JP4193157B2 - Reinforcement structure for vehicle and method for manufacturing the same - Google Patents
Reinforcement structure for vehicle and method for manufacturing the same Download PDFInfo
- Publication number
- JP4193157B2 JP4193157B2 JP15004099A JP15004099A JP4193157B2 JP 4193157 B2 JP4193157 B2 JP 4193157B2 JP 15004099 A JP15004099 A JP 15004099A JP 15004099 A JP15004099 A JP 15004099A JP 4193157 B2 JP4193157 B2 JP 4193157B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- metal plate
- reinforcement
- vehicle
- reinforcement structure
- groove
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
- Body Structure For Vehicles (AREA)
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両のレインフォースメント構造及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
自動車等の車両においては、外部からの荷重入力を受け止めるべく、車体のフロント及びリアに、図12に示すようなレインフォースメントが備えられており、そのレインフォースメントのC−C断面図を図13に示すように、荷重入力方向に対して2つの閉断面が形成されていることにより、従来の□(四角)形状のレインフォースメントと比較して優れた剛性を有する。
【0003】
このような構造を有するレインフォースメントは、図13に矢印で示すように従来は予め折り曲げた複数の部材を溶接することによって製造していたが、近年においては、所謂ロール成型機に設けられた複数の加工ローラを用いて1枚の金属板を連続的に折り曲げることにより、図13に示すような2つの閉断面を形成し、その後、折り曲げた金属板の両端部と中央部分とが接触する位置(図13の溶接位置Pに相当)において溶接する方法が、特開平9−141329号に提案されている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来例に提案されている方法によれば、予め折り曲げられている複数の部材を図13に示すごとく複数箇所で溶接する方法と比較して製造コストを軽減することができる。
【0005】
しかしながら、係る製造法においては、ロール成型機による成型が完了した後で、図13の溶接位置Pに相当する位置を溶接する工程が必要が有る。即ち、当該位置における溶接のために、数十メートルにも及ぶロール成型機を含むレインフォースメントの製造ラインから溶接機を撤去することができず、生産性が良くない。
【0006】
そこで本発明は、折り曲げ加工のみによって形成された高剛性の車両のレインフォースメント構造及びその製造方法の提供を目的とする。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明に係る車両のレインフォースメント構造は、以下の構成を特徴とする。
【0008】
即ち、1枚の金属板を折り曲げることにより、荷重入力方向に対して複数の閉断面が併設された状態で形成されている車両のレインフォースメント構造であって、
前記金属板の面部に折り曲げラインに平行に形成されたところの、車体外側方向に開口部を有する溝部が1つ形成され、その溝部に前記金属板の両方の端部が挿入されることにより、前記複数の閉断面が形成されていることを特徴とする。
【0009】
また、1枚の金属板を折り曲げることにより、荷重入力方向に対して複数の閉断面が併設された状態で形成されている車両のレインフォースメント構造であって、前記金属板の面部に折り曲げラインに平行に形成されたところの、車体外側方向に開口部を有する溝部が2つ形成され、それらの溝部に前記金属板の端部が片方ずつ挿入されることにより、前記複数の閉断面が形成されていることを特徴とする。
【0010】
上記の目的を達成するため、本発明に係る車両のレインフォースメント構造の製造方法は、以下の構成を特徴とする。
【0011】
即ち、ロール成型機を用いて1枚の金属板を連続的に折り曲げることにより、荷重入力方向に対して複数の閉断面を併設させた状態で形成する車両のレインフォースメント構造の製造方法であって、前記金属板の面部中央に溝部を形成する第1工程と、前記第1工程で形成した溝部を含む面部を突出させる第2工程と、
前記第2工程で突出させた面部両側の複数箇所を、前記溝部と平行に折り曲げる第3工程と、前記第3工程で折り曲げられた前記金属板の両端部を、前記溝部に挿入することにより、前記複数の閉断面を形成する第4工程とを有することを特徴とする。
【0012】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る車両のレインフォースメント構造及びその製造方法を、代表的な車両である自動車のフロント及びリアのバンパーに適用した一実施形態として、図面を参照して詳細に説明する。
【0013】
図1は、本実施形態におけるレインフォースメントの外形形状を示す斜視図である。また、図2は、図1に示すレインフォースメントの構造を示す断面図である。
【0014】
図1及び図2に示すように、本実施形態に係るレインフォースメント1は、1枚の金属板(例えば、高張力鋼板等)を複数箇所で折り曲げることによって形成されており、想定される荷重入力方向に対して、上下方向に2つの閉断面13及び14が形成された構造を有する。
【0015】
溝部11には、レインフォースメント1を構成する1枚の金属板の両端部が挿入されている。本実施形態において、この部分には溶接は行われておらず、当該金属板の両端部が溝部11に挿入されているだけであるが、レインフォースメント1に対して当該荷重入力方向の外力が加えられたときには、当該両端部がより溝部11の底方向に当接されることになるため、その挿入部分から当該両端部が外れることを防止することができる。
【0016】
また、溝部11を含む面部は、図1及び図2に示すように、レインフォースメント1の車体外側方向の外縁部側(当該荷重入力側)より内側の、該外縁部近傍まで突き出した形状に形成されており、これにより外力に対する剛性を高めている。
【0017】
また、スロープ12は、レインフォースメント1を後述する方法で複数箇所で折り曲げる際に、当該金属板の両端部を溝部11に挿入し易くするために設けられたものである。
【0018】
図1及び図2に示す如く完成したレインフォースメント1の実装方法は、従来構造のレインフォースメントの実装方法と同様であるが、ここで、このような構造を有するレインフォースメント1を、自動車のフロント及びリアのバンパーに適用した実装例について概説する。
【0019】
図3は、本実施形態におけるレインフォースメントを使用した自動車の前部構造を示す図であり、レインフォースメント1(フロント用)は、車体フレーム2の端部にボルト3を用いた一般的な手法によって締結される。
【0020】
また、図4は、図3に示すレインフォースメント1のA−A断面と共に、自動車のフロントバンパーの断面構造を示す図であり、レインフォースメント1の車両外側方向には、樹脂製の衝撃吸収部材4、そしてその表面を覆うバンパーカバー5が実装される。
【0021】
図5は、本実施形態におけるレインフォースメントを使用した自動車の後部構造を示す図であり、レインフォースメント1(リア用)は、車両のリアエンドパネル6の端部にボルト3を用いた一般的な手法によって締結される。
【0022】
また、図6は、図5に示すレインフォースメント1のB−B断面と共に、自動車のリアバンパーの断面構造を示す図であり、レインフォースメント1の車両外側方向には、樹脂製の衝撃吸収部材7、そしてその表面を覆うバンパーカバー8が実装される。
【0023】
次に、上述したレインフォースメント1の製造方法について説明する。本実施形態では、図7に示すような設備を利用して、1枚の金属板を連続的に折り曲げ加工を施すことにより、図1及び図2に示す構造のレインフォースメント1を成型する。
【0024】
図7は、本実施形態で採用可能なロール加工機を備える製造設備を説明する図である。
【0025】
同図において、101は、帯状の金属板がロール状に巻かれた金属ロールである。102は、金属ロール101から帯状の金属板を連続的に同図右方向にフィードするフィーダである。103は、ロール加工機であり、フィーダ102によって送られてくる帯状の金属板に対して徐々に曲げ加工を施す複数の加工ローラを備える。そして、104は、閉断面が形成された金属板に対して、車体のフロント側またはリア側の形状に併せて曲げ加工を施すと共に、所定のサイズに切断する仕上加工機である。
【0026】
次に、ロール加工機103の複数の加工ローラによって行われる曲げ加工の工程についいて説明する。
【0027】
図8から図10は、本実施形態におけるレインフォースメントの製造工程を示す図であり、同図の前後方向が金属板の搬送方向である。
【0028】
本実施形態では、ロール加工機103を用いて、1枚の金属平板に対して、図8から図10に示すNo0からNo23までの曲げ加工工程を徐々に施すことにより、図2に示したレインフォースメント1の断面形状を得る。この曲げ加工の各工程は、金属板の搬送方向に沿ってロール加工機103に設けられた23種類の加工ローラにより行われる。ここで、各工程を大きく4つに分けて説明する。
【0029】
第1工程(No0〜No4):帯状の1枚の金属平板の面部の長手方向中央に、No0〜No4に示すごとく徐々に溝部を形成する。この溝部は、図2に示す溝部11に相当する。
【0030】
第2工程(No5〜No8):第1工程で形成した溝部を含む面部を、No5〜No8に示すごとく徐々に突出させる。
【0031】
第3工程(No9〜No20):第2工程で突出させた面部両側の複数箇所を、第1工程で形成した溝部と平行に徐々に折り曲げる。この第3工程には、当該金属板の両端部近傍に、図2に示すスロープ12に相当する傾斜部分を設ける工程No12〜No13が含まれる。
【0032】
第4工程(No21〜No23):第3工程で折り曲げられた当該金属板の両端部を、第1工程で形成した溝部に挿入することにより、2つの閉断面を形成する。これらの閉断面は、図2に示す閉断面13及び14に相当する。挿入に際しては、上述した第3工程の工程No12〜No13において当該金属板の両端部近傍に傾斜部を設けてあるため、加工ローラのみによっても工程No20〜No23において当該両端部を溝部11に容易に挿入することができる。
【0033】
ロール加工機103によって当該2つの閉断面が形成された金属板は、更に仕上加工機104に送られ、所定のR(円弧)形状に曲げられると共に、所定のサイズに切断され、これにより、図1に示すレインフォースメント1が完成する。
【0034】
このように、本実施形態によれば、上述した各曲げ加工工程をロール加工機103によって実現することにより、上述した従来例と同様な高剛性のレインフォースメントを、製造ラインに溶接工程を組み込まずに、曲げ加工のみによって製造することができる。これにより、生産性の向上と、限られた生産スペースの有効活用が図れる。
【0035】
<実施形態の変形例>
上述した実施形態では、図2に示すように溝部11に金属板の両端部を挿入さたが、これに限られるものではなく、本変形例のように、溝部を平行に2つ設け、それぞれの溝部に当該金属板の端部を片方ずつ挿入させるように構成しても良い。この場合も製造工程の流れは上記の図8から図10の各工程と略同様であり、第1工程において帯状の金属板の長手方向の中心線に平行に2本の溝部を形成する点が多少異なる。
【0036】
図11は、本実施形態の変形例としてのレインフォースメントの断面図である。
【0037】
同図において、レインフォースメント9には、2つの溝部91及び92が形成されており、それらの溝部に折り曲げられた金属板の端部が片方ずつ挿入されることにより、閉断面93及94が形成されている。また、溝部91と溝部92との間の面部が、レインフォースメント9の車体外側方向の外縁部側(当該荷重入力側)より内側の、該外縁部近傍まで突き出した形状に形成されており、これにより外力に対する剛性を高めている。
【0038】
このような本変形例によっても、上述した実施形態と同様に高剛性のレインフォースメントを、曲げ加工のみによって製造することができる。
【0039】
尚、上述した実施形態においては、本実施形態に係るレインフォースメントを、自動車のフロント及びリアのバンパーに適用したが、これに限られるものではなく、例えば、ドア内部に設けられるインパクトバーとして採用しても良い。
【0040】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、折り曲げ加工のみによって形成された高剛性の車両のレインフォースメント構造及びその製造方法の提供が実現する。
【0041】
即ち、請求項1の発明によれば、金属板に溝部を1つ形成し、その溝部に両端部を挿入することにより、折り曲げ加工のみによって高剛性のレインフォースメントが実現する。また、請求項3の発明によれば、金属板に溝部を2つ形成し、それらの溝部に片方ずつ端部を挿入することにより、折り曲げ加工のみによって高剛性のレインフォースメントが実現する。
【0042】
また、請求項2または請求項4の発明によれば、更に高剛性のレインフォースメントを実現することができる。
【0043】
また、請求項7の発明によれば、折り曲げ加工のみによって高剛性のレインフォースメントを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本実施形態におけるレインフォースメントの外形形状を示す斜視図である。
【図2】図1に示すレインフォースメントの構造を示す断面図である。
【図3】本実施形態におけるレインフォースメントを使用した自動車の前部構造を示す図である。
【図4】図3に示すレインフォースメント1のA−A断面と共に、自動車のフロントバンパーの断面構造を示す図である。
【図5】本実施形態におけるレインフォースメントを使用した自動車の後部構造を示す図である。
【図6】図5に示すレインフォースメント1のB−B断面と共に、自動車のリアバンパーの断面構造を示す図である。
【図7】本実施形態で採用可能なロール加工機を備える製造設備を説明する図である。
【図8】本実施形態におけるレインフォースメントの製造工程を示す図である。
【図9】本実施形態におけるレインフォースメントの製造工程を示す図である。
【図10】本実施形態におけるレインフォースメントの製造工程を示す図である。
【図11】本実施形態の変形例としてのレインフォースメントの断面図である。
【図12】従来例としてのレインフォースメント構造を示す図である。
【図13】図12に示すレインフォースメントのC−C断面図である。
【符号の説明】
1,9,110:レインフォースメント,
2:車両フレーム,
3:ボルト,
4,7:衝撃吸収部材,
5,8:バンパーカバー,
6:リアエンドパネル,
11,91,92:溝部,
13,14,93,94:閉断面,
101:金属ロール,
102:フィーダ,
103:ロール加工機,
104:仕上加工機,[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a reinforcement structure for a vehicle and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
A vehicle such as an automobile is provided with a reinforcement as shown in FIG. 12 at the front and rear of the vehicle body in order to receive an external load input, and a CC cross-sectional view of the reinforcement is illustrated. As shown in FIG. 13, the two closed cross sections are formed in the load input direction, so that it has excellent rigidity as compared with a conventional square (square) shape reinforcement.
[0003]
The reinforcement having such a structure has been conventionally manufactured by welding a plurality of previously bent members as indicated by arrows in FIG. 13, but in recent years, it has been provided in a so-called roll molding machine. By continuously bending a single metal plate using a plurality of processing rollers, two closed cross sections as shown in FIG. 13 are formed, and then both ends and the central portion of the bent metal plate are in contact with each other. A method of welding at a position (corresponding to the welding position P in FIG. 13) is proposed in Japanese Patent Laid-Open No. 9-141329.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
According to the method proposed in the above conventional example, the manufacturing cost can be reduced as compared with a method of welding a plurality of previously bent members at a plurality of locations as shown in FIG.
[0005]
However, in such a manufacturing method, after the molding by the roll molding machine is completed, a process of welding a position corresponding to the welding position P in FIG. 13 is necessary. That is, the welding machine cannot be removed from the reinforcement production line including the roll forming machine which extends to several tens of meters for welding at the position, and the productivity is not good.
[0006]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a highly rigid vehicle reinforcement structure formed only by bending and a method for manufacturing the same.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a reinforcement structure for a vehicle according to the present invention is characterized by the following configuration.
[0008]
That is, a reinforcement structure for a vehicle formed by bending a single metal plate so that a plurality of closed sections are provided side by side with respect to the load input direction.
Where formed parallel to the line folded surface of the metal plate, the groove portion having an opening is formed one on the outboard direction, the both ends of the metal plate to be inserted in the groove portion, The plurality of closed cross sections are formed.
[0009]
Further, the present invention is a vehicle reinforcement structure formed by bending a single metal plate so that a plurality of closed cross-sections are provided side by side with respect to a load input direction, and a bending line is formed on a surface portion of the metal plate. Two grooves having openings in the vehicle body outward direction are formed, and the ends of the metal plate are inserted into the grooves one by one, thereby forming the plurality of closed sections. It is characterized by being .
[0010]
In order to achieve the above object, a method for manufacturing a reinforcement structure for a vehicle according to the present invention is characterized by the following configuration.
[0011]
That is, it is a method for manufacturing a reinforcement structure for a vehicle in which a single metal plate is continuously bent using a roll forming machine so that a plurality of closed cross sections are provided side by side in the load input direction. A first step of forming a groove in the center of the surface of the metal plate, a second step of projecting the surface including the groove formed in the first step,
By inserting a plurality of portions on both sides of the surface portion projected in the second step in parallel with the groove portion, and inserting both ends of the metal plate bent in the third step into the groove portion, And a fourth step of forming the plurality of closed cross sections.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Hereinafter, a vehicle reinforcement structure and a manufacturing method thereof according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings as an embodiment in which the vehicle is applied to front and rear bumpers of an automobile, which is a typical vehicle.
[0013]
FIG. 1 is a perspective view showing an outer shape of a reinforcement in the present embodiment. FIG. 2 is a cross-sectional view showing the structure of the reinforcement shown in FIG.
[0014]
As shown in FIGS. 1 and 2, the reinforcement 1 according to the present embodiment is formed by bending a single metal plate (for example, a high-strength steel plate) at a plurality of locations, and an assumed load. It has a structure in which two closed
[0015]
Both ends of one metal plate constituting the reinforcement 1 are inserted into the groove 11. In this embodiment, this portion is not welded, and both end portions of the metal plate are merely inserted into the groove portion 11, but an external force in the load input direction is applied to the reinforcement 1. When added, the both end portions are further brought into contact with the bottom direction of the groove portion 11, so that the both end portions can be prevented from being detached from the insertion portion.
[0016]
Further, as shown in FIGS. 1 and 2, the surface portion including the groove portion 11 has a shape protruding to the vicinity of the outer edge portion on the inner side from the outer edge portion side (the load input side) of the reinforcement 1 in the vehicle body outer direction. Thus, the rigidity against external force is increased.
[0017]
The
[0018]
The mounting method of the completed reinforcement 1 as shown in FIG. 1 and FIG. 2 is the same as the mounting method of the reinforcement having the conventional structure. Here, the reinforcement 1 having such a structure is used as an automobile. An example of mounting applied to the front and rear bumpers will be outlined.
[0019]
FIG. 3 is a diagram showing a front structure of an automobile using a reinforcement in the present embodiment. A reinforcement 1 (for front) is a general
[0020]
4 is a view showing a cross-sectional structure of the front bumper of the automobile together with the AA cross section of the reinforcement 1 shown in FIG. 3. In the vehicle outer direction of the reinforcement 1, a resin shock absorbing member is shown. 4 and a
[0021]
FIG. 5 is a diagram showing a rear structure of an automobile using a reinforcement according to the present embodiment. A reinforcement 1 (for rear) is a general
[0022]
6 is a view showing a cross-sectional structure of the rear bumper of the automobile together with a BB cross section of the reinforcement 1 shown in FIG. A
[0023]
Next, a method for manufacturing the above-described reinforcement 1 will be described. In the present embodiment, the reinforcement 1 having the structure shown in FIGS. 1 and 2 is formed by continuously bending a single metal plate using equipment as shown in FIG.
[0024]
FIG. 7 is a diagram illustrating a manufacturing facility including a roll processing machine that can be employed in the present embodiment.
[0025]
In the figure,
[0026]
Next, a bending process performed by a plurality of processing rollers of the
[0027]
FIG. 8 to FIG. 10 are views showing a reinforcement manufacturing process in the present embodiment, and the front-rear direction of the figure is the conveying direction of the metal plate.
[0028]
In the present embodiment, by using the
[0029]
1st process (No0-No4): A groove part is gradually formed as shown to No0-No4 in the longitudinal direction center of the surface part of one strip | belt-shaped metal flat plate. This groove corresponds to the groove 11 shown in FIG.
[0030]
2nd process (No5-No8): The surface part containing the groove part formed at the 1st process is made to protrude gradually as shown to No5-No8.
[0031]
Third step (No. 9 to No. 20): A plurality of locations on both sides of the surface portion projected in the second step are gradually bent in parallel with the groove formed in the first step. This 3rd process includes process No12-No13 which provides the inclined part equivalent to
[0032]
Fourth step (No. 21 to No. 23): Two closed sections are formed by inserting both end portions of the metal plate bent in the third step into the groove formed in the first step. These closed sections correspond to the
[0033]
The metal plate having the two closed cross sections formed by the
[0034]
As described above, according to the present embodiment, the bending process described above is realized by the
[0035]
<Modification of Embodiment>
In the embodiment described above, both end portions of the metal plate are inserted into the groove portion 11 as shown in FIG. 2, but the present invention is not limited to this, and two groove portions are provided in parallel as in the present modification, respectively. You may comprise so that the edge part of the said metal plate may be inserted into the groove part one by one. Also in this case, the flow of the manufacturing process is substantially the same as each process of FIGS. 8 to 10 described above, and in the first process, two grooves are formed in parallel to the longitudinal center line of the strip-shaped metal plate. Somewhat different.
[0036]
FIG. 11 is a cross-sectional view of a reinforcement as a modification of the present embodiment.
[0037]
In the figure, the reinforcement 9 is formed with two
[0038]
Also according to this modification, a high-rigidity reinforcement can be manufactured only by bending as in the above-described embodiment.
[0039]
In the above-described embodiment, the reinforcement according to the present embodiment is applied to the front and rear bumpers of the automobile. However, the present invention is not limited to this. For example, it is used as an impact bar provided inside the door. You may do it.
[0040]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, it is possible to provide a reinforcement structure for a highly rigid vehicle formed only by bending and a method for manufacturing the same.
[0041]
That is, according to the invention of claim 1, the groove in the metal plate to form one, by inserting the both end portions in the groove portion, reinforcement of the high rigidity is achieved by bending only. According to the invention of
[0042]
In addition, according to the invention of
[0043]
According to the invention of
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an outer shape of a reinforcement in the present embodiment.
2 is a cross-sectional view showing the structure of the reinforcement shown in FIG. 1. FIG.
FIG. 3 is a diagram showing a front structure of an automobile using a reinforcement according to the present embodiment.
4 is a view showing a cross-sectional structure of a front bumper of an automobile, along with the AA cross section of the reinforcement 1 shown in FIG. 3. FIG.
FIG. 5 is a diagram showing a rear structure of an automobile using a reinforcement according to the present embodiment.
6 is a view showing a cross-sectional structure of a rear bumper of an automobile, along with a BB cross section of the reinforcement 1 shown in FIG. 5. FIG.
FIG. 7 is a diagram illustrating a manufacturing facility including a roll processing machine that can be employed in the present embodiment.
FIG. 8 is a diagram showing a manufacturing process of a reinforcement in the present embodiment.
FIG. 9 is a view showing a reinforcement manufacturing process in the embodiment.
FIG. 10 is a diagram illustrating a reinforcement manufacturing process according to the present embodiment.
FIG. 11 is a cross-sectional view of a reinforcement as a modification of the present embodiment.
FIG. 12 is a diagram showing a reinforcement structure as a conventional example.
13 is a CC cross-sectional view of the reinforcement shown in FIG.
[Explanation of symbols]
1, 9, 110: Reinforcement,
2: Vehicle frame,
3: Bolt,
4, 7: shock absorbing member,
5, 8: Bumper cover,
6: Rear end panel,
11, 91, 92: groove part,
13, 14, 93, 94: closed section,
101: Metal roll,
102: Feeder,
103: Roll processing machine,
104: Finishing machine,
Claims (8)
前記金属板の面部に折り曲げラインに平行に形成されたところの、車体外側方向に開口部を有する溝部が1つ形成され、その溝部に前記金属板の両方の端部が挿入されることにより、前記複数の閉断面が形成されていることを特徴とする車両のレインフォースメント構造。A reinforcement structure for a vehicle formed by bending a single metal plate so that a plurality of closed cross sections are provided side by side with respect to a load input direction,
Where formed parallel to the line folded surface of the metal plate, the groove portion having an opening is formed one on the outboard direction, the both ends of the metal plate to be inserted in the groove portion, A vehicle reinforcement structure, wherein the plurality of closed cross sections are formed.
前記金属板の面部に折り曲げラインに平行に形成されたところの、車体外側方向に開口部を有する溝部が2つ形成され、それらの溝部に前記金属板の端部が片方ずつ挿入されることにより、前記複数の閉断面が形成されていることを特徴とする車両のレインフォースメント構造。A reinforcement structure for a vehicle formed by bending a single metal plate so that a plurality of closed cross sections are provided side by side with respect to a load input direction,
Where formed parallel to the line folded surface of the metal plate, the groove having an opening is formed two in the outboard direction, by the end of the metal plate on their grooves are inserted one by one A reinforcement structure for a vehicle, wherein the plurality of closed cross sections are formed.
前記金属板の面部中央に溝部を形成する第1工程と、
前記第1工程で形成した溝部を含む面部を突出させる第2工程と、
前記第2工程で突出させた面部両側の複数箇所を、前記溝部と平行に折り曲げる第3工程と、
前記第3工程で折り曲げられた前記金属板の両端部を、前記溝部に挿入することにより、前記複数の閉断面を形成する第4工程と、
を有することを特徴とする車両のレインフォースメント構造の製造方法。A method for manufacturing a reinforcement structure for a vehicle that is formed in a state in which a plurality of closed cross sections are provided side by side with respect to a load input direction by continuously bending a single metal plate using a roll molding machine,
A first step of forming a groove in the center of the surface of the metal plate;
A second step of projecting the surface portion including the groove formed in the first step;
A third step of bending a plurality of portions on both sides of the surface portion protruded in the second step in parallel with the groove portion;
A fourth step of forming the plurality of closed cross sections by inserting both end portions of the metal plate bent in the third step into the groove portion;
A method for manufacturing a reinforcement structure for a vehicle, comprising:
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP15004099A JP4193157B2 (en) | 1999-05-28 | 1999-05-28 | Reinforcement structure for vehicle and method for manufacturing the same |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP15004099A JP4193157B2 (en) | 1999-05-28 | 1999-05-28 | Reinforcement structure for vehicle and method for manufacturing the same |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2000343163A JP2000343163A (en) | 2000-12-12 |
JP4193157B2 true JP4193157B2 (en) | 2008-12-10 |
Family
ID=15488198
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP15004099A Expired - Fee Related JP4193157B2 (en) | 1999-05-28 | 1999-05-28 | Reinforcement structure for vehicle and method for manufacturing the same |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4193157B2 (en) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP4759871B2 (en) * | 2001-08-02 | 2011-08-31 | Jfeスチール株式会社 | Impact energy absorbing member |
JP5168023B2 (en) * | 2008-08-12 | 2013-03-21 | 新日鐵住金株式会社 | Bumper reinforcement and manufacturing method thereof |
US9505361B2 (en) * | 2013-10-04 | 2016-11-29 | Multimatic Inc. | Vehicle bumper |
BR112023022835A2 (en) * | 2021-05-26 | 2024-01-16 | Autotech Eng Sl | BUMPER BEAM |
-
1999
- 1999-05-28 JP JP15004099A patent/JP4193157B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2000343163A (en) | 2000-12-12 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US10618562B2 (en) | Vehicle front portion structure | |
CN210805843U (en) | Battery tray, power battery package and vehicle | |
EP0870649A2 (en) | Apparatus and method for making an automotive bumper beam | |
JPH08216684A (en) | Door guard beam for automobile | |
EP0854078A2 (en) | Front rail assembly for a vehicle | |
US8061034B2 (en) | Method for forming a bumper beam for a motor vehicle | |
JPH0899592A (en) | Bumper beam | |
US11312420B2 (en) | Vehicle front structure | |
US11230322B2 (en) | Vehicle front structure | |
JP6728077B2 (en) | Structural member | |
JP5103959B2 (en) | Front pillar structure for vehicles | |
JP4193157B2 (en) | Reinforcement structure for vehicle and method for manufacturing the same | |
JP3780428B2 (en) | Bending press molding mold apparatus for square pipe and bent corner pipe manufactured by this molding mold apparatus | |
JP3053618B1 (en) | Reinforcement members for vehicle bumpers | |
JP3287749B2 (en) | Automobile cross member structure | |
JPH0365475A (en) | Structure for coupling vehicle side member | |
JP7053431B2 (en) | Rear structure of the car body | |
JP4519243B2 (en) | Body frame | |
JPH11235963A (en) | Side sill reinforcing structure of cab | |
JPH08104253A (en) | Frame structure for vehicle | |
JPH0450197Y2 (en) | ||
KR100676846B1 (en) | Door impact beam and the method for making the same | |
JP3605696B2 (en) | Panel structure of two-door car | |
KR100527947B1 (en) | Rolling device and method of sheet having variety thickness | |
JP2005153714A (en) | Frame structure of car body |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060217 |
|
RD01 | Notification of change of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7426 Effective date: 20060217 |
|
RD03 | Notification of appointment of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7423 Effective date: 20060217 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080110 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080116 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080226 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20080829 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080911 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111003 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111003 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121003 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131003 Year of fee payment: 5 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |