JP4215288B2

JP4215288B2 - High haze coating and method for forming the same

Info

Publication number: JP4215288B2
Application number: JP28971596A
Authority: JP
Inventors: 達也小川; 仁大友
Original assignee: Kyodo Printing Co Ltd
Current assignee: Kyodo Printing Co Ltd
Priority date: 1996-10-31
Filing date: 1996-10-31
Publication date: 2009-01-28
Anticipated expiration: 2016-10-31
Also published as: JPH10130537A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ＣＲＴあるいは液晶表示装置などの表示装置の画面のような、平滑な表面における反射を防止する目的でこの表面に設けられる高ヘイズコーティング、ならびにこのような高ヘイズコーティングを形成する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＣＲＴあるいは液晶表示装置のような表示装置は、テレビジョン受像機をはじめ、パーソナルコンピュータやワードプロセッサ等の表示装置として広く用いられている。このような表示装置には、表示画面に外光が反射して表示が見難くなるのを防ぐために、アンチグレア処理が施されることが多い。
【０００３】
従来から一般に適用されているアンチグレア処理は、表面に微細な凹凸を有する薄いフィルムあるいはコーティングを密着させることにより行われている。たとえば特開昭６３−１７２１０１号公報には、ＣＲＴフィルターの表面に、平均粒径が１〜５０μｍのシリカ粒子を３〜３０重量％含有させたハードコート層を設けることが開示されている。また特開平５−２７１０２号公報には、透明な基板の表面に、粒径０．３〜０．０１μｍの微細なＭｇＦ₂あるいはＳｉＯ₂粒子を含有する樹脂塗工剤を、粒子が半埋没するように塗布し、ついで樹脂塗工液を硬化させて、表面に微細な凹凸を形成するとともに、厚さ方向に平均屈折率を連続的に変化させたアンチグレアフィルムが開示されている。さらに特開平６−１８７０６号公報には、透明基板の表面に、屈折率１．４０〜１．６０の樹脂ビーズを分散させた電離放射線硬化型樹脂組成物を塗布したアンチグレアフィルムが開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記の文献の記載からも明らかなように、従来の技術では、アンチグレア作用の主体は、バインダーとしての樹脂組成物により保持された固体粒子の一部をコーティングの表面から突出させることで形成される表面凹凸に依存している。したがって表面凹凸の程度は、コーティング内に存在する粒子の密度に依存し、粒子の含有量が多いほど、アンチグレア効果が大きくなると考えられている。しかしながら、コーティング内に存在する粒子の含有量が多くなるにしたがって、コーティングの透明度が低下してくる。
【０００５】
一方、アンチグレアコーティングが有している重要な特性の一つとして、ヘイズ値がある。ヘイズ値は、（拡散透過率／全光線透過率）で表される値で、アンチグレア効果を向上させるために粒子の含有を増大させると、全光線透過率の低下が著しくなり、このコーティングを設けた表示装置の画面の解像度およびコントラストが悪くなる。
【０００６】
本発明の目的は、従来のアンチグレアコーティングの欠点を解消し、アンチグレアコーティングとして必要な光透過率を有しながら、高いヘイズ値をもつ高ヘイズコーティングを提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、樹脂バインダーと、前記樹脂バインダー中に分散された粒径１〜５μｍの多孔質顔料と、前記樹脂バインダー中において前記多孔質顔料の粒子間に存在する微細な空隙とを備え、前記多孔質顔料の粒径の１．５倍以上３倍以下の膜厚のコーティングを有し、かつ前記多孔質顔料の各粒子が、最外層に屈折率１．４５以下の低屈折率薄膜を有するように、前記コーティングの表面に固形分が１〜２重量％となるように希釈した屈折率１．４５以下の低屈折率樹脂塗料が塗布されていることを特徴とする高ヘイズコーティングが提供される。
【０００８】
本発明の高ヘイズコーティングは、表示装置の前面に直接塗布したコーティングとして構成することもでき、またあらかじめ所定の厚さのフィルムとして成形し、これを目的とする表面に貼り付けることもできる。
【０００９】
本発明はさらに、上記の高ヘイズコーティングを有利に形成するための方法を提供する。
【００１０】
この方法は、樹脂バインダー１重量部当たり０．５重量部以上の溶剤に溶解した溶液に、粒径１〜５μｍの多孔質顔料を分散させて塗料とし、この塗料を基体表面に塗布し、ついで乾燥することにより、前記溶剤の蒸発に伴ってその部分に多数の空隙を形成させるとともに、前記多孔質顔料の粒径の１．５倍以上３倍以下の膜厚を有するコーティングを形成させる工程と、
該コーティングの表面に固形分が１〜２重量％となるように希釈した屈折率１．４５以下の低屈折率樹脂塗料を塗布して低屈折率薄膜を形成させる工程と、
を有することを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図１に、本発明の高ヘイズコーティングの断面を図式的に示す。図１において、符号１は、本発明の高ヘイズコーティングが施される基体を示し、たとえば液晶表示装置の前面表示パネルである。この基体１の表面に、本発明の高ヘイズコーティングＣが設けられる。
【００１２】
この高ヘイズコーティングＣは、多孔質顔料２を分散させた樹脂バインダー３からなり、この樹脂バインダー３の内部に、多孔質顔料２の粒子間に多数の微細な空隙４が包蔵された構造となっており、その表面には多数の凹凸が存在している。
【００１３】
このような多孔質顔料３および空隙４を包蔵する高ヘイズコーティングＣにおいて、表面に存在する多数の凹凸は、外部から入射する光を乱反射させるように作用する。また表面から高ヘイズコーティングＣ内に進入した光は、多孔質顔料２と樹脂バインダー３との界面、および空隙４と樹脂バインダー３との界面で多方向に反射し、この結果、優れたアンチグレア効果を示す。
【００１４】
また基体１の内側から画像情報として高ヘイズコーティングＣに入射した光は、外部からの入射光と同様に、多孔質顔料２と樹脂バインダー３との界面、および空隙４と樹脂バインダー３との界面で多方向に反射し、ついには高ヘイズコーティングＣの表面から外部に放射されるが、空隙４では光が遮断されることはないので、拡散を繰り返しながら高ヘイズコーティングＣの表面に到達する。このため拡散透過率が高い値に保たれ、その結果として高いヘイズ値が実現される。
【００１５】
実験の結果によれば、高いヘイズ値を実現するためには、コーティングに分散される多孔質顔料の粒径、樹脂バインダーと多孔質顔料との配合比率、ならびにコーティングの膜厚が特定の範囲内にあることが必要であることが判明した。まず多孔質顔料の粒径は、１μｍ〜５μｍの範囲内であることが必要であり、この範囲外の粒径では、高いヘイズ値が得られない。また樹脂バインダーと多孔質顔料との配合比率については、樹脂バインダー１００重量部当たり３０重量部〜１００重量部、好ましくは３０重量部〜６０重量部である。さらにコーティングの膜厚は、多孔質顔料の粒径の１．５倍以上３倍以下のときに良好な結果が得られた。
【００１６】
本発明の高ヘイズコーティングにおいて、コーティングのヘイズ値は、コーティング中に包蔵される空隙の量に応じて変化し、空隙が多くなるほど高いヘイズ値が得られる。
【００１７】
このような空隙を包蔵する高ヘイズコーティングを形成するための有利な方法の一つは、樹脂バインダーと多孔質顔料とを混合して塗料を形成する際に、樹脂バインダーを溶解するための溶剤の比率を、樹脂バインダー１重量部当たり０．５重量部以上とすることである。このように大量の溶剤を含有する塗料は、塗布後に乾燥する過程で、大量の溶剤が蒸発してその部分に多数の空隙を形成する。
【００１８】
本発明において、多孔質顔料としては、アンチグレア層に一般に使用されているものを適用することができるが、最適な多孔質顔料はシリカゲルで、たとえば富士シリシア化学（株）から「サイシリア２５６」、「サイシリア４３０」、「サイシリア４３６」等として市販されているものを有利に使用することができる。また多孔質珪藻土粉末も適している。
【００１９】
これらの多孔質顔料を使用したコーティングの表面に、樹脂バインダーより低い屈折率をもつ、好ましくは屈折率１．４５以下の低屈折率薄膜を形成しておくことにより、得られた高ヘイズコーティングの白化、すなわちリフレクションを有効に防止することが可能になる。図２は、多孔質顔料粒子２１の表面に、樹脂バインダー層２２およびその上に低屈折率薄膜２３を設けたものを模式的に示している。
【００２０】
低屈折率薄膜２３の好ましい形成方法は、多孔質顔料および樹脂バインダーよりなる高ヘイズコーティングを形成後、固形分が１〜２重量％となるように希釈した低屈折率樹脂塗料を塗布して形成する。このような低粘度に希釈すると、低屈折率樹脂塗料が高ヘイズコーティングの空隙に浸透して、均一な低屈折率薄膜を形成しやすくなる。また低屈折率薄膜２３に使用する樹脂をフッ素系樹脂とすると、表面の耐汚染性が向上するため好ましい。
【００２１】
通常、表面状態が荒れている場合、この表面に入射した光は乱反射し、入射光側へ戻ることが多い。これが一般にいわれている「白化」である。これに対して、多孔質顔料粒子２１の表面に樹脂バインダー層２２および低屈折率薄膜２３が設けられている場合には、外側から順に、空隙による空気層、低屈折率薄膜、樹脂バインダーと屈折率が高くなっているため、この粒子の表面に入射した光は、屈折率の高い方へ角度を大きくしながら屈折し、その内側のより高い屈折率の薄膜と接触することになる。ここで外から入射した光は、回折しながら内側の高い屈折率の樹脂側に向かい、入射角度が浅い場合にも、表面または界面での全反射が抑えられることになる。また、外から入射した光が様々な経路を通って再び外側に向かうような場合にも、角度が浅い場合には、内側の高屈折率の樹脂層と外側の低屈折率の樹脂層との界面で内側に全反射することになる。したがってコーティング表面での乱反射が抑えられ、白化が防止される。
【００２２】
【実施例】
以下に本発明の実施例、参考例および比較例を示す。なお実施例、参考例および比較例において、「部」は重量部を表す。
【００２３】
（参考例１）
ヘキサメチレンジイソシアネートとトリメチロールプロパンとの付加化合物と、ジペンタエリスリトールトリアクリレートのエステル（１５官能、屈折率１．５１）を準備した。このエステル（「エステルＦ１５」と記す）を下記の成分と配合した。
【００２４】
エステルＦ１５１００部
光重合開始剤
ダロキュア１１７３（チバガイギー社製）５部
イソプロピルアルコール１００部
メチルエチルケトン１００部
シリカゲル（平均粒径２．５μｍ）
サイシリア４３６（富士シリシア化学（株）製）３０部
この組成物を、トリアセチルセルロースからなる厚さ約８０μｍの基材上に通常のアプリケータを用いて約７μｍの厚さで塗布し、ついで乾燥後、１６０Ｗ／ｃｍ、３０ｃｍ／ｍｉｎの条件で紫外線を照射して、エステルＦ１５を硬化させて高ヘイズコーティングを形成した。
【００２５】
（参考例２）
参考例１において、組成物の組成を下記のとおりに変更した以外は同様に操作して、高ヘイズコーティングを形成した。
【００２６】
エステルＦ１５１００部
光重合開始剤
ダロキュア１１７３（チバガイギー社製）５部
イソプロピルアルコール１００部
メチルエチルケトン１００部
シリカゲル（平均粒径２．５μｍ）
サイシリア４３０（富士シリシア化学（株）製）３０部
【００２７】
（参考例３）
参考例１において、組成物の組成を下記のとおりに変更した以外は同様に操作して、高ヘイズコーティングを形成した。
【００２８】
エステルＦ１５１００部
光重合開始剤
ダロキュア１１７３（チバガイギー社製）５部
イソプロピルアルコール１００部
メチルエチルケトン１００部
シリカゲル（平均粒径３．０μｍ）
サイシリア２５６（富士シリシア化学（株）製）３０部
【００２９】
（比較例１）
参考例１において、組成物の組成を下記のとおりに変更した以外は同様に操作して、高ヘイズコーティングを形成した。
【００３０】
エステルＦ１５１００部
光重合開始剤
ダロキュア１１７３（チバガイギー社製）５部
イソプロピルアルコール１０部
メチルエチルケトン１０部
シリカゲル（平均粒径３．０μｍ）
サイシリア２５６（富士シリシア化学（株）製）３部
【００３１】
上記の各参考例および比較例で得られた高ヘイズコーティングについて、諸性能の評価を行い、その結果を下記の表１に示す。なおヘイズ値は、ＪＩＳＫ７１０５の規定にしたがって測定した値で示す。また防眩度は、デジタル防眩度計（村上色彩研究所（株）製グロスメーター「ＧＭ−３Ｍ」）を使用して、ＪＩＳＫ７１０５に規定された方法にもとづいて入射角６０゜で測定した。
【００３２】
また、各参考例および比較例で得られた高ヘイズコーティングの表面および断面を電子顕微鏡（ＳＥＭ）により観察したところ、参考例１〜３のものについては、図３および図４にそれぞれ示すように、多数の空隙の存在が確認された。これに対して比較例１のものは、空隙の存在は認められなかった。なお図３，図４は、ＳＥＭで撮影された写真（倍率は５．０３×１０³倍）をスケッチしたものである。
【００３３】
【表１】

【００３４】
なお表１において、鉛筆硬度は、それぞれＪＩＳＫ５４００の「鉛筆引っかき試験」に規定された方法に準拠して測定された値である。１８０゜折曲げ試験の結果は、試料を１８０゜の治具に押しつけて折曲げた後のクラック発生数を目視で判断したものである。
【００３５】
また参考例１〜３および比較例１について、セロハンテープ剥離試験により密着性テストを行ったところ、１００回の剥離試験をくり返したとき、１００回とも保護層の剥離は観察されなかった。
【００３６】
（実施例１）
参考例１と同様にして高ヘイズコーティングを作製した。
【００３７】
つぎに、このコーティング上に、下記の組成の低屈折率塗料を塗布し、ついで紫外線で架橋させて、低屈折率薄膜を有する高ヘイズコーティングを形成した。なお、塗布した量は、平面に塗布した場合に０．１μｍの膜厚が得られるものと同等の量とした。
【００３８】
含フッ素紫外線硬化型樹脂（屈折率１．４１）２０部
光重合開始剤
ダロキュア１１７３（チバガイギー社製）１部
イソプロピルアルコール１０００部
メチルエチルケトン１０００部
【００３９】
（実施例２）
実施例１において、含フッ素紫外線硬化型樹脂として、屈折率１．４３のものを使用した以外は同様に操作して、高ヘイズコーティングを作成した。
【００４０】
実施例１および２で形成された高ヘイズコーティングについて、参考例１〜３で行われたのと同様のテスト、さらに白化防止について目視により観察を行い、その結果をまとめて表２に示す。
【００４１】
また、実施例１、２で得られた高ヘイズコーティングの表面および断面を電子顕微鏡（ＳＥＭ）により観察したところ、図３および図４にそれぞれ示したものと同様、多数の空隙の存在が確認された。
【００４２】
【表２】

【００４３】
また実施例１、２の高ヘイズコーティングについて、セロハンテープ剥離試験により密着性テストを行ったところ、１００回の剥離試験をくり返したとき、１００回とも保護層の剥離は観察されなかった。
【００４４】
【発明の効果】
以上に説明したように本発明によれば、樹脂バインダーに多孔質顔料を分散させたコーティングにおいて、樹脂バインダー中に所望の割合で空隙を含有させることにより、ヘイズ値を広い範囲から自由に選択することができるとともに、白化を防止することが可能であり、表示装置の特性に応じて最適な表示効果を発揮させることができる。また基体との密着性、硬度、折り曲げ強度等の特性についても、従来のアンチグレアコーティングと比較して遜色がない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例による高ヘイズコーティングの概略的縦断面図。
【図２】本発明の高ヘイズコーティングに使用される、有機物の被覆を有する多孔質顔料粒子の断面図。
【図３】本発明の実施例で得られた高ヘイズコーティングの表面を電子顕微鏡で撮影した写真（倍率は５．０３×１０³倍）をスケッチした説明図。
【図４】本発明の実施例で得られた高ヘイズコーティングの断面を電子顕微鏡で撮影した写真（倍率は５．０３×１０³倍）をスケッチした説明図。
【符号の説明】
Ｃ高ヘイズコーティング
１基体
２多孔質顔料
３樹脂バインダー
４空隙[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a high haze coating provided on a smooth surface such as a screen of a display device such as a CRT or a liquid crystal display device, and a method of forming such a high haze coating. .
[0002]
[Prior art]
Display devices such as CRTs or liquid crystal display devices are widely used as display devices such as television receivers, personal computers, and word processors. Such a display device is often subjected to anti-glare processing in order to prevent external light from being reflected on the display screen and making the display difficult to see.
[0003]
Conventionally applied anti-glare treatment is generally performed by bringing a thin film or coating having fine irregularities into close contact with the surface. For example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 63-172101 discloses that a hard coat layer containing 3 to 30% by weight of silica particles having an average particle diameter of 1 to 50 μm is provided on the surface of a CRT filter. Japanese Patent Laid-Open No. 5-27102 discloses that a resin coating agent containing fine MgF ₂ or SiO ₂ particles having a particle size of 0.3 to 0.01 μm is semi-embedded on the surface of a transparent substrate. An anti-glare film is disclosed in which the resin coating liquid is then cured to form fine irregularities on the surface and the average refractive index is continuously changed in the thickness direction. Further, JP-A-6-18706 discloses an antiglare film in which an ionizing radiation curable resin composition in which resin beads having a refractive index of 1.40 to 1.60 are dispersed is applied to the surface of a transparent substrate. .
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
As is clear from the description of the above-mentioned document, in the conventional technique, the main component of the antiglare action is formed by projecting a part of the solid particles held by the resin composition as the binder from the surface of the coating. Depends on surface irregularities. Therefore, the degree of surface irregularities depends on the density of particles present in the coating, and it is believed that the greater the particle content, the greater the antiglare effect. However, as the content of particles present in the coating increases, the transparency of the coating decreases.
[0005]
On the other hand, one of the important characteristics possessed by the antiglare coating is a haze value. The haze value is a value expressed by (diffuse transmittance / total light transmittance). When the content of particles is increased in order to improve the antiglare effect, the total light transmittance is significantly lowered. The screen resolution and contrast of the display device deteriorate.
[0006]
An object of the present invention is to provide a high haze coating having a high haze value while eliminating the disadvantages of the conventional antiglare coating and having the light transmittance necessary for the antiglare coating.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
According to the present invention, a resin binder, a porous pigment having a particle diameter of 1 to 5 μm dispersed in the resin binder, and fine voids existing between particles of the porous pigment in the resin binder are provided. A low-refractive-index thin film having a coating with a film thickness of 1.5 to 3 times the particle size of the porous pigment, and each particle of the porous pigment having a refractive index of 1.45 or less in the outermost layer to have a high haze coatings, characterized in that solids on the surface of said coating is 1 to 2% by weight so as to dilute the refractive index of 1.45 or lower refractive index resin coating is applied Is provided.
[0008]
The high haze coating of the present invention can be configured as a coating directly applied to the front surface of the display device, or can be formed in advance as a film having a predetermined thickness and attached to a target surface.
[0009]
The present invention further provides a method for advantageously forming the high haze coating described above.
[0010]
This method, to a solution of 0.5 parts by weight or more of a solvent per 1 part by weight resin binder, by dispersing a porous pigment having a

particle

diameter 1~5μm the paint, and coating the coating material on the substrate surface, followed A step of forming a plurality of voids in the portion as the solvent evaporates by drying, and forming a coating having a film thickness of 1.5 to 3 times the particle size of the porous pigment ; ,
Applying a low refractive index resin paint having a refractive index of 1.45 or less diluted to a solid content of 1 to 2% by weight on the surface of the coating to form a low refractive index thin film;
It is characterized by having .
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
FIG. 1 schematically shows a cross section of the high haze coating of the present invention. In FIG. 1, reference numeral 1 denotes a substrate to which the high haze coating of the present invention is applied, for example, a front display panel of a liquid crystal display device. The high haze coating C of the present invention is provided on the surface of the substrate 1.
[0012]
The high haze coating C is composed of a resin binder 3 in which a porous pigment 2 is dispersed. The resin binder 3 has a structure in which many fine voids 4 are embedded between the particles of the porous pigment 2. Many irregularities exist on the surface.
[0013]
In such a high haze coating C containing the porous pigment 3 and the voids 4, a large number of irregularities existing on the surface act to diffusely reflect light incident from the outside. Light entering the high haze coating C from the surface is reflected in multiple directions at the interface between the porous pigment 2 and the resin binder 3 and at the interface between the void 4 and the resin binder 3, resulting in an excellent antiglare effect. Indicates.
[0014]
In addition, the light incident on the high haze coating C as image information from the inside of the substrate 1 is the interface between the porous pigment 2 and the resin binder 3 and the interface between the void 4 and the resin binder 3 in the same manner as the incident light from the outside. However, since the light is not blocked in the air gap 4, the light reaches the surface of the high haze coating C while repeating diffusion. For this reason, the diffuse transmittance is kept at a high value, and as a result, a high haze value is realized.
[0015]
According to the experimental results, in order to achieve a high haze value, the particle size of the porous pigment dispersed in the coating, the blending ratio of the resin binder and the porous pigment, and the coating film thickness are within a specific range. It turned out to be necessary. First, the particle size of the porous pigment needs to be in the range of 1 μm to 5 μm, and if the particle size is outside this range, a high haze value cannot be obtained. The blending ratio of the resin binder to the porous pigment is 30 to 100 parts by weight, preferably 30 to 60 parts by weight per 100 parts by weight of the resin binder. Furthermore, good results were obtained when the coating film thickness was 1.5 to 3 times the particle size of the porous pigment.
[0016]
In the high haze coating of the present invention, the haze value of the coating changes according to the amount of voids embedded in the coating, and the higher the voids, the higher the haze value is obtained.
[0017]
One advantageous method for forming such a high haze coating containing voids is to use a solvent for dissolving the resin binder when forming a paint by mixing a resin binder and a porous pigment. The ratio is 0.5 parts by weight or more per 1 part by weight of the resin binder. Thus, the coating material containing a large amount of solvent evaporates a large amount of solvent and forms a large number of voids in the portion in the process of drying after application.
[0018]
In the present invention, as the porous pigment, those generally used for the antiglare layer can be applied, but the optimum porous pigment is silica gel, for example, “Sycilia 256”, “ Commercially available products such as “Cycilia 430”, “Cycilia 436” and the like can be advantageously used. Porous diatomaceous earth powder is also suitable.
[0019]
By forming a low refractive index thin film having a refractive index lower than that of the resin binder, preferably a refractive index of 1.45 or less, on the surface of the coating using these porous pigments, the obtained high haze coating Whitening, that is, reflection can be effectively prevented. FIG. 2 schematically shows a porous pigment particle 21 having a resin binder layer 22 and a low refractive index thin film 23 provided thereon.
[0020]
A preferred method for forming the low refractive index thin film 23 is to form a high haze coating composed of a porous pigment and a resin binder, and then apply a low refractive index resin coating diluted to a solid content of 1 to 2% by weight. To do. When diluted to such a low viscosity, the low refractive index resin paint penetrates into the voids of the high haze coating, making it easy to form a uniform low refractive index thin film. In addition, it is preferable that the resin used for the low-refractive index thin film 23 is a fluorine-based resin because the surface contamination resistance is improved.
[0021]
Usually, when the surface state is rough, the light incident on the surface is irregularly reflected and often returns to the incident light side. This is generally called “whitening”. On the other hand, when the resin binder layer 22 and the low-refractive-index thin film 23 are provided on the surface of the porous pigment particle 21, the air layer by the void, the low-refractive-index thin film, the resin binder and the refraction are sequentially formed from the outside. Since the refractive index is high, the light incident on the surface of the particle is refracted while increasing the angle toward the higher refractive index, and comes into contact with the inner thin film having a higher refractive index. Here, the light incident from the outside is diffracted toward the inner high refractive index resin side, and even when the incident angle is shallow, total reflection at the surface or interface is suppressed. In addition, when light incident from the outside is directed to the outside again through various paths, if the angle is shallow, the inner high refractive index resin layer and the outer low refractive index resin layer It is totally reflected inward at the interface. Therefore, irregular reflection on the coating surface is suppressed and whitening is prevented.
[0022]
【Example】
Examples of the present invention , reference examples and comparative examples are shown below. In Examples , Reference Examples and Comparative Examples, “parts” represents parts by weight.
[0023]
( Reference Example 1)
An addition compound of hexamethylene diisocyanate and trimethylolpropane and dipentaerythritol triacrylate ester (15 functional, refractive index 1.51) were prepared. This ester (referred to as “ester F15”) was blended with the following ingredients.
[0024]
Ester F15 100 parts Photopolymerization initiator Darocur 1173 (manufactured by Ciba Geigy) 5 parts Isopropyl alcohol 100 parts Methyl ethyl ketone 100 parts Silica gel (average particle size 2.5 μm)
Cicilia 436 (manufactured by Fuji Silysia Chemical Co., Ltd.) 30 parts This composition is applied to a substrate of about 80 μm thickness made of triacetyl cellulose with a thickness of about 7 μm using a normal applicator, and then dried. Thereafter, ultraviolet rays were irradiated under conditions of 160 W / cm and 30 cm / min to cure the ester F15 to form a high haze coating.
[0025]
( Reference Example 2)
In Reference Example 1, a high haze coating was formed in the same manner except that the composition was changed as follows.
[0026]
Ester F15 100 parts Photopolymerization initiator Darocur 1173 (manufactured by Ciba Geigy) 5 parts Isopropyl alcohol 100 parts Methyl ethyl ketone 100 parts Silica gel (average particle size 2.5 μm)
Cicilia 430 (Fuji Silysia Chemical Co., Ltd.) 30 parts
( Reference Example 3)
In Reference Example 1, a high haze coating was formed in the same manner except that the composition was changed as follows.
[0028]
Ester F15 100 parts Photopolymerization initiator Darocur 1173 (manufactured by Ciba Geigy) 5 parts Isopropyl alcohol 100 parts Methyl ethyl ketone 100 parts Silica gel (average particle size 3.0 μm)
Cicilia 256 (Fuji Silysia Chemical Co., Ltd.) 30 parts [0029]
(Comparative Example 1)
In Reference Example 1, a high haze coating was formed in the same manner except that the composition was changed as follows.
[0030]
Ester F15 100 parts Photopolymerization initiator Darocur 1173 (Ciba Geigy) 5 parts Isopropyl alcohol 10 parts Methyl ethyl ketone 10 parts Silica gel (average particle size 3.0 μm)
Cicilia 256 (Fuji Silysia Chemical Co., Ltd.) 3 parts [0031]
Various performances of the high haze coatings obtained in the above Reference Examples and Comparative Examples were evaluated, and the results are shown in Table 1 below. The haze value is a value measured according to JIS K7105. Further, the antiglare degree was measured at an incident angle of 60 ° using a digital antiglare meter (gross meter “GM-3M” manufactured by Murakami Color Research Co., Ltd.) according to the method defined in JISK7105.
[0032]
Moreover, when the surface and cross section of the high haze coating obtained by each reference example and the comparative example were observed with the electron microscope (SEM), about the thing of the reference examples 1-3, as shown in FIG. 3 and FIG. 4, respectively. The existence of a large number of voids was confirmed. On the other hand, the presence of voids was not observed in Comparative Example 1. 3 and 4 are sketches of photographs taken with an SEM (magnification is 5.03 × 10 ³ times).
[0033]
[ Table 1 ]

[0034]
In Table 1, the pencil hardness is a value measured in accordance with a method specified in “Pencil scratch test” of JIS K5400 . 1 80 ° bending test results were determined by visual observation of cracks number generation after bending against the

sample

1 80 ° jig.
[0035]
Moreover, about the reference examples 1-3 and the comparative example 1, when the adhesiveness test was done by the cellophane tape peeling test, when 100 times of peeling tests were repeated, peeling of a protective layer was not observed in 100 times.
[0036]
(Example 1 )
A high haze coating was prepared in the same manner as in Reference Example 1.
[0037]
Next, a low refractive index paint having the following composition was applied onto the coating and then crosslinked with ultraviolet rays to form a high haze coating having a low refractive index thin film. The amount applied was the same as that obtained when a film thickness of 0.1 μm was obtained when applied on a flat surface.
[0038]
Fluorine-containing ultraviolet curable resin (refractive index 1.41) 20 parts Photopolymerization initiator Darocur 1173 (manufactured by Ciba Geigy) 1 part Isopropyl alcohol 1000 parts Methyl ethyl ketone 1000 parts
(Example 2 )
A high haze coating was prepared in the same manner as in Example 1 except that a fluorine-containing ultraviolet curable resin having a refractive index of 1.43 was used.
[0040]
About the high haze coating formed in Examples 1 and 2 , the same test as that performed in Reference Examples 1 to 3, and further observation for visualizing whitening prevention were performed, and the results are summarized in Table 2.
[0041]
Further, when the surface and cross section of the high haze coating obtained in Examples 1 and 2 were observed with an electron microscope (SEM), the presence of a large number of voids was confirmed as shown in FIGS. 3 and 4 respectively. It was.
[0042]
[ Table 2 ]

[0043]
Moreover, about the high haze coating of Example 1 , 2, when the adhesiveness test was done by the cellophane tape peeling test, when 100 times of peeling tests were repeated, peeling of the protective layer was not observed in 100 times.
[0044]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, in the coating in which the porous pigment is dispersed in the resin binder, the haze value can be freely selected from a wide range by including voids in a desired ratio in the resin binder. In addition, whitening can be prevented, and an optimal display effect can be exhibited according to the characteristics of the display device. In addition, properties such as adhesion to the substrate, hardness, and bending strength are not inferior to those of the conventional anti-glare coating.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic longitudinal sectional view of a high haze coating according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of porous pigment particles having an organic coating used in the high haze coating of the present invention.
FIG. 3 is an explanatory diagram sketching a photograph (magnification is 5.03 × 10 ³ times) of the surface of a high haze coating obtained in an example of the present invention, taken with an electron microscope.
FIG. 4 is an explanatory diagram sketching a photograph (magnification is 5.03 × 10 ³ times) of a cross section of a high haze coating obtained in an example of the present invention, taken with an electron microscope.
[Explanation of symbols]
C High haze coating 1 Base 2 Porous pigment 3

Resin binder

4 Void

Claims

A resin binder, a porous pigment having a particle diameter of 1 to 5 μm dispersed in the resin binder, and fine voids existing between particles of the porous pigment in the resin binder, has 3 times or less of the coating thickness 1.5 times the particle diameter, and as each particle of the porous pigment, to have a refractive index of 1.45 or lower refractive index thin film as the outermost layer, A high haze coating, wherein a low refractive index resin paint having a refractive index of 1.45 or less diluted to have a solid content of 1 to 2% by weight is applied to the surface of the coating.

The high haze coating according to claim 1, wherein the porous pigment is silica.

The high haze coating according to claim 1, wherein the low refractive index thin film is a fluororesin.

To a solution of the resin binder per part by weight 0.5 parts by weight or more of the solvents, by dispersing a porous pigment having a particle diameter 1~5μm the paint, and coating the coating material on the substrate surface, then dried A step of forming a large number of voids in the part as the solvent evaporates, and forming a coating having a film thickness of 1.5 to 3 times the particle size of the porous pigment ;
Applying a low refractive index resin paint having a refractive index of 1.45 or less diluted to a solid content of 1 to 2% by weight on the surface of the coating to form a low refractive index thin film;
A method of forming a high haze coating, comprising: