JP4258822B2

JP4258822B2 - Resin intake manifold

Info

Publication number: JP4258822B2
Application number: JP34043799A
Authority: JP
Inventors: 哲爾山中; 正夫井野
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1999-11-30
Filing date: 1999-11-30
Publication date: 2009-04-30
Anticipated expiration: 2019-11-30
Also published as: JP2001152987A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内燃機関（以下、内燃機関を「エンジン」という。）のインテークマニホールドに関し、特に樹脂製インテークマニホールドに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、インテークマニホールドの軽量化、および断熱性の向上のために金属製インテークマニホールドに代えて樹脂製インテークマニホールドの採用が増大している。また、樹脂製インテークマニホールドを採用することにより、軽量化および断熱性能の向上を図ることができるとともに、設計自由度が向上する。しかし、樹脂製インテークマニホールドは複数の樹脂部材を溶着等により接合しているため、金属製インテークマニホールドと比較してバックファイア等による高圧の発生時における耐圧性能が低いという問題がある。
【０００３】
そこで、耐圧性能を向上させるための技術が特開平１０−２９９５９１号公報に開示されている。特開平１０−２９９５９１号公報に開示されている樹脂製インテークマニホールドによると、吸気管部、接続管部およびサージタンク部を分割した部品で構成し、その分割面においてそれぞれの部品を溶着している。これにより、溶着面積が増大され、溶着部の溶着強度を向上することができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特開平１０−２９９５９１号公報に開示されている樹脂製インテークマニホールドは、分割面における溶着面積を確保するために分割位置が制限され、樹脂製インテークマニホールドでありながら吸気管および接続管の形状に自由度が低いという問題がある。上記のように分割位置あるいは吸気管および接続管の形状の自由度が低いと、接続管とサージタンクとの接続部分において各接続管同士を接近させること、ならびにサージタンクからエンジンの各気筒への吸気管の長さをそれぞれ同一にすることが困難である。例えば、各気筒へ接続される接続管をそれぞれサージタンクに接続する場合、各接続管ごとにサージタンクとの接続部位、すなわち溶着部位が必要となる。そのため、サージタンクと接続管との接続部位において、接続管をそれぞれ近接して配置することが困難である。
【０００５】
気筒分配部において各接続管同士を接近させることができないと、吸入空気の気筒分配効率が低下するという問題が生じる。また、吸気管の長さが各気筒ごとに異なると、エンジンの吸気効率が低下するという問題がある。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、耐圧性能を低下させることなく、気筒分配効率を向上することができる樹脂製インテークマニホールドを提供することにある。
本発明の他の目的は、吸気効率を向上することができる樹脂製インテークマニホールドを提供することにある。
本発明の他の目的は、製造工数および製造コストを低減することができる樹脂製インテークマニホールドを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１記載の樹脂製インテークマニホールドによると、気筒分配部を単一の部材で形成し、その気筒分配部にエンジンの各気筒へ吸気を分配する吸気管が接続される開口部を形成している。この開口部はエンジンの気筒数と同数個または気筒数の１／ｎ個（ｎは整数。但し気筒数をｎで除した商が整数となるようにｎを設定する。）形成されており、気筒分配部を単一の部材で形成することにより、各開口部は相互に近接して形成することができる。そのため、吸気管の気筒分配部側を近接して配置することができる。また、気筒分配部を単一の部材で形成し、吸気管の気筒分配部側を近接させることにより、樹脂製インテークマニホールドの形状の自由度が向上する。そのため、例えば気筒分配部および吸気管を構成する部材を溶着する場合、十分な溶着面積を確保することができる。したがって、吸気は開口部が近接して形成されている気筒分配部から各気筒へ均等に分配され、耐圧性能が低下することなく吸気の気筒分配効率を向上させることができる。
また、本発明の請求項１記載の樹脂製インテークマニホールドによると、エンジンの気筒数が３気筒である場合、樹脂製インテークマニホールドを構成する部材の数は３つである。例えば、気筒分配部および吸気管を構成する部材の数を増すと、気筒分配部の開口部の位置を接近させることは可能である。しかし、部材の数が増すごとに製造コストが増大する。したがって、エンジンが３気筒の場合に気筒分配部および吸気管を構成する部材の数を３つとすることにより、気筒分配効率の高い樹脂製インテークマニホールドを低コストで製造することができる。
さらにまた、本発明の請求項１記載の樹脂製インテークマニホールドによると、気筒分配部および吸気管を構成する部材は第１部材、第２部材および第３部材の３つの部材から構成されている。エンジンが３気筒の場合、吸気管は第１吸気管、第２吸気管および第３吸気管の３本であり、第１部材は気筒分配部と第１吸気管および第２吸気管のロア側とが一体に形成されている。ここで、ロア側とは吸気管を軸線方向に沿って切断した一方の側の略半管形状の部位である。また、アッパ側とは上述のように吸気管を軸線方向に沿って切断した際の反ロア側の部位である。なお、ロア側およびアッパ側は便宜上の呼称であり、上側および下側という意味に限定するものではない。第２部材は第１吸気管および第２吸気管のアッパ側ならびに第３吸気管のロア側が形成されている。第３部材は第３吸気管のアッパ側が形成されている。第１部材、第２部材および第３部材を上記のように分割することにより、気筒分配部および吸気管を構成する部材の数を３つとすることができる。
【０００８】
本発明の請求項２記載の樹脂製インテークマニホールドによると、開口部に接続される吸気管はサージタンクから気筒までの全長が全て等しくなっている。したがって、吸気効率を向上させることができる。
【００１０】
本発明の請求項３記載の樹脂製インテークマニホールドによると、気筒分配部および吸気管を構成する部材はそれぞれ溶着により接合されている。したがって、気筒分配部および吸気管を容易かつ短時間で接合することができる。
本発明の請求項４または５記載の樹脂製インテークマニホールドによると、気筒分配部および吸気管を構成する部材の溶着はダイスライドインジェクション法またはダイスライドインジェクション法により実施される。そのため、成形型内に射出された樹脂製の部材から直接かつ連続的に樹脂製インテークマニホールドを形成することができる。したがって、樹脂製インテークマニホールドを成形するための工数および製造コストを低減することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を示す一実施例を図面に基づいて説明する。
図１、図２および図３は、本発明の一実施例による樹脂製インテークマニホールドを示している。本実施例による樹脂製インテークマニホールドは、３気筒のエンジンに適用するために３本の吸気管を有している。
【００１２】
樹脂製インテークマニホールド１は、図示しないサージタンクに接続される側の気筒分配部１０、気筒分配部に形成される開口部１１、ならびに各開口部に対応してそれぞれ接続されている吸気管から構成されている。吸気管としては、図示しないエンジンの各気筒に接続される第１吸気管２１、第２吸気管２２および第３吸気管２３の３本の吸気管が設けられる。図３に示すように、気筒分配部１０にはサージタンクに接続するためのサージタンクフランジ２が取り付けられる。また、吸気管の気筒接続側にはエンジンのシリンダヘッドに接続するためのヘッドフランジ３が取り付けられる。各吸気管はヘッドフランジ３を介して、各気筒の吸気ポートに接続されている。サージタンクに蓄えられた吸気は、気筒分配部１０により各気筒の吸気ポートと接続されている第１吸気管２１、第２吸気管２２および第３吸気管２３に分配され、各気筒へ供給される。
【００１３】
図４に示すように樹脂製インテークマニホールド１は第１部材３１、第２部材３２および第３部材３３の３つの部材から構成されている。
第１部材３１には、気筒分配部１０、ならびに第１吸気管２１のロア側２１ａおよび第２吸気管２２のロア側２２ａが形成されている。第２部材３２には、第１吸気管２１のアッパ側２１ｂおよび第２吸気管２２のアッパ側２２ｂ、ならびに第３吸気管２３のロア側２３ａが形成されている。第３部材３３には、第３吸気管２３のアッパ側が形成されている。本明細書中では、吸気管を軸線方向に沿って切断した場合、概略半管形状の一方の部位をアッパ側、ならびに他方の部位をロア側と便宜上呼称しており、上側または下側に限定する意味ではない。
【００１４】
第１部材３１と第２部材３２とが接合されることにより、管形状の第１吸気管２１および第２吸気管２２が形成される。また、この第２部材３２に第３部材３３を接合することにより、管形状の第３吸気管２３が形成される。
これらの第１部材３１、第２部材３２および第３部材３３は、図３に示すようにそれぞれ溶着して接合することにより一体の樹脂製インテークマニホールド１として形成される。第１部材３１、第２部材３２および第３部材３３には、吸気管を構成する管形状部分と各部材を相互に溶着するための溶着部が形成されている。例えば図４に示すように第３部材３３の場合、この溶着部３３ａは管形状部分３３ｂの端部につば状に形成されている。
【００１５】
第１部材３１、第２部材３２および第３部材３３を図４に示すように分割することにより、気筒分配部１０は単一の部材である第１部材３１に形成される。そのため、気筒分配部１０の開口部１１がそれぞれ近接して形成され、第１吸気管２１、第２吸気管２２および第３吸気管２３を気筒分配部１０において相互に近接して配置することができる。また、第１部材３１、第２部材３２および第３部材３３を図４に示すように分割することにより、第１吸気管２１、第２吸気管２２および第３吸気管２３の長さ、すなわち気筒分配部１０からヘッドフランジ３の取り付け部までの長さが同一となる。
【００１６】
図１および図５に示すように、気筒分配部１０には図示しないサージタンクからエンジンの各気筒へ吸気を分配するための開口部１１が形成されている。開口部１１はエンジンの気筒数と同数個が形成されている。すなわち、本実施例では３つの開口部１１が形成されている。
本実施例では、開口部１１はエンジンの気筒数と同数個が気筒分配部１０に形成されている。しかし、例えばエンジンが直列またはＶ型の６気筒などの多気筒の場合、気筒数を整数で除した１／ｎ個（ｎは整数）の開口部を気筒分配部に形成してもよい。この場合、気筒数をｎで除した商が整数となるようにｎを設定する。
【００１７】
図５に示すように気筒分配部１０の開口部１１は、第１吸気管２１、第２吸気管２２および第３吸気管２３の分配部側が近接するように３つの開口部の中心軸が３角形状となるように配置されている。気筒分配部１０には、開口部１１に対応して第１吸気管２１、第２吸気管２２および第３吸気管２３が接続されている。
【００１８】
次に、上記の構成の樹脂製インテークマニホールド１の製造方法について説明する。
図４に示すように樹脂製インテークマニホールド１は、第１部材３１、第２部材３２および第３部材３３から構成されている。３つの部材に分割した第１部材３１、第２部材３２および第３部材３３は、ダイスライドインジェクション法またはダイロータリーインジェクション法により連続して射出成形され接合される。第１部材３１と第２部材３２、第１部材３１と第３部材３３、および第２部材３２と第３部材３３とは、接合部の溝部に注入された溶着樹脂により接合される。例えば、図６および図７に示すように第１部材３１と第２部材３２との接合部３４には、第１部材３１に溝部３１ａならびに第２部材３２に溝部３２ａが形成されている。この溝部３１ａおよび溝部３２ａにより形成される空間部３５に溶着樹脂３６が注入される。そして、この溶着樹脂３６により第１部材３１と第２部材３２とが接合される。
【００１９】
本実施例の樹脂製インテークマニホールド１の場合、図８に示すように第１部材３１と第２部材３２とを接合した後、接合された第１部材３１および第２部材３２に第３部材３３を接合する。そして、接合された第１部材３１、第２部材３２および第３部材３３からなる樹脂製インテークマニホールド１にサージタンクフランジ２およびヘッドフランジ３が溶着される。
【００２０】
樹脂製インテークマニホールド１とサージタンクフランジ２およびヘッドフランジ３とは接合面が平面であるので、ダイスライドインジェクション法またはダイロータリーインジェクション法に限らず、振動溶着法あるいは熱溶着法などが適用可能である。
【００２１】
上述したように、気筒分配部１０の開口部１１をそれぞれ近接して形成することによりエンジンの出力が向上する。例えば、本実施例の樹脂製インテークマニホールド１と従来の樹脂製インテークマニホールドとについて、エンジンの回転数に対する軸トルクの関係を示したものが図９である。ここで、従来の樹脂製インテークマニホールドとは、サージタンクに吸気管が一方向に直列して配置されたものである。図９によると、従来の樹脂製インテークマニホールドを適用したエンジンと比較して、回転域すべてにおいて本実施例の樹脂製インテークマニホールドを適用したエンジンの軸トルクが向上している。すなわち、気筒分配部１０の開口部１１を近接することでエンジンの出力向上の効果が高いことを示している。
【００２２】
以上説明したように、本実施例では気筒分配部１０を第１部材３１に単一の部材として形成することにより、従来の樹脂製インテークマニホールドのように吸気管とサージタンクとを接続するための溶着部位を吸気管ごとにそれぞれ確保する必要がない。そのため、エンジンの各気筒へ連通する開口部１１を気筒分配部１０に相互に近接して形成することができる。また、気筒分配部１０を第１部材３１に単一の部材として形成し、第１吸気管２１、第２吸気管２２および第３吸気管２３の気筒分配部側を近接させることにより樹脂製インテークマニホールド１の形状の自由度が向上する。そのため、第１部材３１、第２部材３２および第３部材３３を溶着する場合、溶着部の確保が容易である。さらに、エンジンが３気筒の場合、樹脂製インテークマニホールド１を構成するための部材は第１部材３１、第２部材３２および第３部材３３の３つである。したがって、溶着部の耐圧性能の低下を防止し、かつ製造コストおよび部品点数が増加することなく吸気の気筒分配効率を向上させることができる。
【００２３】
本実施例では、樹脂製インテークマニホールド１を所定の形状の第１部材３１、第２部材３２および第３部材３３に分割することにより、樹脂製インテークマニホールド１を構成する部材の数を増加させることなく、気筒分配部１０の開口部１１を近接させることができ、かつ第１吸気管２１、第２吸気管２２および第３吸気管２３の長さを同一とすることができる。したがって、気筒分配効率を高めることができるとともに、エンジンの吸気効率を高めることができる。また、樹脂製インテークマニホールド１を所定の形状に分割することにより、樹脂製インテークマニホールド１の形状の自由度を向上させることができる。そのため、この樹脂製インテークマニホールド１をエンジンに組み付ける際の組み付け部周辺のツールクリアランスの確保が容易な形状とすることができる。
【００２４】
本実施例では、樹脂製インテークマニホールド１をダイスライドインジェクション法またはダイロータリーインジェクション法により成形することにより、成形型内の第１部材３１、第２部材３２および第３部材３３から中間部材が介在することなく連続的に樹脂製インテークマニホールド１を形成することができる。したがって、樹脂製インテークマニホールド１の成形工数および製造コストを低減することができる。
【００２５】
以上、本発明の樹脂製インテークマニホールドを３気筒のエンジンに適用した実施例について説明した。本発明では３気筒であることを前提としたが、３気筒以上であってもよい。例えば４気筒の場合、気筒分配部に形成される開口部の中心軸を結ぶ線が四辺形となるように開口部を４つ配置することで、吸気管の気筒分配部側を近接して配置することができる。また、例えば上記の実施例で説明した３気筒のエンジンに適用した樹脂製インテークマニホールドを２つ用いることで、Ｖ型６気筒のエンジンに適用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例による樹脂製インテークマニホールドを気筒分配部側から見た概略斜視図である。
【図２】本発明の一実施例による樹脂製インテークマニホールドを反気筒分配部側から見た概略斜視図である。
【図３】本発明の一実施例による樹脂製インテークマニホールドを反気筒分配部側から見た概略斜視図であって、サージタンクフランジおよびヘッドフランジを取り付けた状態を示す図である。
【図４】本発明の一実施例による樹脂製インテークマニホールドの第１部材、第２部材および第３部材を図２と同一の方向から見た概略斜視図である。
【図５】図３のＶ−Ｖ線を含む開口部の軸に垂直な面で切断し、その切断面をサージタンク側から見た断面図である。
【図６】図３のVI−VI線を含む図５の面と平行な面で切断し、その切断面をサージタンク側から見た断面図である。
【図７】図６の矢印VII部分を拡大した図である。
【図８】本発明の一実施例による樹脂製インテークマニホールドを図２と同一の方向から見た概略斜視図であって、その製造手順を説明するための図である。
【図９】エンジンの回転数に対する軸トルクの関係を示す図であって、本発明の一実施例による樹脂製インテークマニホールドと従来のインテークマニホールドとを比較した図である。
【符号の説明】
１樹脂製インテークマニホールド
１０気筒分配部
１１開口部
２１第１吸気管
２２第２吸気管
２３第３吸気管
３１第１部材
３２第２部材
３３第３部材[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an intake manifold of an internal combustion engine (hereinafter, the internal combustion engine is referred to as an “engine”), and more particularly to a resin intake manifold.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in order to reduce the weight of an intake manifold and improve heat insulation, the use of a resin intake manifold instead of a metal intake manifold has been increasing. Further, by adopting the resin intake manifold, it is possible to reduce the weight and improve the heat insulation performance, and to improve the degree of design freedom. However, since the resin intake manifold is formed by joining a plurality of resin members by welding or the like, there is a problem that the pressure resistance performance when a high pressure is generated by a backfire or the like is lower than that of a metal intake manifold.
[0003]
Therefore, a technique for improving the pressure resistance performance is disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 10-299591. According to the resin intake manifold disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 10-299591, the intake pipe part, the connection pipe part, and the surge tank part are composed of divided parts, and the respective parts are welded on the divided surface. . Thereby, a welding area is increased and the welding strength of a welding part can be improved.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, the resin intake manifold disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-299591 is limited in the dividing position in order to secure the welding area on the dividing surface, and the shape of the intake pipe and the connecting pipe is a resin intake manifold. However, there is a problem that the degree of freedom is low. As described above, when the degree of freedom of the dividing position or the shape of the intake pipe and the connection pipe is low, the connection pipes are brought close to each other at the connection portion between the connection pipe and the surge tank, and from the surge tank to each cylinder of the engine. It is difficult to make the lengths of the intake pipes the same. For example, when connecting a pipe connected to each cylinder to a surge tank, a connecting part to the surge tank, that is, a welding part is required for each connecting pipe. Therefore, it is difficult to arrange the connection pipes close to each other at the connection portion between the surge tank and the connection pipe.
[0005]
If the connecting pipes cannot be brought close to each other in the cylinder distributing section, there arises a problem that the cylinder distributing efficiency of the intake air is lowered. Further, if the length of the intake pipe is different for each cylinder, there is a problem that the intake efficiency of the engine is lowered.
[0006]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a resin intake manifold that can improve cylinder distribution efficiency without degrading pressure resistance.
Another object of the present invention is to provide a resin intake manifold capable of improving the intake efficiency.
Another object of the present invention is to provide a resin intake manifold that can reduce the number of manufacturing steps and the manufacturing cost.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
According to the resin intake manifold of claim 1 of the present invention, the cylinder distributing portion is formed by a single member, and the opening portion to which the intake pipe for distributing the intake air to each cylinder of the engine is connected to the cylinder distributing portion. Forming. The number of openings is the same as the number of cylinders of the engine or 1 / n of the number of cylinders (n is an integer, where n is set so that the quotient obtained by dividing the number of cylinders by n is an integer). By forming the cylinder distributing portion with a single member, the openings can be formed close to each other. Therefore, the cylinder distribution part side of the intake pipe can be disposed close to the intake pipe. In addition, the degree of freedom of the shape of the resin intake manifold is improved by forming the cylinder distributing portion with a single member and bringing the cylinder distributing portion side of the intake pipe close to each other. Therefore, for example, when welding the members constituting the cylinder distributor and the intake pipe, a sufficient welding area can be secured. Therefore, the intake air is evenly distributed to each cylinder from the cylinder distribution portion having the opening formed close to it, and the cylinder distribution efficiency of the intake air can be improved without lowering the pressure resistance performance.
According to the resin intake manifold of claim 1 of the present invention, when the number of cylinders of the engine is 3, the number of members constituting the resin intake manifold is three. For example, when the number of members constituting the cylinder distributing portion and the intake pipe is increased, the position of the opening of the cylinder distributing portion can be made closer. However, the manufacturing cost increases as the number of members increases. Therefore, when the engine has three cylinders, the number of members constituting the cylinder distributing portion and the intake pipe is set to three, so that a resin intake manifold having high cylinder distributing efficiency can be manufactured at low cost.
Still further, according to the resin intake manifold of the first aspect of the present invention, the members constituting the cylinder distributing portion and the intake pipe are constituted by three members: a first member, a second member and a third member. When the engine has three cylinders, there are three intake pipes, ie, a first intake pipe, a second intake pipe, and a third intake pipe, and the first member is a cylinder distributor and a lower side of the first intake pipe and the second intake pipe And are integrally formed. Here, the lower side is a substantially semi-tube-shaped portion on one side of the intake pipe cut along the axial direction. Further, the upper side is a portion on the side opposite to the lower side when the intake pipe is cut along the axial direction as described above. The lower side and the upper side are names for convenience, and are not limited to the meaning of the upper side and the lower side. The second member is formed with an upper side of the first intake pipe and the second intake pipe and a lower side of the third intake pipe. The third member is formed on the upper side of the third intake pipe. By dividing the first member, the second member, and the third member as described above, the number of members constituting the cylinder distributor and the intake pipe can be three.
[0008]
According to the resin intake manifold of claim 2 of the present invention, the entire length of the intake pipe connected to the opening from the surge tank to the cylinder is the same. Therefore, the intake efficiency can be improved .
[0010]
According to the resin intake manifold of the third aspect of the present invention, the members constituting the cylinder distributor and the intake pipe are joined together by welding. Therefore, the cylinder distributor and the intake pipe can be joined easily and in a short time.
According to the resin intake manifold of claim 4 or 5 of the present invention, the members constituting the cylinder distributing portion and the intake pipe are welded by the die slide injection method or the die slide injection method. Therefore, the resin intake manifold can be formed directly and continuously from the resin member injected into the mold. Therefore, it is possible to reduce the man-hours and manufacturing costs for forming the resin intake manifold.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
An example showing an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
1, 2 and 3 show a resin intake manifold according to an embodiment of the present invention. The resin intake manifold according to the present embodiment has three intake pipes for application to a three-cylinder engine.
[0012]
The resin intake manifold 1 includes a cylinder distributor 10 connected to a surge tank (not shown), an opening 11 formed in the cylinder distributor, and an intake pipe connected to each opening. Has been. As the intake pipes, there are provided three intake pipes of a first intake pipe 21, a second intake pipe 22 and a third intake pipe 23 connected to each cylinder of an engine (not shown). As shown in FIG. 3, a surge tank flange 2 for connecting to the surge tank is attached to the cylinder distributor 10. A head flange 3 for connecting to the cylinder head of the engine is attached to the cylinder connection side of the intake pipe. Each intake pipe is connected to an intake port of each cylinder via a head flange 3. The intake air stored in the surge tank is distributed by the cylinder distributor 10 to the first intake pipe 21, the second intake pipe 22 and the third intake pipe 23 connected to the intake port of each cylinder and supplied to each cylinder. The
[0013]
As shown in FIG. 4, the resin intake manifold 1 includes three members: a first member 31, a second member 32, and a third member 33.
The first member 31 is formed with a cylinder distributor 10, a lower side 21 a of the first intake pipe 21, and a lower side 22 a of the second intake pipe 22. The second member 32 is formed with an upper side 21 b of the first intake pipe 21, an upper side 22 b of the second intake pipe 22, and a lower side 23 a of the third intake pipe 23. The third member 33 is formed with the upper side of the third intake pipe 23. In this specification, when the intake pipe is cut along the axial direction, one part of the substantially semi-tube shape is referred to as the upper side and the other part is referred to as the lower side for convenience, and is limited to the upper side or the lower side. Does not mean to
[0014]
By joining the first member 31 and the second member 32, a tubular first intake pipe 21 and a second intake pipe 22 are formed. Further, by joining the third member 33 to the second member 32, a tubular third intake pipe 23 is formed.
The first member 31, the second member 32, and the third member 33 are formed as an integral resin intake manifold 1 by welding and joining as shown in FIG. The first member 31, the second member 32, and the third member 33 are formed with welded portions for welding the pipe-shaped portions constituting the intake pipe and the members to each other. For example, as shown in FIG. 4, in the case of the third member 33, the welded portion 33a is formed in a collar shape at the end of the tubular portion 33b.
[0015]
By dividing the first member 31, the second member 32, and the third member 33 as shown in FIG. 4, the cylinder distributor 10 is formed in the first member 31 that is a single member. Therefore, the openings 11 of the cylinder distributor 10 are formed close to each other, and the first intake pipe 21, the second intake pipe 22, and the third intake pipe 23 can be arranged close to each other in the cylinder distributor 10. it can. Further, by dividing the first member 31, the second member 32 and the third member 33 as shown in FIG. 4, the lengths of the first intake pipe 21, the second intake pipe 22 and the third intake pipe 23, that is, The length from the cylinder distribution part 10 to the attachment part of the head flange 3 becomes the same.
[0016]
As shown in FIGS. 1 and 5, the cylinder distributor 10 is formed with an opening 11 for distributing intake air from a surge tank (not shown) to each cylinder of the engine. The same number of openings 11 as the number of cylinders of the engine are formed. That is, in this embodiment, three openings 11 are formed.
In this embodiment, the same number of openings 11 as the number of cylinders of the engine are formed in the cylinder distributor 10. However, for example, when the engine is a multi-cylinder such as an in-line or V-type six cylinders, 1 / n (n is an integer) openings obtained by dividing the number of cylinders by an integer may be formed in the cylinder distributor. In this case, n is set so that the quotient obtained by dividing the number of cylinders by n becomes an integer.
[0017]
As shown in FIG. 5, the opening 11 of the cylinder distributor 10 has a central axis of 3 openings so that the first intake pipe 21, the second intake pipe 22 and the third intake pipe 23 are close to each other. It arrange | positions so that it may become a square shape. A first intake pipe 21, a second intake pipe 22, and a third intake pipe 23 are connected to the cylinder distributor 10 corresponding to the opening 11.
[0018]
Next, a method for manufacturing the resin intake manifold 1 having the above configuration will be described.
As shown in FIG. 4, the resin intake manifold 1 includes a first member 31, a second member 32, and a third member 33. The first member 31, the second member 32, and the third member 33 divided into three members are continuously injection-molded and joined by a die slide injection method or a die rotary injection method. The first member 31 and the second member 32, the first member 31 and the third member 33, and the second member 32 and the third member 33 are joined by the welding resin injected into the groove portion of the joint portion. For example, as shown in FIGS. 6 and 7, in the joint portion 34 between the first member 31 and the second member 32, a groove portion 31 a is formed in the first member 31 and a groove portion 32 a is formed in the second member 32. The welding resin 36 is injected into the space 35 formed by the groove 31a and the groove 32a. The first member 31 and the second member 32 are joined by the welding resin 36.
[0019]
In the case of the resin intake manifold 1 of the present embodiment, as shown in FIG. 8, after the first member 31 and the second member 32 are joined, the third member 33 is joined to the joined first member 31 and second member 32. Join. Then, the surge tank flange 2 and the head flange 3 are welded to the resin intake manifold 1 composed of the joined first member 31, second member 32 and third member 33.
[0020]
Since the resin intake manifold 1 and the surge tank flange 2 and the head flange 3 have a flat joining surface, not only the die slide injection method or the die rotary injection method but also a vibration welding method or a heat welding method can be applied. .
[0021]
As described above, the engine output is improved by forming the openings 11 of the cylinder distributor 10 close to each other. For example, FIG. 9 shows the relationship between the rotational speed of the engine and the shaft torque for the resin intake manifold 1 of the present embodiment and the conventional resin intake manifold. Here, the conventional resin intake manifold is a surge tank in which intake pipes are arranged in series in one direction. According to FIG. 9, the shaft torque of the engine to which the resin intake manifold of the present embodiment is applied is improved in the entire rotation range as compared with the engine to which the conventional resin intake manifold is applied. That is, it is shown that the effect of improving the output of the engine is high by bringing the opening 11 of the cylinder distributor 10 close to each other.
[0022]
As described above, in this embodiment, the cylinder distributor 10 is formed as a single member on the first member 31 to connect the intake pipe and the surge tank like a conventional resin intake manifold. There is no need to secure a welding site for each intake pipe. Therefore, the opening 11 communicating with each cylinder of the engine can be formed close to the cylinder distributor 10. Further, the cylinder distributor 10 is formed as a single member on the first member 31, and the first intake pipe 21, the second intake pipe 22 and the third intake pipe 23 are made close to each other to make the cylinder distributor close to each other. The degree of freedom of the shape of the manifold 1 is improved. Therefore, when welding the 1st member 31, the 2nd member 32, and the 3rd member 33, ensuring of a welding part is easy. Further, when the engine has three cylinders, there are three members for constituting the resin intake manifold 1, that is, the first member 31, the second member 32, and the third member 33. Therefore, it is possible to prevent the pressure resistance performance of the welded portion from being lowered, and to improve the intake cylinder distribution efficiency without increasing the manufacturing cost and the number of parts.
[0023]
In this embodiment, the number of members constituting the resin intake manifold 1 is increased by dividing the resin intake manifold 1 into a first member 31, a second member 32 and a third member 33 having a predetermined shape. Instead, the opening 11 of the cylinder distributor 10 can be brought close to each other, and the lengths of the first intake pipe 21, the second intake pipe 22, and the third intake pipe 23 can be made the same. Therefore, the cylinder distribution efficiency can be increased and the intake efficiency of the engine can be increased. Further, by dividing the resin intake manifold 1 into a predetermined shape, the degree of freedom of the shape of the resin intake manifold 1 can be improved. For this reason, the resin intake manifold 1 can be formed into a shape in which it is easy to ensure the tool clearance around the assembly portion when the resin intake manifold 1 is assembled to the engine.
[0024]
In this embodiment, an intermediate member is interposed from the first member 31, the second member 32, and the third member 33 in the mold by molding the resin intake manifold 1 by the die slide injection method or the die rotary injection method. The resin intake manifold 1 can be formed continuously without any problems. Therefore, it is possible to reduce the man-hours and manufacturing costs of the resin intake manifold 1.
[0025]
The embodiment in which the resin intake manifold of the present invention is applied to a three-cylinder engine has been described above. In the present invention, it is assumed that there are three cylinders, but three or more cylinders may be used. For example, in the case of four cylinders, four openings are arranged so that the line connecting the central axes of the openings formed in the cylinder distributing part forms a quadrilateral, and the cylinder distributing part side of the intake pipe is arranged close to each other. can do. Further, for example, by using two resin intake manifolds applied to the three-cylinder engine described in the above embodiment, the present invention can be applied to a V-type six-cylinder engine.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic perspective view of a resin intake manifold according to an embodiment of the present invention as viewed from a cylinder distributor.
FIG. 2 is a schematic perspective view of a resin intake manifold according to an embodiment of the present invention as viewed from the non-cylinder distribution portion side.
FIG. 3 is a schematic perspective view of a resin intake manifold according to an embodiment of the present invention as viewed from the counter-cylinder distribution portion side, showing a state where a surge tank flange and a head flange are attached.
4 is a schematic perspective view of a first member, a second member, and a third member of a resin intake manifold according to an embodiment of the present invention, as viewed from the same direction as FIG.
5 is a cross-sectional view taken along a plane perpendicular to the axis of the opening including the VV line of FIG. 3, and the cut surface is viewed from the surge tank side.
6 is a cross-sectional view taken along a plane parallel to the plane of FIG. 5 including the VI-VI line of FIG. 3, and the cut plane is viewed from the surge tank side.
7 is an enlarged view of a portion indicated by an arrow VII in FIG.
FIG. 8 is a schematic perspective view of a resin intake manifold according to an embodiment of the present invention as viewed from the same direction as that in FIG. 2, and is a view for explaining a manufacturing procedure thereof.
FIG. 9 is a diagram showing a relationship of shaft torque with respect to engine speed, and is a diagram comparing a resin intake manifold according to an embodiment of the present invention with a conventional intake manifold.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Resin-made intake manifold 10 Cylinder distribution part 11 Opening part 21 1st intake pipe 22 2nd intake pipe 23 3rd intake pipe 31 1st member 32 2nd member 33 3rd member

Claims

A cylinder distributor connected to the surge tank and formed of a single member;
An opening formed in the cylinder distributing portion in the vicinity of each other, the number of cylinders of the internal combustion engine being equal to or 1 / n of the number of cylinders (n is an integer);
An intake pipe connected to the cylinder distributor corresponding to the opening, the same number as the number of cylinders of the internal combustion engine or 1 / n of the number of cylinders ,
The internal combustion engine has three cylinders and is composed of three members.
The cylinder distributing part and the members constituting the intake pipe are the first member in which the cylinder distributing part, the lower side of the first intake pipe and the lower side of the second intake pipe are formed, and the upper of the first intake pipe And a second member formed with an upper side of the second intake pipe and a lower side of the third intake pipe, and a third member formed with an upper side of the third intake pipe. Resin intake manifold.

2. The resin intake manifold according to claim 1, wherein the number of intake pipes equal to or equal to the number of cylinders of the internal combustion engine is equal to each other.

The resin intake manifold according to claim 1 or 2, wherein the members constituting the cylinder distributing portion and the intake pipe are joined by welding.

4. The resin intake manifold according to claim 3, wherein the members constituting the cylinder distributor and the intake pipe are formed by a die slide injection method.

4. The resin intake manifold according to claim 3, wherein the members constituting the cylinder distributor and the intake pipe are formed by a die rotary injection method.