JP4172838B2 - Synthetic mica, method for producing the same, and cosmetics using the same - Google Patents

Description

【０００５】
（式中、Ｍはナトリウム、リチウムまたはカリウム原子を示す。α、β、γ、ａおよびｂは各々係数を表し、αは０．１〜２、βは２〜３．５、γは３〜４、ａおよびｂは０〜１を示す。但し、ａ＋ｂ＝１である。）
で表される合成マイカ（フッ素雲母）や、式：
Ｍ₂ ＳｉＦ₆
（式中、Ｍはナトリウム、リチウムまたはカリウム原子を示す。）
で表されるケイフッ化アルカリ単独または当該ケイフッ化アルカリと、ＮａＦ、ＬｉＦまたはＫＦで表されるフッ化アルカリとの混合物（１０〜３５重量％）と、Ａｌ₂ Ｏ₃ （２５重量％以下）と、タルクとの混合微粉末を加熱することによって得られる 、式：
【０００６】
【化２】

【０００７】
（式中、Ｍ、α、β、γ、ａおよびｂは前記と同じである。δは０〜１の係数を表す。）
で表される合成マイカが開示されている。
さらに、特許第２５６７５９６号には、カリウム金雲母〔ＫＭｇ₃ （ＡｌＳｉ₃ Ｏ₁₀）〕等の合成雲母を、例えばクエン酸等の酸の水溶液と接触させて得られる、特有の粒子形状からなる合成マイカが開示されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記公報に開示の合成マイカは、いずれも実際に化粧料に配合したときに充分な白色度が得られないという問題があった。
そこで、本発明の目的は、上記の問題点を解決し、肌触りが柔らかく、スベリ性が高く、かつ化粧料に配合したときにも優れた白色度を示す合成マイカと、その製造方法およびそれを用いた化粧料を提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために研究を重ねていく中で、従来の合成マイカは、乾燥状態での白色度が優れているものの、湿潤状態での白色度が低いことを見出した。そこで、天然のセリサイトやマイカに微量に含まれる鉄原子を合成マイカにも含有させることにより、乾燥状態だけでなく湿潤状態においても優れた白色度を有し、天然のセリサイトにより近い性質を有する合成マイカが得られるのではないかとの着想を得、さらに検討を重ねた。その結果、従来は鉄原子が混入すると合成マイカが褐色を呈して白色度が低下すると考えられていたにも関わらず、所定の製造方法を経てマイカを合成することによって、乾燥状態および湿潤状態のいずれにおいても優れた白色度を有し、かつ肌触りが柔らかく、スベリ性が高い合成マイカが得られるという新たな事実を見出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
本発明の合成マイカは、
平均粒径１〜１００μｍのタルクと平均粒径１〜１００μｍのケイフッ化カリウムとを６０：４０〜９０：１０の重量比で含有する混合物１００重量部に対して、平均粒径０．０１〜５０μｍのアルミナ０．１〜３０重量部と、平均粒径０．０１〜５０μｍの酸化鉄０．００１〜３０重量部とを混合し、得られた混合物を２０〜１０００ｋｇ／ｃｍ ^２ の圧力でプレス成形し、次いで、密封状態下にて９００〜１４００℃の温度で加熱処理し、さらに、前記加熱処理の温度よりも１００℃以上低い温度でアニーリングすることにより得られ、または、
平均粒径１〜１００μｍのタルクと平均粒径１〜１００μｍのケイフッ化カリウムとを６０：４０〜９０：１０の重量比で含有する混合物を、２０〜１０００ｋｇ／ｃｍ ^２ の圧力でプレス成形後、密封状態下にて６００〜１０００℃の温度で加熱処理し、次いで、水に分散させて膨潤させ、さらに、硫酸アルミニウムを０．００１〜４０重量％の割合で含有し、硫酸鉄を０．００１〜３０重量％の割合で含有する硫酸酸性溶液中でイオン交換反応を行うことにより得られ、
乾燥状態での白色度が９０以上であり、かつ水による湿潤状態での白色度が７５以上であることを特徴とする。
【００１１】
かかる本発明の合成マイカは、化粧料に配合して使用する際の安全性を高めるという観点から、そのフッ素溶出量が５０ｐｐｍ以下であるのが好ましい。
本発明の合成マイカの第１の製造方法は、乾燥状態での白色度が９０以上であり、かつ水による湿潤状態での白色度が７５以上である合成マイカを製造する方法であって、平均粒径１〜１００μｍのタルクと平均粒径１〜１００μｍのケイフッ化カリウムとを６０：４０〜９０：１０の重量比で含有する混合物１００重量部に対して、平均粒径０．０１〜５０μｍのアルミナ０．１〜３０重量部と、平均粒径０．０１〜５０μｍの酸化鉄０．００１〜３０重量部とを混合した後、２０〜１０００ｋｇ／ｃｍ^２の圧力でプレス成形し、次いで密封状態下にて９００〜１４００℃の温度で加熱処理し、さらに前記加熱処理の温度よりも１００℃以上低い温度でアニーリングすることを特徴とする。
【００１２】
本発明の合成マイカの第２の製造方法は、乾燥状態での白色度が９０以上であり、かつ水による湿潤状態での白色度が７５以上である合成マイカを製造する方法であって、平均粒径１〜１００μｍのタルクと平均粒径１〜１００μｍのケイフッ化カリウムとを６０：４０〜９０：１０の重量比で含有する混合物を２０〜１０００ｋｇ／ｃｍ^２の圧力でプレス成形した後、密封状態下にて６００〜１０００℃の温度で加熱処理し、次いで水に分散させて膨潤させ、さらに硫酸アルミニウムを０．００１〜４０重量％と、硫酸鉄を０．００１〜３０重量％の割合で含有する硫酸酸性溶液中でイオン交換反応を行うことを特徴とする。
【００１３】
上記第１および第２の製造方法によって得られる合成マイカは、乾燥状態および湿潤状態のいずれにおいても優れた白色度を示すだけでなく、肌触りが柔らかく、かつスベリ性が高い。
上記本発明の合成マイカの製造方法においては、得られた合成マイカを、さらに弱酸性溶液で処理するのが、合成マイカのフッ素溶出量を低減させるという観点から好ましい。
【００１４】
本発明の化粧料は、上記本発明の合成マイカを含有することを特徴とする。
【００１５】
【発明の実施の形態】
まず、本発明の合成マイカについて説明する。
本発明の合成マイカの白色度は、乾燥状態で９０以上、好ましくは９２以上、より好ましくは９４以上であって、湿潤状態で７５以上、好ましくは７８以上、より好ましくは８０以上である。白色度が前記範囲を下回ると、合成マイカが黄色味を帯びる。その結果、白色以外の色相が顕著に視認できるようになるため好ましくない。
【００１６】
また、乾燥状態と湿潤状態との白色度の差は、１５以下であるのが好ましく、１０以下であるのがより好ましい。白色度の差が前記範囲を超えると、例えば合成マイカを実際に化粧料等に配合したときに、所望の白さが得られなくなるおそれがある。
なお、本発明の合成マイカは、前記白色度が高いだけでなく、黄色度等の白色度以外の色度が低い（具体的には０に近い）ことが好ましい。
【００１７】
本発明において「白色度」とは、ＪＩＳ Ｋ ７１０５の規定に準拠し、色差計にて、試料面積３０ｍｍφ、試料容器３０ｍｍφ×１３ｍｍ、標準版の三刺激値（Ｘ＝８１．２、Ｙ＝８２．６、Ｚ＝９２．５）の条件下にて測定したものである。
また、本発明において「乾燥状態」とは、合成マイカを１２０℃で２時間程度乾燥した状態にあることを示し、「湿潤状態」とは、合成マイカを、その約２倍の重量の水中に入れて攪拌した後、沈殿させた状態にあることを示す。
【００１８】
本発明の合成マイカの粒径は特に限定されないが、化粧料の原料として用いる場合は、粒径が４０μｍ以上の粒子を含有しないのが好ましい。
本発明の合成マイカのフッ素溶出量は特に限定されないが、５０ｐｐｍ以下であるのが、化粧料に配合して使用する際の安全性を高めるという観点からより好ましい。フッ素溶出量は前記範囲の中でも特に２０ｐｐｍ以下であるのが好ましい。
【００１９】
本発明において「フッ素溶出量」とは、化粧品原料基準外成分規格の「合成雲母」の規定に準拠して測定したものである。
次に、本発明の合成マイカの製造方法について詳細に説明する。
〔第１の製造方法〕
第１の製造方法を第１〜第４の工程に分けて説明する。
【００２０】
本発明の第１の製造方法では、まず、平均粒径が１〜１００μｍのタルク〔Ｍｇ₃ ＳｉＯ₁₀（ＯＨ）₂ 〕と、平均粒径が１〜１００μｍのケイフッ化カリウム〔Ｋ₂ ＳｉＦ₆ 〕とを、６０：４０〜９０：１０の重量比で充分に混合する。次いで、混合物１００重量部に対して、平均粒径が０．０１〜５０μｍのアルミナ〔Ａｌ₂ Ｏ₃ 〕を０．１〜３０重量部と、平均粒径が０．０１〜５０μｍの酸化鉄〔Ｆｅ₂ Ｏ₃ 〕を０．００１〜３０重量部混合する〔第１工程〕。
【００２１】
タルクの平均粒径は前記範囲の中でも特に１〜５０μｍであるのが好ましく、５〜２０μｍであるのがより好ましい。ケイフッ化カリウムの平均粒径は前記範囲の中でも特に１〜５０μｍであるのが好ましく、５〜２０μｍであるのがより好ましい。タルクおよびケイフッ化カリウムの平均粒径が前記範囲を超えると反応性が低下する。また、生成するマイカの粒径が大きくなるため、実際に使用するには粉砕工程を経ることが必要になり、工程数が増加するという問題が生じる。一方、粒径が前記範囲を下回ると生成するマイカの粒径が小さくなり過ぎて、化粧料等への使用に適さなくなる。タルクとケイフッ化カリウムは、ボールミル等の混合粉砕機によって粉砕、混合したものを用いればよい。
【００２２】
タルクとケイフッ化カリウムとの混合割合が前記範囲を外れると、生成する合成マイカの肌触りやスベリ性が低下したり、乾燥状態および湿潤状態における白色度が低下する。タルクとケイフッ化カリウムとの混合割合（重量比）は、前記範囲の中でも特に７０：３０〜８５：１５であるのがより好ましい。
アルミナの平均粒径は前記範囲の中でも特に０．０１〜３０μｍであるのが好ましく、０．０１〜２０μｍであるのがより好ましい。酸化鉄の平均粒径は前記範囲の中でも特に０．００１〜３０μｍであるのが好ましく、０．００１〜２０μｍであるのがより好ましい。アルミナおよび酸化鉄の平均粒径が前記範囲を超えると反応性が低下する。また、生成するマイカの粒径が大きくなるため、粉砕工程が必要になる。アルミナや酸化鉄はそれぞれ微細なものであるのが好ましいが、平均粒径が前記範囲を下回るものは入手が困難である。
【００２３】
アルミナおよび酸化鉄の配合量が前記範囲を外れると、生成する合成マイカの肌触りやスベリ性が低下したり、乾燥状態および湿潤状態における白色度が低下する。アルミナの配合量は前記範囲の中でも特に０．１〜２５重量部であるのが好ましく、０．１〜２０重量部であるのがより好ましい。一方、酸化鉄の配合量は前記範囲の中でも特に０．００１〜２５重量部であるのが好ましく、０．００１〜２０重量部であるのがより好ましい。
【００２４】
第１工程で得られた混合粉末を秤取し、２０〜１０００ｋｇ／ｃｍ² の成形圧でプレス成形する〔第２工程〕。
混合粉末をプレス成形することにより、成形体中での粒子間の距離が短くなり、反応性が良好なものとなる。
プレス成形圧が２０ｋｇ／ｃｍ² を下回るときは成形体が崩れやすいため、取り扱いにくくなる。一方、１０００ｋｇ／ｃｍ² を超えると成形体に割れや剥離が生じて、後述する加熱処理時やアニーリング時の反応性が低下する。プレス成形圧は前記範囲の中でも特に２０〜５００ｋｇ／ｃｍ² であるのが好ましい。
【００２５】
プレス成形は、第１工程で得られた混合粉末を通常１〜１０００ｇ、好ましくは１〜３００ｇの範囲で秤取して行われる。プレス成形に供する混合粉末の量は前記範囲に特に限定されるものではない。なお、プレス成形の方法は特に限定されるものではなく、従来公知の方法で行えばよい。
前記第２工程でプレス成形された混合粉末を、密封状態にした上で、９００〜１４００℃の温度で加熱処理する〔第３工程〕。
【００２６】
加熱処理は、混合粉末を固相反応させてマイカを生成させるのに充分な条件であり、かつ混合粉末が焼結することのない条件で行う。また、加熱処理は、混合粉末が揮発するのを避けるために密封状態で行われる。
加熱処理の温度が９００℃を下回るとマイカの生成率が低下する。逆に、１４００℃を超えると混合粉末が焼結するため、生成するマイカを実際に使用するには粉砕工程を経ることが必要になる。加熱温度は前記範囲の中でも特に１０００〜１３００℃であるのが好ましい。
【００２７】
加熱処理の時間は３０〜３００分、好ましくは６０〜１８０分間の範囲で設定される。加熱時間が３０分を下回るとマイカの生成率が低下するおそれがある。逆に、３００分を超えると混合粉末が焼結するおそれがある。
加熱処理の方法は特に限定されないが、例えばプレス成形された混合粉末をルツボに入れ、蓋をして密封状態にした上で加熱する方法等が挙げられる。
【００２８】
第３工程において加熱処理を施した後、さらに第３工程での加熱温度よりも１００℃以上低い温度でアニーリング（焼きなまし）を行う〔第４工程〕。
アニーリングは必ずしも密封状態で行う必要はなく、開放系で行ってもよい。アニーリングの温度は、５００〜１０００℃の範囲で、なおかつ第３工程での加熱温度よりも１００℃以上低い温度で行う。アニーリング温度が、第３工程での加熱温度よりも１００℃以上下回らないときは、アニーリングの効果が不十分になったり、焼結が進行する。一方、アニーリング温度が５００℃を下回ると反応性が低くなり、アニーリングに長時間を要する。逆に、１０００℃を超えると焼結が進行する。
【００２９】
アニーリングの時間は３０〜３００分間の範囲で設定される。アニーリング時間が３０分を下回ると、アニーリングの前後で生成物の状態にほとんど変化がみられず、アニーリングの効果が得られないおそれがある。逆に、３００分を超えると焼結が進行するおそれがある。
第１の製造方法では、以上詳述した第１〜４工程を順に経ることによって、乾燥状態での白色度が９０以上、湿潤状態での白色度が７５以上であり、肌触りが柔らかく、かつスベリ性が高い合成マイカが得られる。
【００３０】
上記第１の製造方法で得られるマイカは、粒径が１００μｍ以下の粉末からなる単なる集合体である。従って、実際に使用する際に粉砕工程を経る必要がない。かかるマイカを化粧料用の原料とするには、分級により粒径が４０μｍ以上の粒子を除去すればよい。
また、第１の製造方法で得られたマイカをさらに弱酸性溶液で処理することにより、フッ素溶出量を５０ｐｐｍ以下にまで低減させることができる。フッ素溶出量を低減した合成マイカは安全性の観点から、より詳しくは人体に対する影響が少ないという観点から、化粧量の原料としてより一層好適なものとなる。
【００３１】
弱酸性溶液での処理の一例としては、まず、生成したマイカを１〜１０％乳酸水溶液中に入れて１５〜１８０分間、好ましくは１５〜９０分間撹拌し、次いで、水で洗浄した後、５０〜２５０℃で乾燥する方法が挙げられる。上記製造方法によって得られた合成マイカにかかる処理を施すことにより、合成マイカのフッ素溶出量を５０ｐｐｍ以下にまで低減することができる。かかる処理は分級前に行ってもよく、この場合には４０μｍ以上の粒子は処理後に分級することによって除去すればよい。
【００３２】
マイカを処理するのに用いられる弱酸性溶液としては、前述の乳酸水溶液の他に、従来公知の弱酸の水溶液があげられる。弱酸は無機酸、有機酸のいずれであってもよい。無機酸としては、例えば塩酸、硝酸、硫酸、塩素酸、過塩素酸、過ヨウ素酸、臭素酸、リン酸、ホウ酸、炭酸等が挙げられる。有機酸としては、例えばギ酸、酢酸、アクリル酸、安息香酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、フタル酸等のカルボン酸；乳酸、リンゴ酸、酒石酸、クエン酸等のオキシカルボン酸；グリシン、アラニン、バリン、ロイシン、チロシン、トレオニン、シスチン、チロキシン、アルパラギン、グルタミン酸、リジン、アルギニン等のアミノ酸等が挙げられる。
【００３３】
〔第２の製造方法〕
第２の製造方法を第１〜第５の工程に分けて説明する。
本発明の第２の製造方法では、まず、平均粒径が１〜１００μｍのタルクと、平均粒径が１〜１００μｍのケイフッ化カリウムとを、６０：４０〜９０：１０の重量比で充分に混合する〔第１工程〕。
【００３４】
使用するタルクおよびケイフッ化カリウムの平均粒径、および両者の混合割合の好適範囲は第１の製造方法と同じである。
次いで、第１の工程により得られた混合粉末を秤取し、プレス成形する〔第２工程〕。
プレス成形圧の好適範囲、プレス成形時に秤取される混合粉末の量およびプレス成形の方法は第１の製造方法と同じである。
【００３５】
第２工程でプレス成形された混合粉末を、密封状態にした上で、６００〜１０００℃の温度で加熱処理する〔第３工程〕。
加熱処理は、混合粉末を固相反応させてマイカを生成させるのに充分な条件であり、かつ混合粉末が焼結することのない条件で行う。
加熱処理の温度が６００℃を下回ると反応性が低下する。逆に、１０００℃を超えると焼結が進行するため、生成するマイカを実際に使用するには粉砕工程を経ることが必要となる。加熱温度は前記範囲の中でも特に７００〜９００℃であるのが好ましい。
【００３６】
加熱処理の時間は６０〜３００分、好ましくは１２０〜１８０分間の範囲で設定される。加熱時間が６０分を下回ると反応が不十分になるおそれがある。逆に、３００分を超えると焼結が進行するおそれがある。
加熱処理の方法は特に限定されないが、例えばプレス成形された混合粉末をルツボに入れ、蓋をして密封状態にした上で加熱する方法等が挙げられる。
【００３７】
第３工程において加熱処理を施した後、粉末状の生成物を水に分散し、膨潤させる〔第４工程〕。
生成物を水に分散、浸漬する時間は１０時間以上となるように設定される。浸漬時間が１０時間を下回ると、生成物を充分に膨潤させることができないため、後述する第５工程でのマイカの生成率が低下する。
【００３８】
次いで、第４工程で得られた粉末状の生成物を硫酸酸性溶液に入れ、さらに硫酸アルミニウムを０．００１〜４０重量％の割合となるように、かつ硫酸鉄を０．００１〜３０重量％の割合となるようにそれぞれ配合して攪拌することにより、イオン交換反応を行う〔第５工程〕。
上記第５工程では、あらかじめ硫酸アルミニウム０．００１〜４０重量％と、硫酸鉄０．００１〜３０重量％を含有させた硫酸酸性溶液中に、第４工程で得られた粉末状の生成物を配合し、攪拌してイオン交換反応を行ってもよい。
【００３９】
上記硫酸酸性溶液における硫酸の濃度は１〜２０％、好ましくは２〜１０％となるように調整する。
上記硫酸酸性溶液における硫酸アルミニウムの含有率が４０重量％を超えたり、硫酸鉄の含有率が３０重量％を超えると、マイカの生成率が低下する。一方、硫酸アルミニウムの含有量が０．００１重量％を下回ったり、硫酸鉄の含有量が０．００１重量％を下回ると、イオン交換反応に長時間を要したり、イオン交換反応が充分に進行しなくなる。
【００４０】
イオン交換の際の攪拌分散の条件は特に限定されないが、０〜１００℃の温度で、０．０５〜２４時間程度攪拌分散させればよい。
第２の製造方法では、以上詳述した第１〜５工程を順に経ることによって得られた粉末状の生成物を、さらに濾過洗浄し、乾燥することによって、乾燥状態での白色度が９０以上、水による湿潤状態での白色度が７５以上であり、肌触りが柔らかく、かつスベリ性が高い合成マイカが得られる。
【００４１】
上記第２の製造方法で得られるマイカは、第１の製造方法と同様に、粒径が１００μｍ以下の粉末からなる単なる集合体である。従って、実際に使用する際に粉砕工程を経る必要がない。かかるマイカを化粧料用の原料とするには、分級により粒径が４０μｍ以上の粒子を除去すればよい。
また、第２の製造方法で得られたマイカをさらに弱酸性溶液で処理することにより、フッ素溶出量を５０ｐｐｍ以下にまで低減させることができる。弱酸性溶液での処理方法は第１の製造方法の場合と同じである。
【００４２】
次に、本発明の化粧料について詳細に説明する。
本発明の化粧料は、上記本発明の合成マイカを含有するものである。合成マイカの配合量は、化粧料全量中、０．１〜９９重量％程度である。合成マイカの配合量が０．１重量％を下回ると、化粧量ののび、つき、カバー力、成形性等を調整することができない。また、肌触りが柔らかく、スベリ性が高い本発明の合成マイカの特性を化粧料に適用することができない。
【００４３】
本発明の化粧料には、本発明の合成マイカの他に、通常化粧料に配合される他の成分を本発明の効果を損なわない範囲で適宜配合することができる。
かかる他の成分としては、例えばタルク、カオリン、セリサイト、天然雲母、バーミキュライト、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、珪ソウ土、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸バリウム、ケイ酸ストロンチウム、タングステン酸金属塩、シリカ、ヒドロキシアパタイト、硫酸バリウム、セラミクスパウダー等の無機粉末；ナイロンパウダー、ポリエチレンパウダー、ベンゾグアナミンパウダー、四フッ化エチレンパウダー、ジスチリルベンゼンピンホールポリマーパウダー、微結晶性セルロース等の有機粉体；酸化チタン、酸化亜鉛等の無機白色顔料；酸化鉄（ベンガラ）、チタン酸鉄等の無機赤色系顔料；γ−酸化鉄等の無機褐色系顔料；黄酸化鉄、黄土等の無機黄色系顔料；黒酸化鉄、カーボンブラック等の無機黒色系顔料；マンゴバイオレット、コバルトバイオレット等の無機紫色系顔料；酸化クロム、水酸化クロム、コバルトチタン酸等の無機緑色系顔料；群青、紺青等の無機青色系顔料；酸化チタン被覆雲母、酸化チタン被覆オキシ塩化ビスマス、オキシ塩化ビスマス、酸化チタン被覆タルク、魚鱗箔、着色酸化チタン被覆雲母等のパール顔料；アルミニウムパウダー、銅パウダー等の金属粉末顔料；赤色１０４号、黄色４号、黄色５号、緑色３号、青色１号、青色２号、赤色２０２号、赤色２２６号、赤色２２７号、赤色２３０号、橙色２０６号、橙色２０７号、黄色２０２号、緑色２０１号、緑色２０４号、青色２０１号、緑色２０５号等のタール色素；カルミン酸、ラッカイン酸、カルサミン、ブラジリン、クロシン等の天然色素をレーキ化したもの；スクアラン、流動パラフィン、ワセリン、マイクロクリスタリンワックス、オゾケライト、セレシン、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレインイソステアリン酸、セチルアルコール、ヘキサデシルアルコール、オレイルアルコール、セチル２−エチルヘキサノエート、２−エチルヘキシルパルミテート、２−オクチルドデシルミリステート、２−オクチルドデシルガムエステル、ネオペンチルグリコール−２−エチルヘキサネート、イソオクチル酸トリグリセライド、２−オクチルドデシルオレエート、イソプロピルミリステート、イソステアリン酸トリグリセライド、ヤシ油脂肪酸トリグリセライド、オリーブ油、アボガド油、ミツロウ、ミリスチルミリステート、ミンク油、ラノリン等の各種炭化水素；高級脂肪酸、油脂類、エステル類、高級アルコール、ロウ類等の油分；アセトン、トルエン、酢酸ブチル、酢酸エチル等の有機溶剤；アルキド樹脂、尿素樹脂等の樹脂；カンファ、クエン酸アセチルトリブチル等の可塑剤；紫外線吸収剤、酸化防止剤、防腐剤、界面活性剤、保湿剤、香料、水、アルコール、増粘剤等が挙げられる。
【００４４】
【実施例】
以下、実施例、比較例および配合例を挙げて本発明を説明する。
なお、実施例１および２は本発明の第１の製造方法に対応しており、実施例３および４は第２の製造方法に対応している。また、比較例１および２は特公平６−２７００２号公報に開示の実施例３および１１にそれぞれ対応しており、比較例３は特許第２５６７５９６号に開示の製造例１に対応している。
【００４５】
〔合成マイカの製造〕
実施例１
タルクおよびケイフッ化カリウムは、粉砕によって平均粒径を１５μｍとしたものを用いた。アルミナは、粉砕によって平均粒径を１μｍとしたものを用いた。酸化鉄は、粉砕によって平均粒径を１μｍとしたものを用いた。
【００４６】
上記タルクとケイフッ化カリウムとを重量比で８０：２０の割合で混合し、この混合物１００重量部に対して上記アルミナ２重量部と上記酸化鉄を０．５重量部とを混合した。
こうして得られた混合粉末から２００ｇを秤量し、プレス機にて２００ｋｇ／ｃｍ² の成形圧でプレスして１００ｍｍφ、厚さ１５ｍｍの成形体を得た。
【００４７】
次いで、前記成形体をアルミナルツボに入れて蓋をし、密封状態にした上で、電気炉にて１２００℃で２時間加熱処理した。
加熱処理後、ルツボの蓋を解放して、さらに７００℃で１時間アニーリングを行い、合成マイカを得た。
得られた合成マイカは、平均粒径が１００μｍ以下の粉末からなる集合体であった。そこで、粉砕工程を経ずに分級のみを行い、粒径が４０μｍ以上の粒子を除去した。
【００４８】
実施例２
実施例１において分級した後の合成マイカ１００ｇを、５％乳酸溶液１リットル中に分散して１時間撹拌した後、濾過洗浄し、１２０℃で５時間乾燥した。
こうして得られた粉末状の合成マイカにおけるフッ素溶出量をイオンクロマトグラフィで測定したところ、乳酸溶液による処理前のフッ素溶出量が７０ｐｐｍであったのに対し、１２ｐｐｍにまで低減された。
【００４９】
実施例３
タルクとケイフッ化カリウムとを重量比で８０：２０の割合で混合した後、得られた混合物から２００ｇを秤量し、プレス機にて２００ｋｇ／ｃｍ^２の成形圧でプレスして、１００ｍｍφ、厚さ１５ｍｍの成形体を得た。
次いで、前記成形体をアルミナルツボに入れて蓋をし、密封状態にした上で、電気炉にて９００℃で３時間加熱処理した。
【００５０】
加熱処理後、得られた粉末状の生成物を２０ｇ秤量し、水１０００ｇ中に入れて２４時間撹拌した。さらに、５％硫酸酸性溶液（ｐＨ２）１０００ｇ中に上記粉末２０ｇと、硫酸アルミニウム０．４ｇと、硫酸鉄０．１ｇとを入れて１時間撹拌した。次いで、濾過して洗浄し、さらに１２０℃で乾燥して、粉末状の合成マイカを得た。
【００５１】
実施例４
実施例３で得られた粉末状の合成マイカ１００ｇを、５％乳酸溶液１リットル中に分散して１時間撹拌した後、濾過洗浄し、１２０℃で５時間乾燥した。
こうして得られた粉末状の合成マイカにおけるフッ素溶出量をイオンクロマトグラフィで測定したところ、乳酸溶液による処理前のフッ素溶出量が５０ｐｐｍであったのに対し、１０ｐｐｍにまで低減された。
【００５２】
比較例１
タルクおよびケイフッ化カリウムは、粉砕によって平均粒径を２μｍとしたものを用いた。
上記タルクとケイフッ化カリウムとを重量比で８０：２０の割合で混合し、この混合物をアルミナルツボに入れて、電気炉にて９００℃で１時間加熱処理して、合成マイカ（フッ素雲母）を得た。
【００５３】
比較例２
タルクおよびケイフッ化カリウムは比較例１と同じものを用いた。アルミナは、粉砕によって平均粒径を２μｍとしたものを用いた。
上記タルクとケイフッ化カリウムとを重量比で８０：２０の割合で混合し、この混合物１００重量部に対して上記アルミナを０．０１重量部混合した。
【００５４】
次いで、こうして得られた混合粉末をアルミナルツボに入れて、電気炉にて９００℃で１時間加熱処理して、合成マイカ（フッ素雲母）を得た。
比較例３
無水ケイ酸４０重量部、酸化マグネシウム３０重量部、酸化アルミニウム１３重量部およびケイフッ化カリウム１７重量部を混合した後、１４００〜１５００℃で溶融し、さらに１３００〜１４００℃で晶出して合成マイカ鉱塊を得た。
【００５５】
得られた合成マイカの鉱塊を粉砕、分級して粉末状とし、さらに振動ミルにて微粉砕した後、２０℃、１Ｍのクエン酸水溶液中で５時間撹拌した。
攪拌後、１２０℃で５時間乾燥し、粒径が４０μｍ以上のものを分級にて除去した。
〔合成マイカの評価〕
（Ｘ線結晶解析）
実施例１〜４および比較例１〜３で得られた合成マイカについて、粉末Ｘ線回折による結晶解析を行った。測定は、２θ＝２〜７０度の範囲で行った。
【００５６】
マイカ特有の（００１）、（００２）、（００３）面の格子定数を求めた結果、実施例１〜４での格子定数はいずれも、順に１０．０４００Å、５．０１２０Å、３．３３６０Åであったのに対し、比較例１では１０．０４００Å、５．００１０Å、３．３３３０Å、比較例２では１０．０４２０Å、５．０３１０Å、３．３４００Å、比較例３では１０．０５００Å、５．０５００Å、３．３５００Åであった。
【００５７】
上記の結果より明らかなように、実施例１〜４の合成マイカは、比較例１〜３に比べて（００２）面のピークが低角度側にシフトしていた。すなわち、実施例１〜４の合成マイカは、比較例１〜３のマイカとは結晶構造が異なっていた。
（平均粒径の測定）
実施例１〜４および比較例１〜３で得られた合成マイカの平均粒径を、レーザー回折式粒度分布計（日本電子株式会社製の商品名「ロドス」）にて測定した。その結果を表１に示す。
【００５８】
【表１】

【００５９】
表１より明らかなように、実施例１〜４の合成マイカの平均粒径は約１２〜１３μｍであって、化粧料の原料として使用する場合であっても粉砕工程を経る必要がないことが分かった。
（色味の評価）
実施例１〜４および比較例１〜３で得られた合成マイカについて、乾燥状態と湿潤状態とでの白色度Ｗおよび黄色度Ｙ１の測定を行った。
【００６０】
測定はＪＩＳ Ｋ ７１０５に規定の「反射法」に準拠して、日本電色工業社製の色差計「ＮＤ−１００１ＤＰ」を用いて行った。測定条件は以下のとおりである。
試料面積：３０ｍｍφ
試料容器：３０ｍｍφ×１３ｍｍ
標準板の三刺激値：Ｘ＝８１．２、Ｙ＝８２．６、Ｚ＝９２．５
測定結果を表２に示す。
【００６１】
【表２】

【００６２】
表２より明らかなように、乾燥状態ではいずれも白色度が極めて高かった。一方、湿潤状態では、実施例１〜４は白色度が高いものの、比較例１および２では白色度が大きく低下した。
なお、実施例１〜４の合成マイカは鉄分を含んでいるものの、いずれも黄色度が低く、黄色みを帯びてはいなかった。
【００６３】
〔化粧料の製造〕
配合例１
実施例１〜４の合成マイカを用いて、表３に示す処方にてファンデーションを作製した。
【００６４】
【表３】

【００６５】
表３に示す成分Ａを、パーフルオロアルキルリン酸エステル塩の３重量％水溶液を用いて処理した。次いで、成分Ａと成分Ｂとを混合し、これに成分Ｃを加えて混合した。さらに、混合物を粉砕し、金型を用いて金皿に打型してファンデーションとした。
得られたファンデーションは、いずれも感触（肌触り）、のび（伸展性）、耐皮脂性（つき、付着性）、カバー力（隠蔽性）および成形性に優れていた。
【００６６】
配合例２
実施例１〜４の合成マイカを用い、表４に示す処方にてファンデーションを作製した。
【００６７】
【表４】

【００６８】
なお、表４に示す無機粉末は、全てパーフルオロアルキルリン酸エステル塩の３重量％水溶液で処理したものを用いた。
得られたファンデーションは、いずれも感触、のび（伸展性）、耐皮脂性（つき、付着性）、カバー力（隠蔽性）および成形性に優れていた。
配合例３
実施例１〜４の合成マイカを用い、表５に示す処方にてファンデーションを作製した。
【００６９】
【表５】

【００７０】
得られたファンデーションは、いずれも感触、のび（伸展性）、耐皮脂性（つき、付着性）、カバー力（隠蔽性）および成形性に優れていた。
【００７１】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明の合成マイカによれば、乾燥状態だけでなく湿潤状態においても優れた白色度を示すことから、化粧料等の原料として好適に用いられる。
本発明の合成マイカの製造方法によれば、柔らかくかつスベリ性が高く、乾燥状態だけでなく湿潤状態においても優れた白色度を有する合成マイカが得ることができる。
【００７２】
また、本発明の化粧料は、上記本発明の合成マイカを含有することから、感触、のび、つき、カバー力、成形性等に優れたものとなる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is a synthetic mica suitable for use as a raw material for cosmetics, having a soft touch, high smoothness, and high whiteness in both dry and wet conditions, a method for producing the same, and a method for using the same Regarding cosmetics.
[0002]
[Prior art]
As a conventional extender for cosmetics, powders of natural minerals such as talc, mica and sericite are used. The blending amount of these powders is appropriately adjusted in consideration of the spread (extensibility), stickiness (adhesiveness), covering power (concealability), moldability, and the like of cosmetics.
However, since talc is hard, there is a problem that when it is blended in cosmetics, the touch becomes poor. In addition, there is a problem that mica has a large variation in quality, or when wet with water or oil, the whiteness decreases and the color becomes dull.
[0003]
On the other hand, high-quality sericite with soft touch, high smoothness, and excellent whiteness is limited to Japan, and its reserves are small, so it will be a future in terms of supply. I am worried.
Therefore, various synthetic mica have been developed to solve the above problems.
Japanese Patent Publication No. 6-27002 discloses Na.₂SiF₆, Li₂SiF₆Or K₂SiF₆It is obtained by heating a mixed fine powder of 10 to 35% by weight of an alkali silicofluoride represented by talc and a formula:
[0004]
[Chemical 1]

[0005]
(In the formula, M represents a sodium, lithium or potassium atom. Α, β, γ, a and b each represents a coefficient, α is 0.1 to 2, β is 2 to 3.5, and γ is 3 to 3. 4, a and b represent 0 to 1, provided that a + b = 1.)
Synthetic mica (fluorine mica) represented by the formula:
M₂SiF₆
(In the formula, M represents a sodium, lithium or potassium atom.)
Or a mixture (10 to 35% by weight) of an alkali fluorosilicate alone or an alkali fluoride represented by NaF, LiF or KF, and Al₂O_Three(25 wt% or less) and talc mixed fine powder obtained by heating, formula:
[0006]
[Chemical 2]

[0007]
(In the formula, M, α, β, γ, a and b are the same as described above. Δ represents a coefficient of 0 to 1.)
Synthetic mica represented by is disclosed.
Further, Japanese Patent No. 2567596 includes potassium phlogopite [KMg]._Three(AlSi_ThreeO_TenSynthetic mica having a specific particle shape obtained by contacting a synthetic mica such as citric acid with an aqueous solution of an acid such as citric acid is disclosed.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
However, all of the synthetic mica disclosed in the above publication has a problem that sufficient whiteness cannot be obtained when it is actually blended into cosmetics.
Accordingly, an object of the present invention is to solve the above-described problems, and to provide a synthetic mica that is soft to the touch, has high smoothness, and exhibits excellent whiteness even when blended in cosmetics, its production method, and It is to provide the used cosmetics.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
As the inventors of the present invention have repeatedly studied to solve the above problems, the conventional synthetic mica has been found to have excellent whiteness in a dry state but low whiteness in a wet state. It was. Therefore, by adding iron atoms contained in trace amounts in natural sericite and mica to synthetic mica, it has excellent whiteness not only in the dry state but also in the wet state, and has properties close to natural sericite. The idea that a synthetic mica having the same may be obtained was further studied. As a result, in the past, when iron atoms were mixed, it was thought that synthetic mica would turn brown and the whiteness would decrease, but by synthesizing mica through a predetermined production method, dry and wet conditions In any case, a new fact that synthetic mica having excellent whiteness, soft touch and high smoothness can be obtained was found, and the present invention was completed.
[0010]
  The synthetic mica of the present invention is
  With respect to 100 parts by weight of a mixture containing talc having an average particle diameter of 1 to 100 μm and potassium silicofluoride having an average particle diameter of 1 to 100 μm in a weight ratio of 60:40 to 90:10, the average particle diameter is 0.01 to 50 μm. 0.1-30 parts by weight of alumina and 0.001-30 parts by weight of iron oxide having an average particle size of 0.01-50 μm were mixed, and the resulting mixture was 20-1000 kg / cm. ² And then heat-treated at a temperature of 900 to 1400 ° C. in a sealed state and further annealed at a temperature 100 ° C. or more lower than the temperature of the heat treatment, or
  A mixture containing talc having an average particle diameter of 1 to 100 μm and potassium silicofluoride having an average particle diameter of 1 to 100 μm in a weight ratio of 60:40 to 90:10 is 20 to 1000 kg / cm. ² After press forming at a pressure of 600 ° C., heat treatment is performed in a sealed state at a temperature of 600 to 1000 ° C., then dispersed in water and swollen, and further contains aluminum sulfate in a proportion of 0.001 to 40% by weight. , Obtained by performing an ion exchange reaction in an acidic sulfuric acid solution containing iron sulfate in a proportion of 0.001 to 30% by weight,
  Whiteness in the dry state is 90 or moreR,AndBy waterThe whiteness in a wet state is 75 or more.
[0011]
  Such a synthetic mica of the present invention preferably has a fluorine elution amount of 50 ppm or less from the viewpoint of enhancing safety when used in a cosmetic.
  The first method for producing the synthetic mica of the present invention has a whiteness of 90 or more in a dry state.Yes,AndBy waterA method for producing synthetic mica having a whiteness of 75 or more in a wet state, wherein talc having an average particle diameter of 1 to 100 μm and potassium silicofluoride having an average particle diameter of 1 to 100 μm are 60:40 to 90:10. 0.1 to 30 parts by weight of alumina having an average particle diameter of 0.01 to 50 μm and 0.001 to 30 parts by weight of iron oxide having an average particle diameter of 0.01 to 50 μm with respect to 100 parts by weight of the mixture contained in a weight ratio 20 to 1000 kg / cm²Then, press-molding is performed at a pressure of 900.degree. C. to 1400.degree. C. in a sealed state, and annealing is further performed at a temperature lower by 100.degree. C. than the temperature of the heat treatment.
[0012]
  The second production method of the synthetic mica of the present invention has a whiteness of 90 or more in a dry state.Yes,AndBy waterA method for producing synthetic mica having a whiteness of 75 or more in a wet state, wherein talc having an average particle diameter of 1 to 100 μm and potassium silicofluoride having an average particle diameter of 1 to 100 μm are 60:40 to 90:10. 20 to 1000 kg / cm of a mixture containing by weight²After press forming at a pressure of 600 ° C., heat treatment is performed at a temperature of 600 to 1000 ° C. in a sealed state, and then dispersed and swollen in water. Further, 0.001 to 40% by weight of aluminum sulfate and 0 to iron sulfate are added. The ion exchange reaction is carried out in a sulfuric acid acidic solution containing 0.001 to 30% by weight.
[0013]
The synthetic mica obtained by the first and second production methods not only exhibits excellent whiteness in both a dry state and a wet state, but also has a soft touch and high smoothness.
In the method for producing synthetic mica of the present invention, it is preferable to treat the obtained synthetic mica with a weakly acidic solution from the viewpoint of reducing the amount of fluorine eluted from the synthetic mica.
[0014]
The cosmetic of the present invention contains the synthetic mica of the present invention.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
First, the synthetic mica of the present invention will be described.
The whiteness of the synthetic mica of the present invention is 90 or more, preferably 92 or more, more preferably 94 or more in a dry state, and 75 or more, preferably 78 or more, more preferably 80 or more in a wet state. When the whiteness is below the above range, the synthetic mica is yellowish. As a result, hues other than white can be visually recognized, which is not preferable.
[0016]
Further, the difference in whiteness between the dry state and the wet state is preferably 15 or less, and more preferably 10 or less. If the difference in whiteness exceeds the above range, for example, when synthetic mica is actually blended in cosmetics or the like, desired whiteness may not be obtained.
The synthetic mica of the present invention preferably has not only high whiteness but also low chromaticity other than whiteness such as yellowness (specifically close to 0).
[0017]
In the present invention, “whiteness” is in accordance with the provisions of JIS K 7105, and using a color difference meter, a sample area of 30 mmφ, a sample container of 30 mmφ × 13 mm, and a standard version of tristimulus values (X = 81.2, Y = 82). .6, Z = 92.5).
In the present invention, “dry state” means that the synthetic mica is in a state of being dried at 120 ° C. for about 2 hours, and “wet state” means that the synthetic mica is submerged in water about twice its weight. After putting and stirring, it shows that it is in a precipitated state.
[0018]
The particle size of the synthetic mica of the present invention is not particularly limited, but when used as a raw material for cosmetics, it is preferable not to contain particles having a particle size of 40 μm or more.
The fluorine elution amount of the synthetic mica of the present invention is not particularly limited, but it is more preferably 50 ppm or less from the viewpoint of enhancing the safety when blended in cosmetics. The fluorine elution amount is particularly preferably 20 ppm or less in the above range.
[0019]
In the present invention, the “fluorine elution amount” is measured in accordance with “synthetic mica” of the cosmetic raw material non-standard component standard.
Next, the method for producing the synthetic mica of the present invention will be described in detail.
[First production method]
The first manufacturing method will be described by dividing it into first to fourth steps.
[0020]
In the first production method of the present invention, first, talc having an average particle diameter of 1 to 100 μm [Mg_ThreeSiO_Ten(OH)₂] And potassium silicofluoride [K₂SiF₆And in a weight ratio of 60:40 to 90:10. Next, with respect to 100 parts by weight of the mixture, alumina having an average particle diameter of 0.01 to 50 μm [Al₂O_Three0.1 to 30 parts by weight of iron oxide having an average particle size of 0.01 to 50 μm [Fe₂O_Three] Is mixed in an amount of 0.001 to 30 parts by weight [first step].
[0021]
The average particle diameter of talc is preferably 1 to 50 μm, more preferably 5 to 20 μm, within the above range. The average particle size of potassium silicofluoride is preferably 1 to 50 μm, more preferably 5 to 20 μm, in the above range. When the average particle size of talc and potassium silicofluoride exceeds the above range, the reactivity decreases. Moreover, since the particle size of the mica to be produced becomes large, it is necessary to go through a pulverization step for actual use, resulting in an increase in the number of steps. On the other hand, if the particle size is less than the above range, the particle size of the produced mica becomes too small to be suitable for use in cosmetics. Talc and potassium silicofluoride may be pulverized and mixed by a mixing pulverizer such as a ball mill.
[0022]
When the mixing ratio of talc and potassium silicofluoride is out of the above range, the feel and smoothness of the synthetic mica to be produced are lowered, and the whiteness in a dry state and a wet state is lowered. The mixing ratio (weight ratio) of talc and potassium silicofluoride is more preferably 70:30 to 85:15 in the above range.
The average particle diameter of alumina is preferably 0.01 to 30 μm, more preferably 0.01 to 20 μm, in the above range. The average particle diameter of iron oxide is preferably 0.001 to 30 μm, more preferably 0.001 to 20 μm, in the above range. When the average particle size of alumina and iron oxide exceeds the above range, the reactivity decreases. Moreover, since the particle diameter of the produced mica becomes large, a pulverization step is necessary. Alumina and iron oxide are each preferably fine, but those having an average particle size below the above range are difficult to obtain.
[0023]
When the blending amounts of alumina and iron oxide are out of the above ranges, the feel and smoothness of the synthetic mica to be produced are lowered, and the whiteness in the dry state and the wet state is lowered. The blending amount of alumina is particularly preferably 0.1 to 25 parts by weight, and more preferably 0.1 to 20 parts by weight, within the above range. On the other hand, the blending amount of iron oxide is preferably 0.001 to 25 parts by weight, and more preferably 0.001 to 20 parts by weight, within the above range.
[0024]
The mixed powder obtained in the first step is weighed and 20 to 1000 kg / cm.²[2nd process].
By press-molding the mixed powder, the distance between the particles in the compact is shortened, and the reactivity becomes good.
Press molding pressure is 20kg / cm²When it is less than 1, the molded body tends to collapse, which makes it difficult to handle. On the other hand, 1000 kg / cm²If it exceeds 1, cracks and peeling will occur in the molded product, and the reactivity during heat treatment and annealing described later will be reduced. The press molding pressure is 20 to 500 kg / cm, especially in the above range.²Is preferred.
[0025]
The press molding is performed by weighing the mixed powder obtained in the first step in the range of usually 1 to 1000 g, preferably 1 to 300 g. The amount of the mixed powder to be subjected to press molding is not particularly limited to the above range. The press molding method is not particularly limited, and may be performed by a conventionally known method.
The mixed powder press-molded in the second step is sealed and then heat-treated at a temperature of 900 to 1400 ° C. [third step].
[0026]
  The heat treatment is performed under conditions sufficient to cause the mixed powder to undergo a solid-phase reaction to produce mica and the mixed powder is not sintered. Heat treatment is mixedPowderIs performed in a sealed state to avoid volatilization.
  When the temperature of the heat treatment is lower than 900 ° C., the mica production rate decreases. Conversely, when the temperature exceeds 1400 ° C., the mixed powder sinters, and thus it is necessary to go through a pulverization step in order to actually use the produced mica. The heating temperature is preferably 1000 to 1300 ° C. in the above range.
[0027]
The heat treatment time is set in the range of 30 to 300 minutes, preferably 60 to 180 minutes. If the heating time is less than 30 minutes, the production rate of mica may be reduced. On the contrary, if it exceeds 300 minutes, the mixed powder may be sintered.
Although the method of heat processing is not specifically limited, For example, the method etc. which heat after putting the press-molded mixed powder into a crucible, making it cover and sealing are mentioned.
[0028]
After performing the heat treatment in the third step, annealing (annealing) is further performed at a temperature lower by 100 ° C. than the heating temperature in the third step [fourth step].
Annealing is not necessarily performed in a sealed state, and may be performed in an open system. The annealing temperature is in the range of 500 to 1000 ° C. and at a temperature lower by 100 ° C. or more than the heating temperature in the third step. When the annealing temperature is not lower than the heating temperature in the third step by 100 ° C. or more, the effect of annealing becomes insufficient or the sintering proceeds. On the other hand, when the annealing temperature is below 500 ° C., the reactivity becomes low, and it takes a long time for annealing. Conversely, if the temperature exceeds 1000 ° C., sintering proceeds.
[0029]
The annealing time is set in the range of 30 to 300 minutes. If the annealing time is less than 30 minutes, the product state is hardly changed before and after annealing, and the effect of annealing may not be obtained. Conversely, if it exceeds 300 minutes, sintering may proceed.
In the first manufacturing method, the whiteness in the dry state is 90 or more, the whiteness in the wet state is 75 or more, the touch is soft, and the smoothness is obtained by sequentially performing the first to fourth steps described in detail above. Highly synthetic mica is obtained.
[0030]
  The mica obtained by the first production method has a particle size of 100 μm or less.PowderIt is just a collection of Therefore, it is not necessary to go through a pulverization step when actually used. In order to use such mica as a raw material for cosmetics, particles having a particle size of 40 μm or more may be removed by classification.
  Moreover, the amount of fluorine elution can be reduced to 50 ppm or less by further treating the mica obtained by the first production method with a weakly acidic solution. Synthetic mica with a reduced fluorine elution amount is more suitable as a cosmetic raw material from the viewpoint of safety, more specifically, from the viewpoint of little influence on the human body.
[0031]
As an example of the treatment with the weakly acidic solution, first, the produced mica is put in a 1 to 10% lactic acid aqueous solution and stirred for 15 to 180 minutes, preferably 15 to 90 minutes. Examples include a method of drying at ˜250 ° C. By subjecting the synthetic mica obtained by the above production method to the treatment, the fluorine elution amount of the synthetic mica can be reduced to 50 ppm or less. Such treatment may be performed before classification. In this case, particles of 40 μm or more may be removed by classification after the treatment.
[0032]
Examples of the weakly acidic solution used for treating mica include conventionally known aqueous solutions of weak acids in addition to the aforementioned lactic acid aqueous solutions. The weak acid may be an inorganic acid or an organic acid. Examples of the inorganic acid include hydrochloric acid, nitric acid, sulfuric acid, chloric acid, perchloric acid, periodic acid, bromic acid, phosphoric acid, boric acid, carbonic acid and the like. Examples of organic acids include carboxylic acids such as formic acid, acetic acid, acrylic acid, benzoic acid, oxalic acid, malonic acid, succinic acid, glutaric acid, adipic acid, pimelic acid, and phthalic acid; lactic acid, malic acid, tartaric acid, and citric acid Oxycarboxylic acids such as glycine, alanine, valine, leucine, tyrosine, threonine, cystine, thyroxine, asparagine, glutamic acid, lysine, arginine and the like.
[0033]
[Second production method]
The second manufacturing method will be described by dividing it into first to fifth steps.
In the second production method of the present invention, first, talc having an average particle diameter of 1 to 100 μm and potassium silicofluoride having an average particle diameter of 1 to 100 μm are sufficiently mixed in a weight ratio of 60:40 to 90:10. Mix [first step].
[0034]
The preferable range of the average particle diameter of talc and potassium silicofluoride used, and the mixing ratio of both is the same as in the first production method.
Next, the mixed powder obtained in the first step is weighed and press-molded [second step].
The preferred range of the press molding pressure, the amount of mixed powder weighed during press molding, and the press molding method are the same as in the first manufacturing method.
[0035]
The mixed powder press-molded in the second step is sealed and then heat-treated at a temperature of 600 to 1000 ° C. [third step].
The heat treatment is performed under conditions sufficient to cause the mixed powder to undergo a solid-phase reaction to produce mica and the mixed powder is not sintered.
When the temperature of the heat treatment is below 600 ° C., the reactivity decreases. On the other hand, since sintering proceeds when the temperature exceeds 1000 ° C., it is necessary to go through a pulverization step in order to actually use the produced mica. The heating temperature is particularly preferably 700 to 900 ° C. in the above range.
[0036]
The heat treatment time is set in the range of 60 to 300 minutes, preferably 120 to 180 minutes. If the heating time is less than 60 minutes, the reaction may be insufficient. Conversely, if it exceeds 300 minutes, sintering may proceed.
Although the method of heat processing is not specifically limited, For example, the method etc. which heat after putting the press-molded mixed powder into a crucible, making it cover and sealing are mentioned.
[0037]
  After performing the heat treatment in the third step,PowderThe product is dispersed in water and swollen [fourth step].
  The time for dispersing and immersing the product in water is set to be 10 hours or longer. If the immersion time is less than 10 hours, the product cannot be sufficiently swelled, so that the production rate of mica in the fifth step described later decreases.
[0038]
  Then obtained in the fourth stepPowderThe product in the form of an acid is put into a sulfuric acid acidic solution, and aluminum sulfate is added in a proportion of 0.001 to 40% by weight, and iron sulfate is added in a proportion of 0.001 to 30% by weight. The ion exchange reaction is carried out by stirring [fifth step].
  In the fifth step, it was obtained in the fourth step in a sulfuric acid acidic solution containing 0.001 to 40% by weight of aluminum sulfate and 0.001 to 30% by weight of iron sulfate in advance.PowderThe product in the form of a mixture may be blended and stirred to carry out the ion exchange reaction.
[0039]
The concentration of sulfuric acid in the sulfuric acid acidic solution is adjusted to 1 to 20%, preferably 2 to 10%.
If the aluminum sulfate content in the sulfuric acid acidic solution exceeds 40% by weight or the iron sulfate content exceeds 30% by weight, the mica production rate decreases. On the other hand, if the aluminum sulfate content is less than 0.001% by weight or the iron sulfate content is less than 0.001% by weight, the ion exchange reaction takes a long time or the ion exchange reaction proceeds sufficiently. No longer.
[0040]
  The conditions for stirring and dispersing during the ion exchange are not particularly limited, but may be stirred and dispersed at a temperature of 0 to 100 ° C. for about 0.05 to 24 hours.
  In the 2nd manufacturing method, it obtained by passing through the 1st-5 process explained in full detail in order.PowderThe product in the form of a filter is further washed by filtration and dried, so that the whiteness in the dry state is 90 or more,By waterSynthetic mica having a whiteness in a wet state of 75 or more, a soft touch and high smoothness can be obtained.
[0041]
  The mica obtained by the second production method has a particle size of 100 μm or less, as in the first production method.PowderIt is just a collection of Therefore, it is not necessary to go through a pulverization step when actually used. In order to use such mica as a raw material for cosmetics, particles having a particle size of 40 μm or more may be removed by classification.
  Moreover, the amount of fluorine elution can be reduced to 50 ppm or less by further treating the mica obtained by the second production method with a weakly acidic solution. The treatment method with the weakly acidic solution is the same as in the case of the first production method.
[0042]
Next, the cosmetic of the present invention will be described in detail.
The cosmetic of the present invention contains the above-described synthetic mica of the present invention. The blending amount of synthetic mica is about 0.1 to 99% by weight in the total amount of the cosmetic. When the blending amount of the synthetic mica is less than 0.1% by weight, it is not possible to adjust the cosmetic amount, spread, covering power, moldability, and the like. In addition, the properties of the synthetic mica of the present invention that is soft to the touch and high in slipperiness cannot be applied to cosmetics.
[0043]
In addition to the synthetic mica of the present invention, other components that are usually blended in cosmetics can be appropriately blended in the cosmetic of the present invention as long as the effects of the present invention are not impaired.
Examples of such other components include talc, kaolin, sericite, natural mica, vermiculite, magnesium carbonate, calcium carbonate, siliceous earth, magnesium silicate, calcium silicate, aluminum silicate, barium silicate, strontium silicate, Inorganic powders such as tungstic acid metal salt, silica, hydroxyapatite, barium sulfate, ceramic powder; organics such as nylon powder, polyethylene powder, benzoguanamine powder, ethylene tetrafluoride powder, distyrylbenzene pinhole polymer powder, microcrystalline cellulose Powder; Inorganic white pigment such as titanium oxide and zinc oxide; Inorganic red pigment such as iron oxide (Bengara) and iron titanate; Inorganic brown pigment such as γ-iron oxide; Inorganic yellow such as yellow iron oxide and loess Pigments: black iron oxide, carbon Ink black pigments such as lac; inorganic purple pigments such as mango violet and cobalt violet; inorganic green pigments such as chromium oxide, chromium hydroxide and cobalt titanic acid; inorganic blue pigments such as ultramarine and bitumen; titanium oxide coating Pearl pigments such as mica, titanium oxide coated bismuth oxychloride, bismuth oxychloride, titanium oxide coated talc, fish scale foil, colored titanium oxide coated mica; metal powder pigments such as aluminum powder and copper powder; red No. 104, yellow No. 4, Yellow No. 5, Green No. 3, Blue No. 1, Blue No. 2, Red No. 202, Red No. 226, Red No. 227, Red No. 230, Orange No. 206, Orange No. 207, Yellow No. 202, Green No. 201, Green No. 204 No., blue 201, green 205 and other tar pigments; carminic acid, laccaic acid, calsamine, bradylin, crocin, etc. However, raked pigments: squalane, liquid paraffin, petrolatum, microcrystalline wax, ozokerite, ceresin, myristic acid, palmitic acid, stearic acid, olein isostearic acid, cetyl alcohol, hexadecyl alcohol, oleyl alcohol, cetyl 2-ethyl Hexanoate, 2-ethylhexyl palmitate, 2-octyl dodecyl myristate, 2-octyl dodecyl gum ester, neopentyl glycol-2-ethyl hexanate, isooctyl triglyceride, 2-octyl dodecyl oleate, isopropyl myristate, isostearin Acid triglyceride, palm oil fatty acid triglyceride, olive oil, avocado oil, beeswax, myristyl myristate, mink oil, lanolin, etc. Oils such as higher fatty acids, fats and oils, esters, higher alcohols, waxes; organic solvents such as acetone, toluene, butyl acetate, and ethyl acetate; resins such as alkyd resins and urea resins; camphor, acetyltributyl citrate Plasticizers such as: UV absorbers, antioxidants, preservatives, surfactants, moisturizers, fragrances, water, alcohols, thickeners and the like.
[0044]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described with reference to Examples, Comparative Examples and Formulation Examples.
Examples 1 and 2 correspond to the first manufacturing method of the present invention, and Examples 3 and 4 correspond to the second manufacturing method. Comparative Examples 1 and 2 correspond to Examples 3 and 11 disclosed in Japanese Patent Publication No. 6-27002, respectively, and Comparative Example 3 corresponds to Production Example 1 disclosed in Japanese Patent No. 2567596.
[0045]
[Production of synthetic mica]
Example 1
As talc and potassium silicofluoride, those having an average particle diameter of 15 μm by grinding were used. Alumina having an average particle diameter of 1 μm by pulverization was used. Iron oxide having an average particle size of 1 μm by pulverization was used.
[0046]
The talc and potassium silicofluoride were mixed at a weight ratio of 80:20, and 2 parts by weight of the alumina and 0.5 parts by weight of the iron oxide were mixed with 100 parts by weight of the mixture.
200 g of the mixed powder thus obtained was weighed and 200 kg / cm in a press machine.²Was pressed at a molding pressure of 100 mmφ, and a molded body having a thickness of 15 mm was obtained.
[0047]
  Next, the molded body was put in an alumina crucible, covered and sealed, and then heat-treated at 1200 ° C. for 2 hours in an electric furnace.
  After the heat treatment, the crucible lid was released, and annealing was further performed at 700 ° C. for 1 hour to obtain synthetic mica.
  The obtained synthetic mica has an average particle size of 100 μm or less.PowderIt was an assembly consisting of Therefore, only the classification was performed without going through the pulverization step, and particles having a particle size of 40 μm or more were removed.
[0048]
  Example 2
  100 g of the synthetic mica after classification in Example 1 was dispersed in 1 liter of a 5% lactic acid solution, stirred for 1 hour, filtered, washed, and dried at 120 ° C. for 5 hours.
  Obtained in this wayPowderThe amount of fluorine eluted in the synthetic mica in the form of a solid was measured by ion chromatography. The amount of fluorine eluted before the treatment with the lactic acid solution was 70 ppm, but was reduced to 12 ppm.
[0049]
  Example 3
  After mixing talc and potassium silicofluoride in a weight ratio of 80:20, 200 g was weighed from the resulting mixture and 200 kg / cm in a press.²Was pressed at a molding pressure of 100 mmφ to obtain a molded body having a thickness of 15 mm.
  Next, the molded body was put in an alumina crucible, covered and sealed, and then heat-treated at 900 ° C. for 3 hours in an electric furnace.
[0050]
After the heat treatment, 20 g of the obtained powdery product was weighed, placed in 1000 g of water, and stirred for 24 hours. Further, 20 g of the above powder, 0.4 g of aluminum sulfate, and 0.1 g of iron sulfate were added to 1000 g of a 5% sulfuric acid acidic solution (pH 2) and stirred for 1 hour. Subsequently, it filtered and wash | cleaned, and also it dried at 120 degreeC, and obtained the powdery synthetic mica.
[0051]
  Example 4
  Obtained in Example 3Powder100 g of a synthetic mica in the form of a dispersion was dispersed in 1 liter of a 5% lactic acid solution, stirred for 1 hour, filtered, washed, and dried at 120 ° C. for 5 hours.
  Obtained in this wayPowderThe amount of fluorine eluted in the synthetic mica in the form of a solid was measured by ion chromatography. As a result, the amount of fluorine eluted before treatment with the lactic acid solution was 50 ppm, which was reduced to 10 ppm.
[0052]
Comparative Example 1
As talc and potassium silicofluoride, those having an average particle diameter of 2 μm by grinding were used.
The above talc and potassium silicofluoride are mixed at a weight ratio of 80:20. The mixture is placed in an alumina crucible and heat-treated at 900 ° C. for 1 hour in an electric furnace to produce synthetic mica (fluorine mica). Obtained.
[0053]
Comparative Example 2
The same talc and potassium silicofluoride as those in Comparative Example 1 were used. Alumina having an average particle diameter of 2 μm by pulverization was used.
The talc and potassium silicofluoride were mixed at a weight ratio of 80:20, and 0.01 parts by weight of the alumina was mixed with 100 parts by weight of the mixture.
[0054]
Subsequently, the mixed powder thus obtained was put in an alumina crucible and heat-treated at 900 ° C. for 1 hour in an electric furnace to obtain synthetic mica (fluorine mica).
Comparative Example 3
After mixing 40 parts by weight of anhydrous silicic acid, 30 parts by weight of magnesium oxide, 13 parts by weight of aluminum oxide and 17 parts by weight of potassium silicofluoride, the mixture is melted at 1400-1500 ° C. and further crystallized at 1300-1400 ° C. A lump was obtained.
[0055]
  Crush and classify the resulting synthetic mica ingotPowderThe mixture was further pulverized with a vibration mill and then stirred in a 1 M aqueous citric acid solution at 20 ° C. for 5 hours.
  After stirring, the mixture was dried at 120 ° C. for 5 hours, and particles having a particle size of 40 μm or more were removed by classification.
  [Evaluation of synthetic mica]
  (X-ray crystal analysis)
  The synthetic mica obtained in Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 to 3 was subjected to crystal analysis by powder X-ray diffraction. The measurement was performed in the range of 2θ = 2 to 70 degrees.
[0056]
As a result of obtaining the lattice constants of the (001), (002), and (003) planes specific to mica, the lattice constants in Examples 1 to 4 were 10.0400 mm, 5.0120 mm, and 3.3360 mm, respectively. In contrast, Comparative Example 1 has 10.0400 mm, 5.0010 mm, 3.3330 mm, Comparative Example 2 has 10.0420 mm, 5.0310 mm, 3.3400 mm, and Comparative Example 3 has 10.0500 mm, 5.0500 mm, and 3500 mm. It was 3500cm.
[0057]
As is clear from the above results, in the synthetic mica of Examples 1 to 4, the peak on the (002) plane was shifted to the lower angle side as compared with Comparative Examples 1 to 3. That is, the synthetic mica of Examples 1 to 4 was different in crystal structure from the mica of Comparative Examples 1 to 3.
(Measurement of average particle size)
The average particle diameter of the synthetic mica obtained in Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 to 3 was measured with a laser diffraction particle size distribution meter (trade name “Rodos” manufactured by JEOL Ltd.). The results are shown in Table 1.
[0058]
[Table 1]

[0059]
As is apparent from Table 1, the average particle size of the synthetic mica of Examples 1 to 4 is about 12 to 13 μm, and even when used as a raw material for cosmetics, there is no need to go through a pulverization step. I understood.
(Evaluation of color)
About the synthetic mica obtained in Examples 1-4 and Comparative Examples 1-3, the whiteness W and yellowness Y1 in a dry state and a wet state were measured.
[0060]
The measurement was performed using a color difference meter “ND-1001DP” manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd. in accordance with the “reflection method” defined in JIS K 7105. The measurement conditions are as follows.
Sample area: 30mmφ
Sample container: 30mmφ × 13mm
Tristimulus values of standard plate: X = 81.2, Y = 82.6, Z = 92.5
The measurement results are shown in Table 2.
[0061]
[Table 2]

[0062]
As is clear from Table 2, the whiteness was extremely high in the dry state. On the other hand, in the wet state, Examples 1 to 4 had high whiteness, but in Comparative Examples 1 and 2, the whiteness was greatly reduced.
In addition, although the synthetic mica of Examples 1-4 contained iron, all had low yellowness and were not yellowish.
[0063]
[Manufacture of cosmetics]
Formulation Example 1
Using the synthetic mica of Examples 1 to 4, foundations were prepared according to the formulations shown in Table 3.
[0064]
[Table 3]

[0065]
Component A shown in Table 3 was treated with a 3 wt% aqueous solution of perfluoroalkyl phosphate ester salt. Next, component A and component B were mixed, and component C was added thereto and mixed. Furthermore, the mixture was pulverized and cast into a metal pan using a mold to form a foundation.
All of the obtained foundations were excellent in feel (feel), spread (extensibility), sebum resistance (stickiness, adhesion), covering power (concealment) and moldability.
[0066]
Formulation Example 2
Using the synthetic mica of Examples 1 to 4, foundations were prepared according to the formulations shown in Table 4.
[0067]
[Table 4]

[0068]
  Inorganic shown in Table 4PowderWere all treated with a 3% by weight aqueous solution of a perfluoroalkyl phosphate ester salt.
  All of the obtained foundations were excellent in feel, spread (extensibility), sebum resistance (stickiness, adhesion), covering power (concealment) and moldability.
  Formulation Example 3
  Using the synthetic mica of Examples 1 to 4, foundations were prepared according to the formulations shown in Table 5.
[0069]
[Table 5]

[0070]
All of the obtained foundations were excellent in feel, spread (extensibility), sebum resistance (stickiness, adhesion), covering power (concealment) and moldability.
[0071]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the synthetic mica of the present invention, it exhibits excellent whiteness not only in a dry state but also in a wet state, and thus is suitably used as a raw material for cosmetics and the like.
According to the method for producing synthetic mica of the present invention, it is possible to obtain synthetic mica that is soft and highly smooth and has excellent whiteness not only in a dry state but also in a wet state.
[0072]
Further, since the cosmetic of the present invention contains the above-described synthetic mica of the present invention, it has excellent feel, spread, adhesion, covering power, moldability, and the like.

Claims (6)

With respect to 100 parts by weight of a mixture containing talc having an average particle diameter of 1 to 100 μm and potassium silicofluoride having an average particle diameter of 1 to 100 μm in a weight ratio of 60:40 to 90:10, the average particle diameter is 0.01 to 50 μm. 0.1-30 parts by weight of alumina and 0.001-30 parts by weight of iron oxide having an average particle size of 0.01-50 μm are mixed, and the resulting mixture is press-molded at a pressure of 20-1000 kg / cm ^2. And then heat-treated at a temperature of 900 to 1400 ° C. in a sealed state, and further annealed at a temperature 100 ° C. or more lower than the temperature of the heat treatment, or
After pressing a mixture containing talc having an average particle diameter of 1 to 100 μm and potassium silicofluoride having an average particle diameter of 1 to 100 μm in a weight ratio of 60:40 to 90:10 at a pressure of ²⁰ to 1000 kg / cm ² , It heat-processes at the temperature of 600-1000 degreeC under a sealing state, Then, it disperse | distributes to water and swells, Furthermore, aluminum sulfate is contained in the ratio of 0.001 to 40 weight%, and iron sulfate is 0.001. Obtained by performing an ion exchange reaction in a sulfuric acid acidic solution containing at a ratio of ˜30% by weight,
Der whiteness 90 than in a dry state it is, and whiteness of the wet state by water, characterized in that at least 75 synthetic mica.   The synthetic mica according to claim 1, wherein a fluorine elution amount is 50 ppm or less. The spur Hitoshitsubu径1 to 100 [mu] m of talc and potassium hexafluorosilicate having an average particle diameter of 1 to 100 [mu] m 60: 40 to 90: on 100 parts by weight of a mixture containing a weight ratio of 10, average particle diameter 0.01 After mixing 0.1 to 30 parts by weight of 50 μm alumina and 0.001 to 30 parts by weight of iron oxide having an average particle diameter of 0.01 to 50 μm, press molding is performed at a pressure of ^{20 to} 1000 kg / cm ² , Heat treatment is performed at a temperature of 900 to 1400 ° C. in a sealed state, and further, annealing is performed at a temperature that is 100 ° C. or more lower than the temperature of the heat treatment , so that the whiteness in a dry state is 90 or more and water is used. A method for producing synthetic mica having a whiteness in a wet state of 75 or more . The spur Hitoshitsubu径1 to 100 [mu] m of talc and potassium hexafluorosilicate having an average particle diameter of 1 to 100 [mu] m 60: 40 to 90: After press-molding a mixture containing 10 weight ratio of a pressure of 20~1000kg / cm ² , Heat-treated at a temperature of 600 to 1000 ° C. in a sealed state, then dispersed in water and swollen, and further 0.001 to 40% by weight of aluminum sulfate and 0.001 to 30% by weight of iron sulfate A synthetic mica having a whiteness in a dry state of 90 or more and a whiteness in a wet state of water of 75 or more by performing an ion exchange reaction in a sulfuric acid acid solution contained in a ratio A method for producing synthetic mica.   A method for producing synthetic mica, wherein the synthetic mica obtained by the method according to claim 3 or 4 is further treated with a weakly acidic solution.   A cosmetic comprising the synthetic mica according to claim 1 or 2.