JP4158005B2

JP4158005B2 - Toner production method

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Publication number: JP4158005B2
Application number: JP2000177546A
Authority: JP
Inventors: 一宏佐藤; 寛山本; 隆志伊賀; 渡辺　　誠
Original assignee: Zeon Corp
Current assignee: Zeon Corp
Priority date: 2000-06-13
Filing date: 2000-06-13
Publication date: 2008-10-01
Anticipated expiration: 2020-06-13
Also published as: JP2001356523A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真法、静電記録法等によって形成される静電荷像を現像するためのトナーの製造方法に関し、さらに詳しくは、分級工程を経なくとも粗大粒子又は微細粒子が少なく、印字白筋が発生せず、感光体にフィルム状の被膜を生成させることがないトナーを効率よく製造することができる方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
トナーの製造方法として、（１）結着樹脂を着色剤、帯電制御剤、離型剤などと混練、粉砕、分級して得られる粉砕法と、（２）重合性単量体を、又は重合性単量体、帯電制御剤、離型剤等の混合物を、懸濁重合、乳化重合又は分散重合し、必要に応じて凝集させて着色重合体微粒子を得る重合法とがある。
重合法によりトナーを得ようとする場合には、少なくとも重合性単量体と着色剤とを含有する単量体組成物を、分散安定剤を含有する水系媒体中で適当な攪拌機を用いて適当な粒径の単量体組成物液滴に造粒し、予め添加されている重合開始剤又は新たに加えられた重合開始剤によって重合性単量体を重合させる。
この重合法によって得られるトナーは、粒子の形状が球形であるため流動性に優れ、粒径分布が粉砕法トナーと比較して格段にシャープである等の特徴を有する。
現在、トナー粒子に要求されている粒子の体積平均粒径は１〜１０μｍであり、かつ粒径分布は、体積平均粒径／個数平均粒径（ｄｖ／ｄｐ）が１．０〜１．４程度であると言われている。しかし粒径分布がシャープであると言われている重合法により得られるトナーであっても、工業的な大量生産において、この粒径分布の要求レベルを満足するためには、分級工程を必要とする場合があった。
【０００３】
分級工程を経ると、収率が下がり生産性に悪影響を及ぼす。そこで、分級不要なほどに粒径分布のシャープなトナーを得るために、トナー材料の面からの検討の他、造粒条件における検討が行われている。例えば、タービン型撹拌機を用いて造粒する方法（特開昭６３−１６５８６９号公報）、同心上に配置された櫛歯形状の回転子及び固定子を高速で回転させて、その回転子内側から固定子外側に分散液を流通させて回転子と固定子との間隙で分散液を撹拌させ造粒する方法（特開平２−３２３６３号公報）、高速で回転するローターとそれを取り囲むスクリーンにより生じるせん断力、衝突力、圧力変動、キャビテーション及びポテンシャルコアの作用によって造粒する方法（特開平８−３０５０８４号）、分散液を遠心力によって造粒槽側壁に押し付けて、液膜を形成し、該液膜に超高速で回転する撹拌翼の先端が触れることによって造粒する方法（特開平１１−１６７２２２号公報）などが提案されている。
しかしながら、このような造粒能力の高い装置を使って液滴造粒を行っても、液滴の合一は充分に抑制されないため、重合によって得られる着色重合体粒子には、所望の粒径範囲から外れる粗大な粒子が含まれていることがあった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、分級工程を経なくとも粗大粒子又は微細粒子が少なく、印字白筋が発生せず、感光体にフィルム状の被膜を生成させることがないトナーを効率よく製造することができる方法を提供することにある。
本発明者らは、造粒から重合に到る工程を徹底的に検討した結果、撹拌槽から抜き出した分散液を高速撹拌装置を通過させた後、該分散液を撹拌槽の分散液面下の位置に戻して循環することによって、また、撹拌槽から抜き出した重合体エマルジョンと着色剤と帯電制御剤との混合物を高速撹拌装置を通過させた後、該混合物を撹拌槽に、特に分散液面下の位置に、戻して循環することによって、着色重合体粒子に粗大粒子や微細粒子が含まれなくなり、印字白筋などの画質不良が無くなり、フィルミングも起こさなくなることを見出し、かかる知見に基づいて本発明を完成するに到った。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
かくして、本発明によれば、重合性単量体、着色剤及び帯電制御剤を含有する単量体組成物を、水系分散媒体中に分散させた分散液を撹拌槽で撹拌し、該撹拌槽から、該分散液の一部を抜き出して高速撹拌装置を通過させ、且つ該高速撹拌装置を通過した分散液を、前記撹拌槽にある分散液面下の位置に戻して循環して、単量体組成物の液滴を造粒し、次いで、該液滴中の重合性単量体を重合して着色重合体粒子を得ることを含むトナーの製造方法が提供される。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の製造方法は、重合性単量体、着色剤及び帯電制御剤を含有する単量体組成物を、水系分散媒体中に分散させた分散液を撹拌槽で撹拌し、該撹拌槽から、該分散液の一部を抜き出して高速撹拌装置を通過させ、且つ該高速撹拌装置を通過した分散液を、前記撹拌槽にある分散液面下の位置に戻して循環して、単量体組成物の液滴を造粒し、次いで、該液滴中の重合性単量体を重合して着色重合体粒子を得ることを含むものである。
【０００７】
本発明に用いる分散液は、重合性単量体、着色剤及び帯電制御剤を含有する単量体組成物を、水系分散媒体中に分散させたものである。
本発明に用いる重合性単量体の主成分としてモノビニル系単量体を挙げることができる。この重合性単量体が重合され、着色重合体粒子を構成する結着樹脂となる。
モノビニル系単量体の具体例としては、スチレン、４−メチルスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン系単量体；アクリル酸、メタクリル酸などの不飽和カルボン酸単量体；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ジメチルアミノエチルなどの不飽和カルボン酸エステル単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド、メタクリルアミド等の不飽和カルボン酸の誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン等のエチレン性不飽和モノオレフィン；塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニル等のハロゲン化ビニル単量体；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエーテル；ビニルメチルケトン、メチルイソプロペニルケトン等のビニルケトン系単量体；２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン、Ｎ−ビニルピロリドン等の含窒素ビニル単量体；等のモノビニル系単量体が挙げられる。これらのモノビニル系単量体は、単独で用いてもよいし、複数の単量体を組み合わせて用いてもよい。これらのモノビニル系単量体のうち、スチレン系単量体、不飽和カルボン酸単量体、不飽和カルボン酸エステル、不飽和カルボン酸の誘導体などが好ましく、特にスチレン系単量体とエチレン性不飽和カルボン酸エステルが好適に用いられる。
【０００８】
これらのモノビニル系単量体とともに任意の架橋性モノマーを重合性単量体として用いると、定着性、特にオフセット性が向上する。架橋性モノマーとしては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、及びこれらの誘導体等の芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート等の多官能エチレン性不飽和カルボン酸エステル；Ｎ，Ｎ−ジビニルアニリン、ジビニルエーテル；３個以上のビニル基を有する化合物；等を挙げることができる。これらの架橋性モノマーは、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。本発明では、架橋性モノマーを、モノビニル系単量体１００重量部に対して、通常、０．０５〜５重量部、好ましくは０．１〜２重量部の割合で用いることが望ましい。
【０００９】
また、本発明では、重合性単量体としてマクロモノマーを使用することができる。マクロモノマーは、分子鎖の末端にビニル重合性官能基を有するもので、数平均分子量が、通常、１，０００〜３０，０００のオリゴマーまたはポリマーである。
マクロモノマー分子鎖の末端に有するビニル重合性官能基としては、アクリロイル基、メタクリロイル基などを挙げることができ、共重合のしやすさの観点からメタクリロイル基が好適である。
マクロモノマーの量は、モノビニル系単量体１００重量部に対して、通常、０．０１〜１０重量部、好適には０．０３〜５重量部、さらに好適には０．０５〜１重量部である。この範囲であれば保存性と定着性との良好なバランスが得られる。
【００１０】
着色剤は、一般にトナー用の着色剤として周知の染料や顔料を使用することができる。
黒色着色剤として、カーボンブラック、ニグロシンベースの染顔料類；コバルト、ニッケル、四三酸化鉄、酸化鉄マンガン、酸化鉄亜鉛、酸化鉄ニッケル等の磁性粒子；などを挙げることができる。カーボンブラックを用いる場合、一次粒径が２０〜４０ｎｍであるものを用いると良好な画質が得られ、またトナーの環境への安全性も高まるので好ましい。
カラートナー用の着色剤は、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤、シアン着色剤などがある。
イエロー着色剤としては、アゾ系顔料、縮合多環系顔料等の化合物が用いられる。具体的にはＣ．Ｉ．ピグメントイエロー３、１２、１３、１４、１５、１７、６２、６５、７３、８３、９０、９３、９７、１２０、１３８、１５５、１８０及び１８１等が挙げられる。
【００１１】
マゼンタ着色剤としては、アゾ系顔料、縮合多環系顔料等の化合物が用いられる。具体的にはＣ．Ｉ．ピグメントレッド４８、５７、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１４９、１６３、１７０、１８４、１８５、１８７、２０２、２０６、２０７、２０９、２５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、等が挙げられる。
シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物等が利用できる。具体的にはＣ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、６、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７、及び６０等が挙げられる。
これら着色剤は、重合性単量体１００重量部に対して、通常、０．１〜５０重量部、好ましくは１〜２０重量部の割合で用いられる。
【００１２】
帯電制御剤として、各種の正帯電性又は負帯電性の帯電制御剤を用いることが可能である。例えば、カルボキシル基または含窒素基を有する有機化合物の金属錯体、含金属染料、ニグロシン等が挙げられる。より具体的には、スピロンブラックＴＲＨ（保土ヶ谷化学社製）、Ｔ−７７（保土ヶ谷化学社製）、ボントロンＳ−３４（オリエント化学社製）ボントロンＥ−８４（オリエント化学社製）、ボントロンＮ−０１（オリエント化学社製）、コピーブルー−ＰＲ（クラリアント社製）等の帯電制御剤及び／または４級アンモニウム（塩）基含有共重合体、スルホン酸（塩）基含有共重合体等の帯電制御樹脂を用いることができる。上記帯電制御剤は、重合性単量体１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、特に０．０３〜８重量部用いることが好ましい。
【００１３】
単量体組成物にはさらに、分子量調整剤、重合開始剤、離型剤などの他の配合物を含有させることができる。
離型剤としては、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリブチレンなどの低分子量ポリオレフィンワックス類；分子末端酸化低分子量ポリプロピレン、分子末端をエポキシ基に置換した低分子量末端変性ポリプロピレン及びこれらと低分子量ポリエチレンのブロックポリマー、分子末端酸化低分子量ポリエチレン、分子末端をエポキシ基に置換した低分子量ポリエチレン及びこれらと低分子量ポリプロピレンのブロックポリマーなどの末端変性ポリオレフィンワックス類；キャンデリラ、カルナウバ、ライス、木ロウ、ホホバなどの植物系天然ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラクタムなどの石油系ワックス及びその変性ワックス；モンタン、セレシン、オゾケライト等の鉱物系ワックス；フィッシャートロプシュワックスなどの合成ワックス；ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラパルミテート、ペンタエリスリトールテトララウレートなどのペンタエリスリトールエステルやジペンタエリスリトールヘキサミリステート、ジペンタエリスリトールヘキサパルミテート、ジペンタエリスリトールヘキサラウレートなどのジペンタエリスリトールエステル等多官能エステル化合物；など１種あるいは２種以上が例示される。
【００１４】
これらのうち、合成ワックス、末端変性ポリオレフィンワックス類、石油系ワックス及びその変性ワックス、多官能エステル化合物などが好ましい。多官能エステル化合物のなかでも示差走査熱量計により測定されるＤＳＣ曲線において、昇温時の吸熱ピーク温度が３０〜２００℃、好ましくは５０〜１８０℃、６０〜１６０℃の範囲にあるペンタエリスリトールエステルや、同吸熱ピーク温度が５０〜８０℃の範囲にあるジペンタエリスリトールエステルなどの多価エステル化合物が、トナーとしての定着−剥離性バランスの面で特に好ましい。とりわけ分子量が１０００以上であり、スチレン１００重量部に対し２５℃で５重量部以上溶解し、酸価が１０ｍｇ／ＫＯＨ以下であるジペンタエリスリトールエステルは、定着温度低下に著効を示す。吸熱ピーク温度は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８２によって測定された値である。
上記離型剤は、重合性単量体１００重量部に対して、通常０．１〜３０重量部、特に１〜２０重量部用いることが好ましい。
【００１５】
分子量調整剤としては、例えば、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタンなどのメルカプタン類；四塩化炭素、四臭化炭素などのハロゲン化炭化水素類；を例示することができる。これらの分子量調整剤は、単量体組成物に含有させてもよいし、重合開始前、あるいは、重合の途中で反応系に添加してもよい。上記分子量調整剤は、重合性単量体１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、好ましくは０．１〜５重量部用いる。
【００１６】
重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；４，４’−アゾビス（４−シアノ吉草酸）、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩、２，２’−アゾビス−２−メチル−Ｎ−１，１’−ビス（ヒドロキシメチル）−２−ヒドロキシエチルプロピオアミド、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（１−シクロヘキサンカルボニトリル）等のアゾ化合物；メチルエチルパーオキシド、ジ−ｔ−ブチルパーオキシド、アセチルパーオキシド、ジクミルパーオキシド、ラウロイルパーオキシド、ベンゾイルパーオキシド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーブチルネオデカノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシ２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ヘキシルパーオキシピバレート、ジ−イソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、１，１’，３，３’−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート等の過酸化物類などを例示することができる。
また、これら重合開始剤と還元剤とを組み合わせたレドックス開始剤を挙げることができる。このうち、使用される重合性単量体に可溶な油溶性の開始剤を選択することが好ましく、必要に応じて水溶性の開始剤をこれと併用することもできる。上記重合開始剤は、重合性単量体１００重量部に対して、通常０．１〜２０重量部、好ましくは０．３〜１５重量部、更に好ましくは０．５〜１０重量部用いる。重合開始剤は、重合性単量体組成物中に予め添加することができるが、場合によっては、造粒工程終了後の懸濁液に添加することもできる。
【００１７】
本発明に用いる水系分散媒体は、水を主成分する分散媒体であり、これに分散安定剤が含まれているものが好ましい。
分散安定剤としては、硫酸バリウム、硫酸カルシウムなどの硫酸塩；炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムなどの炭酸塩；リン酸カルシウムなどのリン酸塩；酸化アルミニウム、酸化チタン等の金属酸化物；水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化第二鉄等の金属水酸化物；ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ゼラチン等の水溶性高分子；アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、両性界面活性剤等を挙げることができる。これらのうち、金属化合物、特に難水溶性の金属水酸化物のコロイドを含有する分散安定剤は、重合体粒子の粒径分布を狭くすることができ、画像の鮮明性が向上するので好適である。特に架橋性モノマーを共重合させなかった場合には、難水溶性金属水酸化物のコロイドを含有する分散剤が、重合中の重合体粒子の分散安定性ならびに、トナーの定着性と保存性とを改善するために好適である。
【００１８】
難水溶性金属水酸化物のコロイドを含有する分散安定剤は、その製法による制限はないが、水溶性多価金属化合物の水溶液のｐＨを７以上に調整することによって得られる難水溶性の金属水酸化物のコロイド、特に水溶性多価金属化合物と水酸化アルカリ金属塩との水相中の反応により生成する難水溶性の金属水酸化物のコロイドを用いることが好ましい。
本発明に用いる難水溶性金属化合物のコロイドは、個数粒径分布Ｄ５０（個数粒径分布の５０％累積値）が０．５μｍ以下で、Ｄ９０（個数粒径分布の９０％累積値）が１μｍ以下であることが好ましい。コロイドの粒径が大きくなると重合の安定性が崩れ、またトナーの保存性が低下する。
分散安定剤は、重合性単量体１００重量部に対して、通常、０．１〜２０重量部、好ましくは０．３〜１０重量部の割合で使用する。この割合が少ないと充分な重合安定性を得ることが困難であり、凝集物が生成し易くなる。逆に、この割合が多いとトナー粒径が細かくなりすぎるので好ましくない。
【００１９】
本発明に用いる水系分散媒体は、分散安定剤の他に、水溶性の有機化合物、あるいは無機化合物を含有していてもよい。
特に水溶性オキソ酸塩が含有されていると、粒径分布がシャープになり好ましい。水溶性オキソ酸塩としては、ホウ酸塩、リン酸塩、硫酸塩、炭酸塩、ケイ酸塩、硝酸塩等が挙げられ、好ましくはホウ酸塩又はリン酸塩が、特に好ましくはホウ酸塩が挙げられる。ホウ酸塩としては、テトラヒドロホウ酸ナトリウム、テトラヒドロホウ酸カリウム；四ホウ酸ナトリウム、四ホウ酸ナトリウム十水和物、メタホウ酸ナトリウム、メタホウ酸ナトリウム四水和物、ペルオキソホウ酸ナトリウム四水和物、メタホウ酸カリウム、四ホウ酸カリウム八水和物などが挙げられる。リン酸塩としては、ホスフィン酸ナトリウム一水和物、ホスホン酸ナトリウム五水和物、ホスホン酸水素ナトリウム２．５水和物、リン酸ナトリウム十二水和物、リン酸水素二ナトリウム、リン酸水素二ナトリウム十二水和物、リン酸二水素ナトリウム一水和物、リン酸二水素ナトリウム二水和物、ヘキサメタリン酸ナトリウム、次リン酸ナトリウム十水和物、二リン酸ナトリウム十水和物、二リン酸二水素二ナトリウム、二リン酸二水素二ナトリウム六水和物、三リン酸ナトリウム、ｃｙｃｌｏ−四リン酸ナトリウム、ホスフィン酸カリウム、ホスホン酸カリウム、ホスホン酸水素カリウム、リン酸カリウム、リン酸水素二カリウム、リン酸二水素カリウム、二リン酸カリウム三水和物、メタリン酸カリウムなどが挙げられる。水溶性オキソ酸塩の量は、難水溶性無機化合物コロイド１００重量部に対して、通常０．１〜１０００重量部、好ましくは１〜１００重量部である。水溶性オキソ酸塩は、溶解させて水系分散媒体中に含有させる。
【００２０】
次に本発明製法を図を参照しながら説明する。図１は本発明製法に用いる製造装置の一例である。この製造装置は、高速撹拌装置１と撹拌槽２と重合反応槽３とからなる。撹拌槽及び重合反応槽には撹拌翼（図示せず）がそれぞれ取り付けられている。撹拌槽２の底面に分散液抜き出し口が設けられており、この口から抜き出しライン４が高速撹拌装置１に接続されている。循環戻りライン５が高速撹拌装置出口から撹拌槽に伸びており、循環戻りラインの管は撹拌槽上部から内面に突き出し、撹拌槽内にある分散液の液面以下の位置に管の先端がくるようになっている。所定の循環回数を回して造粒された分散液は、バルブの切り替えによって、ライン６を通して撹拌槽から重合反応槽３に移送でき、重合反応槽で重合が行われるようになっている。
【００２１】
本発明に用いる撹拌槽は、特に限定されず、化学装置において通常使われる槽に撹拌翼を備えた撹拌装置が設けられたものである。
攪拌翼は、一般的な撹拌装置に用いられるものであれば特に制限されないが、具体例としては傾斜パドル翼、平パドル翼、プロペラ翼、アンカー翼、ファドラー翼、タービン翼、ブルマージン翼、マックスブレンド翼（住友重機械工業製）、フルゾーン翼（神鋼パンテック製）、リボン翼、スーパミックス翼（佐竹化学機械工業製）、Ａ３１０翼（ＬＩＧＨＴＮＩＮ製）、Ａ３２０翼（ＬＩＧＨＴＮＩＮ製）、インターミグ翼（エカート製）等が例示される。これらの中でも、攪拌時の翼近傍の剪断速度を低下させながら、均一混合及び除熱能力を確保するため、傾斜パドル翼、マックスブレンド翼、フルゾーン翼、スーパミックス翼、Ａ３１０翼、Ａ３２０翼、インターミグ翼が好ましく、生産性の観点から傾斜パドル翼が特に好ましい。
【００２２】
攪拌翼の大きさは、製造設備に応じた大きさを選択することができる。好適な攪拌翼の大きさは、重合反応容器の内径Ｄと撹拌翼の回転直径（ｄ）との関係ｄ／Ｄが、通常０．２〜０．８、好ましくは０．３〜０．７である。
攪拌翼は一段で使用しても良いし、多段に配置して使用しても良く、更には異なる翼を組み合わせて使用しても良いが、特に攪拌効率の観点から、同型の翼を２〜３段組み合わせた多段翼が好ましい。
【００２３】
本発明において、好適な攪拌条件は、攪拌により消費される動力Ｐ［ｋｗ］を、撹拌槽中の分散液の体積Ｖ［ｍ^３］で割った攪拌所要動力Ｐｖ［ｋｗ／ｍ^３］が、通常０．０１〜０．６、好ましくは０．０５〜０．５、特に好ましくは０．０８〜０．４である。
Ｐｖ値が大き過ぎると、攪拌が強すぎて、液滴の合一が進行し粒径分布がブロードになることがある。また逆に、Ｐｖ値が小さ過ぎると、分散物の混合不良による造粒効率の低下で粒径分布がブロードになることがある。
本発明においては、このＰｖを適切な範囲にコントロールすることにより、得られるトナー粒子の粒径分布をよりシャープにすることができる。また、攪拌翼先端速度の上限は通常５ｍ／ｓ以下、好ましくは４ｍ／ｓ以下であり、より好ましくは３ｍ／ｓ以下である。攪拌翼先端速度の下限は、攪拌効果と攪拌効率の観点から、好ましくは０．３ｍ／ｓ以上、より好ましくは０．５ｍ／ｓ以上である。この撹拌先端速度が過度に早い場合には、粒径分布がブロードになりやすくなることがある。
【００２４】
本発明に用いる撹拌槽には、前記分散液を抜き出すための排出口があり、抜き出された分散液は高速撹拌装置に導入され、通過する。
本発明に用いる高速撹拌装置は、特に限定されず、例えば、ＴＫホモミキサー（特殊機化工業社製）に代表されるタービン型撹拌機、エバラマイルダー（荏原製作所社製）に代表される同心上に配置された櫛歯形状の回転子及び固定子を高速で回転させて、その回転子内側から固定子外側に分散液を流通させて回転子と固定子との間隙で分散液を撹拌させる装置、クレアミックスＣＬＭ−０．８Ｓ（エム・テクニック社製）に代表される高速で回転するローターとそれを取り囲むスクリーンにより生じるせん断力、衝突力、圧力変動、キャビテーション及びポテンシャルコアの作用によって造粒する装置、ＴＫフィルミックス（特殊機化工業社製）に代表される液を遠心力によって造粒槽側壁に押し付けて、液膜を形成し、該液膜に超高速で回転する撹拌具の先端が触れることによって造粒する装置などが挙げられる。
分散液は前記撹拌槽から抜き出され、前記の高速撹拌装置を通過させられる。前記高速撹拌装置に通過させる分散液の量は、滞留時間表示で、通常０．５〜３００秒、好ましくは１〜２５０秒、より好ましくは２〜２４０秒である。
【００２５】
前記高速攪拌装置の回転部の先端速度は、一般に５〜９０ｍ／ｓ、好ましくは１０〜６０ｍ／ｓ、より好ましくは２０〜５０ｍ／ｓである。
また、前記高速攪拌装置として前述のエバラマイルダーを使用する場合の回転子および固定子の組合わせは、粗歯−中歯または細歯−中歯または細歯の３段でも、粗歯−中歯または細歯の２段でも、粗歯、中歯、細歯から選ばれる１段、のいずれの組合わせも可能である。この中でも粗歯と中歯および／または細歯の２ないし３段の組合わせが好ましい。
【００２６】
本発明の製法においては、高速撹拌装置を通過させた分散液を、前記の撹拌槽に戻し循環させる。分散液を戻す位置は、撹拌槽中にある分散液の液面下の位置である。
分散液を液面下の位置に戻すために、例えば、（１）分散液戻りラインの管が撹拌槽上部の内面から突き出すようにして設け、その突き出し管（以下、インナーノズルということがある。）の先端が分散液面より下になるように液面を調整するか、（２）分散液戻りラインの口を撹拌槽側面に設け、その口が分散液面より下になるように液面を調整するか、又は（３）分散液戻りラインの口を撹拌槽底面に設ける。本発明の製法においてはインナーノズルを用いた方法が好適である。
分散液を戻す位置は、分散液面下の位置であればよく、通常、分散液面下深度１０ｍｍ以上、好ましくは３０ｍｍ以上のところに設ける。
循環戻りの分散液を液面下の位置に放出する際の、分散液噴出し速度は、通常５ｍ／ｓ以下、好ましくは３〜０．１ｍ／ｓである。過度に噴出し速度が早い場合には粗大粒子や微細粒子ができやすくなることがある。
分散液の循環回数（高速攪拌装置を通過した総処理液量／仕込みの処理液量として算出する）は通常２〜５０回であり、好ましくは３〜３０回である。
【００２７】
次いで、水系分散媒体中で造粒された液滴中の重合性単量体を重合開始剤で重合させ、着色重合体粒子を得る。重合条件などは特に制限されず、重合体粒子を得るために通常行われている条件で重合を行うことができる。
着色重合体粒子が得られた後、該粒子表面にさらに重合体（シェル重合体）を被せることができる。重合体を被せる方法としては、着色重合体粒子を得た反応液に、被覆重合に使用する単量体（シェル用単量体）を添加させて、引き続き重合する方法や、一旦、着色重合体粒子を得た後、任意の重合体成分を添加して当該粒子に重合体成分を吸着または固着させる方法などがある。着色重合体粒子をシェル重合体に比較して軟質なもの（例えば、ガラス転移温度の低いもの）にした、コア・シェル型重合体粒子によってトナーを製造した場合には、低温定着性と高温保存性とのバランスが良好な、いわゆるカプセルトナーを得ることもできる。
【００２８】
重合若しくはシェル重合体を被覆させた後、該重合体粒子は、洗浄、脱水、乾燥される。洗浄においては、粒子中の残留金属（イオン）量を低減するようにするのが望ましい。特にマグネシウムやカルシウムなどの金属（イオン）が粒子中に残留していると、高湿条件下では吸湿を起こしトナーの流動性を低下させたり画質に悪影響を及ぼすことがある。こうしたトナー中に残留したマグネシウムやカルシウム（以下、単に残留金属という）の含有量が少ないものは、高温高湿条件下でも、１分間に３０枚以上を印刷できる高速機で高い印字濃度、カブリのない良好な画質を与えることができる。残留金属量は、好ましくは１７０ｐｐｍ以下、より好ましくは１５０ｐｐｍ以下、特に好ましくは１２０ｐｐｍ以下である。残留金属を低減させるには、例えば、粒子を洗浄脱水するときに、連続式ベルトフィルターやサイホンピーラー型セントリヒュージなどの洗浄脱水機などを用いて脱水、洗浄、そして乾燥する。乾燥後の粒子は、必要に応じて分級することができる。
【００２９】
本発明の製造方法によって得られるトナーは、実質的に球形であり、体積平均粒径（ｄｖ）は１〜１０μｍ、好ましくは３〜８μｍであり、体積平均粒径と個数平均粒径（ｄｎ）の比（ｄｖ／ｄｎ）は１〜１．５、好ましくは１〜１．３であり、粒子の絶対最大長を直径とした円の面積（Ｓｃ）を粒子の実質投影面積（Ｓｒ）で割った値（Ｓｃ／Ｓｒ）は１〜１．３の範囲であり、かつＢＥＴ比表面積（Ａ）［ｍ^２／ｇ］、個数平均粒径（ｄｎ）［μｍ］及び真比重（Ｄ）の積（Ａ×ｄｎ×Ｄ）は５〜１０の範囲のものであるのが望ましい。
特に好ましいトナーは、１２０℃での溶融粘度が１０万ポイズ以下、好ましくは０．１〜１０万ポイズ、より好ましくは１〜８万ポイズである。粘度測定はフローテスターを用いて測定すればよい。このような溶融粘度を持つトナーによれば高速での印刷によっても高画質が実現する。
【００３１】
本発明の製造方法によって得られた着色重合体粒子は、さらに外添処理を行うことができる。粒子の表面に添加剤（以下、外添剤という）を付着、埋設等させることによって、粒子の帯電性、流動性、保存安定性などを調整することができる。外添剤としては、無機粒子、有機酸塩粒子、有機樹脂粒子などが挙げられる。無機粒子としては、二酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化錫、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウムなどが挙げられる。有機酸塩粒子としては、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどが挙げられる。有機樹脂粒子としては、メタクリル酸エステル重合体粒子、アクリル酸エステル重合体粒子、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体粒子、スチレン−アクリル酸エステル共重合体粒子、シェルがメタクリル酸エステル共重合体でコアがスチレン重合体で形成されたコアシェル型粒子などが挙げられる。これらのうち、無機粒子、特に二酸化ケイ素粒子が好適である。また、これらの粒子表面を疎水化処理することができ、疎水化処理された二酸化ケイ素粒子が特に好適である。外添剤の量は、特に限定されないが、着色重合体粒子１００重量部に対して、通常、０．１〜６重量部である。外添剤は２種以上を組み合わせて用いても良い。外添剤を組み合わせて用いる場合には、平均粒子径の異なる無機粒子同士または無機粒子と有機樹脂粒子を組み合わせる方法が好適である。外添剤を前記重合体粒子に付着させるには、通常、外添剤と着色重合体粒子とをヘンシェルミキサーなどの混合器に仕込み、撹拌して行う。
【００３２】
【実施例】
本発明の製造方法を実施例を示しながら、さらに詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。なお、部及び％は特に断りのない限り重量基準である。
本実施例において行った評価は、以下の方法によって行った。
（粒径、粒径分布、粗粉と微粉の割合）
重合体粒子（トナー粒子）の体積平均粒径（ｄｖ）及び粒径分布即ち体積平均粒径と平均粒径（ｄｐ）との比（ｄｖ／ｄｐ）は、粒径分布測定装置（ＳＡＬＤ２０００Ａ型、島津製作所株式会社製）により測定した。この粒径分布測定装置による測定においては、屈折率＝１．５５−０．２０ｉ、超音波照射時間＝５分間、粒径測定時の分散媒として蒸留水を用いて行った。
この測定装置を用いて得られる体積平均粒径の積算カーブより１５．２μｍ以上割合を粗粉割合（体積％）として求め、個数平均粒径の積算カーブより４．６μｍ以下の割合を微粉割合（個数％）として求めた。
【００３３】
（印字白筋）
市販の非磁性一成分現像方式のプリンター（１２枚機）を用いて、このプリンターの現像装置に評価する現像剤を入れ、温度２３℃湿度５０％環境下でー昼夜放置後、初期から連続印字を行い、一定枚数になった時点で黒べた印字をさせて、白筋の有無を明らかにした。最終印字枚数は１００００枚行った。なお、連続印字は５％印字濃度で行い、白筋は５００枚毎に調べた。
（フィルミング）
市販の非磁性一成分現像方式のプリンター（１２枚機）を用いて、このプリンターの現像装置に評価する現像剤を入れ、温度２３℃湿度５０％環境下でー昼夜放置後、初期から連続印字を行い、一定枚数になった時点でハーフトーンの印字をさせて、印字が白くぼけていないか否か観察しフィルミングの有無を調べた。最終印字枚数は１００００枚行った。なお、連続印字は５％印字濃度で行い、フィルミングは５００枚毎に調べた。
【００３４】
実施例１
スチレン８０．５部及びｎ−ブチルアクリレート１９．５部からなるコア用重合性単量体（これらの単量体を共重合して得られた共重合体のＴｇ＝５５℃）、ポリメタクリル酸エステルマクロモノマー（東亜合成化学工業社製、商品名「ＡＡ６」、Ｔｇ＝９４℃）０．３部、ジビニルベンゼン０．５部、ｔ−ドデシルメルカプタン１．２部、カーボンブラック（三菱化学社製、商品名「＃２５Ｂ」）７部、帯電制御剤（保土ヶ谷化学社製、商品名「スピロンブラックＴＲＨ」）1部、離型剤（フィッシャートロプシュワックス、サゾール社製、商品名「パラフリントスプレイ３０」、吸熱ピーク温度：１００℃）２部を、メディア型湿式粉砕機を用いて湿式粉砕を行い、コア用重合性単量体組成物Ａを得た。
他方、イオン交換水２５０部に塩化マグネシウム（水溶性多価金属塩）１０．２部を溶解した水溶液に、イオン交換水５０部に水酸化ナトリウム（水酸化アルカリ金属）６．２部を溶解した水溶液を攪拌下で徐々に添加して、水酸化マグネシウムコロイド（難水溶性の金属水酸化物コロイド）分散液Ａを調製した。
【００３５】
一方、メチルメタクリレート（Ｔｇ＝１０５℃）２部と水６５部を超音波乳化機にて微分散化処理して、シェル用重合性単量体の水分散液Ａを得た。
翼径（ｄ）１０３ｍｍの４５度傾斜パドル翼を二段に配置した、内径（Ｄ）２０５ｍｍの撹拌槽に、水酸化マグネシウムコロイド分散液Ａを仕込み、それにコア用重合性単量体組成物Ａを添加し、翼近傍のフローパターンがダウンフローになるように先端速度１．１９ｍ／ｓ、Ｐｖ０．１２ｋｗ／ｍ^３で回転させた。撹拌中の水面から攪拌翼上端までの深さＨは７２ｍｍであり、Ｈ／Ｄは０．３５であった。そこに重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート（日本油脂社製、商品名「パーブチルＯ」）６部添加した。
前記撹拌槽底部から分散液を抜き出し、１５，０００ｒｐｍで回転するエバラマイルダー（荏原製作所社製：商品名ＭＤＮ３０３Ｖ）を総滞留時間３秒で通過させ、通過させた分散液を、インナーノズルを経て、元の撹拌槽内に噴出速度０．５ｍ／ｓで戻し循環させ単量体組成物の液滴を造粒した。なお、インナーノズル先端が撹拌槽中の分散液面下５０ｍｍに位置するように調整し、循環回数１０回で造粒した。
【００３６】
この造粒した単量体組成物の水分散液を、翼径（ｄ）１０３ｍｍの４５度傾斜パドル翼を上段、下段に配置した内径（Ｄ）２０５ｍｍの重合反応器に入れ、翼近傍のフローパターンがダウンフローになるように回転させて９０℃で重合反応を開始させた。撹拌中の撹拌中の水面から攪拌翼上端までの深さＨは７２ｍｍであり、Ｈ／Ｄは０．３５であった。
重合転化率がほぼ１００％に達した後、前記シェル用重合性単量体の水分散液Ａに水溶性開始剤（和光純薬社製、商品名「ＶＡ−０８６」＝２，２’−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ハイドロキシエチル）−プロピオンアミド））０．３部を溶解し、それを反応器に入れた。４時間重合を継続した後、反応を停止し、重合体粒子の水分散液を得た。
この重合体粒子の水分散液を酸洗浄した後、脱水、乾燥して、重合体粒子を得た。得られた粒子１００部に、疎水化処理したコロイダルシリカ（商品名「ＲＸ−１００」；日本アエロジル社製）０．６部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合し、トナーを得た。評価結果を表１に示す。
【００３７】
【表１】

【００３８】
実施例２
造粒工程における循環回数を２０回にし、噴出速度を３ｍ／ｓにし、インナーノズルの先端位置を分散液面下４００ｍｍにした以外は、実施例１と同様にしてトナーを得た。評価結果を表１に示す。
比較例１
撹拌槽を、翼径（ｄ）１３４ｍｍの４５度傾斜パドル翼を二段に配置した、内径（Ｄ）２０５ｍｍのものに変更し；撹拌翼を先端速度０．９７ｍ／ｓ、Ｐｖ０．１４ｋｗ／ｍ^３で回転させ、撹拌中の水面から攪拌翼上端までの深さＨを１５ｍｍ、Ｈ／Ｄを０．０７に変更し、インナーノズルを設置せず分散液を液面より上方から元の攪拌槽に戻した以外は、実施例２と同様にしてトナーを得た。評価結果を表１に示す。
比較例２
エバラマイルダーを通過した分散液を元の撹拌槽に戻さずに単量体組成物の液滴を造粒した以外は、比較例１と同様にしてトナーを得た。評価結果を表１に示す。
【００３９】
参考例
スチレン７２部、アクリル酸ブチル２８部及びアクリル酸４部をエマルゲン９５０（花王社製：ノニオン性乳化剤）１部とネオゲンＲ（第一工業社製：アニオン性乳化剤）２部を含む水１００部に乳化し、過硫酸アンモニウムを重合開始剤として用い、撹拌下７０℃で８時間重合し、重合体エマルジョンを得た。この重合体エマルジョン１００部、水１７５部、ポリエチレン分散液（ケミパールＷＦ−６４０：三井石油化学社製）１０部、ニグロシン染料（ボントロンＮ−０４）１部及びカーボンブラック２部を混合し、混合物を得た。翼径（ｄ）１０３ｍｍの４５度傾斜パドル翼を二段に配置した、内径（Ｄ）２０５ｍｍの撹拌槽に、前記混合物を仕込み、翼近傍のフローパターンがダウンフローになるように先端速度１．１９ｍ／ｓ、Ｐｖ０．１２ｋｗ／ｍ３で翼を回転させた。撹拌中の水面から攪拌翼上端までの深さＨは７２ｍｍであり、Ｈ／Ｄは０．３５であった。前記撹拌槽底部から混合物を抜き出し、１５，０００ｒｐｍで回転するエバラマイルダー（荏原製作所社製：商品名ＭＤＮ３０３Ｖ）を総滞留時間３秒で通過させ、通過させた混合物を、インナーノズルを経て、元の撹拌槽内に噴出速度０．５ｍ／ｓで戻し循環させた。なお、インナーノズル先端が撹拌槽中の混合物液面下５０ｍｍに位置するように調整し、循環回数１０回で行った。循環撹拌した混合物を撹拌しながら９０℃まで加熱し、５時間保持して、ラズベリー状の着色重合体粒子を得た。得られた粒子１００部に、疎水化処理したコロイダルシリカ（商品名「ＲＸ−１００」；日本アエロジル社製）０．６部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合し、トナーを得た。このトナーは、粒径分布が狭く、粗粉や微粉の割合が少なかった。
【００４０】
【発明の効果】
本発明の製法によって、粗大粒子及び微細粒子の発生が抑制され、シャープな粒径分布をもったトナーを得ることができ、収率の向上のみならず、分級工程を省略することも可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明製法に用いる製造装置の一例を示す図である。
【符号の説明】
１：高速撹拌装置
２：撹拌槽
３：重合反応槽
５：循環戻りライン[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a toner for developing an electrostatic image formed by electrophotography, electrostatic recording, or the like. More specifically, the present invention relates to a printing method in which coarse particles or fine particles are small without passing through a classification step. The present invention relates to a method capable of efficiently producing a toner that does not generate white stripes and does not form a film-like film on a photoreceptor.
[0002]
[Prior art]
As a toner production method, (1) a pulverization method obtained by kneading, pulverizing, and classifying a binder resin with a colorant, a charge control agent, a release agent, etc., and (2) a polymerizable monomer or polymerization There is a polymerization method in which a mixture of a polymerizable monomer, a charge control agent, a release agent and the like is subjected to suspension polymerization, emulsion polymerization or dispersion polymerization, and aggregated as necessary to obtain colored polymer fine particles.
When a toner is to be obtained by a polymerization method, a monomer composition containing at least a polymerizable monomer and a colorant is suitable using an appropriate stirrer in an aqueous medium containing a dispersion stabilizer. The monomer composition is granulated into droplets of a monomer composition having a proper particle size, and the polymerizable monomer is polymerized by a pre-added polymerization initiator or a newly added polymerization initiator.
The toner obtained by this polymerization method has characteristics such that the particle shape is spherical and thus has excellent fluidity, and the particle size distribution is much sharper than that of the pulverized toner.
At present, the volume average particle size of particles required for toner particles is 1 to 10 μm, and the particle size distribution is 1.0 to 1.4 in terms of volume average particle size / number average particle size (dv / dp). It is said to be about. However, even a toner obtained by a polymerization method that is said to have a sharp particle size distribution requires a classification step in order to satisfy the required level of the particle size distribution in industrial mass production. There was a case.
[0003]
Through the classification process, the yield decreases and the productivity is adversely affected. Therefore, in order to obtain a toner having a sharp particle size distribution that does not require classification, in addition to the examination from the viewpoint of the toner material, examination is performed under granulation conditions. For example, a method of granulating using a turbine type agitator (Japanese Patent Laid-Open No. 63-165869), a comb-shaped rotor and a stator arranged concentrically and rotating at high speed, The dispersion is circulated to the outside of the stator, and the dispersion is stirred and granulated in the gap between the rotor and the stator (Japanese Patent Laid-Open No. Hei 2-332363), by a rotor rotating at high speed and a screen surrounding it. A method of granulating by the action of the generated shearing force, impact force, pressure fluctuation, cavitation and potential core (JP-A-8-305084), the dispersion is pressed against the granulation tank side wall by centrifugal force to form a liquid film, A method of granulating the liquid film by touching the tip of a stirring blade rotating at an ultra high speed (Japanese Patent Laid-Open No. 11-167222) has been proposed.
However, even if droplet granulation is performed using a device having such a high granulation capability, the coalescence of droplets is not sufficiently suppressed, so that the colored polymer particles obtained by polymerization have a desired particle size. Coarse particles outside the range were sometimes included.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to efficiently produce a toner that has few coarse particles or fine particles, does not generate white print streaks, and does not generate a film-like film on the photoreceptor without going through a classification step. It is to provide a method.
As a result of thorough examination of the process from granulation to polymerization, the present inventors have passed the dispersion extracted from the stirring tank through a high-speed stirring device, and then the dispersion is below the dispersion surface of the stirring tank. The mixture of the polymer emulsion, the colorant, and the charge control agent extracted from the stirring tank is passed through a high-speed stirring device, and then the mixture is put into the stirring tank. It is found that by circulating back to the position below the surface, the colored polymer particles do not contain coarse particles or fine particles, and there is no image quality defect such as white print streaks, and filming does not occur. Based on this, the present invention has been completed.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
Thus, according to the present invention, a dispersion obtained by dispersing a monomer composition containing a polymerizable monomer, a colorant and a charge control agent in an aqueous dispersion medium is stirred in a stirring tank, and the stirring tank From the dispersion liquid, a part of the dispersion liquid is extracted and passed through a high-speed stirring apparatus, and the dispersion liquid that has passed through the high-speed stirring apparatus is returned to a position below the dispersion surface in the stirring tank and circulated. There is provided a method for producing a toner comprising granulating droplets of a body composition and then polymerizing a polymerizable monomer in the droplets to obtain colored polymer particles .
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Manufacturing method of the present invention, the polymerizable monomer, a monomer composition containing a colorant and a charge control agent, stirring the dispersion prepared by dispersing in an aqueous dispersion medium in a stirred vessel, said stirring vessel From the dispersion liquid, a part of the dispersion liquid is extracted and passed through a high-speed stirring apparatus, and the dispersion liquid that has passed through the high-speed stirring apparatus is returned to a position below the dispersion surface in the stirring tank and circulated. The method includes granulating droplets of a body composition and then polymerizing a polymerizable monomer in the droplets to obtain colored polymer particles.
[0007]
The dispersion used in the present invention is obtained by dispersing a monomer composition containing a polymerizable monomer, a colorant and a charge control agent in an aqueous dispersion medium.
A monovinyl monomer can be mentioned as a main component of the polymerizable monomer used in the present invention. This polymerizable monomer is polymerized to become a binder resin constituting the colored polymer particles.
Specific examples of monovinyl monomers include styrene monomers such as styrene, 4-methylstyrene, and α-methylstyrene; unsaturated carboxylic acid monomers such as acrylic acid and methacrylic acid; methyl acrylate, acrylic Ethyl acetate, propyl acrylate, butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, dimethylaminoethyl acrylate, methyl methacrylate, ethyl methacrylate, propyl methacrylate, butyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, dimethylaminoethyl methacrylate Unsaturated carboxylic acid ester monomers such as: acrylonitrile, methacrylonitrile, acrylamide, derivatives of unsaturated carboxylic acids such as methacrylamide; ethylenically unsaturated monoolefins such as ethylene, propylene, butylene; vinyl chloride, vinyl chloride Vinyl halide monomers such as den and vinyl fluoride; vinyl esters such as vinyl acetate and vinyl propionate; vinyl ethers such as vinyl methyl ether and vinyl ethyl ether; vinyl ketone based monomers such as vinyl methyl ketone and methyl isopropenyl ketone Monovinyl monomers such as 2-vinylpyridine, 4-vinylpyridine, nitrogen-containing vinyl monomers such as N-vinylpyrrolidone; These monovinyl monomers may be used alone or in combination of a plurality of monomers. Of these monovinyl monomers, styrene monomers, unsaturated carboxylic acid monomers, unsaturated carboxylic acid esters, unsaturated carboxylic acid derivatives, etc. are preferred. Saturated carboxylic acid esters are preferably used.
[0008]
When any crosslinkable monomer is used as the polymerizable monomer together with these monovinyl monomers, the fixing property, particularly the offset property is improved. Examples of the crosslinkable monomer include aromatic divinyl compounds such as divinylbenzene, divinylnaphthalene, and derivatives thereof; polyfunctional ethylenically unsaturated carboxylic acid esters such as ethylene glycol dimethacrylate and diethylene glycol dimethacrylate; N, N-divinyl. Aniline, divinyl ether; a compound having three or more vinyl groups; and the like. These crosslinkable monomers can be used alone or in combination of two or more. In the present invention, the crosslinkable monomer is usually used in a proportion of 0.05 to 5 parts by weight, preferably 0.1 to 2 parts by weight, based on 100 parts by weight of the monovinyl monomer.
[0009]
In the present invention, a macromonomer can be used as the polymerizable monomer. The macromonomer has a vinyl polymerizable functional group at the end of the molecular chain, and is usually an oligomer or polymer having a number average molecular weight of 1,000 to 30,000.
Examples of the vinyl polymerizable functional group at the end of the macromonomer molecular chain include an acryloyl group and a methacryloyl group, and a methacryloyl group is preferred from the viewpoint of ease of copolymerization.
The amount of the macromonomer is usually 0.01 to 10 parts by weight, preferably 0.03 to 5 parts by weight, and more preferably 0.05 to 1 part by weight with respect to 100 parts by weight of the monovinyl monomer. It is. Within this range, a good balance between storability and fixability can be obtained.
[0010]
As the colorant, generally known dyes and pigments can be used as colorants for toner.
Examples of black colorants include carbon black and nigrosine-based dyes and pigments; magnetic particles such as cobalt, nickel, iron tetroxide, manganese iron oxide, zinc iron oxide, and nickel iron oxide. When carbon black is used, it is preferable to use carbon black having a primary particle diameter of 20 to 40 nm because good image quality is obtained and the safety of the toner to the environment is enhanced.
Colorants for color toners include yellow colorants, magenta colorants, and cyan colorants.
As the yellow colorant, compounds such as azo pigments and condensed polycyclic pigments are used. Specifically, C.I. I. Pigment yellow 3, 12, 13, 14, 15, 17, 62, 65, 73, 83, 90, 93, 97, 120, 138, 155, 180 and 181.
[0011]
As the magenta colorant, compounds such as azo pigments and condensed polycyclic pigments are used. Specifically, C.I. I. Pigment Red 48, 57, 58, 60, 63, 64, 68, 81, 83, 87, 88, 89, 90, 112, 114, 122, 123, 144, 146, 149, 163, 170, 184, 185, 187, 202, 206, 207, 209, 251 and C.I. I. Pigment violet 19, and the like.
As the cyan colorant, copper phthalocyanine compounds and derivatives thereof, anthraquinone compounds, and the like can be used. Specifically, C.I. I.

Pigment Blue

2, 3, 6, 15, 15: 1, 15: 2, 15: 3, 15: 4, 16, 17, and 60.
These colorants are generally used in a proportion of 0.1 to 50 parts by weight, preferably 1 to 20 parts by weight, based on 100 parts by weight of the polymerizable monomer.
[0012]
As the charge control agent, various positively chargeable or negatively chargeable charge control agents can be used. For example, a metal complex of an organic compound having a carboxyl group or a nitrogen-containing group, a metal-containing dye, nigrosine and the like can be mentioned. More specifically, Spiron Black TRH (made by Hodogaya Chemical Co., Ltd.), T-77 (made by Hodogaya Chemical Co., Ltd.), Bontron S-34 (made by Orient Chemical Co., Ltd.), Bontron E-84 (made by Orient Chemical Co., Ltd.), Bontron N -01 (manufactured by Orient Chemical Co., Ltd.), Copy Blue-PR (manufactured by Clariant), etc. and / or quaternary ammonium (salt) group-containing copolymers, sulfonic acid (salt) group-containing copolymers, etc. A charge control resin can be used. The charge control agent is preferably used in an amount of usually 0.01 to 10 parts by weight, particularly 0.03 to 8 parts by weight, based on 100 parts by weight of the polymerizable monomer.
[0013]
The monomer composition may further contain other compounds such as a molecular weight modifier, a polymerization initiator, and a release agent.
Examples of the release agent include low molecular weight polyolefin waxes such as low molecular weight polyethylene, low molecular weight polypropylene, and low molecular weight polybutylene; molecular end oxidized low molecular weight polypropylene, low molecular weight end-modified polypropylene having molecular ends substituted with epoxy groups, and End-modified polyolefin waxes such as block polymers of low molecular weight polyethylene, low molecular weight oxidized low molecular weight polyethylene, low molecular weight polyethylene with molecular ends substituted with epoxy groups, and block polymers of these and low molecular weight polypropylene; Candelilla, Carnauba, Rice, Wood wax Plant-based natural wax such as jojoba; Petroleum wax such as paraffin, microcrystalline and petrolactam and modified wax; Mineral wax such as montan, ceresin and ozokerite Synthetic waxes such as Fischer-Tropsch wax; pentaerythritol esters such as pentaerythritol tetramyristate, pentaerythritol tetrapalmitate, pentaerythritol tetralaurate, dipentaerythritol hexamyristate, dipentaerythritol hexapalmitate, dipentaerythritol hexa Examples thereof include one or more polyfunctional ester compounds such as dipentaerythritol esters such as laurate.
[0014]
Of these, synthetic waxes, terminal-modified polyolefin waxes, petroleum waxes and modified waxes thereof, polyfunctional ester compounds, and the like are preferable. Among polyfunctional ester compounds, a pentaerythritol ester having an endothermic peak temperature of 30 to 200 ° C., preferably 50 to 180 ° C., preferably 60 to 160 ° C. in a DSC curve measured by a differential scanning calorimeter. In addition, a polyvalent ester compound such as dipentaerythritol ester having the same endothermic peak temperature in the range of 50 to 80 ° C. is particularly preferable in terms of the fixing-peeling balance as a toner. In particular, a dipentaerythritol ester having a molecular weight of 1000 or more and 5 parts by weight or more dissolved at 25 ° C. with respect to 100 parts by weight of styrene and having an acid value of 10 mg / KOH or less exhibits a remarkable effect on lowering the fixing temperature. The endothermic peak temperature is a value measured by ASTM D3418-82.
The release agent is usually used in an amount of 0.1 to 30 parts by weight, particularly 1 to 20 parts by weight, based on 100 parts by weight of the polymerizable monomer.
[0015]
Examples of the molecular weight adjusting agent include mercaptans such as t-dodecyl mercaptan, n-dodecyl mercaptan and n-octyl mercaptan; and halogenated hydrocarbons such as carbon tetrachloride and carbon tetrabromide. These molecular weight modifiers may be contained in the monomer composition, or may be added to the reaction system before the start of polymerization or during the polymerization. The molecular weight modifier is usually used in an amount of 0.01 to 10 parts by weight, preferably 0.1 to 5 parts by weight, based on 100 parts by weight of the polymerizable monomer.
[0016]
As a polymerization initiator, persulfates such as potassium persulfate and ammonium persulfate; 4,4′-azobis (4-cyanovaleric acid), 2,2′-azobis (2-amidinopropane) dihydrochloride, 2, 2'-azobis-2-methyl-N-1,1'-bis (hydroxymethyl) -2-hydroxyethylpropioamide, 2,2'-azobis (2,4-dimethylvaleronitrile), 2,2 ' -Azo compounds such as azobisisobutyronitrile and 1,1'-azobis (1-cyclohexanecarbonitrile); methyl ethyl peroxide, di-t-butyl peroxide, acetyl peroxide, dicumyl peroxide, lauroyl peroxide Oxide, benzoyl peroxide, t-butylperoxy-2-ethylhexanoate, t-butylperbutyl neodecanoate, t-hexylpa -Oxy-2-ethylhexanoate, t-butyl peroxypivalate, t-hexyl peroxypivalate, di-isopropyl peroxydicarbonate, di-t-butyl peroxyisophthalate, 1,1 ', 3,3 Examples thereof include peroxides such as' -tetramethylbutylperoxy-2-ethylhexanoate and t-butylperoxyisobutyrate.
Moreover, the redox initiator which combined these polymerization initiators and reducing agents can be mentioned. Among these, it is preferable to select an oil-soluble initiator that is soluble in the polymerizable monomer to be used, and a water-soluble initiator can be used in combination with this if necessary. The polymerization initiator is usually used in an amount of 0.1 to 20 parts by weight, preferably 0.3 to 15 parts by weight, and more preferably 0.5 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polymerizable monomer. The polymerization initiator can be added in advance to the polymerizable monomer composition, but in some cases, it can also be added to the suspension after completion of the granulation step.
[0017]
The aqueous dispersion medium used in the present invention is a dispersion medium containing water as a main component, and preferably contains a dispersion stabilizer.
Examples of the dispersion stabilizer include sulfates such as barium sulfate and calcium sulfate; carbonates such as barium carbonate, calcium carbonate and magnesium carbonate; phosphates such as calcium phosphate; metal oxides such as aluminum oxide and titanium oxide; aluminum hydroxide Metal hydroxides such as magnesium hydroxide and ferric hydroxide; water-soluble polymers such as polyvinyl alcohol, methylcellulose and gelatin; anionic surfactants, nonionic surfactants, amphoteric surfactants, etc. Can do. Among these, a dispersion stabilizer containing a metal compound, particularly a colloid of a poorly water-soluble metal hydroxide, is preferable because it can narrow the particle size distribution of the polymer particles and improve the sharpness of the image. is there. In particular, when a crosslinkable monomer is not copolymerized, a dispersant containing a colloid of a poorly water-soluble metal hydroxide is used for the dispersion stability of the polymer particles during the polymerization, as well as the toner fixability and storage stability. It is suitable for improving.
[0018]
A dispersion stabilizer containing a colloid of a hardly water-soluble metal hydroxide is not limited by its production method, but it is a hardly water-soluble metal obtained by adjusting the pH of an aqueous solution of a water-soluble polyvalent metal compound to 7 or more. It is preferable to use a hydroxide colloid, particularly a poorly water-soluble metal hydroxide colloid produced by a reaction in a water phase of a water-soluble polyvalent metal compound and an alkali metal hydroxide.
The colloid of the poorly water-soluble metal compound used in the present invention has a number particle size distribution D50 (50% cumulative value of the number particle size distribution) of 0.5 μm or less and a D90 (90% cumulative value of the number particle size distribution) of 1 μm. The following is preferable. When the particle size of the colloid is increased, the stability of polymerization is lost and the storage stability of the toner is lowered.
The dispersion stabilizer is usually used in a proportion of 0.1 to 20 parts by weight, preferably 0.3 to 10 parts by weight, based on 100 parts by weight of the polymerizable monomer. When this ratio is small, it is difficult to obtain sufficient polymerization stability, and aggregates are easily generated. On the contrary, if this ratio is large, the toner particle size becomes too fine, which is not preferable.
[0019]
The aqueous dispersion medium used in the present invention may contain a water-soluble organic compound or an inorganic compound in addition to the dispersion stabilizer.
In particular, when a water-soluble oxoacid salt is contained, the particle size distribution becomes sharp, which is preferable. Examples of water-soluble oxoacid salts include borates, phosphates, sulfates, carbonates, silicates, nitrates, etc., preferably borates or phosphates, particularly preferably borates. Can be mentioned. As borate, sodium tetrahydroborate, potassium tetrahydroborate; sodium tetraborate, sodium tetraborate decahydrate, sodium metaborate, sodium metaborate tetrahydrate, sodium peroxoborate tetrahydrate , Potassium metaborate, potassium tetraborate octahydrate and the like. Examples of phosphates include sodium phosphinate monohydrate, sodium phosphonate pentahydrate, sodium hydrogen phosphonate 2.5 hydrate, sodium phosphate dodecahydrate, disodium hydrogen phosphate, phosphoric acid. Disodium hydrogen dodecahydrate, sodium dihydrogen phosphate monohydrate, sodium dihydrogen phosphate dihydrate, sodium hexametaphosphate, sodium hypophosphate decahydrate, sodium diphosphate decahydrate , Disodium dihydrogen phosphate, disodium dihydrogen phosphate hexahydrate, sodium triphosphate, cyclo-sodium tetraphosphate, potassium phosphinate, potassium phosphonate, potassium hydrogen phosphonate, potassium phosphate, Examples include dipotassium hydrogen phosphate, potassium dihydrogen phosphate, potassium diphosphate trihydrate, and potassium metaphosphate. The amount of the water-soluble oxoacid salt is usually 0.1 to 1000 parts by weight, preferably 1 to 100 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the hardly water-soluble inorganic compound colloid. The water-soluble oxoacid salt is dissolved and contained in the aqueous dispersion medium.
[0020]
Next, the manufacturing method of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 shows an example of a manufacturing apparatus used in the manufacturing method of the present invention. This manufacturing apparatus includes a high-speed stirring apparatus 1, a stirring tank 2, and a polymerization reaction tank 3. A stirring blade (not shown) is attached to each of the stirring tank and the polymerization reaction tank. A dispersion liquid extraction port is provided on the bottom surface of the agitation tank 2, and an extraction line 4 is connected to the high-speed agitation device 1 from this port. The circulation return line 5 extends from the high-speed stirring device outlet to the stirring tank. The pipe of the circulation return line protrudes from the upper part of the stirring tank to the inner surface, and the tip of the pipe comes to a position below the liquid level of the dispersion in the stirring tank. It is like that. The dispersion liquid granulated by rotating a predetermined number of circulations can be transferred from the stirring tank to the polymerization reaction tank 3 through the line 6 by switching the valve, and polymerization is performed in the polymerization reaction tank.
[0021]
The stirring tank used for this invention is not specifically limited, The stirring apparatus provided with the stirring blade in the tank normally used in a chemical apparatus is provided.
The stirring blade is not particularly limited as long as it is used in a general stirring device. Specific examples include a tilted paddle blade, a flat paddle blade, a propeller blade, an anchor blade, a fiddler blade, a turbine blade, a bull margin blade, and a max. Blend wing (manufactured by Sumitomo Heavy Industries, Ltd.), full zone wing (manufactured by Shinko Pantech), ribbon wing, supermix wing (manufactured by Satake Chemical Machinery), A310 wing (manufactured by LIGHTTNIN), A320 wing (manufactured by LIGHTTNIN), INTERIG wing (Ecart) etc. are illustrated. Among these, in order to ensure uniform mixing and heat removal capability while reducing the shear rate in the vicinity of the blades during stirring, the inclined paddle blades, Max blend blades, full zone blades, supermix blades, A310 blades, A320 blades, inter Mig blades are preferable, and inclined paddle blades are particularly preferable from the viewpoint of productivity.
[0022]
The size of the stirring blade can be selected according to the production equipment. A preferable size of the stirring blade is such that the relationship d / D between the inner diameter D of the polymerization reaction vessel and the rotation diameter (d) of the stirring blade is usually 0.2 to 0.8, preferably 0.3 to 0.7. It is.
The stirring blades may be used in a single stage, may be used in multiple stages, and may be used in combination with different blades. A multi-stage blade in which three stages are combined is preferable.
[0023]
In the present invention, a preferable stirring condition is that a power Pv [kw / m ³ ] required for stirring obtained by dividing the power P [kw] consumed by stirring by the volume V [m ³ ] of the dispersion in the stirring tank is Usually, it is 0.01-0.6, preferably 0.05-0.5, particularly preferably 0.08-0.4.
If the Pv value is too large, the stirring is too strong, and the coalescence of droplets may progress and the particle size distribution may become broad. Conversely, if the Pv value is too small, the particle size distribution may become broad due to a decrease in granulation efficiency due to poor mixing of the dispersion.
In the present invention, the particle size distribution of the obtained toner particles can be made sharper by controlling the Pv within an appropriate range. The upper limit of the stirring blade tip speed is usually 5 m / s or less, preferably 4 m / s or less, and more preferably 3 m / s or less. The lower limit of the stirring blade tip speed is preferably 0.3 m / s or more, more preferably 0.5 m / s or more, from the viewpoint of stirring effect and stirring efficiency. When the stirring tip speed is excessively high, the particle size distribution may become broad.
[0024]
The agitation tank used in the present invention has a discharge port for extracting the dispersion liquid, and the extracted dispersion liquid is introduced into a high-speed agitator and passes therethrough.
The high-speed stirring apparatus used for this invention is not specifically limited, For example, the concentricity represented by the turbine type stirrer represented by TK homomixer (made by Tokushu Kika Kogyo Co., Ltd.) and Ebara Milder (made by Ebara Manufacturing Co., Ltd.). The comb-shaped rotor and stator arranged above are rotated at high speed, and the dispersion is circulated from the inside of the rotor to the outside of the stator, and the dispersion is stirred in the gap between the rotor and the stator. Granulation by the action of shearing force, impact force, pressure fluctuation, cavitation and potential core generated by a high-speed rotating rotor represented by the device, Claremix CLM-0.8S (M Technique Co., Ltd.) and the surrounding screen A device represented by TK Fillmix (manufactured by Tokushu Kika Kogyo Co., Ltd.) is pressed against the side wall of the granulation tank by centrifugal force to form a liquid film. Like granulated to device by the tip of the stirring device for rolling contact.
The dispersion is withdrawn from the stirring tank and passed through the high-speed stirring device. The amount of the dispersion to be passed through the high-speed stirring device is usually 0.5 to 300 seconds, preferably 1 to 250 seconds, and more preferably 2 to 240 seconds in terms of residence time.
[0025]
The tip speed of the rotating part of the high-speed stirring device is generally 5 to 90 m / s, preferably 10 to 60 m / s, more preferably 20 to 50 m / s.
Further, when the above-mentioned Ebara milder is used as the high-speed stirring device, the combination of the rotor and the stator may be coarse teeth-medium teeth or fine teeth-medium teeth or fine teeth in three stages, or coarse teeth-medium. Any combination of two stages of teeth or fine teeth or one stage selected from coarse teeth, medium teeth, and fine teeth is possible. Among these, a combination of two or three stages of coarse teeth, middle teeth and / or fine teeth is preferable.
[0026]
In the production method of the present invention, the dispersion liquid that has passed through the high-speed stirring device is circulated back to the stirring tank. The position where the dispersion is returned is a position below the liquid level of the dispersion in the stirring tank.
In order to return the dispersion liquid to a position below the liquid level, for example, (1) a pipe of the dispersion liquid return line is provided so as to protrude from the inner surface of the upper part of the stirring tank, and the protrusion pipe (hereinafter, referred to as an inner nozzle). ) Or adjust the liquid level so that the tip of the liquid is below the dispersion level, or (2) install the dispersion return line on the side of the agitation tank and set the level so that the port is below the level of the dispersion. Or (3) providing the outlet of the dispersion return line at the bottom of the stirring tank. In the production method of the present invention, a method using an inner nozzle is suitable.
The position for returning the dispersion liquid may be a position below the surface of the dispersion liquid, and is usually provided at a depth of 10 mm or more below the dispersion liquid surface, preferably 30 mm or more.
The dispersion jetting speed when the circulating return dispersion is discharged to a position below the liquid level is usually 5 m / s or less, preferably 3 to 0.1 m / s. When the ejection speed is excessively high, coarse particles and fine particles may be easily formed.
The number of circulations of the dispersion (calculated as the total amount of processing solution that has passed through the high-speed stirring device / the amount of processing solution charged) is usually 2 to 50 times, and preferably 3 to 30 times.
[0027]
Next, the polymerizable monomer in the droplets granulated in the aqueous dispersion medium is polymerized with a polymerization initiator to obtain colored polymer particles. Polymerization conditions and the like are not particularly limited, and polymerization can be performed under conditions that are usually performed to obtain polymer particles.
After the colored polymer particles are obtained, the surface of the particles can be further covered with a polymer (shell polymer). As a method for covering the polymer, a monomer (shell monomer) used for coating polymerization is added to the reaction liquid obtained from the colored polymer particles, followed by polymerization, or once the colored polymer. After obtaining particles, there is a method of adding an arbitrary polymer component and adsorbing or fixing the polymer component to the particle. When toner is produced with core-shell type polymer particles, which are softer than colored polymer particles (for example, those with a low glass transition temperature) compared to shell polymers, low temperature fixability and high temperature storage It is also possible to obtain a so-called capsule toner having a good balance with properties.
[0028]
After coating the polymer or shell polymer, the polymer particles are washed, dehydrated and dried. In cleaning, it is desirable to reduce the amount of residual metal (ions) in the particles. In particular, if metals (ions) such as magnesium and calcium remain in the particles, moisture absorption occurs under high humidity conditions, which may reduce the fluidity of the toner and adversely affect image quality. Those having a low content of magnesium and calcium (hereinafter simply referred to as residual metal) in such toners have a high printing density and fogging with a high-speed machine capable of printing more than 30 sheets per minute even under high temperature and high humidity conditions. Can give no good image quality. The amount of residual metal is preferably 170 ppm or less, more preferably 150 ppm or less, and particularly preferably 120 ppm or less. In order to reduce the residual metal, for example, when the particles are washed and dehydrated, the particles are dehydrated, washed and dried using a washing dehydrator such as a continuous belt filter or a siphon peeler-type centrifuging. The dried particles can be classified as necessary.
[0029]
The toner obtained by the production method of the present invention is substantially spherical, has a volume average particle diameter (dv) of 1 to 10 μm, preferably 3 to 8 μm, and has a volume average particle diameter and number average particle diameter (dn). The ratio (dv / dn) is 1 to 1.5, preferably 1 to 1.3, and the area (Sc) of a circle having the absolute maximum length of the particle as the diameter is divided by the actual projected area (Sr) of the particle. The value (Sc / Sr) is in the range of 1 to 1.3, and the product of BET specific surface area (A) [m ² / g], number average particle diameter (dn) [μm] and true specific gravity (D). (A × dn × D) is preferably in the range of 5-10.
A particularly preferable toner has a melt viscosity at 120 ° C. of not more than 100,000 poise, preferably 0.1 to 100,000 poise, more preferably 1 to 80,000 poise. The viscosity may be measured using a flow tester. According to the toner having such a melt viscosity, high image quality can be realized even by printing at high speed.
[0031]
The colored polymer particles obtained by the production method of the present invention can be further subjected to external addition treatment. By attaching or embedding an additive (hereinafter referred to as an external additive) on the surface of the particle, the chargeability, fluidity, storage stability, etc. of the particle can be adjusted. Examples of the external additive include inorganic particles, organic acid salt particles, and organic resin particles. Examples of the inorganic particles include silicon dioxide, aluminum oxide, titanium oxide, zinc oxide, tin oxide, barium titanate, and strontium titanate. Examples of the organic acid salt particles include zinc stearate and calcium stearate. As organic resin particles, methacrylic acid ester polymer particles, acrylic acid ester polymer particles, styrene-methacrylic acid ester copolymer particles, styrene-acrylic acid ester copolymer particles, a shell is a methacrylic acid ester copolymer and a core. And core-shell type particles formed of a styrene polymer. Of these, inorganic particles, particularly silicon dioxide particles are preferred. Moreover, the surface of these particles can be hydrophobized, and silicon dioxide particles that have been hydrophobized are particularly suitable. The amount of the external additive is not particularly limited, but is usually 0.1 to 6 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the colored polymer particles. Two or more external additives may be used in combination. In the case of using a combination of external additives, a method of combining inorganic particles having different average particle sizes or a combination of inorganic particles and organic resin particles is preferable. In order to attach the external additive to the polymer particles, the external additive and the colored polymer particles are usually charged in a mixer such as a Henschel mixer and stirred.
[0032]
【Example】
The production method of the present invention will be described in more detail with reference to examples, but the present invention is not limited to the following examples. Parts and% are based on weight unless otherwise specified.
Evaluation performed in this example was performed by the following method.
(Particle size, particle size distribution, ratio of coarse powder to fine powder)
The volume average particle size (dv) and particle size distribution of the polymer particles (toner particles), that is, the ratio (dv / dp) between the volume average particle size and the average particle size (dp) is determined by a particle size distribution measuring device (SALD2000A type, Shimadzu Corporation). In the measurement by this particle size distribution measuring apparatus, refractive index = 1.55-0.20i, ultrasonic wave irradiation time = 5 minutes, distilled water was used as a dispersion medium at the time of particle size measurement.
A ratio of 15.2 μm or more is obtained as a coarse powder ratio (volume%) from an integrated curve of volume average particle diameter obtained using this measuring apparatus, and a ratio of 4.6 μm or less is obtained from an integrated curve of number average particle diameter as a fine powder ratio (volume%). (%).
[0033]
(Print white stripe)
Using a commercially available non-magnetic one-component development type printer (12 sheets), put the developer to be evaluated into the development device of this printer, in a temperature of 23 ° C and humidity of 50%, and leave it day and night, then print continuously from the beginning. After printing a certain number of sheets, a solid black print was made to clarify the presence or absence of white streaks. The final number of printed sheets was 10,000. Continuous printing was performed at a printing density of 5%, and white streaks were examined every 500 sheets.
(Filming)
Using a commercially available non-magnetic one-component development type printer (12 sheets), put the developer to be evaluated into the development device of this printer, in a temperature of 23 ° C and humidity of 50%, and leave it day and night, then print continuously from the beginning. When a certain number of sheets were reached, halftone printing was performed, and it was observed whether or not the printing was blurred by white to check for filming. The final number of printed sheets was 10,000. Note that continuous printing was performed at a printing density of 5%, and filming was checked every 500 sheets.
[0034]
Example 1
Polymeric monomer for core comprising 80.5 parts of styrene and 19.5 parts of n-butyl acrylate (Tg = 55 ° C. of copolymer obtained by copolymerizing these monomers), polymethacrylic acid Ester macromonomer (manufactured by Toa Gosei Chemical Co., Ltd., trade name “AA6”, Tg = 94 ° C.) 0.3 part, divinylbenzene 0.5 part, t-dodecyl mercaptan 1.2 part, carbon black (manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation) , Trade name "# 25B") 7 parts, charge control agent (made by Hodogaya Chemical Co., Ltd., trade name "Spiron Black TRH"), release agent (Fischer-Tropsch Wax, Sasol, trade name "Paraflint Spray") 30 ”, endothermic peak temperature: 100 ° C.) 2 parts were wet pulverized using a media type wet pulverizer to obtain a polymerizable monomer composition A for core.
On the other hand, 6.2 parts of sodium hydroxide (alkali metal hydroxide) was dissolved in 50 parts of ion-exchanged water in an aqueous solution obtained by dissolving 10.2 parts of magnesium chloride (water-soluble polyvalent metal salt) in 250 parts of ion-exchanged water. The aqueous solution was gradually added under stirring to prepare a magnesium hydroxide colloid (slightly water-soluble metal hydroxide colloid) dispersion A.
[0035]
On the other hand, 2 parts of methyl methacrylate (Tg = 105 ° C.) and 65 parts of water were finely dispersed with an ultrasonic emulsifier to obtain an aqueous dispersion A of a polymerizable monomer for shell.
Magnesium hydroxide colloidal dispersion A is charged into a stirring tank having an inner diameter (D) of 205 mm, in which 45-degree inclined paddle blades having a blade diameter (d) of 103 mm are arranged in two stages, and the polymerizable monomer composition A for core is added thereto. Was added, and the tip was rotated at a tip speed of 1.19 m / s and Pv of 0.12 kw / m ³ so that the flow pattern in the vicinity of the blades became a down flow. The depth H from the water surface during stirring to the upper end of the stirring blade was 72 mm, and H / D was 0.35. 6 parts of t-butylperoxy-2-ethylhexanoate (manufactured by NOF Corporation, trade name “Perbutyl O”) was added thereto as a polymerization initiator.
The dispersion liquid is extracted from the bottom of the stirring tank, passed through an Ebara milder (manufactured by Ebara Seisakusho: trade name MDN303V) rotating at 15,000 rpm in a total residence time of 3 seconds, and the passed dispersion liquid is passed through an inner nozzle. The monomer composition droplets were granulated by returning and circulating in the original stirring tank at an ejection speed of 0.5 m / s. In addition, it adjusted so that the front-end | tip of an inner nozzle might be located 50 mm below the dispersion liquid level in a stirring tank, and granulated by the frequency | count of circulation 10 times.
[0036]
This granulated monomer composition aqueous dispersion was placed in a polymerization reactor having an inner diameter (D) of 205 mm, in which 45-degree inclined paddle blades having a blade diameter (d) of 103 mm were arranged in the upper and lower stages, and the flow in the vicinity of the blades. The polymerization reaction was started at 90 ° C. by rotating the pattern so as to have a downflow. The depth H from the water surface during stirring to the upper end of the stirring blade during the stirring was 72 mm, and H / D was 0.35.
After the polymerization conversion rate reached almost 100%, the water-soluble initiator (manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd., trade name “VA-086” = 2, 2′−) was added to the aqueous dispersion A of the polymerizable monomer for shell. 0.3 parts of azobis (2-methyl-N- (2-hydroxyethyl) -propionamide)) were dissolved and placed in the reactor. After the polymerization was continued for 4 hours, the reaction was stopped to obtain an aqueous dispersion of polymer particles.
This aqueous dispersion of polymer particles was acid washed, then dehydrated and dried to obtain polymer particles. To 100 parts of the obtained particles, 0.6 part of hydrophobized colloidal silica (trade name “RX-100”; manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was added and mixed using a Henschel mixer to obtain a toner. The evaluation results are shown in Table 1.
[0037]
[Table 1]

[0038]
Example 2
A toner was obtained in the same manner as in Example 1 except that the number of circulations in the granulation step was 20 times, the ejection speed was 3 m / s, and the tip position of the inner nozzle was 400 mm below the dispersion surface. The evaluation results are shown in Table 1.
Comparative Example 1
The stirring tank was changed to one with an inner diameter (D) of 205 mm, in which 45-degree inclined paddle blades with a blade diameter (d) of 134 mm were arranged in two stages; the stirring blade had a tip speed of 0.97 m / s, Pv 0.14 kw / m was rotated at ^3, 15 mm depth H from the water surface in the stirring up stirring blade upper end, to change the H / D 0.07, the original of the agitating tank from above the liquid level of the dispersion without installing the inner nozzle A toner was obtained in the same manner as in Example 2 except that the toner was returned to. The evaluation results are shown in Table 1.
Comparative Example 2
A toner was obtained in the same manner as in Comparative Example 1 except that the dispersion liquid that passed through the Ebara milder was granulated without returning the dispersion liquid to the original stirring tank. The evaluation results are shown in Table 1.
[0039]
Reference example 72 parts of styrene, 28 parts of butyl acrylate and 4 parts of acrylic acid are 1 part of Emulgen 950 (Kao Corporation: nonionic emulsifier) and 2 parts of Neogen R (Daiichi Kogyo Co., Ltd .: anionic emulsifier). Was emulsified in 100 parts of water, and ammonium persulfate was used as a polymerization initiator, and polymerization was carried out at 70 ° C. for 8 hours with stirring to obtain a polymer emulsion. 100 parts of this polymer emulsion, 175 parts of water, 10 parts of a polyethylene dispersion (Chemipearl WF-640: manufactured by Mitsui Petrochemical Co., Ltd.), 1 part of nigrosine dye (Bontron N-04) and 2 parts of carbon black are mixed together. Obtained. The mixture was charged into a stirring tank having an inner diameter (D) of 205 mm, in which 45-degree inclined paddle blades having a blade diameter (d) of 103 mm were arranged in two stages, and a tip speed of 1. The blade was rotated at 19 m / s and Pv 0.12 kw / m3. The depth H from the water surface during stirring to the upper end of the stirring blade was 72 mm, and H / D was 0.35. The mixture was extracted from the bottom of the stirring tank, passed through an Ebara milder (manufactured by Ebara Seisakusho: trade name MDN303V) rotating at 15,000 rpm in a total residence time of 3 seconds, and the passed mixture was passed through an inner nozzle, Was circulated back at a jetting speed of 0.5 m / s. In addition, it adjusted so that the front-end | tip of an inner nozzle may be located 50 mm below the liquid level of the mixture in a stirring tank, and performed it 10 times of circulation. The mixture that was circulated and stirred was heated to 90 ° C. with stirring and held for 5 hours to obtain raspberry-like colored polymer particles. To 100 parts of the obtained particles, 0.6 part of hydrophobized colloidal silica (trade name “RX-100”; manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was added and mixed using a Henschel mixer to obtain a toner. This toner had a narrow particle size distribution and a small proportion of coarse powder and fine powder.
[0040]
【The invention's effect】
By the production method of the present invention, generation of coarse particles and fine particles is suppressed, and a toner having a sharp particle size distribution can be obtained, and not only an improvement in yield but also a classification step can be omitted. .
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a view showing an example of a production apparatus used in the production method of the present invention.
[Explanation of symbols]
1: High-speed stirring device 2: Stirring tank 3: Polymerization reaction tank 5: Circulation return line

Claims

A dispersion obtained by dispersing a monomer composition containing a polymerizable monomer, a colorant and a charge control agent in an aqueous dispersion medium is stirred in a stirring tank,
A part of the dispersion liquid is extracted from the stirring tank, passed through a high-speed stirring apparatus, and the dispersion liquid that has passed through the high-speed stirring apparatus is returned to a position below the dispersion surface in the stirring tank and circulated. Granulate droplets of the monomer composition,
Next, a method for producing a toner, comprising polymerizing a polymerizable monomer in the droplet to obtain colored polymer particles.

Method for producing a toner according to claim 1, wherein the dispersion injection Desoku degree when returning the dispersion stirred tank is less than 5 m / s.