]
The cover factor of the material for dustproof garments in which a microporous film was laminated on the woven fabric thus obtained was 1650. The results of evaluating the frictional voltage, moisture permeability, and amount of dust generation including washing durability were materials suitable for dustproof clothing as shown in Table 1.
[Example 3]
The dust-proof garment material obtained in Example 1 was used to sew dust-proof garments on the upper and lower sides using the surface of the dust-proof garment, and the seam part was adhered to the film surface using a waterproof sealing tape. . In addition, the dust-proof garment is sewn in the same manner except that the film surface is used as the back of the dust-proof garment, and the washing process is performed once, and the dust in the air is 28 liters (1 ft. ^Three ) After wearing in an auxiliary room attached to a clean room with 10 or less particles per particle size of 0.1 μm or more, after entering the clean room and raising and lowering the step platform at a speed of 24 times / minute for 5 minutes, The dust at a distance of 2 cm (chest) was measured and measured using a light scattering particle counter prescribed in JIS B9921. When the film surface is used as the back of the dust-proof garment, 8 particles / 28 l (ft ^Three ), But when the film surface is used as the surface of the dust-proof garment, 2 particles / 28 l (ft ^Three The amount of dust generated was smaller when the film surface was used as the surface of the dust-proof garment.
[Comparative Example 1]
Conductive yarns with a well density of 75 loops / 2.54 cm and a course density of 37 loops / 2.54 cm were obtained in the same manner as in Example 1 except that the knitting density was increased by using 44 dtex-38 filaments as the ground constituent yarn. A tricot finished with a lattice pattern with a spacing of 4 mm was obtained. Next, in the same manner as in Example 1, a material for dustproof clothing having a polyurethane microporous film adhered thereto was obtained.
[0052]
The cover factor of the dust-proof clothing material obtained by laminating a microporous film on the tricot thus obtained was 742.9. As a result of evaluating the frictional voltage, moisture permeability, and the amount of dust generation, as shown in Table 1, the material had a large amount of dust generation and was not suitable for dust-proof clothing. [Comparative Example 2]
A vertical cross section polyethylene terephthalate yarn of 84 dtex-72 filaments was used as the base portion constituting yarn, and the warp density was 120 yarns / 2.54 cm and the weft density was 90 yarns / 2.54 cm in the same manner as in Example 2 except that the weave density was increased. Finished with density. The mixed yarn containing the conductive yarn arranged in the warp and the weft was 4 mm apart from the warp and the weft. Next, as in Example 1, the polyurethane solution shown in Formula 1 was 200 g / m. ² After coating using a floating knife coater at a rate of 10% by weight, the polyurethane coating solution was wet coagulated by dipping in an aqueous solution containing 10% by weight of dimethylformamide at 30 ° C. for 3 minutes, followed by 80 ° C. Was washed with hot water for 10 minutes and dried with hot air at 140 ° C. to obtain a coated fabric in which a polyurethane microporous film was laminated on the fabric described above.
[0053]
The cover factor of the material for dustproof garments in which the resulting woven fabric was laminated with a microporous film was 1925. As a result of evaluating the frictional voltage, moisture permeability, and the amount of dust generation, as shown in Table 1, the material had a large amount of dust generation and was not suitable for dust-proof clothing.
[0054]
[Table 1]

[0055]
【The invention's effect】
It is possible to provide a dust-proof clothing material having high dust-proof characteristics that cannot be achieved by a conventional fabric for dust-proof clothing using a combination of polyester long fibers and conductive yarns, and a dust-proof clothing using the same.

Claims

A synthetic resin film is formed on at least one surface of a knitted fabric having a total fiber fineness of 110 dtex or less and a single fiber fineness of 1.5 dtex or more and a conductive fiber having a cover factor (CF) of 600 or less represented by the following formula: A material for a dust-proof garment characterized by having.
CF of knitted fabric = {(D) ^1/2 × M} + {(D) ^1/2 × N}
CF: Cover factor D: Fineness (dtex) of the ground constituent yarn
M: Well density (number of loops / 2.54 cm)
N: Course density (number of loops / 2.54 cm)

A synthetic resin film having a total fiber fineness of 110 dtex or less and a single fiber fineness of 1.5 dtex or more is used, and has a synthetic resin film on at least one side of a woven fabric having a cover factor (CF) of 1800 or less represented by the following formula: A material for dust-proof clothing.
CF of woven fabric = {(D1) ^1/2 × M} + {(D2) ^1/2 × N}
CF: Cover factor D1: Fineness of the vertical warp yarn (dtex)
M: Warp yarn density (main / 2.54 cm)
D2: Fineness (dtex) of the weft yarn constituting the ground part
N: Weft density (1 book / 2.54cm)

The amount of dust having a particle size of 0.1 μm or more is 10/28 l (1.0 ft ³ ) · 100 cm ² or less, the frictional voltage is 2.0 kV or less, and the moisture permeability is 4000 g / m ² · 24 hours or more. The material for a dust-proof garment according to claim 1 or 2, characterized in that:

3. The material for a dust-proof garment according to claim 1, wherein the synthetic resin film is a microporous film mainly composed of polyurethane.

The material for a dust-proof garment according to claim 1 or 2, wherein the synthetic resin film is a non-porous film mainly composed of polyurethane.

The material for a dustproof garment according to claim 1 or 2, wherein the synthetic resin film is a laminated film of a microporous film mainly composed of polyurethane and a nonporous film.

A dust-proof garment, wherein the material for a dust-proof garment according to any one of claims 1 to 6 is used so that a film is a front surface of the dust-proof garment.

The dust-proof garment according to claim 7, wherein the garment is a clothing for workers in an electronic component, electronic device, precision device, medicine, medical device, or food manufacturing process.