JP4186282B2

JP4186282B2 - Thermal transfer sheet

Info

Publication number: JP4186282B2
Application number: JP32490498A
Authority: JP
Inventors: 明宏堀井; 博菊池; 健一西塔
Original assignee: Sony Corp
Current assignee: Sony Corp
Priority date: 1998-11-16
Filing date: 1998-11-16
Publication date: 2008-11-26
Anticipated expiration: 2018-11-16
Also published as: JP2000141918A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱転写を行うために熱転写シートと共に用いられる被熱転写シートに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、昇華性分散染料等の昇華性染料を含有するインク層を有する熱転写シート（所謂、インクリボン）を被熱転写シートと組み合わせ、サーマルヘッド等により画像信号に応じて加熱し、熱転写シートから染料を被熱転写シートに移行させ、被熱転写シートに画像を形成する画像形成方法が広く行われている。
【０００３】
図１は、被熱転写シートの基本的な層構成を示す断面図である。この熱転写シート１は、基材シート２及び染料受容層３の２層構造を有している。ここで、染料受容層３は、熱転写シートから移行してくる昇華性染料（例えば、昇華性分散染料）を受容して画像を形成し、その画像を維持するための層であり、従来よりポリエステル、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル等の染着性樹脂から形成されている。この染料受容層３には、必要に応じて、耐熱性を向上させるためにポリイソシアネート等の硬化剤を添加したり、また、染料の転写感度、高エネルギー印加時の発色濃度（以下MAX O.D.と称す）及び光退色性（即ち、耐光性）を向上させるために可塑剤を添加し、ガラス転移点を降下させて染料受容層を軟化させたり、熱転写シートのインク層面との剥離性を向上させるためにシリコーンオイル等の離型剤を添加することがなされている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、現在の被熱転写シートでは、MAX O.D.の向上と、高温環境下での印画エネルギー未印加時の発色（以下、地カブリと称す）の防止や印画して得た画像の滲みの防止との両立に問題があった。
【０００５】
具体的には、MAX O.D.を向上させるために、可塑剤を添加して染料受容層のガラス転移点を降下させたり、あるいはポリイソシアネート等の硬化剤の添加部数を減少させて染料受容層の軟化を図ると、染料受容層が過度に軟化し、その結果、印画して得た画像を高温環境下で保存した場合に、染料受容層内に転写された昇華性染料が深さ方向のみでなく横方向にも拡散し、画像に滲みが生じやすくなる。また、染料受容層が過度に軟化することにより発色温度が過度に下がり、高温環境下で印画する場合に、印画エネルギーが未印加であってもサーマルヘッドの圧力や環境温度の影響で熱転写シートから被熱転写シートの染料受容層に昇華性染料が転写してしまい、地カブリが生じやすくなる。
【０００６】
逆に、高温環境下での地カブリや印画して得た画像の滲みを防止するためにポリイソシアネート等の硬化剤の添加部数を増加させると、染料受容層が過度に硬化し、その結果、染料受容層の発色温度が過度に上がり、MAX O.Dの著しい低下が生じやすくなる。
【０００７】
本発明は以上のような従来技術の問題点を解決しようとするものであり、MAX O.D.の向上と、高温環境下での地カブリの防止や印画して得た画像の滲みの防止とを両立させ、高品質・高解像度の画像を得ることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するため、本発明は基材シートとその上に形成された染料受容層からなる被熱転写シートであって、該染料受容層が、フェノキシエチルメタクリレート６０〜８０質量％、ヒドロキシエチルメタクリレート５〜１５質量％及びメチルメタクリレート１０〜３５質量％からなる共重合体を含有している被熱転写シートを提供する。
【０００９】
本発明の被熱転写シートによれば、染料受容層に、フェノキシエチルメタクリレート、ヒドロキシエチルメタクリレート及びメチルメタクリレートを特定の成分比で共重合させてなる共重合体を使用するので、MAX O.D.を向上させ、かつ、高温環境下での地カブリと画像の滲みを防止することが可能となる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１１】
本発明の被熱転写シートは、昇華性分散染料等の昇華性染料を含有するインク層を有する熱転写シートと組み合わせ、そのインク層をサーマルヘッド等で画像信号に応じて加熱し、それにより移行してくる染料を受容し、画像を形成するために使用されるものである。その基本的な層構成は、図１に示した従来の被熱転写シート１と同様に、基材シート２及び染料受容層３からなっている。
【００１２】
本発明の被熱転写シートは、染料受容層３を構成する樹脂に、フェノキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレートとしてフェノキシエチルメタクリレート、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートとしてヒドロキシエチルメタクリレート、及び、メチル（メタ）アクリレートとしてメチルメタクリレートからなる共重合体を使用することを特徴としている。
【００１３】
ここで、フェノキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレートとしては、次式（１）の置換又は非置換のフェノキシポリエチレングリコールアクリレートや、次式（２）の置換又は非置換のフェノキシポリエチレングリコールメタクリレートをあげることができる。
【００１４】
【化１】

【００１５】
【化２】

【００１６】
これら式（１）、（２）において、ｎは１〜３が好ましく、特に１が好ましい。また、Ｒとしては、フェノキシ基のｏ位、ｍ位又はｐ位に導入されたメチル基、エチル基等をあげることができる。
【００１７】
染料受容層３を構成する樹脂に、上述の共重合体を使用することなく、式（１）又は（２）のフェノキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレートの単独重合体を使用すると染料受容層のガラス転移点が過度に低くなり、高温環境下での印画において地カブリが生じやすくなり、更に印画して得た画像を高温環境下で保存した場合に、滲みが発生する。
【００１８】
同様に、ヒドロキシエチルアクリレートの単独重合体を使用した場合にも染料受容層のガラス転移点が常温より低くなり、被熱転写シートとして成り立たなくなる。また、ヒドロキシエチルメタクリレートを単独重合した場合には、染料受容層表面の光沢がなくなり、品位が損なわれる。
【００１９】
一方、メチル（メタ）アクリレートの単独重合体を使用した場合には、染料受容層への昇華性染料の転写が著しく悪化し、MAX O.Dの著しい低下が生じやすくなる。また、被熱転写シートを折り曲げたときに、染料受容層表面に微小のひびが入るマイクロクラックが生じ、品位が損なわれる。
【００２０】
また、フェノキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート及びヒドロキシエチル（メタ）アクリレートのみの共重合体を使用した場合にも地カブリが生じやすくなる。
【００２１】
フェノキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート及びメチル（メタ）アクリレートのみの共重合体を使用した場合には、染料受容層と基材シートとの接着性が劣る。
【００２２】
ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート及びメチル（メタ）アクリレートのみの共重合体を使用した場合には、メチル（メタ）アクリレートのみの単独重合体を使用した場合と同様に、MAX O.D.の著しい低下が生じやすくなる。
【００２３】
本発明においては、さらに上述のフェノキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート及びメチル（メタ）アクリレートの共重合体の成分比率を、フェノキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート６０〜８０質量％、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート５〜１５質量％及びメチル（メタ）アクリレート１０〜３５質量％に限定している。
【００２４】
この共重合体を形成するフェノキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレートの割合が６０質量％未満であると、MAX O.D.が低くなる恐れがあり、また、画像を長期保存した場合の耐候性が悪化する。反対に、フェノキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレートの割合が８０質量％を超えると、画像の高温環境下での保存により滲みが生じたり、高温環境下での印画において地カブリが生じやすくなる。
【００２５】
また、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートの割合が５質量％未満であると、後述するように染料受容層の構成樹脂に硬化剤を添加しても、硬化剤と共重合体との反応が悪くなり、印画時に基材シートと染料受容層とが剥がれる恐れが生じる。反対に、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートの割合が１５質量％を超えると、染料受容層表面の光沢性が悪化し、形成された画像の品位が損なわれる。
【００２６】
メチル（メタ）アクリレートの割合が１０質量％未満だと、印画して得た画像を高温環境下で保存した場合に滲みが発生したり、高温環境下での印画において地カブリが発生する。反対に、メチル（メタ）アクリレートの割合が３５質量％を超えると、MAX O.D.の低下やマイクロクラックが発生する。
【００２７】
この共重合体の重量平均分子量は、１０万〜１００万程度が好ましい。分子量が小さすぎるともろくなり、染料受容層形成時に塗膜特性が悪化する恐れがある。反対に、分子量が大きすぎると、共重合体を含有する塗料の粘度が高くなり、塗工しにくくなる。
【００２８】
共重合体の製造方法には特に制限はなく、懸濁混合、塊状重合、溶液重合、乳化重合等任意の重合様式により得ることができる。
【００２９】
本発明において染料受容層を構成する樹脂には、上述の共重合体の他に、必要に応じて種々の添加剤を含有させることができる。
【００３０】
例えば、染料受容層の白色度を向上させるために、酸化チタン、炭酸カルシウム、酸化亜鉛等の無機顔料や蛍光増白剤を添加することができる。
【００３１】
また、熱転写時に熱転写シートと被熱転写シートとの離型性を向上させるため、離型剤を添加することができる。離型剤としては、例えば、メチルスチレン変性シリコーンオイル、オレフィン変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、カルボキシ変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、カルビノール変性シリコーンオイルのようなシリコーンオイルやフッ素系離型剤等を使用できる。
【００３２】
また、染料受容層には、皮膜特性を向上させるために硬化剤を添加しても良い。硬化剤としては、エポキシ系硬化剤、イソシアネート系硬化剤等を挙げることができ、中でも無黄変タイプの多官能イソシアネート化合物が好ましい。このようなイソシアネート化合物としては、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、キシレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、トルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）、及びこれらのポリイソシアネート体等を挙げることができる。これらは単独で使用してもよく、複数種を併用しても良い。
【００３３】
更に、染料受容層には、プリンター内で走行時に静電気が発生することを防止するために、帯電防止剤を使用することができる。帯電防止剤としては、例えば、陽イオン型界面活性剤（第４級アンモニウム塩、ポリアミン誘導体等）、陰イオン型界面活性剤（アルキルベンゼンスルホネート、アルキル硫酸エステルナトリウム塩等）、両性イオン型界面活性剤もしくは、非イオン型界面活性剤等の各種界面活性剤を使用することができる。これらの帯電防止剤は、染料受容層に添加してもよく、あるいは染料受容層の表面にコーティングして用いてもよい。
【００３４】
また、必要に応じて染着性や保存性を向上させるため、染料受容層には可塑剤を添加することができる。可塑剤としては、例えば、フタル酸エステル、アジピン酸エステル、トリメリット酸エステル、ピロメリット酸エステル、多価フェノールエステル等を挙げることができる。
【００３５】
この他、耐光性を向上させるため、紫外線吸収剤や酸化防止剤等を配合することができる。このうち紫外線吸収剤には、ベンゾフェノン系、ジフェニルアクリレート系、ベンゾトリアゾール系等があり、酸化防止剤としては、フェノール系、有機硫黄系ホスファイト系、リン酸系等がある。
【００３６】
染料受容層の形成方法としては、染料受容層を形成する各成分を、必要に応じて溶剤と共に均一に混合して塗料を調製し、その塗料を基材シートに塗布し、キュアリングを行うことにより形成することができる。
【００３７】
一方、本発明において基材シートとしては、上質紙、コート紙、合成紙等の紙類や、種々のプラスチックシート、あるいはこれらの複合シートを使用することができる。
【００３８】
また、基材シートの染料受容層と反対側の面には、被熱転写シートのプリンター内での走行性を向上させ、被熱転写シートの重送を防止するために、アクリル樹脂、シリコーン樹脂などからなるバックコート層を形成してもよい。
【００３９】
【実施例】
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。
【００４０】
実施例１〜１４、比較例１〜７
基材シートとして厚さ１５０μｍの合成紙（王子油化社製：商品名YUPO FPG-150）を用意した。一方、表１の成分を含有する染料受容層形成用塗料を調製した。この場合、染料受容層樹脂成分としては、表２〜表４の組成の共重合体を合成して用いた。表１の各成分と、メチルエチルケトン／トルエン（１／１重量比）の混合溶媒とを、表１の各成分の固形分の合計が２０％となるように混合し、ディソルバーにて１時間攪拌し、さらに５０μｍ口径のフィルターを通して染料受容層形成用塗料を調製した。
【００４１】
このようにして得られた染料受容層形成用塗料を、コイルバーを用いて、基材シートの表面に染料受容層形成用塗料の乾燥塗膜が５〜６μｍになるように塗布し、１２０℃にて２分間乾燥後、５０℃にて４８時間キュアリングし、実施例、比較例の各被熱転写シートを得た。
【００４２】
（評価）
作製した被熱転写シートについて、（１）MAX O.D.、（２）高温環境下保存時の滲み、（３）高温環境下印画時の地カブリ、（４）被熱転写シートの表面光沢性、（５）マイクロクラック性、（６）染料受容層接着性を次のようにして評価した。
【００４３】
これらの結果を表２〜表４に示す。
【００４４】
（１）MAX O.D.
作製した被熱転写シートに対し、熱転写プリンター（ソニー社製：UP-D8800プリンター）を使用し、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の各色素からなるインクリボン（ソニー社製：UPC-8810）を用い、階調印画を行い、MAX O.D.をマクベス反射濃度計（ＴＲ−９２４）を使用して測定を行った。そしてMAX O.D.の値によって次のように評価した。
◎： MAX O.D≧２．３０
○：２．３０＞MAX O.D≧２．１０
△：２．１０＞MAX O.D≧１．９５
×：１．９５＞MAX O.D
【００４５】
（２）高温環境下保存時の滲み
上記（１）MAX O.D.の評価と同様に被熱転写シートに画像を形成し、その画像を６０℃の環境下にて１ヶ月保存した。その後、画像の滲みを目視観察し、滲みの程度によって次のように評価した。
Ａ：画像は全く滲んでいない
Ｂ：若干滲みはあるが画像に影響はない
Ｃ：滲みが発生し画像の品位を損ねている
【００４６】
（３）高温環境下印画時の地カブリ
作製した被熱転写シートに対し、熱転写プリンター（ソニー社製：UP-D8800プリンター）を使用し、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の各色素からなるインクリボン（ソニー社製：UPC-8810）を用い、５０℃、湿度５０％条件下で階調印画を行い、その時の地カブリ部の濃度をマクベス反射濃度計（ＴＲ−９２４）を使用して測定し、その測定値によって次のように高温環境下印画時の地カブリを評価した。
◎：地カブリ部濃度＝０．００
○：０．００＜地カブリ部濃度≦０．０２
△：０．０２＜地カブリ部濃度≦０．０４
×：０．０４＜地カブリ部濃度
【００４７】
（４）被熱転写シートの表面光沢性
作製した被熱転写シートの染料受容層の表面光沢度をグロスメーター（日本電色工業社製）を用いて２０°で測定し、その測定値よって次のように評価した。
○：光沢度≧６５
△：６５＞光沢度≧３５
×：３５＞光沢度
【００４８】
（５）マイクロクラック性
作製した被熱転写シートを折り曲げて目視観察し、その時に生じるマイクロクラックの程度によって次のように評価した。
○：マイクロクラックは発生しない
△：若干亀裂が入るが品位が損なわれるレベルではない
×：ひび割れ音と共に全面にクラックが発生し品位が損なわれる
【００４９】
（６）染料受容層接着性
作製した被熱転写シートに対し、熱転写プリンター（ソニー社製：UP-D8800プリンター）を使用し、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の各色素からなるインクリボン（ソニー社製：UPC-8810）を用い、黒ベタ連続印画を行い、基材シートと染料受容層の接着性を目視観察した。そして染料受容層接着性の程度を次のように評価した。
○：染料受容層は基材シートから剥がれず、問題なし
×：染料受容層が基材シートから剥がれ、画像の品位が損なわれる
【００５０】
【表１】
染料受容層形成用塗料（重量部）
染料受容層樹脂成分（表２〜表４の共重合体）１００
シリコーンオイル（＊１）５
イソシアネート化合物（＊２）１０

（＊１）ＳＦ８４２７：東レダウコーニング社製
（＊２）Ｎ−７５：日本ポリウレタン社製
【００５１】
【表２】

【００５２】
【表３】

【００５３】
【表４】

【００５４】
表２〜４から、被熱転写シートの染料受容層を構成する樹脂に、フェノキシエチルメタクリレート、ヒドロキシエチルメタクリレート及びメチルメタクリレートの共重合体であって、その共重合体の成分中、フェノキシエチルメタクリレートの割合が６０〜８０質量％、ヒドロキシエチルメタクリレートの割合が５〜１５質量％、フェノキシエチルメタクリレートの割合が１０〜３５質量％であるものを用いることにより、従来技術の欠点を解消できること、即ち、高いMAX O.Dの維持と、高温環境下で画像を保存した場合の滲みと高温環境下での地カブリの防止とを両立させ、高品質・高解像度の画像を得られることがわかる。
【００５５】
【発明の効果】
本発明の被熱転写シートによれば、MAX O.Dを向上させ、かつ、高温環境下で画像を保存した場合の滲みと高温環境下での地カブリを防止し、高品質・高解像度の画像を得ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】被熱転写シートの断面図である。
【符号の説明】
１…被熱転写シート、２…基材シート、３…染料受容層[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a thermal transfer sheet used together with a thermal transfer sheet to perform thermal transfer.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a thermal transfer sheet (so-called ink ribbon) having an ink layer containing a sublimation dye such as a sublimation disperse dye is combined with a thermal transfer sheet, heated according to an image signal by a thermal head or the like, and the dye is transferred from the thermal transfer sheet. 2. Description of the Related Art Image forming methods for transferring to a heat transfer sheet and forming an image on the heat transfer sheet are widely used.
[0003]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a basic layer structure of a thermal transfer sheet. This thermal transfer sheet 1 has a two-layer structure of a base sheet 2 and a dye receiving layer 3. Here, the dye receiving layer 3 is a layer for receiving a sublimation dye (for example, sublimation disperse dye) transferred from the thermal transfer sheet to form an image and maintaining the image. It is formed from a dyeing resin such as polycarbonate and polyvinyl chloride. If necessary, a curing agent such as polyisocyanate is added to the dye-receiving layer 3, and the dye transfer sensitivity, the color density when high energy is applied (hereinafter referred to as MAX OD). In order to improve the photobleaching property (that is, light fastness), a plasticizer is added to lower the glass transition point to soften the dye-receiving layer or to improve the peelability from the ink layer surface of the thermal transfer sheet. Therefore, a release agent such as silicone oil has been added.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, with current thermal transfer sheets, there are improvements in MAX OD, prevention of color development when printing energy is not applied in a high temperature environment (hereinafter referred to as background fogging), and prevention of bleeding of images obtained by printing. There was a problem in balancing.
[0005]
Specifically, in order to improve the MAX OD, a plasticizer is added to lower the glass transition point of the dye receiving layer, or the number of added curing agents such as polyisocyanate is decreased to soften the dye receiving layer. As a result, when the image obtained by printing is stored in a high temperature environment, the sublimation dye transferred into the dye receiving layer is not only in the depth direction. It spreads in the horizontal direction and the image tends to blur. In addition, when the printing temperature is excessively lowered due to excessive softening of the dye-receiving layer and printing is performed under a high temperature environment, the thermal transfer sheet is affected by the pressure of the thermal head and the environmental temperature even when the printing energy is not applied. The sublimation dye is transferred to the dye receiving layer of the heat-transferable sheet, and background fog is likely to occur.
[0006]
On the contrary, when the number of addition of a curing agent such as polyisocyanate is increased in order to prevent background fogging or image blurring in a high temperature environment, the dye receiving layer is excessively cured, and as a result, The color development temperature of the dye receiving layer is excessively increased, and the MAX OD is likely to be significantly reduced.
[0007]
The present invention is intended to solve the above-described problems of the prior art, and achieves both improvement of MAX OD and prevention of background fogging in high temperature environment and bleeding of images obtained by printing. The purpose is to obtain a high-quality and high-resolution image.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention is a thermal transfer sheet comprising a base sheet and a dye receiving layer formed thereon, wherein the dye receiving layer comprises 60-80% by mass of phenoxyethyl methacrylate , hydroxyethyl. providing the thermal transfer sheet that contained a copolymer consisting of methacrylate 5-15% by weight and methyl methacrylate 10 to 35 wt%.
[0009]
According to the heat-transfer sheet of the present invention, since a copolymer obtained by copolymerizing phenoxyethyl methacrylate , hydroxyethyl methacrylate and methyl methacrylate at a specific component ratio is used for the dye receiving layer, MAX OD is improved, In addition, it is possible to prevent background fogging and image blurring in a high temperature environment.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
[0011]
The thermal transfer sheet of the present invention is combined with a thermal transfer sheet having an ink layer containing a sublimation dye such as a sublimation disperse dye, and the ink layer is heated in accordance with an image signal with a thermal head or the like, and thereby transferred. It is used to receive the coming dye and form an image. The basic layer structure is composed of a base sheet 2 and a dye receiving layer 3 as in the conventional heat-transfer sheet 1 shown in FIG.
[0012]
The thermal transfer-receiving sheet of the present invention, methyl resin constituting the dye receiving layer 3, phenoxyethyl methacrylate as phenoxy polyethylene glycol (meth) acrylate, hydroxyethyl (meth) hydroxyethyl methacrylate as acrylates, and, as a methyl (meth) acrylate It is characterized by the use of a copolymer consisting of methacrylate.
[0013]
Here, examples of the phenoxy polyethylene glycol (meth) acrylate include a substituted or unsubstituted phenoxy polyethylene glycol acrylate represented by the following formula (1) and a substituted or unsubstituted phenoxy polyethylene glycol methacrylate represented by the following formula (2). .
[0014]
[Chemical 1]

[0015]
[Chemical 2]

[0016]
In these formulas (1) and (2), n is preferably 1 to 3, particularly preferably 1. Moreover, as R, the methyl group, ethyl group, etc. which were introduce | transduced into o position, m position, or p position of a phenoxy group can be mention | raise | lifted.
[0017]
When the homopolymer of the phenoxy polyethylene glycol (meth) acrylate of the formula (1) or (2) is used as the resin constituting the dye receiving layer 3 without using the above-mentioned copolymer, the glass transition of the dye receiving layer The point becomes excessively low, and background fog is likely to occur in printing in a high temperature environment, and further blurring occurs when an image obtained by printing is stored in a high temperature environment.
[0018]
Similarly, when a homopolymer of hydroxyethyl acrylate is used, the glass transition point of the dye-receiving layer becomes lower than normal temperature, and it cannot be used as a heat-transferable sheet. Further, when hydroxyethyl methacrylate is homopolymerized, the surface of the dye receiving layer is not glossy and the quality is impaired.
[0019]
On the other hand, when a homopolymer of methyl (meth) acrylate is used, transfer of the sublimable dye to the dye-receiving layer is remarkably deteriorated and MAX OD is likely to be significantly reduced. Further, when the heat-transfer transfer sheet is bent, micro cracks that cause minute cracks are generated on the surface of the dye receiving layer, and the quality is impaired.
[0020]
Further, when using a copolymer of only phenoxypolyethylene glycol (meth) acrylate and hydroxyethyl (meth) acrylate, background fog is likely to occur.
[0021]
When a copolymer of only phenoxypolyethylene glycol (meth) acrylate and methyl (meth) acrylate is used, the adhesion between the dye-receiving layer and the base sheet is poor.
[0022]
When a copolymer of only hydroxyethyl (meth) acrylate and methyl (meth) acrylate is used, MAX OD is likely to be significantly reduced as in the case of using a homopolymer of only methyl (meth) acrylate. Become.
[0023]
In the present invention, the component ratio of the copolymer of phenoxypolyethylene glycol (meth) acrylate, hydroxyethyl (meth) acrylate and methyl (meth) acrylate is further changed to 60 to 80% by mass of phenoxypolyethylene glycol (meth) acrylate, It is limited to 5 to 15% by mass of hydroxyethyl (meth) acrylate and 10 to 35% by mass of methyl (meth) acrylate.
[0024]
If the ratio of the phenoxypolyethylene glycol (meth) acrylate forming this copolymer is less than 60% by mass , the MAX OD may be lowered, and the weather resistance when an image is stored for a long time is deteriorated. On the other hand, if the proportion of phenoxypolyethylene glycol (meth) acrylate exceeds 80% by mass, bleeding occurs due to storage of the image in a high temperature environment, and background fog is likely to occur in printing in a high temperature environment.
[0025]
If the ratio of hydroxyethyl (meth) acrylate is less than 5 mass%, even if adding a curing agent to the resin constituting the dye receiving layer as described below, the reaction between the curing agent and the copolymer becomes poor The substrate sheet and the dye receiving layer may be peeled off during printing. On the contrary, when the ratio of hydroxyethyl (meth) acrylate exceeds 15% by mass , the glossiness of the surface of the dye receiving layer is deteriorated, and the quality of the formed image is impaired.
[0026]
When the ratio of methyl (meth) acrylate is less than 10% by mass , blurring occurs when an image obtained by printing is stored under a high temperature environment, and background fogging occurs during printing under a high temperature environment. On the other hand, when the proportion of methyl (meth) acrylate exceeds 35% by mass , MAX OD decreases and microcracks occur.
[0027]
The weight average molecular weight of this copolymer is preferably about 100,000 to 1,000,000. If the molecular weight is too small, it becomes brittle, and there is a possibility that the coating film properties may be deteriorated when the dye receiving layer is formed. On the other hand, if the molecular weight is too large, the viscosity of the coating material containing the copolymer becomes high and coating becomes difficult.
[0028]
There is no restriction | limiting in particular in the manufacturing method of a copolymer, It can obtain by arbitrary polymerization modes, such as suspension mixing, block polymerization, solution polymerization, and emulsion polymerization.
[0029]
In the present invention, the resin constituting the dye-receiving layer may contain various additives as required in addition to the above-mentioned copolymer.
[0030]
For example, in order to improve the whiteness of the dye-receiving layer, inorganic pigments such as titanium oxide, calcium carbonate, and zinc oxide and fluorescent whitening agents can be added.
[0031]
Further, a release agent can be added in order to improve the releasability between the thermal transfer sheet and the thermal transfer sheet during thermal transfer. Examples of the release agent include methylstyrene-modified silicone oil, olefin-modified silicone oil, polyether-modified silicone oil, fluorine-modified silicone oil, epoxy-modified silicone oil, carboxy-modified silicone oil, amino-modified silicone oil, and carbinol-modified silicone oil. Silicone oil, fluorine-based mold release agent, etc. can be used.
[0032]
Further, a curing agent may be added to the dye receiving layer in order to improve the film properties. Examples of the curing agent include an epoxy curing agent and an isocyanate curing agent, and among them, a non-yellowing type polyfunctional isocyanate compound is preferable. Examples of such isocyanate compounds include hexamethylene diisocyanate (HDI), xylene diisocyanate (XDI), toluene diisocyanate (TDI), and polyisocyanate forms thereof. These may be used alone or in combination.
[0033]
Furthermore, an antistatic agent can be used in the dye receiving layer in order to prevent static electricity from being generated during running in the printer. Antistatic agents include, for example, cationic surfactants (quaternary ammonium salts, polyamine derivatives, etc.), anionic surfactants (alkylbenzene sulfonate, alkyl sulfate sodium salt, etc.), and zwitterionic surfactants. Alternatively, various surfactants such as nonionic surfactants can be used. These antistatic agents may be added to the dye receiving layer, or may be used by coating the surface of the dye receiving layer.
[0034]
Further, a plasticizer can be added to the dye-receiving layer in order to improve dyeability and storage stability as necessary. Examples of the plasticizer include phthalic acid ester, adipic acid ester, trimellitic acid ester, pyromellitic acid ester, polyhydric phenol ester, and the like.
[0035]
In addition, in order to improve light resistance, an ultraviolet absorber, an antioxidant, or the like can be blended. Among these, ultraviolet absorbers include benzophenone, diphenyl acrylate, and benzotriazole, and antioxidants include phenol, organic sulfur phosphite, and phosphoric acid.
[0036]
As a method for forming the dye receiving layer, each component for forming the dye receiving layer is uniformly mixed with a solvent as necessary to prepare a paint, and the paint is applied to a base sheet and cured. Can be formed.
[0037]
On the other hand, as the base sheet in the present invention, paper such as high-quality paper, coated paper, synthetic paper, various plastic sheets, or composite sheets thereof can be used.
[0038]
In addition, the surface of the base sheet opposite to the dye-receiving layer is made of acrylic resin, silicone resin, etc. in order to improve the runnability of the thermal transfer sheet in the printer and prevent double feeding of the thermal transfer sheet. A backcoat layer may be formed.
[0039]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be specifically described based on examples.
[0040]
Examples 1-14, Comparative Examples 1-7
A synthetic paper (made by Oji Yuka Co., Ltd .: trade name YUPO FPG-150) having a thickness of 150 μm was prepared as a base sheet. On the other hand, a dye-receiving layer-forming coating material containing the components shown in Table 1 was prepared. In this case, copolymers having the compositions shown in Tables 2 to 4 were synthesized and used as the dye-receiving layer resin component. Each component in Table 1 and a mixed solvent of methyl ethyl ketone / toluene (1/1 weight ratio) are mixed so that the total solid content of each component in Table 1 is 20%, and stirred for 1 hour with a dissolver. Further, a dye-receiving layer-forming coating material was prepared through a 50 μm aperture filter.
[0041]
Using the coil bar, the thus obtained dye-receiving layer-forming coating material was applied to the surface of the base sheet so that the dry coating film of the dye-receiving layer-forming coating material was 5 to 6 μm, and the temperature was increased to 120 ° C. After drying for 2 minutes, curing was performed at 50 ° C. for 48 hours to obtain the respective heat-transfer sheets of Examples and Comparative Examples.
[0042]
(Evaluation)
About the produced thermal transfer sheet, (1) MAX OD, (2) Bleeding when stored under high temperature environment, (3) Ground fog when printing under high temperature environment, (4) Surface glossiness of thermal transfer sheet, (5) The microcracking property and (6) dye-receiving layer adhesion were evaluated as follows.
[0043]
These results are shown in Tables 2-4.
[0044]
(1) MAX OD
The thermal transfer printer (manufactured by Sony: UP-D8800 printer) is used for the produced thermal transfer sheet, and ink ribbons (manufactured by Sony: made of yellow (Y), magenta (M), and cyan (C) dyes are used. Using UPC-8810), gradation printing was performed, and MAX OD was measured using a Macbeth reflection densitometer (TR-924). And it evaluated as follows by the value of MAX OD.
A: MAX OD ≧ 2.30
○: 2.30> MAX OD ≧ 2.10
Δ: 2.10> MAX OD ≧ 1.95
×: 1.95> MAX OD
[0045]
(2) Bleeding during storage in a high temperature environment (1) An image was formed on a heat-transferable sheet in the same manner as in the evaluation of MAX OD, and the image was stored in an environment at 60 ° C. for 1 month. Thereafter, the bleeding of the image was visually observed and evaluated according to the degree of bleeding as follows.
A: The image is not blurred at all B: There is a slight blur but there is no effect on the image C: Blur is generated and the quality of the image is impaired.
(3) Use a thermal transfer printer (Sony: UP-D8800 printer) for the thermal transfer sheet produced in the background fog at the time of printing in a high-temperature environment, and use yellow (Y), magenta (M), and cyan (C). Using ink ribbons (Sony Corporation: UPC-8810) made of each pigment, gradation printing is performed under the conditions of 50 ° C. and humidity 50%, and the density of the background fogging part at that time is determined by Macbeth reflection densitometer (TR-924). Using the measured value, the background fog at the time of printing in a high temperature environment was evaluated as follows.
: Ground fog density = 0.00
○: 0.00 <ground fog density ≦ 0.02
Δ: 0.02 <ground fog density ≦ 0.04
×: 0.04 <ground fog density [0047]
(4) Surface glossiness of the thermal transfer sheet The surface glossiness of the dye-receiving layer of the thermal transfer sheet thus prepared was measured at 20 ° using a gloss meter (manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd.). Evaluated.
○: Glossiness ≧ 65
Δ: 65> Glossiness ≧ 35
×: 35> Glossiness [0048]
(5) Microcracking The produced thermal transfer sheet was bent and visually observed, and the following evaluation was made according to the degree of microcrack generated at that time.
○: Microcracks do not occur. △: Some cracks occur but the quality is not impaired. ×: Cracks are generated along with cracking sound and the quality is impaired.
(6) Dye-receiving layer adhesiveness Using a thermal transfer printer (manufactured by Sony: UP-D8800 printer) on the prepared thermal transfer sheet, from each dye of yellow (Y), magenta (M), cyan (C) A black solid image was continuously printed using an ink ribbon (UPC-8810 manufactured by Sony Corporation), and the adhesion between the base sheet and the dye-receiving layer was visually observed. The degree of adhesion of the dye receiving layer was evaluated as follows.
○: Dye-receiving layer does not peel off from substrate sheet, no problem ×: Dye-receiving layer peels off from substrate sheet, and image quality is impaired.
[Table 1]
Dye-receiving layer forming paint (parts by weight)
Dye-receiving layer resin component (copolymers in Tables 2 to 4) 100
Silicone oil (* 1) 5
Isocyanate compound (* 2) 10

(* 1) SF8427: manufactured by Toray Dow Corning Co., Ltd. (* 2) N-75: manufactured by Nippon Polyurethane Co., Ltd.
[Table 2]

[0052]
[Table 3]

[0053]
[Table 4]

[0054]
From Tables 2 to 4, the resin constituting the dye-receiving layer of the thermal transfer sheet is a copolymer of phenoxyethyl methacrylate , hydroxyethyl methacrylate and methyl methacrylate , and the proportion of phenoxyethyl methacrylate in the components of the copolymer There 60-80 wt%, the proportion of hydroxyethyl methacrylate 5-15% by weight, by ratio of phenoxyethyl methacrylate used as 10 to 35 wt%, can be overcome the disadvantages of the prior art, i.e., high MAX It can be seen that high-quality, high-resolution images can be obtained by maintaining both the OD and the blurring when images are stored in a high-temperature environment and the prevention of background fogging in a high-temperature environment.
[0055]
【The invention's effect】
According to the heat-transfer sheet of the present invention, the MAX OD is improved, and bleeding when the image is stored under a high temperature environment and the background fogging under the high temperature environment are prevented, thereby obtaining a high quality and high resolution image. It becomes possible.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a thermal transfer sheet.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Thermal transfer sheet, 2 ... Base material sheet, 3 ... Dye receiving layer

Claims

A heat-transferable sheet comprising a substrate sheet and a dye-receiving layer formed thereon, wherein the dye-receiving layer comprises 60 to 80% by mass of phenoxyethyl methacrylate, 5 to 15% by mass of hydroxyethyl methacrylate, and 10 to 10 of methyl methacrylate . the thermal transfer-receiving sheet that contained a copolymer consisting of 35 wt%.

The thermal transfer sheet according to claim 1, wherein the dye-receiving layer contains 5 parts by weight of a release agent and 10 parts by weight of a curing agent with respect to 100 parts by weight of the copolymer.