JP4100274B2

JP4100274B2 - Picking equipment

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Publication number: JP4100274B2
Application number: JP2003185986A
Authority: JP
Inventors: 耕藤田
Original assignee: Daifuku Co Ltd
Current assignee: Daifuku Co Ltd
Priority date: 2003-06-30
Filing date: 2003-06-30
Publication date: 2008-06-11
Anticipated expiration: 2023-06-30
Also published as: JP2005015207A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、集品別、たとえば店舗毎に物品のピッキングを可能としたピッキング設備に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のピッキング設備では、集品別（ユーザーや店舗別など）の集品容器（たとえば、バケットなど）を集品ラインのコンベヤで搬送しながら、この集品容器に対して物品の保管棚（ピッキング棚）の各物品収納部から、この物品収納部毎に設けられたピッキング表示器の表示（出庫数量など集品先の注文により表示される）に応じて作業員が物品を移載することにより集品別の物品の集品が行われている。
【０００３】
そして、各集品容器に集品された物品が集品先の注文通りに集品されているかの検品作業を、集品ラインの終端に設けられた検品ラインにおいて行っている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−２３３４１８号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のピッキング設備では、最終の検品作業で、注文通りに集品されていないことが判明すると、特に物品が不足した場合、この物品が収納されたいる物品収納部まで出かけて、物品を補充しなければならず、極めて効率が悪いという問題があった。また検品作業は、集品容器の中の物品を１個毎に確認することから煩雑であり、常に検品ラインには集品容器が渋滞し、次の梱包作業などに支障が発生することがあった。
【０００６】
このような問題を解決するため、ピッキング棚の複数の物品収納部毎にピッキングゾーン（ピッキング作業領域）を形成し、各ピッキングゾーン毎に検品作業を行い、検品が終了した集品容器を下流のピッキングゾーンに渡すことが考えられる。このようなピッキングゾーン毎に検品を行う「その場検品」のピッキング設備を構成するとき、ピッキングゾーンで１人の作業者によりピッキング作業と検品作業を行うと、１つのピッキングゾーンにおける作業時間がかかりすぎて全体の集品作業に時間がかかりすぎることから、ピッキングゾーン毎に２人の作業者を配置してそれぞれピッキング作業と検品作業を行うことが考えられる。すなわち、１人目の作業者がピッキング作業を実行し、ピッキングが終了すると集品容器を２人目の作業者に渡して次のピッキング作業へ戻り、２人目の作業者がピッキングが終了したバケットの物品の検品作業を行い、正常を確認して下流のピッキングゾーンへ流すことを行うことが考えられる。
【０００７】
しかし、ピッキングゾーン毎に２人の作業者が必要となりコストがかかるという問題、さらに２人の作業者の互いの作業が干渉したり、またピッキング作業と検品作業のバランスがとれずに、１人の作業者には待ち時間が発生するという問題が発生する。
【０００８】
そこで、本発明は、ピッキングゾーン毎に効率よく短時間で作業者がピッキング作業および検品作業を実行できるピッキング設備を提供することを目的としたものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１に記載の発明は、物品が収納された複数の物品収納部からなるピッキング作業領域を複数備え、集品別の集品容器を、前記複数のピッキング作業領域に沿った一定経路で移動させながら、この集品容器に、前記各ピッキング作業領域の物品収納部からピッキングされた物品の集品を順に行うピッキング設備であって、
前記各ピッキング作業領域毎にそれぞれ前記一定経路に沿って、前記集品容器に追従可能な検品手段を設け、前記各検品手段はそれぞれ、前記一定経路に沿って移動自在な本体と、前記一定経路に沿って前記本体を走行させる走行駆動手段を備え、前記各検品手段の本体にそれぞれ、前記集品容器へ投入する物品の特有の情報を入力する入力手段を前記一定経路の上方に位置するように設け、前記各検品手段の本体にそれぞれ、前記入力手段により入力された前記物品の特有の情報により、この物品がピッキング作業領域内でピッキングされる物品か否かの判断を行う判断手段と、追従する前記集品容器に対して集品容器の上流側端部の外方と内方に位置する一対の光電スイッチ、および集品容器の下流側端部の内方と外方に位置する一対の光電スイッチからなる、前記集品容器に追従させるための検出手段を設け、前記走行駆動手段は、前記検出手段の光電スイッチのオン・オフの状態により前記一定経路上の前記集品容器の位置に追従して駆動されることを特徴とするものである。
【００１０】
上記構成によれば、作業者が一定経路に沿って集品容器を移動させると、検出手段の光電スイッチのオン・オフの状態により走行駆動手段が集品容器に追従して駆動され、検品手段は一定経路に沿って集品容器に自動追従して移動されることにより、作業者は、常に最適な、集品容器へ物品を投入する位置において検品作業を実行することが可能となる。また集品容器へ投入する物品の特有の情報が、入力手段により入力されると、この物品の特有の情報により物品がピッキング作業領域内でピッキングされる物品か否かの判断、すなわち検品が実行される。このように、１個の物品が集品容器に投入される毎に、検品が実行されることで、１人の作業者により、ピッキング作業と検品作業が同時に効率よく短時間で実行される。またピッキング作業領域毎に１人の作業者を配置すればよくなり、さらに一定経路の終端部で全物品の検品を行う必要がなくなる。
【００１４】
また請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明であって、前記走行駆動手段は、前記一定経路上の前記集品容器の位置に追従して駆動され、前記ピッキング作業領域における作業が終了すると、前記集品容器が移動されてくる一定経路上流へ向けて駆動され、前記一定経路上流の前記ピッキング作業領域内の集品容器位置または定位置で停止されることを特徴とするものである。
【００１５】
上記構成によれば、一定経路に沿って検品手段と集品容器が互いに追従して移動され、集品容器へ投入する物品の検品が実行される。そして、ピッキング作業領域におけるピッキング作業が終了すると、検品手段は一定経路上流へ向けて駆動され、一定経路上流のピッキング作業領域内の集品容器位置または定位置で停止される。
【００１８】
また請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の発明であって、前記各検品手段の本体にそれぞれ、ピッキング作業領域に位置する前記集品容器と同一の集品容器を特定する情報が表示され、集品された物品で満了となった集品容器とは別に用意される補充用の集品容器に取付けられる表示手段を発行する発行手段を設けたことを特徴とするものである。
【００１９】
上記構成によれば、集品された物品で満了となった集品容器とは別に用意される補充用の集品容器に、発行手段により発行された表示手段が取付けられる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
［実施の形態１］
図１は本発明の実施の形態１におけるピッキング設備の概略配置図であり、集品される物品が保管されるストレージラインＡと、物品を注文した店舗毎（集品別の一例）に、ピッキングされた物品を収納する集品容器を順送りし、また物品で満了となった集品容器を搬送する集品ラインＢから構成され、集品ラインＢの上流に、空の集品容器にラベル添付作業（詳細は後述する）を行い、集品ラインＢへ供給する集品容器投入エリアＣが設けられ、また集品ラインＢの下流に、前記注文に応じてピッキング（仕分け）が終了した集品容器を梱包・出荷する出荷エリアＤが設けられている。
「ストレージラインＡ」
前記ストレージラインＡは、図２に示すように、流動棚から形成されたピッキング棚１から構成され、前方に傾斜している複数段（図では３段）のラック３を有し、各ラック３にはそれぞれ、物品４の収納容器５が収納される複数（図では３列）の物品収納部６が形成され、各物品収納部６毎にローラコンベヤ７が設けられ、各ローラコンベヤ７の前端にはストッパ８が設けられている。この構成により、ストッパ８により係止された収納容器５から必要な物品４を取り出し、収納容器５が空になればその収納容器５を除去することにより、次の収納容器５が前面にでてくる。また複数（図では９列の３段）の物品収納部６毎に、特定の作業者がピッキング作業を担当するピッキングゾーン（ピッキング作業領域の一例）Ｚが設けられている。
【００２１】
またピッキング棚１の物品収納部６毎にそれぞれ、その前面に、ピッキング表示器11が設けられている。各ピッキング表示器11は、ピックアップする物品４の数量を示す３桁のディジタル表示器12と、ピックアップ作業があることを表示するランプとボタンスイッチを兼ねた表示／完了ボタン13から形成されている。また各ピッキングゾーンＺ毎にそれぞれ、このゾーンのピッキング完了を表示するランプとボタンスイッチを兼ねたゾーン表示／完了ボタン15が設けられている。
「集品ラインＢ」
前記集品ラインＢは、図１〜図３に示すように、ピッキングゾーンＺを形成するピッキング棚１に沿って配置され、集品容器20を順送りしていくフリーローラコンベヤ（一定経路の一例；物品の搬送を自動で行う駆動手段を有しない搬送手段）21と、フリーローラコンベヤ21の外方（ピッキング棚１とは反対側）にフリーローラコンベヤ21と並列に配置され、満了となった集品容器20を前記出荷エリアＤへ搬送するローラ駆動コンベヤ22から構成されている。前記集品容器20はダンボールから形成されている。
「集品容器投入エリアＣ」
集品容器投入エリアＣには、図１に示すように、空の集品容器20に貼り付けるラベル25（図２）を発行するラベルプリンタ26が設けられている。このラベル25には、店舗名とこの店舗を特定するバーコードが印刷される。作業者は、ラベルプリンタ26から順に発行されるラベル25を空の集品容器20に貼付け、集品ラインＢのフリーローラコンベヤ21の上流、すなわち最も上流のピッキングゾーンＺへ投入する。
「検品装置Ｋ」
図１〜図３に示すように、前記ピッキングゾーンＺ毎にそれぞれ、集品容器20に店舗を対応させて、物品収納部６よりピッキングされた物品４の検品を行う検品装置Ｋが設けられている。各検品装置Ｋはそれぞれ、フリーローラコンベヤ21の上流位置（ピッキングゾーンＺの入口）に設けられ、集品容器20に貼付けられたラベル25のバーコードを読取る第１バーコードリーダ（集品容器特定手段）31と、フリーローラコンベヤ21とローラ駆動コンベヤ22との間に敷設された走行レール（案内経路）32（図９）と、この走行レール32に案内されて移動する移動装置33から構成されている。この移動装置33により、各ピッキングゾーンＺ毎にそれぞれ、フリーローラコンベヤ21とローラ駆動コンベヤ22との間に配置され、フリーローラコンベヤ21に沿って集品容器20に追従可能な検品手段が構成されている。
【００２２】
前記移動装置33は、フリーローラコンベヤ21の上方に張り出した水平板（テーブル）34を有する枠体35からなる（移動装置）本体36と、本体36を支持し、走行レール32に沿って本体36を移動自在とする複数の車輪（図示せず）と、複数の車輪のうち一つの車輪の回転軸に連結されこの車輪を駆動する走行駆動装置（走行駆動手段の一例；図４）37から形成され、水平板34に下面に、物品４のバーコード（物品の特有の情報の一例）を読取る第２バーコードリーダ（入力手段の一例）38が、読取り部をピッキング棚１に向けて取付けられ、水平板34上に、タッチパネルディスプレイ39と、コンピュータからなるコントローラ（判断手段の一例）40と、無線通信装置41と、ラベルプリンタ（発行手段の一例）42と、ピッキングゾーンＺにおけるピッキング終了時に操作する終了押釦スイッチ（戻り操作手段）43が配置されている。
【００２３】
前記ラベルプリンタ42は、集品容器投入エリアＣのラベルプリンタ26と同様に、店舗名とこの店舗を特定するバーコードが表示されたラベル（表示手段の一例）25を発行し、また後述するピッキング済みの物品４の明細を発行する。
【００２４】
また図３に示すように、前記水平板34は、本体36のフリーローラコンベヤ21の下流側に設けられ、枠体35はフリーローラコンベヤ21に沿って上流側に伸び、この枠体35に、集品容器20に追従させるため検出手段として、追従する集品容器20に対して集品容器20の上流側端部の外方と内方に位置する一対の光電スイッチ45，46と、集品容器20の下流側端部の内方と外方に位置する一対の光電スイッチ47，48が設けられている。
【００２５】
また図４に示すように、コントローラ40に、走行駆動装置37と、第２バーコードリーダ38と、タッチパネルディスプレイ39と、無線通信装置41と、ラベルプリンタ42と、終了押釦スイッチ43と、光電スイッチ45，46，47，48が接続されている。またコントローラ40は、検品制御部51と走行制御部52から構成されている。
【００２６】
また各ピッキングゾーンＺの第１バーコードリーダ31と２７台のピッキング表示器11とゾーン表示／完了ボタン15は、ピッキング作業を統括するピッキング用コントローラ61に接続され、またこのピッキング用コントローラ61に、集品容器投入エリアＣのラベルプリンタ26と、各ピッキングゾーンＺの移動装置33の無線通信装置41との間でデータの送受信を行う無線通信装置62が接続されている。
「ピッキング用コントローラ61」
ピッキング用コントローラ61には、各ピッキングゾーンＺを形成するピッキング棚１の物品収納部６の情報と、各物品収納部６に収納されている物品４を特定するデータとして、商品名および商品コードが予め設定されており、物品４の商品名と（注文）数量からなる注文データが、各店舗から入力されると、図５に示すように、各店舗にバーコードを割り当ててラベルデータを形成し、続いて各バーコード（店舗）毎に、注文データの商品が収納されたピッキングゾーンＺの物品収納部６に注文数量を割り付けて仕分けデータを形成する。
【００２７】
そして、仕分けを開始するときに、ラベルデータをラベルプリンタ26へ出力して、ラベルプリンタ26により店舗名とバーコードが表示されたラベル25を発行させる。
【００２８】
また各ピッキングゾーンＺ毎に、次の仕分け制御を行っている。
１．第１バーコードリーダ31より集品容器20に貼付けられたラベル25のバーコードのデータを入力すると、この第１バーコードリーダ31が配置されているピッキングゾーンＺのナンバー（No.）と入力したバーコードデータにより仕分けデータを検索し、数量が０（ゼロ）ではない物品収納部６のナンバー（No.）および商品名を求めてピッキングデータを形成し、このピッキングデータに基づいて物品収納部６のピッキング表示器11のディジタル表示器12に注文数量を表示し、表示／完了ボタン13を点灯する。
【００２９】
２．また第１バーコードリーダ31より入力したバーコードデータより店舗名を求め、ピッキングゾーンＺのナンバーと店舗名とこの店舗のバーコードデータとこのピッキングゾーンＺにおけるピッキングデータ（商品名と商品コードと数量）からなる検品用データを形成し、この検品用データを、無線通信装置62、移動装置33の無線通信装置41を介して移動装置33のコントローラ40へ送信する。
【００３０】
３．点灯したピッキング表示器11の表示／完了ボタン13の操作信号を入力すると、このピッキング表示器11を設けた物品収納部６のピッキングが終了したと判断してピッキング済みと記憶し、ディジタル表示器12の表示を消去し、表示／完了ボタン13を消灯する。
【００３１】
４．ピッキングゾーンＺ内の全てのピッキング作業が終了すると、ゾーン表示／完了ボタン15を点灯する。
５．ゾーン表示／完了ボタン15の操作信号を入力すると、前記形成したピッキングデータをピッキング終了データとして記憶する。
【００３２】
６．移動装置33の無線通信装置41、無線通信装置62を介して満了信号（後述する）を入力すると、この移動装置33が配置されているピッキングゾーンＺに位置している集品容器20に集品された物品４のリストを、記憶したこのピッキングゾーンＺより上流のピッキング終了データとこのピッキングゾーンＺにおいてピッキング済みと記憶されたピッキングデータから形成し、無線通信装置62、無線通信装置41を介して移動装置33へ送信する。
「移動装置のコントローラ40」
前記コントローラ40の検品制御部51の検品制御を図６のフローチャートにしたがって説明する。
【００３３】
無線通信装置41より前記検品用データを入力すると（ステップ−１）、この検品用データのピッキングゾーンＺのナンバーによりこのピッキングゾーンＺの検品データかどうかを確認し（ステップ−２）、確認するとこの検品用データを記憶し（ステップ−３）、続いて検品用データから店舗名と、ピッキングする商品の各商品名と商品コード、および残量（注文数量）からなる検品実行用データを形成し（ステップ−４）、図７（ａ）に示すように、満了ボタン54とともにタッチパネルディスプレイ39へ表示させる（ステップ−５）。
【００３４】
そして、第２バーコードリーダ38より物品４のバーコードのデータを入力すると（ステップ−６）、検品を実行する（ステップ−７）。すなわち物品４のバーコード（商品コード）により検品実行用データを検索して、一致する商品コードの有無を求め、一致する商品コードが有ると正常と判断し、一致する商品コードが無いと異常（ピッキングミス）と判断する。
【００３５】
検品の結果、正常と判断すると（ステップ−８）、タッチパネルディスプレイ39へ、図７（ｂ）に示すように、この商品コードのデータ、すなわち商品名と商品コードと数量からなるデータを先頭へ移動させ、数量を「１」減算させた残量を拡大して表示し、「ＯＫ」を表示させる（ステップ−９）。続いて商品の残量が０（ゼロ）かどうかを確認し（ステップ−10）、０（ゼロ）と確認すると、この物品４の商品名と商品コードの表示を消去する（ステップ−11）。また検品の結果、異常と判断すると、タッチパネルディスプレイ39へ、「ＮＧ」を表示させる（ステップ−12）。
【００３６】
そして、検品用データの表示が全て消去されると、すなわちこのピッキングゾーンＺにおける検品が終了すると（ステップ−13）、終了する。
このように、コントローラ40の検品制御部51において、第２バーコードリーダ38より入力された物品４のバーコードのデータにより、この物品４がピッキングゾーンＺ内でピッキングされる物品４かどうかの判断が行われる。すなわち、集品容器20へ投入される物品４の検品が実行される。
【００３７】
また満了ボタン54の操作を確認すると、満了信号を移動装置33の無線通信装置41、無線通信装置62を介してピッキング用コントローラ61へ送信し、また検品用データの店舗名とこの店舗のバーコードデータをラベルプリンタ42へ出力し、店舗名とバーコードが印刷されたラベル25を発行させ、ピッキング用コントローラ61より集品容器20に集品された上記物品４のリストのデータを入力すると、このリストのデータをラベルプリンタ42へ出力し、ピッキングされた物品４の明細を発行させる。
【００３８】
前記コントローラ40の走行制御部52の走行制御を図８のブロック図に基づいて説明する。
図８に示すように、ピッキング用コントローラ61より上記検品用データが入力されて記憶され（上記ステップ−４の状態）、かつ検品装置Ｋが集品容器20な追従している状態となると（後述するリレイＲＹ−Ｎがオンとなると）セットされ、終了押釦スイッチ43の操作信号によりリセットされるＲＳフリップフロップ56が設けられ、ＲＳフリップフロップ56の出力信号により動作されるリレイＲＹ−Ｐが設けられ、また終了押釦スイッチ43の操作信号によりスタートし、リレイＲＹ−Ｐの動作によりリセットされるタイマー57が設けられている。またタイマー57によりカウントされている時間ｔが、移動装置33（本体36）がピッキングゾーンＺの下流端（出口）より上流端（入口）へ到達する時間Ｔより一定時間α前の時間となっているかを確認する第１比較器58と、前記時間ｔが前記時間Ｔとなっているかを確認する第２比較器59が設けられ、第１比較器58の出力信号により動作されるリレイＲＹ−Ｇと第２比較器59の出力信号により動作されるリレイＲＹ−Ｓが設けられている。
【００３９】
また上流側の２つの光電スイッチ45，46がともにオン（集品容器20を検出）のとき動作するリレイＲＹ−Ｄと、内方の２つの光電スイッチ46，47がともにオン（集品容器20を検出）のとき動作するリレイＲＹ−Ｎと、下流側の２つの光電スイッチ47，48がともにオン（集品容器20を検出）のとき動作するリレイＲＹ−Ｕが設けられている。
【００４０】
そして、走行駆動装置37に対して、
リレイＲＹ−ＰがオンかつリレイＲＹ−Ｕがオンのとき、中速で前進（下流側走行）の走行指令（追従制御指令）、
リレイＲＹ−ＰがオンかつリレイＲＹ−Ｄがオンのとき、中速で後進（上流側走行）の走行指令（追従制御指令）、
リレイＲＹ−ＰがオフかつリレイＲＹ−Ｄがオフのとき、高速で後進の走行指令（戻し制御指令）、
リレイＲＹ−Ｐがオフ、かつリレイＲＹ−ＤがオンまたはリレイＲＹ−Ｇがオンのとき、低速で後進の走行指令（戻し制御指令）、
リレイＲＹ−Ｎがオン、またはリレイＲＹ−ＰがオフかつリレイＲＹ−Ｓがオンのとき、停止指令（停止制御指令）
が出力されるように構成されている。
【００４１】
このような構成により、ピッキング用コントローラ61より上記検品用データを入力されて記憶され、かつ検品装置Ｋが集品容器20を追従している状態となると（ＲＹ−Ｐがオン）、各光電スイッチ45，46，47，48のオン・オフ状態が確認され、図９に示すように、下流側の２つの光電スイッチ47，48がともにオンとなると（ＲＹ−Ｕがオン）、走行駆動装置37が駆動されて本体36は下流側へ中速で走行され、また上流側の２つの光電スイッチ45，46がともにオンとなると（ＲＹ−Ｄがオン）、走行駆動装置37が駆動されて本体36は上流側へ中速で走行され、内方の光電スイッチ46，47がともにオンの状態となるように、走行駆動装置37が駆動され、移動装置33（本体36）は集品容器20に追従して移動される（追従制御が実行される）。
【００４２】
また終了押釦スイッチ43の操作信号を確認すると（ＲＹ−Ｐがオフ）、図１０に示すように、走行駆動装置37が駆動されて本体36は上流側へ高速で走行され（高速後進され）、上流側の２つの光電スイッチ45，46がともにオンとなると（ＲＹ−Ｄがオン）、高速から低速へ減速され（低速後進され）、内方の光電スイッチ46，47がともにオンの状態となると、走行駆動装置37が停止され、上流に位置する集品容器20位置に停止される。また本体36を上流側へ高速で移動させ、所定時間Ｔ（本体36がピッキングゾーンＺの入口へ到達する時間）より一定時間α前となると（ＲＹ−Ｇがオン）、上流側の２つの光電スイッチ45，46がオンとならなくても、この時点で高速から低速へ減速され、所定時間Ｔとなると（ＲＹ−Ｓがオン）、走行駆動装置37は停止され、よって本体36はピッキングゾーンＺの入口（定位置）へ停止される。このように集品容器20の戻し制御が実行される。
【００４３】
上記走行制御により、走行駆動装置37は、ピッキング作業中は、フリーローラコンベヤ21上の集品容器20の位置に追従して駆動され、ピッキングゾーンＺにおけるピッキング作業が終了すると、集品容器20が移動されてくるフリーローラコンベヤ21の上流へ向けて駆動され、前記上流のピッキングゾーンＺ内の集品容器20位置または定位置で停止される。
「作用」
上記構成による作用を説明する。
１．各店舗の注文データがピッキング用コントローラ61へ入力されると、ピッキング用コントローラ61において上記ラベルデータと仕分けデータが形成される。
２．作業を開始するとき、ピッキング用コントローラ61よりラベルプリンタ26へラベルデータが出力され、ラベルプリンタ26より各店舗に相当するラベル25が発行され、作業者は、発行されたラベル25を空の集品容器20の所定位置に貼付けて、フリーローラコンベヤ21の上流へ投入する。
３．各ピッキングゾーンＺでは、次の作用が行われる。各ピッキングゾーンＺには１人の作業者が配置される。
【００４４】
ピッキングゾーンＺの入口で、集品容器20のラベル25のバーコードが読取られ、このバーコードおよび前記仕分けデータに基づいて、ピッキング作業を行う物品収納部６のピッキング表示器11のディジタル表示器12にそれぞれピッキング数量が表示され、表示／完了ボタン13が点灯する。
【００４５】
作業者は、まず前記ピッキング表示器11の表示にしたがって、ピッキング数量の物品４を取り出してピッキング表示器11の表示／完了ボタン13を操作する。これにより、ピッキング表示器11の表示は消去される。
【００４６】
続いて作業者は、１個ずつ物品４のバーコードを移動装置33の第２バーコードリーダ38に読取らせる。この読取り毎に検品が実行され、正常な物品４がピッキングされているとき、タッチパネルディスプレイ39に、この物品４の商品名と商品コードと残量が表示され、「ＯＫ」が表示される。作業者はこの「ＯＫ」を確認すると、物品４を集品容器20へ投入する。異常な（ピッキングミスの）物品４がピッキングされているとき、タッチパネルディスプレイ39に、「ＮＧ」が表示される。作業者はこの「ＮＧ」を確認すると、物品４を元の物品収納部６へ戻す。続いて誤って表示／完了ボタン13を押した物品収納部６の商品名をタッチパネルディスプレイ39で確認し、タッチパネルディスプレイ39に表示されている数量を取り出して、第２バーコードリーダ38に読取らせる。これによりピッキングミスが解消される。
【００４７】
また作業者がピッキング作業に伴ない集品容器20を移動させると、移動装置33が追従して移動される。
またピッキング作業の途中で集品容器20が満了となると、作業者はタッチパネルディスプレイ39の満了ボタン54を操作する。するとラベルプリンタ42よりラベル25と明細が発行されるので、満了となった集品容器20に明細を入れてローラ駆動コンベヤ22へ載せ、また補充の空の集品容器20を用意し、発行されたラベル25を所定位置に貼付けてピッキング作業を続行する。
【００４８】
そして、ピッキング作業がピッキングゾーンＺ内で終了すると、ピッキング表示器11は全て消灯し、ゾーン表示／完了ボタン15が点灯され、かつタッチパネルディスプレイ39の商品名と商品コードは全て消去される。作業者は、これらを確認すると、ゾーン表示／完了ボタン15を操作して集品容器20を下流のピッキングゾーンＺへ移動させ、移動装置33の終了押釦スイッチ43を操作する。すると、ゾーン表示／完了ボタン15は消灯し、移動装置33は上流へ走行を開始し、ピッキングゾーンＺ内に次の集品容器20が送られてきている場合は、この集品容器20の位置に停止し、次の集品容器20が送られてきていない場合は、ピッキングゾーンＺ内の上流の定位置（入口）に停止する。
【００４９】
また最下流のピッキングゾーンＺでは、ピッキング作業が終了すると、集品容器20をローラ駆動コンベヤ22へ載せる。
各ピッキングゾーンＺでは、上記作用が集品容器20が上流より送られてくる毎に実行される。
４．ローラ駆動コンベヤ22により出荷エリアＤへ搬送されてきた集品容器20は、この出荷エリアＤにおいて梱包され、ラベル25に表示された店舗へ出荷される。
【００５０】
以上のように本実施の形態１によれば、第２バーコードリーダ38により集品容器20へ投入する物品４のバーコードが入力されると、この物品４がピッキングゾーンＺ内でピッキングされる物品かどうかの判断、すなわち検品が実行されることより、１個の物品４が集品容器20に投入される毎に、ピッキングミスが発見され、よってピッキングミスを防止することができる。さらに１人の作業者により、ピッキング作業と検品作業を同時に効率よく短時間で実行でき、また従来のような２人作業時のような互いの作業の干渉や待ち時間がなくなり、作業効率を改善することができる。さらにピッキングゾーンＺ毎に１人の作業者を配置すればよくなり、省力化を図ることができる。またフリーローラコンベヤ21の終端部で集品された全物品４の検品を行う必要を無くすことができる。
【００５１】
また本実施の形態１によれば、作業者がピッキング作業に伴ってフリーローラコンベヤ21に沿って集品容器20を移動させると、検知装置Ｋの移動装置33は集品容器20の位置に追従して駆動され、検知装置Ｋの移動装置33が集品容器20とともに移動することにより、作業者は、常に最適な、集品容器20へ物品４を投入する位置において検品作業を実行でき、作業効率を改善することができる。
【００５２】
また本実施の形態１によれば、ピッキングゾーンＺにおけるピッキング作業が終了すると、検知装置Ｋの移動装置33はフリーローラコンベヤ21に沿って上流へ向けて駆動され、ピッキングゾーンＺ内の上流から送られてきた集品容器20位置または定位置で停止されることにより、作業者が検知装置Ｋの移動装置33をピッキング作業終了毎に、上流に戻す必要がなくなり、作業者の負担を軽減することができる。
【００５３】
また本実施の形態１によれば、集品された物品４で満了となった集品容器20とは別に用意される補充用の集品容器20にラベルプリンタ42より発行されたラベル24が取付けられることにより、以後のピッキング作業が続行不能となることを防止することができる。
［実施の形態２］
上記実施の形態１では、検品装置Ｋを構成する移動装置33の本体36に走行駆動装置37を設けて、移動装置33を走行自在として集品容器20に追従させているが、実施の形態２では、図１１に示すように、終了押釦スイッチ43と光電スイッチ45，46，47，48を外し、さらに走行駆動装置37を外し、移動装置33が単に走行レール32に案内されて移動される構成とされている。
【００５４】
また本体36の水平板34に、図１１に示すように、集品容器20に作用するアーム（作用部材の一例）71を設け、集品容器20がアーム71に作用することにより、移動装置33は集品容器20とともにフリーローラコンベヤ21に沿って移動され、集品容器20に追従して移動されるように構成されている。またアーム71は、水平板34に垂直な位置から水平板34と同じ高さまで回動し、その高さを維持できるように構成されている。
【００５５】
このような構成によれば、各ピッキングゾーンＺでは、集品容器20が送られてくると、作業者は、移動装置33をこの集品容器20まで移動させてアーム71を卸し、集品容器20の下流側側面に接触させる。そして、実施の形態１と同様に、作業者はピッキング作業および検品作業を実行し、集品容器20を下流側へ押すと、アーム71を介して移動装置33が押されて移動し、移動装置33が集品容器20に追従する。そして、作業者は、ピッキング作業が終了すると、アーム71を水平板34と同じ高さまで戻して、集品容器20を下流のピッキングゾーンＺに移動させ、また移動装置33を押してピッキングゾーンＺの上流へ戻す。
【００５６】
以上のように本実施の形態２によれば、フリーローラコンベヤ21に沿って検知装置Ｋの移動装置33と集品容器20が互いに追従して移動され、集品容器20へ投入する物品４の検品が実行されることにより、作業者は、常に最適な、集品容器20へ物品４を投入する位置で検品作業を実行でき、作業効率を改善することができる。また実施の形態１と比較して走行駆動装置37と終了押釦スイッチ43と光電スイッチ45，46，47，48がない分、コストを低減することができる。
［実施の形態３］
上記実施の形態１では、検品装置Ｋを構成する移動装置33の本体36に走行駆動装置37を設けて、移動装置33を、下流側へも上流側へも走行自在としているが、実施の形態３では、上流側への走行のみを行う構成としている。また走行駆動装置37を駆動する走行制御を、図８における「戻り制御」と「停止制御」のみを実行するように構成している。
【００５７】
また実施の形態２と同様に、本体36の水平板34に、図１２に示すように、集品容器20に作用するアーム（作用部材の一例）71を設け、集品容器20がアーム71に作用することにより、移動装置33は集品容器20とともにフリーローラコンベヤ21に沿って移動され、集品容器20に追従して移動されるように構成されている。またアーム71は、水平板34に垂直な位置から水平板34と同じ高さまで回動し、その高さを維持できるように構成されている。
【００５８】
このような構成によれば、各ピッキングゾーンＺでは、集品容器20が送られてくると、作業者は、上流の集品容器20位置まで戻った（後述する）移動装置33のアーム71を卸し、集品容器20の下流側側面に接触させる。そして、実施の形態１と同様に、作業者はピッキング作業および検品作業を実行し、集品容器20を下流側へ押すと、アーム71を介して移動装置33が押されて移動し、移動装置33が集品容器20に追従する。そして、作業者は、ピッキング作業が終了すると、アーム71を水平板34と同じ高さまで戻して、集品容器20を下流のピッキングゾーンＺに移動させ、続いて終了押釦スイッチ43を操作する。すると、走行駆動装置37が駆動されて移動装置33は上流側へ高速で走行され（高速後進され）、上流側の２つの光電スイッチ45，46がともにオンすると、高速から低速へ減速され（低速後進され）、内方の光電スイッチ46，47がともにオンの状態となると、走行駆動装置37が停止され、上流に位置する集品容器20位置に停止される。また移動装置33を上流側へ高速で移動させ、所定時間Ｔ（本体36がピッキングゾーンＺの入口へ到達する時間）より一定時間α前となると、上流側の２つの光電スイッチ45，46がオン（集品容器20を検出）とならなくても、この時点で高速から低速へ減速され、所定時間Ｔとなると、走行駆動装置37が停止され、本体36はピッキングゾーンＺの入口（定位置）に停止される。
【００５９】
以上のように本実施の形態３によれば、ピッキング作業時には、作業者がピッキング作業に伴ってフリーローラコンベヤ21に沿って集品容器20を移動させると、検知装置Ｋの移動装置33は集品容器20の位置に追従して駆動され、検知装置Ｋの移動装置33が集品容器20とともに移動することにより、作業者は、常に最適な、集品容器20へ物品４を投入する位置において検品作業を実行でき、作業効率を改善することができる。さらにピッキングゾーンＺにおけるピッキング作業が終了すると、検知装置Ｋの移動装置33はフリーローラコンベヤ21に沿って上流へ向けて駆動され、ピッキングゾーンＺ内の上流から送られてきた集品容器20位置または定位置で停止されることにより、作業者が検知装置Ｋの移動装置33をピッキング作業終了毎に、上流に戻す必要がなくなり、作業者の負担を軽減することができる。
【００６０】
なお、本実施の形態１または２または３では、検品手段である移動装置33を集品容器20に追従させているが、逆に移動装置33に集品容器20を追従させるようにすることもできる。
【００６１】
このとき、上記実施の形態１または３に示した、光電スイッチ45，46，47，48を備えた移動装置33の場合、走行駆動手段を外した構成とし（単に走行レール32に案内されて移動される、光電スイッチ45，46，47，48付き移動装置とし）、また各ピッキングゾーンＺ毎にそれぞれ、フリーローラコンベヤ21に代えて、ローラ駆動コンベヤまたはアキュムレーションコンベヤを設け、外方の光電スイッチ45，48により移動装置33の移動方向を検出し、内方の２つの光電スイッチ46，47がともにオン（集品容器20を検出）の状態となるようにローラ駆動コンベヤまたはアキュムレーションコンベヤを駆動させる。これにより、作業者が手動で移動装置22を移動させたことを光電スイッチ45，46，47，48で検出して集品容器20を移動させることができ、移動装置33に集品容器20を追従させることができる。
【００６２】
また上記実施の形態２に示したアーム71を設けた移動装置33の場合、移動装置33のアーム71を集品容器20に作用することにより、移動装置33の移動に伴なって集品容器20を移動させる。これにより、移動装置33に集品容器20を追従させることができる。
【００６３】
また本実施の形態１または２または３では、ピッキング棚１を一定経路であるフリーローラコンベヤ21に沿って配置しているが、必ずしも沿って配置する必要はなく、ピッキングゾーンＺが一定経路に沿って配置されていればよい。すなわち、複数の物品収納部６の向きが必ずしもフリーローラコンベヤ21に正対している必要はない。またピッキング棚１を流動棚により構成しているが、必ずしも流動棚である必要はなく、収納容器５が移動しない一般棚（固定棚）を使用するようにすることもできる。
【００６４】
また本実施の形態１または２または３では、移動装置33に固定式の第２バーコードリーダ38を備えているが、この第２バーコードリーダ38は固定式に限る必要はなく、コード式（ハンディタイプ）のバーコードリーダであってもよい。
【００６５】
また本実施の形態１または２または３では、各ピッキングゾーンＺに配置されるラベルプリンタ42を移動装置33に設けているが、各ピッキングゾーンＺの下流端部などに固定・配置してもよい。また集品容器投入エリアＣにおけるラベルプリンタ26はラベル25を自動で直接、集品容器20へ貼りつける自動貼付タイプとすることもできる。
【００６６】
また本実施の形態１または２または３では、各ピッキングゾーンＺの入口にそれぞれ第１バーコードリーダ31を配置し、集品容器20のラベル25のバーコードを読取り、集品容器20を店舗（集品別）に対応させているが、店舗に割り当てた集品容器20が送られる順序が予め設定されているとき、第１バーコードリーダ31に代えて、各ピッキングゾーンＺの入口にそれぞれ集品容器20が送られてきたことを検出する光電スイッチを設け、この光電スイッチにより検出される集品容器20の台数をカウントすることにより、ピッキングゾーンＺの入口の集品容器20を店舗に対応させるようにしてもよい。
【００６７】
また本実施の形態１または２または３では、仕分け（集品）を店舗毎に行っているが、複数の店舗でまとめて、あるいは方面別、アイテム別、搬送トラック別などにより行ってもよい。また一集品容器20を一店舗に対応させているが、複数の集品容器20を一店舗に対応させ、複数の集品容器20に、一店舗の物品４を集品させるようにすることもできる。
【００６８】
また本実施の形態１または２または３では、一定経路としてフリーローラコンベヤ21を使用しているが、集品容器20をフリー状態で移動できるものであればよい。
【００６９】
また本実施の形態１または２または３では、ローラ駆動コンベヤ22により満了となった集品容器20を搬送しているが、必ずしもローラ駆動コンベヤ22に限ることはなく、台車などで搬送するようにすることもできる。
【００７０】
また本実施の形態１または２または３では、集品容器20としてダンボールを使用しているが、バケットやケースやコンテナや折畳み可能なコンテナ（オリコン）など、あるいは蓋付きのもの（封函可能なもの）を使用するようにしてもよい。
【００７１】
また本実施の形態１では、ピッキング終了時に自動で移動装置33を一定経路上流の集品容器20位置または定位置まで戻す戻し制御を実行しているが、この戻しの制御を自動で実行せずに、作業者が押して戻すようにすることもできる（追従制御は実行する）。
【００７２】
また本実施の形態１または３では、終了押釦スイッチ43を操作することにより、移動装置33を上流に走行させているが、集品容器20へのピッキング作業が終了したこと、すなわち集品容器20が下流のピッキングゾーンＺへ移動されたことを、光電スイッチ45，46，47，48が全てオフとなったことを検出することにより、移動装置33を上流に走行させるようにしてもよい。
【００７３】
また上記本実施の形態２または３では、アーム71を移動装置33側に設けているが、集品容器20にこのアーム71に相当する折畳み自在なアームを取付け、このアームを延ばして移動装置33に作用させることにより移動装置33を集品容器20に追従させて移動させるようにしてもよい。
【００７４】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、作業者が一定経路に沿って集品容器を移動させると、検品手段は集品容器の位置に追従して駆動され、検品手段が集品容器とともに移動されることにより、作業者は、常に最適な、集品容器へ物品を投入する位置において検品作業を実行することができる。また入力手段により集品容器へ投入する物品の情報が入力されると、この物品がピッキング作業領域内でピッキングされる物品かどうかの判断、すなわち検品が実行されることにより、ピッキング時にピッキングミスが発見され、よってピッキングミスを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１におけるピッキング設備の概略配置図である。
【図２】同ピッキング設備のピッキング棚の要部斜視図である。
【図３】同ピッキング設備の検品装置の斜視図である。
【図４】同ピッキング設備の制御構成図である。
【図５】同ピッキング設備の注文データ、ラベルデータ、仕分けデータの説明図である。
【図６】同ピッキング設備のコントローラの検品制御を説明するフローチャートである。
【図７】同ピッキング設備のタッチパネルディスプレイの表示画面図である。
【図８】同ピッキング設備のコントローラの走行制御のブロック図である。
【図９】同ピッキング設備の検品装置の追従走行制御時の説明図である。
【図１０】同ピッキング設備の検品装置の戻し走行制御の説明図である。
【図１１】本発明の他の実施の形態におけるピッキング設備の検品装置の説明図である。
【図１２】本発明の他の実施の形態におけるピッキング設備の検品装置の説明図である。
【符号の説明】
１ピッキング棚
４物品
５収納容器
６物品収納部
11 ピッキング表示器
15 ゾーン表示／完了ボタン
20 集品容器
21 フリーローラコンベヤ
22 ローラ駆動コンベヤ
26，42 ラベルプリンタ
31，38 バーコードリーダ
32 走行レール
33 移動装置
34 水平板
37 走行駆動装置
39 タッチパネルディスプレイ
40 コントローラ
43 終了押釦スイッチ
45，46，47，48 光電スイッチ
61 ピッキング用コントローラ
71 作用部材
Ａストレージライン
Ｂ集品ライン
Ｃ集品容器投入エリア
Ｄ出荷エリア
Ｋ検品装置
Ｚピッキングゾーン[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a picking facility that enables picking of articles by collection, for example, for each store.
[0002]
[Prior art]
In the conventional picking equipment, collection containers (for example, buckets) by collection (for example, by user or store) are transported by a conveyor on the collection line, and an article storage shelf (picking rack) is placed on this collection container. ) From each article storage unit in accordance with the display of the picking indicator provided for each article storage unit (displayed by the order of the collection destination such as the quantity of goods delivered). Collection of goods by item is being carried out.
[0003]
Then, an inspection operation is performed on the inspection line provided at the end of the collection line to check whether the articles collected in each collection container are collected according to the order of the collection destination (for example, Patent Documents). 1).
[0004]
[Patent Document 1]
JP 2001-233418 A
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional picking equipment, when it is found that the goods are not collected as ordered in the final inspection work, especially when there is a shortage of goods, go to the goods storage section where the goods are stored, and pick up the goods. There was a problem that it had to be replenished and was extremely inefficient. In addition, the inspection work is complicated because the items in the collection container are checked one by one, and the collection container is always congested on the inspection line, which may cause problems in the next packing work. It was.
[0006]
In order to solve such a problem, a picking zone (picking work area) is formed for each of the plurality of article storage units of the picking shelf, the inspection work is performed for each picking zone, and the collection container after the inspection is moved downstream. It can be passed to the picking zone. When constructing such “in-situ inspection” picking equipment that inspects every picking zone, if one worker performs picking work and inspection work in the picking zone, it takes work time in one picking zone. Since the entire collection work takes too much time, it is conceivable to arrange two workers for each picking zone to perform the picking work and the inspection work, respectively. That is, the first worker performs the picking work, and when picking is completed, the collection container is handed over to the second worker to return to the next picking work, and the item in the bucket where the second worker has finished picking. It is conceivable that the inspection work is performed and the normality is confirmed and the product is allowed to flow to the downstream picking zone.
[0007]
However, there is a problem that two workers are required for each picking zone, which is costly. Further, the two workers interfere with each other, and the picking work and the inspection work are not balanced. There is a problem that waiting time occurs for the workers.
[0008]
Therefore, an object of the present invention is to provide a picking facility in which an operator can efficiently perform picking work and inspection work for each picking zone in a short time.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-described object, the invention according to claim 1 of the present invention includes a plurality of picking work areas each including a plurality of article storage units in which articles are stored. A picking facility that sequentially collects the articles picked from the article storage unit of each picking work area in this picking container while moving along a certain route along a plurality of picking work areas,
Inspection means capable of following the collection container is provided along the fixed path for each of the picking work areas. Each inspection means includes a main body movable along the fixed path, and the fixed path. Traveling means for causing the body to travel along the line, and input means for inputting information specific to the article to be put into the collection container to the body of each inspection means. To be located above the fixed path Provided, In the main body of each inspection means, Judgment means for judging whether or not this article is an article to be picked in the picking work area based on the unique information of the article inputted by the input means. And a pair of photoelectric switches located on the outside and inside of the upstream end of the collection container relative to the following collection container, and located on the inside and outside of the downstream end of the collection container A detecting means for following the collection container, comprising a pair of photoelectric switches, The travel drive means includes Depending on the on / off state of the photoelectric switch of the detection means It is driven following the position of the collection container on the fixed path.
[0010]
According to the above configuration, when the worker moves the collection container along a certain route, The traveling drive means is driven following the collection container by the on / off state of the photoelectric switch of the detection means, Inspection means Automatically follows collection containers along a fixed path By being moved, the worker can always perform the inspection work at the optimal position for putting the article into the collection container. Also, when information specific to the article to be put into the collection container is input by the input means, it is determined whether or not the article is an article to be picked in the picking work area based on the information specific to this article, that is, inspection is executed. Is done. In this way, inspection is executed every time one article is put into the collection container, so that one worker can efficiently and efficiently perform the picking operation and the inspection operation simultaneously in a short time. Further, it is only necessary to arrange one worker for each picking work area, and it is not necessary to inspect all articles at the end of the fixed path.
[0014]
Also Claim 2 The invention described in Claim 1 The travel driving means is driven following the position of the collection container on the fixed path, and when the work in the picking work area is completed, the collection container is moved. It is driven toward the upstream of the fixed path and is stopped at the collection container position or the fixed position in the picking work area upstream of the fixed path.
[0015]
According to the above configuration, the inspection means and the collection container are moved following each other along a fixed path, and the inspection of the article to be put into the collection container is executed. When the picking work in the picking work area is completed, the inspection means is driven toward the upstream of the fixed path, and stopped at the collection container position or the fixed position in the picking work area upstream of the fixed path.
[0018]
Also Claim 3 The invention described in claim 1 Or claim 2 In the described invention, information specifying the same collection container as the collection container located in the picking work area is displayed on the main body of each inspection means, and the collected articles are expired. An issuing means for issuing a display means attached to a supplementary collection container prepared separately from the collection container is provided.
[0019]
According to the above configuration, the display means issued by the issuing means is attached to the replenishment collection container prepared separately from the collection container expired with the collected articles.
[0020]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[Embodiment 1]
FIG. 1 is a schematic layout diagram of a picking facility according to Embodiment 1 of the present invention. The picking equipment is picked up for each storage line A in which articles to be collected are stored and for each store where the articles are ordered (an example for each collection). It consists of a collection line B that sequentially feeds collection containers that store collected articles and conveys collection containers that have expired with articles, and is attached to an empty collection container upstream of the collection line B. A collection container input area C to be supplied to the collection line B is provided (details will be described later), and the collection container in which picking (sorting) has been completed in accordance with the order downstream of the collection line B A shipping area D is provided for packing and shipping.
"Storage line A"
As shown in FIG. 2, the storage line A is composed of a picking shelf 1 formed from a fluidized shelf, and has a plurality of (three in the figure) racks 3 inclined forward. Each includes a plurality (three in the figure) of article storage sections 6 for storing the storage containers 5 for the articles 4, and a roller conveyor 7 is provided for each of the article storage sections 6. Is provided with a stopper 8. With this configuration, a necessary article 4 is taken out from the storage container 5 locked by the stopper 8, and when the storage container 5 becomes empty, the storage container 5 is removed, so that the next storage container 5 comes to the front. come. In addition, a picking zone (an example of a picking work area) Z in which a specific worker is in charge of picking work is provided for each of a plurality (three rows in nine rows) of the article storage units 6.
[0021]
A picking indicator 11 is provided on the front surface of each article storage unit 6 of the picking shelf 1. Each picking indicator 11 is formed of a three-digit digital indicator 12 indicating the quantity of articles 4 to be picked up, and a display / completion button 13 which also functions as a lamp and a button switch for indicating that there is a pickup operation. Each of the picking zones Z is provided with a zone display / completion button 15 that also serves as a lamp and a button switch for displaying the picking completion of the zone.
"Collection line B"
As shown in FIGS. 1 to 3, the collection line B is disposed along the picking shelf 1 forming the picking zone Z, and is a free roller conveyor (an example of a fixed path; Conveying means that does not have a driving means that automatically conveys articles) 21 and a free roller conveyor 21 arranged in parallel with the free roller conveyor 21 outside (on the opposite side to the picking shelf 1) It comprises a roller drive conveyor 22 for transporting the product container 20 to the shipping area D. The collection container 20 is formed of cardboard.
"Collection container input area C"
In the collection container input area C, as shown in FIG. 1, a label printer 26 for issuing a label 25 (FIG. 2) to be attached to an empty collection container 20 is provided. On the label 25, a store name and a barcode specifying the store are printed. The operator attaches labels 25 sequentially issued from the label printer 26 to the empty collection container 20 and puts them in the picking zone Z upstream of the free roller conveyor 21 in the collection line B, that is, the most upstream picking zone Z.
"Inspection equipment K"
As shown in FIGS. 1 to 3, for each picking zone Z, an inspection device K for inspecting an article 4 picked from the article storage unit 6 is provided in association with a store in the collection container 20. Yes. Each inspection device K is provided at a position upstream of the free roller conveyor 21 (inlet of the picking zone Z), and a first barcode reader (collection container identification) that reads the barcode of the label 25 attached to the collection container 20 Means) 31, a traveling rail (guide path) 32 (FIG. 9) laid between the free roller conveyor 21 and the roller drive conveyor 22, and a moving device 33 guided and moved by the traveling rail 32. ing. This moving device 33 is arranged between the free roller conveyor 21 and the roller drive conveyor 22 for each picking zone Z, and constitutes an inspection means capable of following the collection container 20 along the free roller conveyor 21. ing.
[0022]
The moving device 33 is a (moving device) main body 36 composed of a frame body 35 having a horizontal plate (table) 34 projecting above the free roller conveyor 21, and supports the main body 36. And a traveling drive device (an example of traveling drive means; FIG. 4) 37 that is connected to a rotating shaft of one of the plurality of wheels and drives the wheel. A second barcode reader (an example of input means) 38 for reading the barcode of the article 4 (an example of information unique to the article) is attached to the lower surface of the horizontal plate 34 with the reading unit facing the picking shelf 1. On the horizontal plate 34, a touch panel display 39, a controller (an example of a determination unit) 40, a wireless communication device 41, a label printer (an example of an issuing unit) 42, and a picking end in the picking zone Z are performed. Exit pushbutton switch (return operation means) 43 for operating at is located.
[0023]
The label printer 42 issues a label (an example of display means) 25 on which a store name and a bar code for identifying the store are displayed, as with the label printer 26 in the collection container loading area C, and picking which will be described later The details of the finished article 4 are issued.
[0024]
As shown in FIG. 3, the horizontal plate 34 is provided on the downstream side of the free roller conveyor 21 of the main body 36, and the frame body 35 extends upstream along the free roller conveyor 21. A pair of photoelectric switches 45, 46 positioned outside and inward of the upstream end of the collection container 20 with respect to the following collection container 20 as detection means for following the collection container 20, and the collection A pair of photoelectric switches 47 and 48 located at the inner side and the outer side of the downstream end of the container 20 are provided.
[0025]
As shown in FIG. 4, the controller 40 includes a travel drive device 37, a second barcode reader 38, a touch panel display 39, a wireless communication device 41, a label printer 42, an end push button switch 43, and a photoelectric switch. 45, 46, 47, and 48 are connected. The controller 40 includes an inspection control unit 51 and a travel control unit 52.
[0026]
In addition, the first barcode reader 31 of each picking zone Z, the 27 picking indicators 11 and the zone display / completion button 15 are connected to a picking controller 61 that controls the picking operation. A wireless communication device 62 that transmits and receives data is connected between the label printer 26 in the collection container loading area C and the wireless communication device 41 of the moving device 33 in each picking zone Z.
"Picking controller 61"
The picking controller 61 includes a product name and a product code as information for specifying the article storage unit 6 of the picking shelf 1 forming each picking zone Z and data for specifying the article 4 stored in each item storage unit 6. When order data including a product name and (order) quantity set in advance is input from each store, as shown in FIG. 5, a barcode is assigned to each store to form label data. Subsequently, for each bar code (store), the order quantity is assigned to the article storage unit 6 in the picking zone Z in which the products of the order data are stored to form sorting data.
[0027]
When sorting is started, the label data is output to the label printer 26, and the label printer 26 issues a label 25 on which the store name and the barcode are displayed.
[0028]
Further, the following sorting control is performed for each picking zone Z.
1. When the barcode data of the label 25 attached to the collection container 20 is inputted from the first barcode reader 31, the number (No.) of the picking zone Z where the first barcode reader 31 is arranged is inputted. The sorting data is retrieved from the barcode data, picking data is formed by obtaining the number (No.) and product name of the article storage unit 6 whose quantity is not 0 (zero), and the article storage unit 6 based on the picking data. The order quantity is displayed on the digital display 12 of the picking display 11 and the display / completion button 13 is lit.
[0029]
2. Further, the store name is obtained from the barcode data inputted from the first barcode reader 31, and the picking zone Z number, the store name, the barcode data of the store, and the picking data in the picking zone Z (product name, product code and quantity) And the inspection data is transmitted to the controller 40 of the mobile device 33 via the wireless communication device 62 and the wireless communication device 41 of the mobile device 33.
[0030]
3. When an operation signal of the display / completion button 13 of the lit picking display 11 is input, it is determined that the picking of the article storage unit 6 provided with the picking display 11 has been completed, and the picked display is stored, and the digital display 12 Is deleted and the display / completion button 13 is turned off.
[0031]
4). When all the picking operations in the picking zone Z are completed, the zone display / completion button 15 is turned on.
5. When the operation signal of the zone display / completion button 15 is input, the formed picking data is stored as picking end data.
[0032]
6). When an expiration signal (described later) is input via the wireless communication device 41 and the wireless communication device 62 of the mobile device 33, the product is collected in the collection container 20 located in the picking zone Z where the mobile device 33 is disposed. A list of the articles 4 is formed from the picking end data upstream of the stored picking zone Z and the picking data stored as picked in the picking zone Z, via the wireless communication device 62 and the wireless communication device 41. Transmit to mobile device 33.
"Moving device controller 40"
The inspection control of the inspection control unit 51 of the controller 40 will be described with reference to the flowchart of FIG.
[0033]
When the inspection data is input from the wireless communication device 41 (step-1), whether the inspection data is in the picking zone Z is confirmed by the number of the picking zone Z in the inspection data (step-2). The inspection data is stored (step-3), and then inspection execution data including the store name, each product name and product code of the product to be picked, and the remaining amount (order quantity) is formed from the inspection data ( Step-4) As shown in FIG. 7A, the touch panel display 39 is displayed together with the expiration button 54 (Step-5).
[0034]
When the barcode data of the article 4 is input from the second barcode reader 38 (step-6), the inspection is executed (step-7). That is, the inspection execution data is searched using the barcode (product code) of the article 4, the presence or absence of a matching product code is obtained, it is determined that there is a matching product code, and it is determined that there is no matching product code. Picking mistake).
[0035]
If it is determined that the product is normal (step -8), the product code data, that is, the product name, product code, and quantity data is moved to the top as shown in FIG. 7B. The remaining amount obtained by subtracting “1” from the quantity is enlarged and displayed, and “OK” is displayed (step-9). Subsequently, it is confirmed whether or not the remaining amount of the product is 0 (zero) (step -10). If it is confirmed that it is 0 (zero), the display of the product name and product code of the article 4 is deleted (step -11). If it is determined that there is an abnormality as a result of the inspection, “NG” is displayed on the touch panel display 39 (step -12).
[0036]
When the inspection data display is completely erased, that is, when inspection in the picking zone Z is completed (step -13), the process ends.
As described above, the inspection control unit 51 of the controller 40 determines whether the article 4 is the article 4 to be picked in the picking zone Z based on the barcode data of the article 4 input from the second barcode reader 38. Is done. That is, inspection of the article 4 put into the collection container 20 is executed.
[0037]
When the operation of the expiration button 54 is confirmed, an expiration signal is transmitted to the picking controller 61 via the wireless communication device 41 and the wireless communication device 62 of the mobile device 33, and the store name of the inspection data and the bar code of this store are transmitted. When the data is output to the label printer 42, the label 25 on which the store name and the barcode are printed is issued, and the data of the list of the articles 4 collected in the collection container 20 from the picking controller 61 is input, The list data is output to the label printer 42, and the details of the picked article 4 are issued.
[0038]
The travel control of the travel control unit 52 of the controller 40 will be described based on the block diagram of FIG.
As shown in FIG. 8, when the inspection data is input and stored from the picking controller 61 (in the state of Step-4), and the inspection device K is in a state of following the collection container 20 (described later). RS flip-flop 56 that is set and reset by the operation signal of the end pushbutton switch 43 is provided, and relay RY-P that is operated by the output signal of the RS flip-flop 56 is provided. In addition, a timer 57 is provided that starts with an operation signal of the end push button switch 43 and is reset by the operation of the relay RY-P. Also, the time t counted by the timer 57 is a time that is a predetermined time α before the time T at which the moving device 33 (main body 36) reaches the upstream end (inlet) from the downstream end (outlet) of the picking zone Z. A first comparator 58 for confirming whether the time t is equal to the time T, and a second comparator 59 for confirming whether the time t is equal to the time T. The relay RY-G operated by the output signal of the first comparator 58 is provided. And a relay RY-S operated by the output signal of the second comparator 59.
[0039]
In addition, the relay RY-D that operates when the two upstream photoelectric switches 45 and 46 are both on (detects the collection container 20) and the two inner photoelectric switches 46 and 47 are both on (the collection container 20). The relay RY-N that operates when the two photoelectric switches 47 and 48 on the downstream side are both on (detects the collection container 20) is provided.
[0040]
And for the travel drive device 37,
When the relay RY-P is on and the relay RY-U is on, a travel command (follow-up control command) for moving forward (downstream travel) at medium speed,
When the relay RY-P is on and the relay RY-D is on, the travel command (follow-up control command) for reverse travel (upstream travel) at medium speed,
When the relay RY-P is off and the relay RY-D is off, a high speed reverse travel command (return control command),
When relay RY-P is off and relay RY-D is on or relay RY-G is on, a reverse travel command (return control command) at a low speed,
Stop command (stop control command) when relay RY-N is on, or relay RY-P is off and relay RY-S is on
Is output.
[0041]
With such a configuration, when the inspection data is input and stored from the picking controller 61 and the inspection device K follows the collection container 20 (RY-P is on), each photoelectric switch When the on / off states of 45, 46, 47 and 48 are confirmed, and as shown in FIG. 9, when the two downstream photoelectric switches 47 and 48 are both turned on (RY-U is on), the travel drive device 37 Is driven and the main body 36 travels at a medium speed to the downstream side, and when the two photoelectric switches 45 and 46 on the upstream side are both turned on (RY-D is on), the travel drive device 37 is driven and the main body 36 is driven. Is driven at a medium speed to the upstream side, the driving device 37 is driven so that the inner photoelectric switches 46 and 47 are both turned on, and the moving device 33 (main body 36) follows the collection container 20. (Follow-up control is executed).
[0042]
When the operation signal of the end push button switch 43 is confirmed (RY-P is OFF), as shown in FIG. 10, the travel drive device 37 is driven and the main body 36 travels at a high speed upstream (reverses at a high speed). When both the upstream photoelectric switches 45 and 46 are turned on (RY-D is turned on), the vehicle is decelerated from high speed to low speed (reversed at low speed), and both the inner photoelectric switches 46 and 47 are turned on. The travel drive device 37 is stopped and stopped at the collection container 20 position located upstream. Further, when the main body 36 is moved to the upstream side at a high speed and a predetermined time α comes before the predetermined time T (the time for the main body 36 to reach the entrance of the picking zone Z) (RY-G is on), the two upstream photoelectric elements Even if the switches 45 and 46 are not turned on, the vehicle is decelerated from the high speed to the low speed at this point, and when the predetermined time T is reached (RY-S is turned on), the traveling drive device 37 is stopped, so that the main body 36 is in the picking zone Z Is stopped at the entrance (fixed position). In this way, the return control of the collection container 20 is executed.
[0043]
By the above travel control, the travel drive device 37 is driven to follow the position of the collection container 20 on the free roller conveyor 21 during the picking work, and when the picking work in the picking zone Z is completed, the collection container 20 is It is driven toward the upstream of the moving free roller conveyor 21 and stopped at the collection container 20 position or fixed position in the upstream picking zone Z.
"Action"
The operation of the above configuration will be described.
1. When the order data of each store is input to the picking controller 61, the label data and the sorting data are formed in the picking controller 61.
2. When starting work, the label data is output from the picking controller 61 to the label printer 26, the label 25 corresponding to each store is issued from the label printer 26, and the worker collects the issued label 25 into an empty collection. Affixed to a predetermined position of the container 20 and put upstream of the free roller conveyor 21.
3. In each picking zone Z, the following actions are performed. One worker is arranged in each picking zone Z.
[0044]
At the entrance of the picking zone Z, the barcode of the label 25 of the collection container 20 is read, and based on this barcode and the sorting data, the digital indicator 12 of the picking indicator 11 of the article storage unit 6 that performs the picking operation. Each picking quantity is displayed on the display and the display / completion button 13 is lit.
[0045]
The operator first takes out the quantity 4 of articles 4 according to the display on the picking indicator 11 and operates the display / completion button 13 on the picking indicator 11. As a result, the display on the picking display 11 is erased.
[0046]
Subsequently, the operator causes the second barcode reader 38 of the moving device 33 to read the barcode of the article 4 one by one. Inspection is executed for each reading, and when the normal article 4 is picked, the product name, product code, and remaining amount of the article 4 are displayed on the touch panel display 39, and “OK” is displayed. When confirming this “OK”, the operator puts the article 4 into the collection container 20. When an abnormal (picking mistake) article 4 is picked, “NG” is displayed on the touch panel display 39. When confirming this “NG”, the operator returns the article 4 to the original article storage unit 6. Subsequently, the product name of the article storage unit 6 in which the display / completion button 13 is erroneously pressed is confirmed on the touch panel display 39, the quantity displayed on the touch panel display 39 is taken out, and is read by the second barcode reader 38. . This eliminates picking mistakes.
[0047]
Further, when the worker moves the collection container 20 in accordance with the picking work, the moving device 33 is moved following.
When the collection container 20 expires during the picking operation, the operator operates the expiration button 54 of the touch panel display 39. Then, the label printer 42 issues the label 25 and details, so put the details in the expired collection container 20 and place it on the roller drive conveyor 22, and prepare the refilled empty collection container 20 and issue it. The picked label 25 is stuck on a predetermined position and the picking operation is continued.
[0048]
When the picking operation is completed within the picking zone Z, the picking indicators 11 are all turned off, the zone display / completion button 15 is turned on, and the product name and product code on the touch panel display 39 are all erased. When the operator confirms these, the operator operates the zone display / completion button 15 to move the collection container 20 to the downstream picking zone Z and operates the end push button switch 43 of the moving device 33. Then, the zone display / completion button 15 is turned off, the moving device 33 starts traveling upstream, and if the next collection container 20 has been sent into the picking zone Z, the position of this collection container 20 If the next collection container 20 has not been sent, it stops at a fixed position (inlet) upstream in the picking zone Z.
[0049]
In the most downstream picking zone Z, when the picking operation is completed, the collection container 20 is placed on the roller drive conveyor 22.
In each picking zone Z, the above action is executed each time the collection container 20 is sent from upstream.
4). The collection container 20 conveyed to the shipping area D by the roller drive conveyor 22 is packed in the shipping area D and shipped to the store indicated on the label 25.
[0050]
As described above, according to the first embodiment, when the barcode of the article 4 to be put into the collection container 20 is input by the second barcode reader 38, the article 4 is picked in the picking zone Z. By determining whether it is an article, that is, inspection, a picking mistake is discovered each time one article 4 is put into the collection container 20, and thus a picking mistake can be prevented. In addition, a single worker can perform picking work and inspection work efficiently and in a short time at the same time, and there is no interference or waiting time between the two works as in the conventional two-person work, improving work efficiency. can do. Furthermore, it is only necessary to arrange one worker for each picking zone Z, and labor saving can be achieved. In addition, it is possible to eliminate the need to inspect all articles 4 collected at the end of the free roller conveyor 21.
[0051]
According to the first embodiment, when the worker moves the collection container 20 along the free roller conveyor 21 in accordance with the picking work, the moving device 33 of the detection device K follows the position of the collection container 20. When the moving device 33 of the detection device K is moved together with the collection container 20, the operator can always execute the inspection work at the optimal position for putting the article 4 into the collection container 20. Efficiency can be improved.
[0052]
Further, according to the first embodiment, when the picking operation in the picking zone Z is completed, the moving device 33 of the detecting device K is driven upstream along the free roller conveyor 21 and is fed from the upstream in the picking zone Z. By stopping at the collection container 20 position or the fixed position, the operator does not need to return the moving device 33 of the detection device K to the upstream every time the picking operation is completed, thereby reducing the burden on the operator. Can do.
[0053]
Further, according to the first embodiment, the label 24 issued by the label printer 42 is attached to the replenishment collection container 20 prepared separately from the collection container 20 expired with the collected articles 4. By doing so, it is possible to prevent the subsequent picking operation from being unable to continue.
[Embodiment 2]
In the first embodiment, the travel drive device 37 is provided in the main body 36 of the moving device 33 that constitutes the inspection device K, and the moving device 33 is allowed to travel so as to follow the collection container 20, but the second embodiment. Then, as shown in FIG. 11, the end push button switch 43 and the photoelectric switches 45, 46, 47, 48 are removed, the travel drive device 37 is removed, and the moving device 33 is simply guided by the travel rail 32 and moved. It is said that.
[0054]
Further, as shown in FIG. 11, an arm (an example of an action member) 71 that acts on the collection container 20 is provided on the horizontal plate 34 of the main body 36, and the collection container 20 acts on the arm 71, thereby moving the moving device 33. Is moved along the free roller conveyor 21 together with the collection container 20, and is moved so as to follow the collection container 20. The arm 71 is configured to rotate from a position perpendicular to the horizontal plate 34 to the same height as the horizontal plate 34 and to maintain the height.
[0055]
According to such a configuration, in each picking zone Z, when the collection container 20 is sent, the operator moves the moving device 33 to the collection container 20 to wholesale the arm 71, and collects the collection container. Contact the 20 downstream side. Then, as in the first embodiment, when the operator performs picking work and inspection work and pushes the collection container 20 to the downstream side, the moving device 33 is pushed through the arm 71 to move, and the moving device 33 follows the collection container 20. Then, when the picking operation is completed, the operator returns the arm 71 to the same height as the horizontal plate 34, moves the collection container 20 to the downstream picking zone Z, and pushes the moving device 33 to the upstream of the picking zone Z. Return to.
[0056]
As described above, according to the second embodiment, the moving device 33 of the detection device K and the collection container 20 are moved along the free roller conveyor 21 to move the article 4 to be put into the collection container 20. By performing the inspection, the worker can always execute the inspection work at the optimal position for putting the article 4 into the collection container 20, and the work efficiency can be improved. Compared with the first embodiment, the cost can be reduced by the absence of the travel drive device 37, the end push button switch 43, and the photoelectric switches 45, 46, 47, and 48.
[Embodiment 3]
In the first embodiment, the travel drive device 37 is provided in the main body 36 of the moving device 33 constituting the inspection device K so that the moving device 33 can travel to the downstream side and the upstream side. 3 is configured to perform only traveling to the upstream side. Further, the travel control for driving the travel drive device 37 is configured to execute only the “return control” and “stop control” in FIG.
[0057]
Similarly to the second embodiment, the horizontal plate 34 of the main body 36 is provided with an arm 71 (an example of a working member) that acts on the collection container 20 as shown in FIG. By acting, the moving device 33 is moved along with the collection container 20 along the free roller conveyor 21, and is moved so as to follow the collection container 20. The arm 71 is configured to rotate from a position perpendicular to the horizontal plate 34 to the same height as the horizontal plate 34 and to maintain the height.
[0058]
According to such a configuration, in each picking zone Z, when the collection container 20 is sent, the operator returns the arm 71 of the moving device 33 that has returned to the upstream collection container 20 position (described later). Wholesale and contact the downstream side surface of the collection container 20. Then, as in the first embodiment, when the operator performs picking work and inspection work and pushes the collection container 20 to the downstream side, the moving device 33 is pushed through the arm 71 to move, and the moving device 33 follows the collection container 20. When the picking operation is completed, the operator returns the arm 71 to the same height as the horizontal plate 34, moves the collection container 20 to the downstream picking zone Z, and then operates the end push button switch 43. Then, the travel drive device 37 is driven and the moving device 33 travels at a high speed to the upstream side (reverses at a high speed). When both the upstream photoelectric switches 45 and 46 are turned on, the travel device 33 is decelerated from a high speed to a low speed (low speed). When the inner photoelectric switches 46 and 47 are both turned on, the traveling drive device 37 is stopped and stopped at the collection container 20 position located upstream. Further, when the moving device 33 is moved to the upstream side at a high speed and the predetermined time T (the time for the main body 36 to reach the entrance of the picking zone Z) is a predetermined time α, the two upstream photoelectric switches 45 and 46 are turned on. Even if (collection container 20 is not detected), the vehicle is decelerated from the high speed to the low speed at this point, and when the predetermined time T is reached, the traveling drive device 37 is stopped and the main body 36 is at the entrance (fixed position) of the picking zone Z. To be stopped.
[0059]
As described above, according to the third embodiment, at the time of picking work, when the worker moves the collection container 20 along the free roller conveyor 21 along with the picking work, the moving device 33 of the detecting device K moves to the collecting device 33. The operator is driven following the position of the product container 20 and the moving device 33 of the detection device K moves together with the product collection container 20, so that the operator can always put the article 4 into the product collection container 20 at the optimum position. Inspection work can be executed and work efficiency can be improved. Further, when the picking operation in the picking zone Z is completed, the moving device 33 of the detection device K is driven upstream along the free roller conveyor 21 and the position of the collection container 20 sent from the upstream in the picking zone Z or By stopping at the fixed position, it is not necessary for the operator to return the moving device 33 of the detection device K to the upstream every time the picking operation is completed, and the burden on the operator can be reduced.
[0060]
In the first, second, or third embodiment, the moving device 33 as the inspection means is made to follow the collection container 20, but conversely, the moving device 33 may be made to follow the collection container 20. it can.
[0061]
At this time, in the case of the moving device 33 provided with the photoelectric switches 45, 46, 47, and 48 shown in the first or third embodiment, the traveling drive means is removed (simply moved by being guided by the traveling rail 32). In addition, in each picking zone Z, a roller drive conveyor or an accumulation conveyor is provided for each picking zone Z, and an outer photoelectric switch 45 is provided. 48, the moving direction of the moving device 33 is detected, and the roller drive conveyor or the accumulation conveyor is driven so that the inner two photoelectric switches 46, 47 are both turned on (the collection container 20 is detected). Thereby, it is possible to move the collection container 20 by detecting that the operator manually moves the movement device 22 with the photoelectric switches 45, 46, 47, and 48, and to move the collection container 20 to the movement device 33. Can be followed.
[0062]
In the case of the moving device 33 provided with the arm 71 shown in the second embodiment, the arm 71 of the moving device 33 acts on the collection container 20 to move the collection container 20 as the movement device 33 moves. Move. Thereby, the collection container 20 can be caused to follow the moving device 33.
[0063]
In the first, second, or third embodiment, the picking shelf 1 is disposed along the free roller conveyor 21 that is a fixed path. However, the picking zone Z is not necessarily aligned along the fixed path. As long as they are arranged. That is, the direction of the plurality of article storage units 6 does not necessarily have to face the free roller conveyor 21. Moreover, although the picking shelf 1 is comprised by the fluid shelf, it does not necessarily need to be a fluid shelf and it can also be made to use the general shelf (fixed shelf) to which the storage container 5 does not move.
[0064]
In the first, second, or third embodiment, the moving device 33 includes the fixed second bar code reader 38. However, the second bar code reader 38 is not limited to the fixed type. (Handy type) barcode reader may be used.
[0065]
In the first, second, or third embodiment, the label printer 42 arranged in each picking zone Z is provided in the moving device 33. However, the label printer 42 may be fixed and arranged at the downstream end of each picking zone Z or the like. . Further, the label printer 26 in the collection container input area C may be an automatic sticking type in which the label 25 is automatically and directly attached to the collection container 20.
[0066]
In the first, second or third embodiment, the first barcode reader 31 is arranged at the entrance of each picking zone Z, the barcode on the label 25 of the collection container 20 is read, and the collection container 20 is stored in the store ( When the order in which the collection containers 20 assigned to the store are sent is set in advance, the collection is performed at the entrance of each picking zone Z instead of the first barcode reader 31. By providing a photoelectric switch for detecting that the container 20 has been sent and counting the number of collection containers 20 detected by this photoelectric switch, the collection container 20 at the entrance of the picking zone Z is made to correspond to the store. You may do it.
[0067]
In the first, second, or third embodiment, sorting (collection) is performed for each store. However, the sorting (collection) may be performed at a plurality of stores, or by each direction, each item, each transport truck, or the like. In addition, one collection container 20 corresponds to one store, but a plurality of collection containers 20 correspond to one store, and a plurality of collection containers 20 collect items 4 from one store. You can also.
[0068]
In the first, second, or third embodiment, the free roller conveyor 21 is used as a fixed path. However, any one that can move the collection container 20 in a free state may be used.
[0069]
In the first, second, or third embodiment, the collection container 20 expired by the roller drive conveyor 22 is transported, but is not necessarily limited to the roller drive conveyor 22 and is transported by a carriage or the like. You can also
[0070]
In the first, second, or third embodiment, the corrugated cardboard is used as the collection container 20, but a bucket, a case, a container, a foldable container (Oricon), or a container with a lid (can be sealed) May be used.
[0071]
In the first embodiment, the return control for automatically returning the moving device 33 to the collection container 20 position or the fixed position upstream of the fixed path is executed at the end of picking. However, the return control is not automatically executed. In addition, the operator can push it back (follow-up control is executed).
[0072]
In the first or third embodiment, the moving device 33 is caused to travel upstream by operating the end push button switch 43. However, the picking operation to the collection container 20 is completed, that is, the collection container 20 May be moved to the downstream picking zone Z, and the moving device 33 may be caused to travel upstream by detecting that the photoelectric switches 45, 46, 47, 48 are all turned off.
[0073]
In the second or third embodiment, the arm 71 is provided on the moving device 33 side. However, a folding arm corresponding to the arm 71 is attached to the collection container 20, and the arm is extended to move the moving device 33. The moving device 33 may be moved following the collection container 20 by acting on the collection container 20.
[0074]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, When the worker moves the collection container along a fixed path, the inspection means is driven following the position of the collection container, and the inspection means is moved together with the collection container. Thus, the worker can always perform the inspection work at the optimal position for putting the article into the collection container. Further, when information on the article to be put into the collection container is input by the input means, it is judged whether or not this article is an article to be picked in the picking work area, that is, inspection is performed, so that a picking mistake is made at the time of picking. Discovered, and thus picking mistakes can be prevented.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic layout diagram of a picking facility in Embodiment 1 of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of a main part of a picking shelf of the picking equipment.
FIG. 3 is a perspective view of an inspection device of the picking equipment.
FIG. 4 is a control configuration diagram of the picking equipment.
FIG. 5 is an explanatory diagram of order data, label data, and sorting data of the picking equipment.
FIG. 6 is a flowchart for explaining inspection control of a controller of the picking equipment.
FIG. 7 is a display screen diagram of a touch panel display of the picking equipment.
FIG. 8 is a block diagram of travel control of the controller of the picking equipment.
FIG. 9 is an explanatory diagram of the following traveling control of the inspection device of the picking facility.
FIG. 10 is an explanatory diagram of return travel control of the inspection device of the picking equipment.
FIG. 11 is an explanatory diagram of an inspection apparatus for a picking facility according to another embodiment of the present invention.
FIG. 12 is an explanatory diagram of an inspection apparatus for a picking facility according to another embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Picking shelf
4 Goods
5 Storage container
6 Goods storage
11 Picking indicator
15 Zone display / Done button
20 Collection container
21 Free roller conveyor
22 Roller drive conveyor
26, 42 Label printer
31, 38 Bar code reader
32 Running rail
33 Mobile device
34 Horizontal plate
37 Travel drive
39 Touch panel display
40 controller
43 End push button switch
45, 46, 47, 48 Photoelectric switch
61 Picking controller
71 Working member
A storage line
B Collection line
C Collection container input area
D Shipping area
K inspection equipment
Z picking zone

Claims

A plurality of picking work areas comprising a plurality of article storage units in which articles are stored,
Collection of articles picked from the article storage unit in each of the picking work areas while an operator moves a collection path for each collection along a predetermined route along the plurality of picking work areas. Picking equipment that performs
Provide inspection means capable of following the collection container along the fixed path for each picking work area,
Each inspection means is respectively
A body movable along the fixed path;
Travel driving means for traveling the main body along the fixed path;
In the main body of each inspection means,
An input means for inputting information peculiar to articles to be put into the collection container is provided so as to be located above the fixed path ,
In the main body of each inspection means,
Determining means for determining whether or not the article is an article to be picked in the picking work area based on the unique information of the article input by the input means ;
A pair of photoelectric switches located on the outside and inside of the upstream end of the collection container with respect to the following collection container, and a pair located on the inside and outside of the downstream end of the collection container Detecting means for following the collection container
Provided,
The picking equipment, wherein the travel drive means is driven following the position of the collection container on a fixed path according to the on / off state of the photoelectric switch of the detection means .

The travel drive means is driven following the position of the collection container on the fixed path, and when the work in the picking work area is completed, the traveling drive means is driven toward the fixed path upstream where the collection container is moved. The picking equipment according to claim 1, wherein the picking equipment is stopped at a collection container position or a fixed position in the picking work area upstream of the fixed path .

Information for identifying the same collection container as the collection container located in the picking work area is displayed on the main body of each inspection means, and prepared separately from the collection container that has expired with the collected articles The picking equipment according to claim 1 or 2, further comprising issuing means for issuing display means attached to the replenishment collection container .