JP4175793B2

JP4175793B2 - Method for drilling screw holes for spacers on the tip of the spindle and spacers

Info

Publication number: JP4175793B2
Application number: JP2001269166A
Authority: JP
Inventors: 政一松本; 正博田口; 和広下野
Original assignee: 株式会社日研工作所
Priority date: 2001-09-05
Filing date: 2001-09-05
Publication date: 2008-11-05
Anticipated expiration: 2021-09-05
Also published as: JP2003071662A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フライス盤やマシニングセンタ等の工作機械における主軸の先端面にスペーサ取着用のネジ孔加工する方法及び該方法でネジ加工された主軸先端面にスペーサを取着する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
マシニングセンタ等の工作機械に使用される工具ホルダ３０は、図１４に示すように、テーパシャンク部３１と、このテーパシャンク部３１の大径側端部に設けた把持用のフランジ部３２と、このフランジ部３２の反テーパシャンク側の端面からテーパシャンク部３１と反対の方向に該テーパシャンク部３１の軸線と一致して延設された筒状の工具取付部３３を備えている。
上記構成の工具ホルダ３０を工作機械の主軸４０に装着する場合は、工具ホルダ３０のテーパシャンク部３１を主軸４０に設けたテーパ穴４１に挿入し、このテーパシャンク部３１の挿入端に主軸４０内に設けた図示省略のプルスタット引込機構を連結して後方へ引くことにより、テーパシャンク部３１をテーパ穴４１に密嵌合させて、工具ホルダ３０を主軸４０に取り付けるようにしている。
【０００３】
ところで、ＪＩＳ規格またはＩＳＯ規格によれば、主軸４０のテーパ穴４１に工具ホルダ３０のテーパシャンク部３１を密嵌合させるために、主軸４０の端面４０１とこれに相対向するテーパシャンク部３１のフランジ部３２の端面３１１間に所定の許容間隙D（２mmないし３mm程度）を設けることが規定されており、この許容間隙Dに対するテーパシャンク部31の製作誤差は± ０．４mmと規定されている。
しかし、主軸４０の端面４０１とテーパシャンク部３１のフランジ部３２の端面３１１間に許容間隙Dを設けた場合、主軸４０のテーパ穴４１と工具ホルダ３０のテーパシャンク部３１を密嵌合させることができるが、工具ホルダ３０のフランジ部端面３１１を主軸４０の端面４０１に密着にさせることができない。そのため、切削負荷が工具ホルダ３０のテーパシャンク部３１に集中してかかり、テーパ穴４１とテーパシャンク部３１との密着面がフレッティングコロージョン現象等により摩擦され易くなるほか、工具ホルダ３０と主軸４０との結合剛性が低下して重切削ができなくなるという問題が生じる。
【０００４】
そこで、従来においては、実開平６−１５９４７号に開示されているように、主軸先端の基準端面と工具ホルダのフランジ部端面との間に形成される許容間隙に相当する厚さの２分割された馬蹄形のスペーサ３４を組み合わせて、工具ホルダのフランジ部端面にそれぞれネジにより取着するようにした構造の工具ホルダ取付装置が提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような従来の工具ホルダ取付装置では、工具ホルダ３０のフランジ部の端面３１１にネジ止めしたスペーサ３４を介して工具ホルダ３０のフランジ部端面３１１を主軸４０の先端面４０１に密着できるため、工具ホルダ３０と主軸４０との結合剛性が高くなり、重切削に適したものとなる。
しかしながら、従来のスペーサ３４は工具ホルダ３０のフランジ部端面３１１に個別に取着される方式であるため、許容間隙Dに相当する厚さのスペーサ３４を工具ホルダ毎に用意しなければならず、各スペーサ３４の製作及び管理が煩雑になり、コスト高になる問題がある。
【０００６】
そこで、本出願人らは、上記の問題を解決するために特願平２０００−３９６５８６号において、主軸の先端面にスペーサを接着剤により取着する方式を提案している。
このようなスペーサの取着方式は、スペーサの取り付け強度が弱く、離脱し易いという問題がある。そこで、スペーサをネジにより主軸の先端面に取着すれば上述のような問題は解決される。
しかし、主軸の先端面にネジ孔を高精度に加工することはきわめて困難であり、特に既存の工作機械の主軸先端面にネジ孔を加工することは精度面で大いに間題があり、高精度のネジ孔加工は実際上不可能に等しい。
【０００７】
本発明は上記のような問題を解決したもので、本発明の目的は、工作機械主軸の端面にスペーサ取着のためのネジ孔を高精度に、かつ容易に加工できるようにしたスペーサ取着用ネジ孔の加工方法を提供することにある。
また、本発明の目的は、ネジ加工された工作機械の主軸先端面にスペーサを安定かつ確実に取着できるようにしたスペーサ取着方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために本発明の請求項１に記載の発明は、工作機械のテーブル上に設置される主軸台と、前記主軸台に前記工作機械の主軸と平行する方向に延在して回転可能に軸支された軸部と、前記軸部を駆動する駆動手段と、前記軸部に交換可能に取り付けられるネジ孔加工用の各種工具とを有するネジ孔加工ユニットを備え、前記ネジ孔加工ユニットを利用して前記主軸の先端面にスペーサ取着用のネジ孔を加工する方法であって、前記軸部の中心線が前記主軸の中心線に一致するように前記ネジ孔加工ユニットを前記工作機械のテーブル上に設置した状態で前記軸部に心出し工具を介して装着したダイヤルゲージを前記主軸のテーパ穴面に円周方向に沿って摺接することにより前記主軸先端面と平行なＸ、Ｙ方向の主軸中心を求める心出し工程と、前記主軸中心を基準にして前記テーブル,または前記主軸をX及びY方向に相対的に移動することにより前記軸部の中心を前記主軸中心から半径方向に所定量離れた位置に割り出す軸部割り出し工程と、前記割り出された軸部に心出し工具を装着した状態で前記主軸を回転して該主軸に設けられたドライブキーを前記心出し工具に当接し、この位置で前記主軸を固定する主軸割り出し工程と、前記主軸中心を基準にして前記テーブルまたは前記主軸をＸ及びＹ方向に相対的に移動することにより、前記割り出された主軸の先端面における同一円の予め決められた複数箇所に前記主軸台の軸部中心を順次割り出し、該各割り出し箇所に前記軸部に装着したドリルにより孔を加工する孔明け工程と、前記主軸中心を基準にして前記テーブルまたは前記主軸をＸ及びＹ方向に相対的に移動することにより、前記各加工孔に前記主軸台の軸部中心を順次割り出し、該加工孔に前記ドリルに代えて前記軸部に装着したタップによりネジ孔を加工するタッピング工程と、を備えることを特徴とする。
【０００９】
請求項２の発明は、請求項１記載の主軸先端面のスペーサ取着用ネジ孔加工方法において、前記主軸の先端面は、前記心出し工程の前に前記主軸台の軸部に装着した砥石により研磨させることを特徴とする。
【００１０】
請求項３の発明は、請求項１記載の主軸先端面のスペーサ取着用ネジ孔加工方法において、前記主軸中心を基準にして前記テーブルまたは前記主軸をＸ及びＹ方向に相対的に移動することにより、前記割り出された主軸の先端面における同一円の予め決められた複数箇所に前記主軸台の軸部中心を順次割り出し、該箇所に前記軸部に装着したドリルによりセンター孔加工を行うセンター孔加工工程を備え、このセンター孔加工工程を経た後のセンター孔の箇所に前記孔明け工程による孔明け加工が行われるようにしたことを特徴とする。
【００１１】
請求項４の発明は、請求項１記載の主軸先端面のスペーサ取着用ネジ孔加工方法において、前記ネジ孔は、前記主軸の中心と直交して前記ドライブキー間を結ぶ直径方向の直線を中心にして線対称になるように前記主軸先端面に形成されていることを特徴とする。
【００１２】
また、請求項５の発明にかかるスペーサの取着方法は、請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法により工作機械の主軸先端面にスペーサ取着用のネジ孔を加工した後、前記主軸先端面と前記主軸に装着される工具ホルダのフランジ部との間に形成される許容の間隔±製作誤差に相当する厚さの円弧状の一対のスペーサを前記主軸先端面に設けたドライブキーを挟んで前記主軸先端面の前記ネジ孔箇所に接着剤により対称に貼り付け、しかる後、前記スペーサを貫通する皿ネジを前記ネジ孔に螺合して締め付けることにより各スペーサを前記主軸先端面に取着することを特徴とする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。
図１は本発明方法により主軸の先端面にスペーサ取着用のネジ孔加工を行うネジ孔加工ユニットの工作機械への設置状態を示す全体の側面図、図２は図１のＡ−Ａ線に沿う平面図、図３は本発明によるスペーサ取着用のネジ孔加工手順を示す工程説明図、図４は本発明によるスペーサの主軸先端面への取着手順を示す工程説明図、図５〜図１１はネジ孔加工工程における説明図、図１２及び図１３はスペーサ取着工程における説明図である。
【００１４】
図１において、１０はフライス盤等の工作機械の主軸ヘッドであり、この主軸ヘッド１０はＺ軸方向に移動可能に構成されている。１２は主軸ヘッド１０に回転可能に軸支された主軸、１３は主軸１２の中心軸１２１と直角な水平方向、すなわちＸ軸方向及びＹ軸方向に移動可能はテーブルであり、このテーブル１３上には、主軸１２の先端面１２２にスペーサ取着用のネジ孔加工を行うネジ孔加工ユニット２０が載置されている。
【００１５】
主軸１２には、その先端面１２２から後端に行くに従い小径となるテーパ穴１１が形成され、このテーパ穴１１には図示省略した工具ホルダのシャンク部が図１４に示す場合と同様に装着されるようになっている。また、主軸１２の先端面１２２には、周方向に１８０度の間隔をおいて一対のドライブキー１２４が設けられている。
【００１６】
前記ネジ孔加工ユニット２０は、図１及び図２に示すように、基台２１、主軸台２２、正逆回転可能な駆動モータ２３、及び主軸台補正機構２４等を備える。
前記基台２１は、テーブル１３上に載置固定されるもので、長方形の平板状を呈し、この基台２１上には、その長手方向の一端に片寄らせて主軸台２２が鉛直に設置されている。また、基台２１上の長手方向の他端寄りには主軸駆動モータ２３が鉛直に設置されている。
【００１７】
前記主軸台２２は、主軸１０の軸線と平行する方向に延在して主軸台２２に回転可能に軸支された軸部２２１を備え、この軸部２２１の上方突出端には、心出し工具・センター孔加工用ドリル・孔明け用ドリル・タップ等のネジ孔加工に使用される各種の工具を交換可能に装着するためのチャック２２２が設けられている。
【００１８】
また、基台２１内に突出する駆動モータ２３の回転軸２３１に固定したプーリ２３２と、基台２１内に突出する主軸台２２の軸部２２１に固定したプーリ２２３との間には回転伝達用のベルト２３３が巻き掛けられ、駆動モータ２３の回転を主軸台２２の軸部２２１に伝達できるように構成されている。
また、駆動モータ２３には、この駆動モータ２３の回転速度を主軸先端面の研磨、センター孔加工・孔明け加工用ドリル・タッピング等に必要な回転速度に制御する制御部２５が接続されている。
また、基台２１の長手方向の両端部には、可搬用の把手２６がそれぞれ設けられている。
【００１９】
前記主軸台補正機構２４は、工作機械主軸１２の中心線１２１に対して軸部２２１の中心線が一致するように補正するためのもので、基台２１の四隅部箇所には上下方向に移動可能に螺合した４本のレベル調整用ボルト２４１から構成されている。
【００２０】
次に、図３及び図５〜図１０を参照して、本発明によるスペーサ取着用のネジ孔加工方法について説明する。
スペーサ取着用のネジ孔加工に際しては、ます、図１に示すように、軸部２２１の中心線２２１Ａが主軸１２の中心軸に一致するようにネジ孔加工ユニット２０を工作機械のテーブル１３上に設置する。
【００２１】
この状態で、図５に示すように、カップ状の砥石１４を軸部２２１に装着し、この砥石１４を含む軸部２２１を駆動モータ２３で回転させながら、ネジ孔加工ユニット２０をテーブル１３によりＸ，Ｙ方向に移動させ、かつ主軸ヘッド１０にＺ軸方向の送りをかけることにより、主軸１２の先端面１２２を研磨する（ステップＳ１）。これにより、焼入れされた主軸先端面１２２の黒皮部分及び凹凸を除去して平坦化する。
【００２２】
次に、図６に示すように、上記砥石１４に代えて心出し工具１５を軸部２２１に装着し、この心出し工具１５に支持部材１５１を介してダイヤルゲージ１６を偏心して取り付け、このダイヤルゲージ１６の測定子１６１を主軸１２のテーパ穴１１の内面に当接させる（ステップＳ２）。
【００２３】
かかる状態で、制御部２５を手動操作することにより、駆動モータ２３を低速でステップ駆動し、軸部２２１及び心出し工具１５を回転することによりダイヤルゲージ１６の測定子１６１をテーパ穴１１の内面に円周方向に沿って摺接し、これにより、主軸先端面１２２と平行なＸ，Ｙ方向の主軸中心（Ｘ０、Ｙ０）を求め、主軸１２の心出しを行う（ステップＳ５）。
【００２４】
次に、図７に示すようにドライブキー１２４の幅Ｄを測定し（ステップＳ４）、このキー幅Ｄの１／２と、心出し工具１５の径ｄの１／２とを加算した（D＋ｄ／２）に相当する距離Ｌだけ、主軸中心（Ｘ０，Ｙ０）を基準にしてテーブル１３をＸ軸方向に移動する。これにより、図７（Ｂ）の破線に示すように主軸台２２を含む軸部２２１は主軸中心１２１から距離Ｌだけ離れる位置に割り出される（ステップＳ５）。
【００２５】
次いで、上記割り出された軸部２２１に心出し工具１５を装着した状態で、図７（Ａ），（Ｂ）に示すように、テーブル１３を、Ｙ軸方向に所定量（主軸中心Ｘ０，Ｙ０から主軸先端面１２２のネジ孔加工位置に相当する間隔Ｌ１）だけ移動し、かつ主軸ヘッド１０を心出し工具１５の先端が主軸先端面１２２に接触する直前までＺ軸方向に移動する（ステップＳ６）。その後、主軸１２を手動などにより回転させて、主軸１２のドライブキー１２４を前記心出し工具１５に当接し、この位置で主軸１２を固定状態にして、主軸１２の割り出しを行う（ステップＳ７）。
【００２６】
次に、主軸中心（Ｘ０，Ｙ０）を基準にして、テーブル１３をＸ及びＹ軸方向に移動することにより、上記割り出された主軸１２の先端面１２２における同一円の予め決められた複数箇所に主軸台２２の軸部中心２２１Ａを順次割り出し、同時に、この各割り出し箇所に、図８に示すごとく前記心出し工具１５に代えて軸部２２１に装着したセンター孔用ドリル１７を駆動モータ２３で低速回転させることにより、センター孔１２２Ａを加工する（ステップＳ８）。
【００２７】
なお、主軸１２の先端面１２２へのセンター孔１２２Ａの加工に際しては、テーブル１３をＸ及びＹ軸方向に移動して、大まかな割り出しを行った後、テーブル１３の駆動手段を、例えば１／１００mmで微調整できるステップ制御を手動操作で行う。これにより、高精度の位置割り出しが可能になる。
【００２８】
次に、センター孔加工と同様に、主軸中心（Ｘ０，Ｙ０）を基準にして、テーブル１３をＸ及びＹ軸方向に移動することにより、上記各センター孔１２２Ａに主軸台２２の軸部中心２２１Ａを順次割り出し、同時に、この各割り出し箇所のセンター孔１２２Ａに、図９に示すごとく前記センター孔用ドリル１７に代えて軸部２２１に装着したドリル１８を駆動モータ２３で低速回転することにより、センター孔１２２Ａと同心のタッピング用の孔１２２Ｂを所定の深さ（例えば、８mm〜８．５mm）に加工する（ステップＳ９）。
【００２９】
なお、センター孔１２２Ａへの孔明け加工に際しては、テーブル１３をＸ及びＹ軸方向に移動して、大まかな割り出しを行った後、テーブル１３の駆動手段を、例えば１／１００mmで微調整できるステップ制御を手動操作で行う。これにより、センター孔１２２Ａへの高精度の位置割り出しが可能になる。
また、この場合の孔１２２Ｂの径は、センター孔１２２Ａの径より小さい。例えば、センター孔１２２Ａの孔径が５mmである場合、孔１２２Ｂの径は２．７mmである。
【００３０】
次に、孔１２２Ｂの加工時と同様に、主軸中心（Ｘ０，Ｙ０）を基準にして、テーブル１３をＸ及びＹ軸方向に移動することにより、上記各孔１２２Ｂに主軸台２２の軸部中心２２１Ａを順次割り出し、同時に、この各割り出し箇所の孔１２２Ｂに、図１０に示すごとく前記ドリル１８に代えて軸部２２１に装着したフローテング機構付きのタップ１９を駆動モータ２３で低速回転することにより、孔１２２Ｂにタッピングを行い、ネジ孔１２２Ｃを主軸先端面１２２に形成する（ステッフＳ１０）。これにより、主軸先端面１２２へのネジ孔加工が終了する。この時の主軸先端面１２２へのネジ孔加工例を図１１に示す。
【００３１】
この図１１において、ネジ孔１２２Ｃは、主軸１２の中心（Ｘ０，Ｙ０）と直交してドライブキー１２４間を結ぶ直径方向の直線１２４Ａを中心にして線対称になるように主軸先端面１２２に３個ずつ形成される。
【００３２】
なお、孔１２２Ｂへのタッピングは手動で行うようにしてよい。この場合は、孔１２２Ｂの中心と一致する位置に割り出された軸部２２１のタップ１９を手で持ち上げながら右方向に回転して、タップ１９の先端を孔１２２Ｂに食い付かせる。この状態で、軸部２２１を含むタップ１９を約９０度程度右に回転した後、約１０度程度逆転させる。この動作を繰り返し行うことにより、孔１２２Ｂにタッピングする。
【００３３】
次に、本発明によるスペーサの主軸先端面への取着方法について、図４及び図１１〜図１３を参照して説明する。
主軸先端面１２２へのスペーサの取着に際しては、まず、図１２に示すように２分割された円弧状の一対のスペーサ２９を予め用意しておく。
【００３４】
このスペーサ２９は、図１４に示す工具ホルダ３０のフランジ部３２と主軸先端面４０１の間に形成される許容の間隔±製作誤差に相当する厚さを有しているとともに、前記３個のネジ孔１２２Ｃに対応する３個の皿孔２９１がそれぞれ形成されている。
【００３５】
次に、図１１に示すように、タッピングされたネジ孔１２２Ｃ及び主軸先端面１２２にノズル５０からエアージェットを吹き付けて、これらに付着している切粉等の塵埃を除去する（ステップＳ１１）。その後、センター孔１２２Ａの縁などにカエリが生じている場合は、油砥石を使用して、これらカエリを除去する（ステップＳ１２）。次いで、ネジ孔１２２Ｃ及び主軸先端面１２２に付着している油分を除去する（ステップＳ１３）。
【００３６】
次に、図１２に示す一対のスペーサ２９をドライブキー１２４を挟んで左右対称となるように、かつ皿孔２９１をネジ孔１２２Ｃに一致させた状態で主軸先端面１２２に接着剤１２７により貼り付ける（ステップＳ１４）。次いで、スペーサ２９の各皿孔２９１に挿通された皿ネジ２８を主軸先端面１２２のネジ孔１２２Ｃに螺合して締め付けることにより各スペーサ２９を主軸先端面１２２に取着する（ステップＳ１５）。これにより、主軸先端面１２２へのスペーサ２９の取着が終了する。
【００３７】
上記のような本実施の形態による主軸先端面へのスペーサ取着用ネジ孔の加工方法によれば、工作機械のテーブル１３上にネジ孔加工ユニット２０を設置し、このネジ孔加工ユニット２０を構成する主軸台２２の軸部２２１の中心線２２１Ａを主軸１２の中心線１２１に一致させた状態で、軸部２２１に心出し工具を介して装着したダイヤルゲージにより主軸１２中心を求める心出しを行い、この主軸中心（Ｘ０，Ｙ０）を基準にして、テーブル１３をＸ及びＹ方向に移動することにより軸部２２１の中心を主軸中心（Ｘ０，Ｙ０）から半径方向に所定量離れた位置に割り出し、この割り出された軸部２２１に心出し工具を装着した状態で主軸１２を回転してドライブキー１２４を心出し工具に当接し、この位置で主軸１２を固定することにより主軸割り出しを行い、次いで、主軸中心（Ｘ０，Ｙ０）を基準にしてテーブル１３をＸ及びＹ方向に移動することにより、前記割り出された主軸１２の先端面１２２における同一円の予め決められた複数箇所に主軸台２２の軸部中心２２１Ａを順次割り出し、この各割り出し箇所に前記心出し工具に代えて軸部２２１に装着したセンター孔用ドリルによりセンター孔を加工し、更に、このセンター孔に孔明け工程でタッピング用の孔明け加工をした後、このタッピング用の孔にタッピング工程でタッピングしてネジ孔を加工するようにしたので、工作機械主軸１２の端面１２２にスベーサ取着のためのネジ孔１２２Ｃを高精度に、かつ容易に加工することができる。
【００３８】
また、この実施の形態によれば、主軸先端面１２２にスペーサ取着用のネジ孔１２２Ｃを加工した後、主軸先端面１２２と主軸１２に装着される工具ホルダのフランジ部との間に形成される許容の間隔±製作誤差に相当する厚さの円弧状の一対のスペーサ２９を主軸先端面１２２のドライブキー１２４を挟んで主軸先端面１２２の前記ネジ孔箇所に接着剤により対称に貼り付け、しかる後、スペーサ２９を貫通する皿ネジ２８をネジ孔１２２Ｃに螺合して締め付けることにより各スペーサ２９を主軸先端面１２２に取着する構成にしたので、ネジ加工された工作機械の主軸先端面１２２にスペーサ２９を安定かつ確実に取着することができる。これにより、スペーサと主軸先端面とを全域に亘り均一に密着させることができ、工具ホルダと主軸１２との結合剛性を確保できるとともに重切削の可能な工具保持が可能になる。
【００３９】
なお、上記実施の形態では、テーブル１３がＸ，Ｙ方向に移動される工作機械について説明したが、本発明はこれに限らず、主軸ヘッド１０側がＸ，Ｙ方向に移動される工作機械においても、本発明方法を適用することができる。
また、本発明においては、主軸先端面２２１にセンター孔加工を行うことなく、直接タッピング用の孔明け加工を行うようにしてもよい。
また、本発明においては、主軸先端面２２１が平坦な場合は、上記実施の形態で述べた、砥石による研磨加工を省略してもよい。
【００４０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明にかかるスペーサ取着用ネジ孔の加工方法によれば、工作機械主軸の先端面にスペーサ取着のためのネジ孔を高精度に、かつ容易に加工することができる。
また、本発明のスペーサ取着方法によれば、ネジ加工された工作機械の主軸先端面にスペーサを安定かつ確実に取着することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法により主軸の先端面にスペーサ取着用のネジ孔加工を行うネジ孔加工ユニットの工作機械への設置状態を示す全体の側面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿う平面図である。
【図３】本発明によるスペーサ取着用のネジ孔加工手順を示す工程説明図である。
【図４】本発明によるスペーサの主軸先端面への取着手順を示す工程説明図である。
【図５】本発明のネジ孔加工工程における主軸先端面の研磨工程の説明図である。
【図６】本発明のネジ孔加工工程における主軸心出し工程の説明図である。
【図７】本発明のネジ孔加工工程における軸部割り出し及び主軸割り出し工程の説明図である。
【図８】本発明のネジ孔加工工程におけるセンター孔加工の説明図である。
【図９】本発明のネジ孔加工工程における孔明け加工の説明図である。
【図１０】本発明のネジ孔加工工程におけるタッピング加工の説明図である。
【図１１】本発明の実施の形態における主軸先端面へのネジ孔加工の一例を示す平面図である。
【図１２】本発明におけるスペーサの一例を示す平面図である。
【図１３】本発明におけるスペーサの主軸先端面への取着状態を示す説明図である。
【図１４】従来おける工具ホルダ取付装置の縦断面図である。
【符号の説明】
１０主軸ヘッド
１１テーパ穴
１２主軸
１２１中心線
１２２主軸先端面
１２４ドライブキー
１３テーブル
１５心出し工具
１６ダイヤルゲージ
１７センタ一孔用ドリル
１８ドリル
１９タップ
２０ネジ孔加工ユニット
２１基台
２２主軸台
２３駆動モータ
２４主軸台補正機構
２２１軸部
２２１Ａ中心線
２２２チャック
１２２Ａセンター孔
１２２Ｂ孔
１２２Ｃネジ孔
２７接着剤
２８皿ネジ
２９スペーサ
２９１皿孔[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for machining a screw hole for attaching a spacer to a tip surface of a spindle in a machine tool such as a milling machine or a machining center, and a method for attaching a spacer to a tip surface of a spindle screwed by the method.
[0002]
[Prior art]
As shown in FIG. 14, a tool holder 30 used in a machine tool such as a machining center includes a tapered shank portion 31, a gripping flange portion 32 provided at the large-diameter side end portion of the tapered shank portion 31, A cylindrical tool mounting portion 33 is provided extending from the end surface of the flange portion 32 on the side opposite to the taper shank in the direction opposite to the taper shank portion 31 so as to coincide with the axis of the taper shank portion 31.
When the tool holder 30 having the above configuration is mounted on the spindle 40 of the machine tool, the taper shank portion 31 of the tool holder 30 is inserted into a tapered hole 41 provided in the spindle 40, and the spindle 40 is inserted at the insertion end of the taper shank portion 31. The pull-stat pull-in mechanism (not shown) provided inside is connected and pulled rearward so that the taper shank 31 is closely fitted in the taper hole 41 and the tool holder 30 is attached to the spindle 40.
[0003]
By the way, according to JIS standard or ISO standard, in order to closely fit the taper shank portion 31 of the tool holder 30 into the taper hole 41 of the main shaft 40, the end surface 401 of the main shaft 40 and the tapered shank portion 31 opposite to the end surface 401 are arranged. It is specified that a predetermined allowable gap D (about 2 mm to 3 mm) is provided between the end faces 311 of the flange portion 32, and the manufacturing error of the tapered shank portion 31 with respect to the allowable gap D is specified as ± 0.4 mm. .
However, when an allowable gap D is provided between the end surface 401 of the main shaft 40 and the end surface 311 of the flange portion 32 of the tapered shank portion 31, the tapered hole 41 of the main shaft 40 and the tapered shank portion 31 of the tool holder 30 are closely fitted. However, the flange portion end surface 311 of the tool holder 30 cannot be brought into close contact with the end surface 401 of the main shaft 40. Therefore, the cutting load is concentrated on the taper shank portion 31 of the tool holder 30 , and the contact surface between the taper hole 41 and the taper shank portion 31 is easily rubbed by a fretting corrosion phenomenon or the like. There arises a problem in that heavy cutting cannot be performed due to a decrease in joint rigidity.
[0004]
Therefore, in the prior art, as disclosed in Japanese Utility Model Laid-Open No. 6-15947, the thickness is divided into two corresponding to the allowable gap formed between the reference end surface of the spindle tip and the flange portion end surface of the tool holder. There has been proposed a tool holder mounting device having a structure in which a horseshoe-shaped spacer 34 is combined and attached to the end face of the flange portion of the tool holder with screws.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
In the conventional tool holder mounting apparatus as described above, the flange portion end surface 311 of the tool holder 30 can be in close contact with the tip end surface 401 of the spindle 40 via the spacer 34 screwed to the end surface 311 of the flange portion of the tool holder 30. The coupling rigidity between the tool holder 30 and the main shaft 40 is increased, and it is suitable for heavy cutting.
However, since the conventional spacers 34 are individually attached to the flange end face 311 of the tool holder 30, a spacer 34 having a thickness corresponding to the allowable gap D must be prepared for each tool holder. There is a problem that the production and management of each spacer 34 becomes complicated and the cost increases.
[0006]
In order to solve the above problems, the present applicants have proposed a method in which a spacer is attached to the tip surface of the main shaft with an adhesive in Japanese Patent Application No. 2000-396586.
Such a spacer mounting method has a problem that the mounting strength of the spacer is weak and the spacer is easily detached. Therefore, if the spacer is attached to the front end surface of the main shaft with a screw, the above-described problem can be solved.
However, it is extremely difficult to machine a screw hole on the tip surface of the spindle with high accuracy. Especially, machining a screw hole on the spindle tip surface of an existing machine tool is very problematic in terms of accuracy. This is practically impossible.
[0007]
The present invention solves the above-mentioned problems, and the object of the present invention is to attach a spacer that can easily and accurately machine a screw hole for attaching a spacer to the end face of a machine tool spindle. It is in providing the processing method of a screw hole.
Another object of the present invention is to provide a spacer mounting method that allows a spacer to be mounted stably and reliably on the tip end surface of a spindle machined machine tool.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, an invention according to claim 1 of the present invention includes a spindle stock installed on a table of a machine tool, and extends on the spindle stock in a direction parallel to the spindle of the machine tool. A screw hole machining unit comprising: a shaft portion rotatably supported by the shaft; drive means for driving the shaft portion; and various tools for screw hole machining attached to the shaft portion in a replaceable manner. A method of machining a screw hole for attaching a spacer to a tip surface of the main shaft using a hole processing unit, wherein the screw hole processing unit is arranged so that a center line of the shaft portion coincides with a center line of the main shaft. A dial gauge mounted on the shaft portion via a centering tool while being installed on the table of the machine tool is slidably contacted with the tapered hole surface of the main shaft along the circumferential direction so as to be parallel to the front end surface of the main shaft. The main axis center in the X and Y directions Centering step, and by moving the table or the main shaft relative to each other in the X and Y directions with reference to the main shaft center, the center of the shaft portion is separated from the main shaft center by a predetermined amount in the radial direction. A shaft indexing step for indexing to a position, and a rotation of the main shaft with a centering tool mounted on the indexed shaft portion so that a drive key provided on the main shaft abuts the centering tool. And a spindle indexing step for fixing the spindle, and moving the table or the spindle relative to the center of the spindle in the X and Y directions so that the same circle on the tip surface of the indexed spindle is A drilling step in which the shaft center of the headstock is sequentially indexed to a plurality of predetermined locations, and a hole is drilled by a drill attached to the shaft portion at each indexed location, and the spindle center is used as a reference. By moving the table or the main shaft relatively in the X and Y directions, the shaft center of the headstock is sequentially indexed to each processing hole, and the tap mounted on the shaft portion instead of the drill in the processing hole And a tapping step for machining a screw hole.
[0009]
According to a second aspect of the present invention, in the method for processing a spacer mounting screw hole on the main shaft front end surface according to the first aspect, the front end surface of the main shaft is formed by a grindstone mounted on a shaft portion of the main shaft base before the centering step. It is characterized by polishing.
[0010]
According to a third aspect of the present invention, in the spacer mounting screw hole machining method for the front end surface of the main shaft according to the first aspect, the table or the main shaft is moved relatively in the X and Y directions with reference to the center of the main shaft. A center hole for sequentially indexing the shaft center of the headstock at a plurality of predetermined locations on the tip of the indexed main shaft in the same circle, and drilling a center hole with a drill attached to the shaft at the location. A drilling process by the drilling process is performed on the center hole after the center hole drilling process.
[0011]
According to a fourth aspect of the present invention, in the method for processing a screw hole for attaching a spacer to the front end surface of the main shaft according to the first aspect, the screw hole is centered on a straight line in a diametrical direction perpendicular to the center of the main shaft and connecting the drive keys. And formed on the tip end surface of the main shaft so as to be line symmetric.
[0012]
In addition, the spacer mounting method according to the invention of claim 5 is a method in which a screw hole for attaching the spacer is machined on the front end surface of the spindle of the machine tool by the method according to any one of claims 1 to 3 , Drive key provided with a pair of arc-shaped spacers having a thickness corresponding to a manufacturing error between the tip end surface of the spindle and the flange portion of the tool holder attached to the spindle on the tip end surface of the spindle The spacer is attached to the screw hole portion of the spindle front end surface symmetrically with an adhesive, and then a countersunk screw penetrating the spacer is screwed into the screw hole and tightened to fix each spacer to the spindle front end surface. It is characterized by being attached to.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
FIG. 1 is an overall side view showing an installation state of a screw hole machining unit for performing a screw hole machining for attaching a spacer on a tip surface of a spindle according to the method of the present invention, and FIG. 2 is an AA line in FIG. FIG. 3 is a process explanatory view showing a screw hole processing procedure for attaching a spacer according to the present invention, FIG. 4 is a process explanatory view showing a procedure for attaching the spacer according to the present invention to the front end surface of the main shaft, and FIGS. 11 is an explanatory view in the screw hole machining step, and FIGS. 12 and 13 are explanatory views in the spacer mounting step.
[0014]
In FIG. 1, reference numeral 10 denotes a spindle head of a machine tool such as a milling machine, and the spindle head 10 is configured to be movable in the Z-axis direction. 12 is a main shaft rotatably supported by the main shaft head 10, and 13 is a table that can move in the horizontal direction perpendicular to the central axis 121 of the main shaft 12, that is, the X-axis direction and the Y-axis direction. The screw hole processing unit 20 that performs the screw hole processing for attaching the spacer is mounted on the front end surface 122 of the main shaft 12.
[0015]
The main shaft 12 is formed with a tapered hole 11 having a diameter that decreases from the front end surface 122 toward the rear end, and a shank portion of a tool holder (not shown) is mounted in the tapered hole 11 as in the case shown in FIG. It has become so. In addition, a pair of drive keys 124 are provided on the tip surface 122 of the main shaft 12 with an interval of 180 degrees in the circumferential direction.
[0016]
As shown in FIGS. 1 and 2, the screw hole machining unit 20 includes a base 21, a spindle stock 22, a drive motor 23 that can rotate forward and backward, a spindle stock correction mechanism 24, and the like.
The base 21 is mounted and fixed on the table 13 and has a rectangular flat plate shape. On the base 21, a headstock 22 is vertically installed so as to be offset toward one end in the longitudinal direction. ing. A spindle drive motor 23 is vertically installed near the other end in the longitudinal direction on the base 21.
[0017]
The head stock 22 includes a shaft portion 221 that extends in a direction parallel to the axis of the main shaft 10 and is rotatably supported by the head stock 22, and a centering tool is provided at an upper projecting end of the shaft portion 221. A chuck 222 is provided to replaceably mount various tools used for screw hole machining such as a drill for drilling a center, a drill for drilling, and a tap.
[0018]
Further, between the pulley 232 fixed to the rotation shaft 231 of the drive motor 23 protruding into the base 21 and the pulley 223 fixed to the shaft portion 221 of the main shaft base 22 protruding into the base 21, the rotation is transmitted. The belt 233 is wound around and the rotation of the drive motor 23 can be transmitted to the shaft portion 221 of the head stock 22.
The drive motor 23 is connected to a controller 25 for controlling the rotational speed of the drive motor 23 to a rotational speed necessary for polishing the tip end surface of the spindle, drilling for center hole processing / drilling, tapping and the like. .
In addition, portable handles 26 are provided at both ends of the base 21 in the longitudinal direction.
[0019]
The headstock correction mechanism 24 is used to correct the centerline 121 of the machine tool spindle 12 so that the centerline of the shaft portion 221 coincides with the centerline 121 of the machine tool. It is composed of four level adjustment bolts 241 screwed together.
[0020]
Next, with reference to FIG.3 and FIG.5-10, the screw hole processing method for spacer attachment by this invention is demonstrated.
As shown in FIG. 1, the screw hole machining unit 20 is placed on the table 13 of the machine tool so that the center line 221A of the shaft portion 221 coincides with the center axis of the main shaft 12, as shown in FIG. Install.
[0021]
In this state, as shown in FIG. 5, the cup-shaped grindstone 14 is mounted on the shaft portion 221, and the screw hole machining unit 20 is moved by the table 13 while the shaft portion 221 including the grindstone 14 is rotated by the drive motor 23. The tip surface 122 of the spindle 12 is polished by moving in the X and Y directions and applying a feed in the Z axis direction to the spindle head 10 (step S1). Thereby, the black skin portion and the unevenness of the hardened spindle front end surface 122 are removed and flattened.
[0022]
Next, as shown in FIG. 6, a centering tool 15 is attached to the shaft portion 221 instead of the grindstone 14, and a dial gauge 16 is eccentrically attached to the centering tool 15 via a support member 151. The measuring element 161 of the gauge 16 is brought into contact with the inner surface of the tapered hole 11 of the main shaft 12 (step S2).
[0023]
In this state, by manually operating the control unit 25, the drive motor 23 is step-driven at a low speed, and the shaft portion 221 and the centering tool 15 are rotated, whereby the probe 161 of the dial gauge 16 is moved to the inner surface of the tapered hole 11. The main shaft center (X0, Y0) in the X and Y directions parallel to the main shaft front end surface 122 is obtained, and the main shaft 12 is centered (step S5).
[0024]
Next, as shown in FIG. 7, the width D of the drive key 124 is measured (step S4), and 1/2 of this key width D and 1/2 of the diameter d of the centering tool 15 are added (D + d). The table 13 is moved in the X-axis direction by a distance L corresponding to / 2) with reference to the spindle center (X0, Y0). As a result, as shown by the broken line in FIG. 7B, the shaft portion 221 including the headstock 22 is indexed to a position away from the spindle center 121 by a distance L (step S5).
[0025]
Next, with the centering tool 15 mounted on the indexed shaft portion 221, the table 13 is moved by a predetermined amount in the Y-axis direction (main spindle center X0, X, as shown in FIGS. 7A and 7B). It moves from Y0 by an interval L1 corresponding to the threaded hole machining position of the spindle tip surface 122, and the spindle head 10 is centered and moved in the Z-axis direction until just before the tip of the tool 15 contacts the spindle tip surface 122 (step). S6). Thereafter, the spindle 12 is manually rotated, the drive key 124 of the spindle 12 is brought into contact with the centering tool 15, the spindle 12 is fixed at this position, and the spindle 12 is indexed (step S7).
[0026]
Next, by moving the table 13 in the X and Y axis directions with respect to the spindle center (X0, Y0), a plurality of predetermined locations on the same circle on the tip end surface 122 of the calculated spindle 12 are determined. The center 221A of the shaft base 22 of the headstock 22 is sequentially indexed, and at the same time, a center hole drill 17 mounted on the shaft 221 instead of the centering tool 15 as shown in FIG. The center hole 122A is processed by rotating at a low speed (step S8).
[0027]
When processing the center hole 122A in the tip surface 122 of the main shaft 12, the table 13 is moved in the X and Y axis directions and roughly indexed, and then the driving means of the table 13 is set to, for example, 1/100 mm. Step control that can be fine-tuned manually is performed manually. Thereby, highly accurate position indexing is possible.
[0028]
Next, similarly to the center hole machining, the table 13 is moved in the X and Y axis directions with respect to the spindle center (X0, Y0), so that the center part 221A of the spindle base 22 is inserted into each center hole 122A. 9 and at the same time, the drill 18 mounted on the shaft portion 221 instead of the center hole drill 17 as shown in FIG. The tapping hole 122B concentric with the hole 122A is processed to a predetermined depth (for example, 8 mm to 8.5 mm) (step S9).
[0029]
When drilling the center hole 122A, the table 13 is moved in the X and Y axis directions and roughly indexed, and then the table 13 driving means can be finely adjusted by, for example, 1/100 mm. Control is performed manually. Thereby, highly accurate position indexing to the center hole 122A becomes possible.
In this case, the diameter of the hole 122B is smaller than the diameter of the center hole 122A. For example, when the hole diameter of the center hole 122A is 5 mm, the diameter of the hole 122B is 2.7 mm.
[0030]
Next, as in the processing of the hole 122B, the table 13 is moved in the X and Y axis directions with respect to the center of the main shaft (X0, Y0), so that the shaft portion center of the headstock 22 is placed in each of the holes 122B. By sequentially indexing 221A, and simultaneously rotating the tap 19 with a floating mechanism mounted on the shaft portion 221 in place of the drill 18 as shown in FIG. Then, tapping is performed on the hole 122B, and a screw hole 122C is formed on the spindle front end surface 122 (step S10). Thereby, the screw hole processing on the spindle front end surface 122 is completed. An example of screw hole machining on the spindle front end surface 122 at this time is shown in FIG.
[0031]
In FIG. 11, screw holes 122C are 3 on the spindle front end surface 122 so as to be symmetric with respect to a straight line 124A in the diametrical direction connecting the drive keys 124 perpendicular to the center (X0, Y0) of the spindle 12. Individually formed.
[0032]
The tapping into the hole 122B may be performed manually. In this case, the tap 19 of the shaft portion 221 indexed to the position coincident with the center of the hole 122B is rotated to the right while being lifted by hand, and the tip of the tap 19 is bitten into the hole 122B. In this state, the tap 19 including the shaft portion 221 is rotated about 90 degrees to the right, and then reversed about 10 degrees. By repeating this operation, the hole 122B is tapped.
[0033]
Next, a method for attaching the spacer to the front end surface of the spindle according to the present invention will be described with reference to FIGS. 4 and 11 to 13.
When attaching the spacer to the spindle front end surface 122, first, a pair of arcuate spacers 29 divided into two as shown in FIG. 12 are prepared in advance.
[0034]
The spacer 29 has a thickness corresponding to an allowable interval ± manufacturing error formed between the flange portion 32 of the tool holder 30 and the spindle front end surface 401 shown in FIG. 14, and the three screws. Three countersunk holes 291 corresponding to the holes 122C are respectively formed.
[0035]
Next, as shown in FIG. 11, an air jet is blown from the nozzle 50 onto the tapped screw hole 122C and the spindle front end surface 122 to remove dust such as chips adhering thereto (step S11). Thereafter, if burrs are generated at the edge of the center hole 122A, etc., these burrs are removed using an oil grindstone (step S12). Next, the oil component adhering to the screw hole 122C and the spindle front end surface 122 is removed (step S13).
[0036]
Next, the pair of spacers 29 shown in FIG. 12 are affixed to the spindle front end surface 122 with an adhesive 127 so as to be symmetrical with respect to the drive key 124 and with the countersink 291 aligned with the screw hole 122C. (Step S14). Next, the countersunk screws 28 inserted into the countersink holes 291 of the spacer 29 are screwed into the screw holes 122C of the main shaft front end surface 122 and tightened to attach each spacer 29 to the main shaft front end surface 122 (step S15). Thereby, the attachment of the spacer 29 to the spindle front end surface 122 is completed.
[0037]
According to the method for machining the spacer mounting screw hole on the spindle front end surface according to the present embodiment as described above, the screw hole machining unit 20 is installed on the table 13 of the machine tool, and the screw hole machining unit 20 is configured. With the center line 221A of the shaft portion 221 of the headstock 22 aligned with the center line 121 of the main shaft 12, centering to obtain the center of the main shaft 12 is performed by a dial gauge attached to the shaft portion 221 via a centering tool. The center of the shaft portion 221 is indexed to a position away from the main axis center (X0, Y0) by a predetermined amount by moving the table 13 in the X and Y directions with reference to the main axis center (X0, Y0). The spindle 12 is rotated with the centering tool attached to the indexed shaft portion 221, the drive key 124 is brought into contact with the centering tool, and the spindle 12 is fixed at this position. The spindle 13 is indexed, and then the table 13 is moved in the X and Y directions with reference to the spindle center (X0, Y0), whereby the same circle on the tip surface 122 of the indexed spindle 12 is determined in advance. The shaft center 221A of the headstock 22 is sequentially indexed at a plurality of locations, and a center hole is machined at each index location by a center hole drill mounted on the shaft portion 221 instead of the centering tool. Since the tapping hole is tapped in the tapping process and the screw hole is machined after the tapping process is performed in the drilling process, the end surface 122 of the machine tool spindle 12 is attached to the spacer. The screw hole 122C can be processed with high accuracy and ease.
[0038]
Further, according to this embodiment, after the screw hole 122 </ b> C for attaching the spacer is machined on the main shaft front end surface 122, it is formed between the main shaft front end surface 122 and the flange portion of the tool holder attached to the main shaft 12. A pair of arcuate spacers 29 having a thickness corresponding to an allowable interval ± manufacturing error are affixed symmetrically to the screw hole portions of the spindle tip surface 122 with an adhesive across the drive key 124 of the spindle tip surface 122. After that, since the countersunk screws 28 penetrating the spacers 29 are screwed into the screw holes 122C and tightened, the spacers 29 are attached to the main shaft front end surface 122. Therefore, the main shaft front end surface 122 of the machined machined machine is processed. It is possible to attach the spacer 29 stably and reliably. As a result, the spacer and the front end surface of the main shaft can be brought into close contact with each other over the entire area, and it is possible to secure the coupling rigidity between the tool holder and the main shaft 12 and to hold the tool capable of heavy cutting.
[0039]
In the above embodiment, the machine tool in which the table 13 is moved in the X and Y directions has been described. However, the present invention is not limited to this, and also in a machine tool in which the spindle head 10 side is moved in the X and Y directions. The method of the present invention can be applied.
In the present invention, the tapping hole may be directly drilled without performing the center hole machining on the spindle front end surface 221.
In the present invention, when the spindle front end surface 221 is flat, the polishing process using the grindstone described in the above embodiment may be omitted.
[0040]
【The invention's effect】
As described above, according to the processing method of the spacer mounting screw hole according to the present invention, the screw hole for spacer mounting can be processed with high accuracy and easily on the tip surface of the machine tool spindle. .
Moreover, according to the spacer attachment method of the present invention, the spacer can be stably and reliably attached to the front end surface of the main spindle of the machine tool that has been threaded.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an overall side view showing an installation state on a machine tool of a screw hole machining unit that performs a screw hole machining for attaching a spacer to a tip surface of a spindle according to the method of the present invention.
FIG. 2 is a plan view taken along line AA in FIG.
FIG. 3 is a process explanatory view showing a screw hole processing procedure for attaching a spacer according to the present invention.
FIG. 4 is a process explanatory view showing a procedure for attaching the spacer according to the present invention to the front end surface of the spindle.
FIG. 5 is an explanatory diagram of a polishing process for a spindle front end surface in a screw hole machining process according to the present invention.
FIG. 6 is an explanatory diagram of a spindle centering step in the screw hole machining step of the present invention.
FIG. 7 is an explanatory diagram of a shaft indexing process and a spindle indexing process in the screw hole machining process of the present invention.
FIG. 8 is an explanatory diagram of center hole processing in the screw hole processing step of the present invention.
FIG. 9 is an explanatory diagram of drilling in the screw hole processing step of the present invention.
FIG. 10 is an explanatory diagram of tapping processing in the screw hole processing step of the present invention.
FIG. 11 is a plan view showing an example of threaded hole machining on the tip end surface of the spindle in the embodiment of the present invention.
FIG. 12 is a plan view showing an example of a spacer in the present invention.
FIG. 13 is an explanatory view showing a state in which the spacer according to the present invention is attached to the front end surface of the main shaft.
FIG. 14 is a longitudinal sectional view of a conventional tool holder mounting device.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Spindle head 11 Tapered hole 12 Spindle 121 Center line 122 Spindle front end surface 124 Drive key 13 Table 15 Centering tool 16 Dial gauge 17 Center hole drill 18 Drill 19 Tap 20 Screw hole processing unit 21 Base 22 Spindle base 23 Drive Motor 24 Shaft head correcting mechanism 221 Shaft portion 221A Center line 222 Chuck 122A Center hole 122B Hole 122C Screw hole 27 Adhesive 28 Countersunk screw 29 Spacer 291 Countersink

Claims

A headstock installed on a table of a machine tool, a shaft part extending in a direction parallel to the spindle of the machine tool and rotatably supported on the headstock, and a driving means for driving the shaft part And a screw hole machining unit that is replaceably attached to the shaft portion, and a screw hole for attaching the spacer to the tip surface of the main shaft using the screw hole machining unit. A method of processing,
A dial gauge mounted on the shaft portion via a centering tool in a state where the screw hole machining unit is installed on the table of the machine tool so that the center line of the shaft portion coincides with the center line of the main shaft. A centering step for determining the center of the main axis in the X and Y directions parallel to the front end surface of the main shaft by slidingly contacting the inner surface of the tapered hole of the main shaft along the circumferential direction;
A shaft indexing step for indexing the center of the shaft to a position spaced apart from the center of the main shaft in a radial direction by moving the table or the main shaft in the X and Y directions relative to the center of the main shaft; Rotating the main shaft in a state where a centering tool is mounted on the indexed shaft, abuts the drive key provided on the main shaft against the centering tool, and fixes the main shaft at this position. Process,
By moving the table or the spindle relatively in the X and Y directions with respect to the spindle center, the spindle base is placed at a plurality of predetermined positions on the same circle on the tip surface of the calculated spindle. A drilling step of sequentially indexing the shaft center and machining a hole by a drill attached to the shaft portion at each indexing position;
By relatively moving the table or the main shaft in the X and Y directions with reference to the center of the main shaft, the shaft center of the headstock is sequentially indexed to each processing hole, and the drill is inserted into the processing hole. A tapping step of machining a screw hole with a tap attached to the shaft portion instead of,
A method for processing a screw hole for attaching a spacer to a tip end surface of a main shaft.

The method for machining a screw hole for a sbaser attachment surface according to claim 1, wherein the front end surface of the main shaft is polished by a grindstone mounted on a shaft portion of the main shaft base before the centering step.

By moving the table or the spindle relatively in the X and Y directions with respect to the spindle center, the spindle base is placed at a plurality of predetermined positions on the same circle on the tip surface of the calculated spindle. A center hole machining step is performed in which the center of the shaft portion is sequentially indexed, and a center hole machining step is performed at the location by a drill mounted on the shaft portion. 2. A method for machining a screw hole for mounting a spacer on a front end surface of a spindle according to claim 1, wherein the machining is performed.

The screw hole is formed in the tip end surface of the main shaft so as to be line-symmetrical about a diametrical straight line connecting the drive keys perpendicular to the center of the main shaft. A method for processing a screw hole for attaching a spacer to the tip end surface of the spindle.

After processing a screw hole for attaching a spacer to a spindle front end surface of a machine tool by the method according to any one of claims 1 to 3, the spindle front end surface and a flange portion of a tool holder attached to the main shaft, A pair of arc-shaped spacers having a thickness corresponding to a manufacturing error between the pair of arc-shaped spacers formed between the drive key provided on the main shaft front end surface with an adhesive in the screw hole portion of the main shaft front end surface A spacer mounting method, wherein the spacers are attached to the front end surface of the spindle by affixing symmetrically and then screwing and tightening a countersunk screw passing through the spacer into the screw hole.