JP4066572B2 - Method for producing napped sheet having excellent wear resistance - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、緻密性、短立毛性、平滑性を有する耐摩耗性に優れた立毛シートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
極細繊維と高分子弾性体とからなる立毛シートにおいて、表面の立毛長を短くし、緻密化する技術としては、例えば、特開昭５７−１９１３７１号公報、特開平７−１２６９８６号公報には、極細繊維と弾性重合体とからなるシートをスライスし、そのスライス面に弾性重合体の溶剤を含む溶液をコーティングし、凝固後、付与面をバフィングする方法、また特開平７−１２６９８５号公報には、極細繊維シートに高分子弾性体を含浸した後、基材の表面から厚み方向の高分子弾性体の一部をスクイーズし、凝固させた後、バフィングする方法などが提案されている。
【０００３】
しかし、これらの方法は、シートの厚み方向への溶液の浸透度合い制御やシート厚みが変化した場合のスクイーズ量コントロールが難しく、緻密性は向上するが研削量により立毛長斑が生じ易く、かつ極細繊維と高分子弾性体との接着力が高まるため、立毛長は短くすることが可能である反面、製品の風合い硬化を招くといった問題がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記した従来技術の問題点を解決し、緻密性、短立毛性、平滑性に加え耐摩耗性を兼ね備えた立毛シートの製造方法を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上述の課題を解決すべく鋭意検討した結果、ついに本発明に到達したものである。
【０００６】
本発明の目的は、極細繊維の太さ０．４５ｄｔｅｘ以下となる少なくとも２成分の極細化可能な複合繊維からなる繊維絡合体または極細繊維の太さが０．４５ｄｔｅｘ以下からなる極細繊維の繊維絡合体を用い、
（１）繊維絡合体に高分子弾性体を付与する工程。
（２）高分子弾性体の溶剤（Ａ）と該溶剤には溶解するが高分子弾性体の非溶剤である溶剤（Ｂ）を（Ａ）／（Ｂ）＝５／９５〜６０／４０重量％とした混合溶液を含浸する工程。
（３）含浸した混合溶液中の溶剤（Ｂ）を除去し、高分子弾性体の一部を溶解又は膨潤せしめる工程。
（４）シートを厚み方向に圧縮する工程。
（５）残存する溶剤（Ａ）を乾式および／または湿式手段で除去し、高分子弾性体を固化する工程。
（６）繊維絡合体が複合繊維からなる場合は、複合繊維を極細化した後、起毛処理する工程または起毛処理した後、複合繊維を極細化する工程、または繊維絡合体が極細繊維からなる場合は、起毛処理する工程。
（７）染色、仕上げ処理する工程。
を順次行うことにより達成される。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について、さらに詳細に説明する。
【０００８】
本発明に用いられる複合繊維は、互いに性質の異なる少なくとも２成分のポリマーを用い、複合紡糸あるいは混合紡糸などにより形成された複合繊維であり、少なくとも１成分を溶解除去あるいは物理的、化学的作用により剥離、分割し、繊維の太さが０．４５ｄｔｅｘ以下の極細繊維を形成しうる複合繊維が用いられる。複合繊維の形態は特に限定するものではない。
【０００９】
このような複合繊維の極細繊維を形成するポリマーとしては、例えばナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ナイロンなどのポリアミド類、ポリエチレンテレフタレート、共重合ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、共重合ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレートなどのポリエステル類などを用いることができる。
【００１０】
溶解除去あるいは物理的、化学的作用により剥離、分割されるポリマーとしては、上記のポリアミド類、ポリエステル類、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン類を用いることができる。これらの中から極細繊維の断面形成性、紡糸性、延伸性および溶剤溶解性などを考慮して組み合わせればよい。また、これらのポリマー中に必要に応じて安定剤、艶消し剤、制電剤、難燃剤などの添加剤を含有せしめても本発明の効果が損なわれるものではない。これら複合繊維中の極細繊維の比率は、３５〜９５重量％、好ましくは４５〜９０重量％、より好ましくは５５〜９０重量％が良い。３５重量％未満であると除去成分量が多いため、製品の形態変化が大きく、かつ耐摩耗性が低下するので好ましくない。また９５重量％を越えると除去成分量が少なくなって、製品の風合いが固くなるので好ましくない。
【００１１】
上記の複合繊維を溶解除去あるいは物理的、化学的作用により剥離、分割した後の極細繊維の太さは、０．４５ｄｔｅｘ以下が好ましい。０．４５ｄｔｅｘを越えると風合い、タッチが低下する。発色性を考慮しなければ０．０００１１ｄｔｅｘでも本発明の効果は得られるが、これらの製品特性を満足するより好ましい範囲は、０．００１１ｄｔｅｘ以上、０、２２ｄｔｅｘ以下がよい。該複合繊維および極細繊維の断面は、特に限定するものではない。
【００１２】
上記のポリマーの組み合わせにおいて、後述する複合繊維に高分子弾性体が付与されたシートを、例えばサンドペーパーで起毛処理する場合は、複合繊維の除去成分がポリスチレン、ポリエチレンなどであると摩擦熱によりサンドペーパーの表面にポリスチレン、ポリエチレンが融着し、立毛状態が不安定になること、更に極細化に用いる有機溶剤の環境性などを考慮すると、複合繊維の除去成分はアルカリ溶液にて溶解可能で、かつ高分子弾性体の溶剤に不溶であるアルカリ溶解性ポリマーからなることが好ましい。
【００１３】
本発明におけるアルカリ溶解性ポリマーとしては、例えばテレフタル酸とエチレングリコールとを主たる構成成分とし、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、およびイソフタル酸を含有する共重合ポリエステルからなるポリマーを用いることができる。
【００１４】
これらのポリマーの溶解にあたっては、事前に酸処理するかもしくはマイクロ波を利用した溶解促進法など適宜対応し溶解することができる。後述する極細化処理時の高分子弾性体の劣化を考慮すると、アルカリ溶解性ポリマーは、カセーソーダ溶液濃度が１重量％前後、処理温度９０℃前後、処理時間１０〜４０分で溶解可能な特性を保持しているものが特に望ましい。かかるポリマーとしては、例えばアルカリ溶解性ポリマーが全酸成分に対し６〜１２モル％の５−ナトリウムスルホイソフタル酸、および０〜１０モル％のイソフタル酸を含有する共重合ポリエステルを用いることが好ましいが、本発明はこれらにとらわれるものではなく、各種の２元、３元およびそれ以上の多元の共重合ポリエステルを用いることも可能である。
【００１５】
本発明において複合繊維の繊維絡合体を形成する手段としては、該複合繊維を短繊維化しカード・クロスラッパーもしくはランダムウエッバーなどによりウェブを作り、その後ニードルパンチあるいはウオータージェットパンチなどを施す手段を用いることができる。また、ウェブ形成はメルトブローなど紡糸から直接形成することも可能である。
【００１６】
これらの複合繊維絡合体に高分子弾性体を付与する前に収縮熱処理、ヒートプレス、ウエットプレスなどで繊維絡合体の高密度化を行っても何ら差し支えない。
【００１７】
本発明における複合繊維絡合体の構造としては、上記の複合繊維の三次元絡合構造が用いられるが、製品厚みの薄地化に伴い、その展開アイテムによっては、より強力を増したものが要求される場合が生ずる。この課題解決のための好ましい実施態様としては、繊維絡合体が複合繊維と織物もしくは編み物と絡合一体化した構造とするのが好ましい。この構造形成は、上記の複合繊維のウエブを織物もしくは編み物に積層し、ニードルパンチ、ウォータージエットパンチあるいはこれらの組み合わせにより絡合一体化するものである。積層方法としては、ウエブの両面もしくは片面に織物もしくは編み物を積層し絡合処理する方法あるいは片面に積層し絡合処理した後、更に該絡合体を複数重ねて再度絡合処理し、後工程でスライスする方法などが用いられる。
【００１８】
本発明における織物もしくは編み物を構成する糸種としては、フィラメントヤーン、紡績糸、フィラメントと短繊維の混紡糸などを用いることができ、特に限定されるものではない。また織物もしくは編み物の種類としては、経編、トリコット編みで代表される緯編、レース編およびそれらの編み方を基本とした各種編み物、あるいは平織、綾織、朱子織およびそれらの織り方を基本とした各種織物などいずれも用いることができ、特に限定されるものではない。
【００１９】
糸種によっては、ニードルパンチで複合繊維と織物もしくは編み物との絡合を強固にする場合、切断され易いことがあり、これを防止する手段としては、これらの糸種が強撚糸であることが好ましい。
【００２０】
強撚糸の撚り数としては５００Ｔ／ｍ以上４５００Ｔ／ｍ以下が好ましく、より好ましくは１５００Ｔ／ｍ以上４５００Ｔ／ｍ以下、最も好ましくは２０００Ｔ／ｍ以上４０００Ｔ／ｍ以下である。５００Ｔ／ｍ未満では糸を構成する単糸同士の絞まりが不十分であるため、ニードルにひっ掛かり損傷し易いので好ましくない。また撚り数が４５００Ｔ／ｍより多いと繊維が硬くなりすぎ、製品の風合を硬化させてしまうので好ましくない。
【００２１】
本発明において織物もしくは編み物は上記の強撚糸を少なくとも一部に用いたものが良く、全て強撚糸を使用したものが、高強力を発揮するために好ましい。また、これらの強撚糸がポリビニールアルコール系、アクリル系の糊剤が付与されたものであってもよい。
【００２２】
本発明において織物もしくは編み物を構成する繊維は、ポリエステル類、ポリアミド類、ポリエチレン、ポリプロピレンおよびそれらの共重合体類が用いられる。中でもポリエステル類、ポリアミド類およびそれらの共重合体類を単独または複合して用いるが好ましい。
【００２３】
上記の織物もしくは編み物を構成する単糸の平均繊維直径は、１μｍ〜３０μｍ、より好ましくは２μｍ〜１５μｍ、構成糸で３０μｍ〜１５０μｍ、より好ましくは５０μｍ〜１２０μｍの範囲がよい。単糸が１μｍ未満となると製品を柔軟にする上では好ましいが強力がでにくく、３０μｍを越えると逆に製品風合いの硬化を招き易い。また構成糸が３０μｍ未満となるとウエブとの積層時にシワが入り易く、１５０μｍを越えるとウエブとの絡合一体化不足となって剥離し易くなり好ましくない。製品の風合いをより柔軟化せしめるには、織物もしくは編み物を構成する単糸が細いほどよい。しかし、細くなるほどウェブとの積層時にシワが入り易くなる。これらの問題を解決するには、織物もしくは編み物を構成する繊維が細化可能型複合繊維であることが好ましい。即ち積層時には構成糸が太くシワが入り難く、後述する極細化処理工程において単糸が極細化され、製品の風合がより柔軟になるものである。細化可能な複合繊維とは、少なくとも１成分を溶解除去し、あるいは物理的、化学的作用により剥離、分割することにより極細化可能な複合繊維であるが、その複合繊維の断面形状は特に限定するものではない。
【００２４】
本発明において極細繊維を形成するポリマーとしては、例えばナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ナイロンなどのポリアミド類、ポリエチレンテレフタレート、共重合ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、共重合ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレートなどのポリエステル類などを用いることができる。
【００２５】
溶解除去あるいは物理的、化学的作用により剥離、分割されるポリマーとしては、上記のポリアミド類、ポリエステル類、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン類を用いることができる。これらの中から極細繊維の断面形成性、紡糸性、延伸性や整織性、ウエブに用いる複合繊維との脱海性などを考慮して組み合わせればよい。またこれらのポリマー中に必要に応じて安定剤、艶消し剤、制電剤、難燃剤などの添加剤を含有せしめても本発明の効果は損なわれるものではない。
【００２６】
本発明でいう極細繊維の繊維絡合体は、本発明における複合繊維絡合体の少なくとも１成分を溶解除去するあるいは物理的、化学的作用により剥離、分割し０．４５ｄｔｅｘ以下とした極細繊維の絡合体、または本発明における極細繊維形成ポリマーを直接紡糸し、０．４５ｄｔｅｘ以下のウェブとする、あるいは短繊維化し、抄紙法でウェブとし、ニードルパンチ、ウォータージェットパンチまたはこれらを組み合わせて絡合処理することにより得られるものである。
【００２７】
本発明において、かくして得られた繊維絡合体に付与する高分子弾性体には、ポリウレタンエラストマー、アクリロニトリル・ブタジエンラバー、ブタジエンラバー、天然ゴム、ポリ塩化ビニール、ポリアミドなどを用いることができる。中でも本発明プロセスにおける加工性および最終製品の品質などの観点から、ポリウレタンエラストマーが好ましく、平均分子量が５００〜３０００のポリエステルジオール系、ポリエーテルジオール系、ポリカーボネートジオール系を単独もしくは組み合わせて用いたものがよい。複合繊維の除去成分がアルカリ可溶型ポリマーである場合は、ポリエーテルジオール系、ポリカーボネートジオール系の単独もしくはそれらの組み合わせを用いたものが特に好ましく用いられる。
【００２８】
本発明における繊維絡合体にこれらの高分子弾性体を含浸し、弾性体の溶剤を除去し固化する。高分子弾性体の付与に際して、該弾性体中に必要に応じて着色剤、酸化防止剤、制電防止剤、分散剤、柔軟剤、凝固調整剤、難燃剤、抗菌剤、防臭剤などの添加剤を配合してもよい。
【００２９】
次いで本発明における複合繊維絡合体に高分子弾性体が付与されたシート、または既に極細化された繊維絡合体に高分子弾性体が付与されたシートあるいは直接極細化された極細繊維の繊維絡合体に高分子弾性体が付与されたシートを該高分子弾性体の溶剤（Ａ）と該溶剤には溶解するが高分子弾性体には非溶剤である溶剤（Ｂ）とを（Ａ）／（Ｂ）＝５／９５〜６０／４０重量％、好ましくは１０／９０〜５０／５０重量％、より好ましくは２０／８０〜４０／６０重量％の範囲で混合した溶液中にシート全体を浸漬し、混合溶液を付与する。その付与量としては、シート重量に対し、４０〜１５０重量％、好ましくは６０〜１２０重量％、より好ましくは８０〜１００重量％に調整することが重要である。混合溶液中の溶剤（Ａ）が１０重量％未満または混合溶液の付与量が４０重量％未満となると後述する圧縮工程でのシート厚みが減少しにくくなるので好ましくない。また混合溶液中の溶剤（Ａ）が６０重量％を越えるかまたは混合溶液の付与量が１５０重量％を越えると溶剤（Ｂ）を除々に除去する工程において形態変化をきたし易く、かつ製品の風合いが固いものとなるので好ましくない。
【００３０】
該工程での処理は、本発明における高分子弾性体を付与した繊維絡合体が乾燥されたものであってもよく、あるいは繊維絡合体に高分子弾性体を付与し、その高分子弾性体を凝固させるために、（Ａ）／（Ｂ）＝５／９５〜６０／４０重量％の混合溶液中に浸漬し、凝固させた状態のものをロール間で絞って、シート重量に対し４０〜１５０重量％にしたものがよい。
【００３１】
本発明で用いる溶剤（Ａ）としては、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキサイド、ジエチルホルムアミド、また溶剤（Ｂ）としては、水、アセトン、メチルエチルケトン、酢酸ブチル、アルコール類などを用いることができる。そして少なくともこれら一種類からなる溶剤（Ａ）と溶剤（Ａ）の沸点より低い溶剤（Ｂ）を単独あるいは組み合わせて混合溶液を作成して用いる。
【００３２】
本発明において、混合溶液中の溶剤（Ａ）がシート中に残留する残存率が１０〜９０重量％、好ましくは２０〜７０重量％、より好ましくは３０〜６０重量％となるように、溶剤（Ａ）の一部と溶剤（Ｂ）を除去せしめ、高分子弾性体の一部を溶解又は膨潤させることが重要である。ここでいう溶剤（Ａ）の残存率とは、シートに付与した混合溶液中の溶剤（Ａ）の重量を１００％とし、乾燥中に除去されずにシート中に残存している溶剤（Ａ）の重量割合を表す値である。溶剤（Ａ）、（Ｂ）の除去は、熱風乾燥で行うが、その際、各々の沸点、蒸気圧などを考慮して、温度設定すれば良い。
【００３３】
次いで、溶剤（Ａ）により高分子弾性体の一部が溶解又は膨潤した状態でシートを厚み方向に圧縮処理することが重要である。圧縮率としては、シート全体の見掛け密度が０．４〜０．８ｇ／cm3、好ましくは０．５〜０．７ｇ／cm3となるように調整するのがよい。 本発明における繊維絡合体を形成する繊維が複合繊維である場合、または極細繊維である場合、更には高分子弾性体の付着量により、同一圧縮率でも見掛け密度は異なるが、圧縮率としては、シート厚みに対して３０〜８０％、好ましくは４０〜７０％、より好ましくは５０〜７０％とするのがよい。３０％未満とするとシートの寸法変化が大きく、８０％を越えると製品の緻密性が低下し易くなる。圧縮処理とは、例えばロール間あるいはベルト間に挟んで連続的に圧縮を行ってもよく、プレス装置などで区分して圧縮加工してもよい。また、この圧縮処理は、加熱しながら行ってもよい。
【００３４】
次いで、この圧縮したシート中に残存する溶剤（Ａ）を除去する。除去方法としては、熱風で除去する乾式方式、またはスチーム、水、熱水中で除去する湿式方式のいずれかを用い、部分的に溶解せしめた高分子弾性体を再度、固化させる。最終製品の風合の観点からは、湿式方式で除去し、高分子弾性体を固化させるのが好ましい。また実施態様としては、極細繊維と高分子弾性体との接着状態を緩和し、製品風合いと耐摩耗性とのバランスを調整する上で、繊維絡合体に高分子弾性体を付与する前にポリビニールアルコールを付与し、上記の混合溶剤の付与、圧縮加工を施すのが好ましい。混合溶剤の組み合わせで、溶剤（Ｂ）が水である時は、混合溶剤を付与している間にポリビニールアルコールが溶解し始め、かつ、熱風乾燥時において、水と同時に溶解したポリビニールアルコールがマイグレーションし、付着形態が変化し加工性が不安定になるので、常温の範囲では溶解し難い、ケン化度が９０モル％以上のポリビニールアルコールを用いるのが加工安定性、製品特性バランス調整の観点から特に好ましい。付着せしめたポリビニールアルコールは、溶剤（Ａ）を除去する工程、スチーム、水、熱水中で除去する課程において除去され、何ら問題ない。
【００３５】
次いで、本発明において繊維絡合体が複合繊維から形成されている場合は、複合繊維を極細化した後、起毛処理を行う。あるいは複合繊維の状態で起毛処理し、その後、極細化処理するものである。既に繊維絡合体が極細繊維である場合は、そのまま起毛処理を行う。
【００３６】
本発明において極細化処理とは、シートの基材構成を考慮し、高分子弾性体には非溶解で繊維絡合体の除去成分には溶解する溶剤で処理する方法、または、シートを熱処理、膨潤剤を付与して物理的に剥離、分割する方法など、適宜選択すればよい。例えば複合繊維のポリマー構成がポリアミド類／ポリエチレンの場合は、トルエン溶液中で、ポリアミド類／ポリスチレンの場合は、トリクロールエチレン溶液中で、ポリアミド類／アルカリ可溶型ポリマー、ポリエステル／アルカリ可溶型ポリマーの場合は、カセーソーダの熱水中でそれぞれ溶解除去を行い極細化する。また細化可能型複合繊維の織物または編み物と一体化された繊維絡合体の場合、除去成分が同じポリマーであれば同溶剤で一度に極細化できるが、異なるポリマーであればわけて行なえばよい。これら起毛シートを染色し、柔軟剤、撥水剤、静電剤の付与、仕上げ整毛、機械的揉み処理などの仕上げ処理を行う。
【００３７】
以上の如く本発明の立毛シートの製造方法は、極細繊維と高分子弾性体とを厚み方向に細密に充填化しつつ、極細繊維と高分子弾性体との接着力バランスを制御することが可能となるために、立毛の緻密化、短立毛化、平滑性および耐摩耗性に優れた立毛シートが得られ、また、更に好ましい実施態様により、一層の高強力を合わせ持つ立毛シートを得ることを可能にしたものである。
【００３８】
【実施例】
以下に、本発明を実施例にて詳細に説明するが、本発明の有効性や権利の範囲はこれによって限定、制約をうけるものではない。
【００３９】
［実施例１］
島成分がナイロン６、海成分がポリエチレン（ＭＦＲ＝２３）の島／海比率＝５０／５０重量％、複合繊維デニール約４デニール（以下、ｄという）、カット長約５１mm、ケン縮数約１２山／inとした海島ブレンド型複合繊維のステープルを用い、このステープルをカード・クロスラッパーでウェブとし、軽くニードルパンチを行った後、熱風乾燥機中で収縮処理し、見掛け密度０．３ｇ／cm3、厚み１．８mmの複合繊維絡合シートを形成し，このシートにジメチルホルムアミド(以下、ＤＭＦと略す)系のポリエステル−ポリエーテル系ポリウレタンを固形分として対島繊維当たり約５０部となるように含浸し、湿式凝固し、ＤＭＦを除去した後、乾燥した。
【００４０】
次いで、ＤＭＦ／水＝２５／７５重量％混合溶液中に浸漬し、混合溶液が対シート当たり１００重量％となるように圧搾した後、ＤＭＦの残存率が５０重量％となるまで熱風乾燥し、次いで、見掛け密度０．７ｇ／cm3になるようにロールプレスを行い、その後、水中に浸漬して溶剤を除去し、乾燥した。このシートを８５℃のトルエン中に浸漬し、海成分を除去し乾燥した。島繊維の太さは、０．００４ｄｔｅｘであった。このシートを厚みが約１／２となるように半裁し、非半裁面を４００メッシュのサンドペーパーで起毛処理を行った。この起毛シートをサーキュラー染色機を用いブラウン系に染色し、仕上げ剤処理を行なった。
【００４１】
かくして得られたシートは、表１に示した如く耐摩耗性に優れ、立毛が短く緻密で平滑性、柔軟性に優れたヌバック調の外観を有する立毛シートであった。
【００４２】
［実施例２］
島成分がポリエチレンテレフタレート、海成分が５−ナトリウムスルホイソフタレート単位を全酸成分単位の５．２モル％共重合したポリエステル、島／海比率＝８０／２０重量％、島数３６島、複合繊維デニール約３ｄ、カット長約５１mm、ケン縮数約１２山／inとした高分子相互配列体繊維のステープルを用い、このステープルをカード・クロスラッパーでウェブとし、ニードルパンチしてフェルトを作り、このフェルトを収縮処理し乾燥した後、ケン化度が９９．６モル％のポリビニールアルコールを対シート重量当たり５部となるように付与し、乾燥した。次いで、ＤＭＦ系のポリエーテル系ポリウレタンを固形分として対島繊維当たり約５０部となるように含浸し、温度２５℃の水中で湿式凝固し、ＤＭＦを除去した後、乾燥した。
【００４３】
次いで、温度２５℃のＤＭＦ／水＝２５／７５重量％混合溶液中に浸漬し、混合溶液が対シート当たり１００重量％となるように圧搾した後、ＤＭＦの残存率が５０重量％となるまで熱風乾燥し、次いで、見掛け密度０．６ｇ／cm3になるようにロールプレスを行い、その後、水中に浸漬し、次いで、熱水中で溶剤およびポリビニールアルコールの除去を行い、乾燥した。このシートをカセーソーダ溶液濃度１重量％、温度９０℃中で３０分間、浸漬・マングル圧搾を繰り返し行い、酢酸で中和した後、水洗し乾燥した。島繊維の太さは、約０．７７ｄｔｅｘであった。このシートを厚みが約１／２となるように半裁し、非半裁面を２４０メッシュのサンドペーパーで起毛処理を行った。この起毛シートをサーキュラー染色機を用いブラウン系に染色し、仕上げ剤処理を行なった。かくして得られたシートは、表１に示した如く耐摩耗性に優れ、立毛が短く緻密で平滑性、柔軟性に優れたヌバック調の外観を有する立毛シートであった。
【００４４】
［実施例３］
実施例２と同じ高分子相互配列体繊維のステープルを用いたウェブをポリエチレンテレフタレートの７５デニール−７２フィラメント、２５００Ｔ／ｍの強撚糸を用いた平織物（目付７０ｇ／ｍ2）の間に積層し、ニードルパンチを行い目付６００ｇ／ｍ2のフェルトを作成した。このフェルトを収縮処理し乾燥し、その後、カセーソーダ溶液濃度１重量％、温度９０℃中で３０分間、浸漬・マングル圧搾を繰り返し行い、酢酸で中和した後、水洗し乾燥した。島繊維の太さが約０．７７ｄｔｅｘの極細繊維束と強撚平織物とが交絡一体化された繊維絡合体シートを得た。このシートに実施例２と同様なポリウレタンを固形分として対島繊維当たり約３５部となるように含浸し、湿式凝固し、乾燥した。次いで、ＤＭＦ／水＝２５／７５重量％混合溶液中に浸漬し、混合溶液が対シート当たり１００重量％となるように圧搾した後、ＤＭＦの残存率が５０重量％となるまで熱風乾燥し、次いで、見掛け密度０．６５ｇ／cm3になるようにロールプレスを行い、その後、水中に浸漬して溶剤を除去し、乾燥した。この後、水系シリコーンを固形分で対シート当たり１．５部となるように含浸し、乾燥した。
【００４５】
このシートを厚みが約１／２となるように半裁し、半裁面を２４０メッシュのサンドペーパーで起毛処理を行った後、実施例２と同様に染色し、仕上げ剤処理を行なった。
【００４６】
かくして得られたシートは、表１に示した如く耐摩耗性に優れ、実施例２より若干風合いが劣るものの、立毛が短く緻密で平滑性、柔軟性に優れ、強力が改善されたヌバック調の外観を有する立毛シートであった。
【００４７】
[実施例４］
島成分がポリエチレンテレフタレート、海成分がポリスチレンの島／海比率＝５５／４５重量％、複合繊維デニール約３ｄ、カット長約５１mm、ケン縮数約１２山／inとした高分子相互配列体繊維のステープルを用い、このステープルをカード・クロスラッパーでウェブとし、ニードルパンチを行い、目付５６０ｇ／ｍ2のフェルトを形成した。このフェルトを収縮処理した後、ケン化度が９９．６モル％のポリビニールアルコールを対島繊維重量当たり２０部となるように付与し、乾燥した。次いで、トリクレン溶液中に浸漬し、マングル圧搾を繰り返し行い、乾燥した。島繊維の太さは、約０．５５ｄｔｅｘ、繊維見掛け密度は、０．２５ｇ／cm3の極細繊維絡合シートを得た。このシートにＤＭＦ系のポリエステル−ポリエーテル系ポリウレタンを固形分として対島繊維当たり約４０部となるように含浸し、水中に浸浸し湿式凝固し、温度２７℃でＤＭＦを除去し、乾燥した。次いで、ＤＭＦ／水＝２５／７５重量％混合溶液中に浸漬し、混合溶液が対シート当たり１００重量％となるように圧搾した後、ＤＭＦの残存率が５５重量％となるまで熱風乾燥し、次いで、見掛け密度が０．６２ｇ／cm3になるようにロールプレスを行い、水中に浸漬した後、溶剤およびポリビニールアルコールを除去し、乾燥した。
【００４８】
このシートを厚みが約１／２となるように半裁し、非半裁面を３２０メッシュのサンドペーパーで起毛処理を行った後、実施例２と同様に染色し、仕上げ剤処理を行なった。
【００４９】
かくして得られたシートは、表１に示した如く耐摩耗性に優れ、実施例２よりやや立毛が長めであるが、平滑性、柔軟性、緻密性に優れたヌバック調の外観を有する立毛シートであった。
【００５０】
［比較例１］
実施例２のポリウレタンを凝固させＤＭＦを除去した乾燥シートを用い、このシートを温度２５℃のＤＭＦ／水＝８５／１５重量％混合溶液中に浸漬し、混合溶液が対シート当たり１００重量％となるように圧搾した後、ＤＭＦの残存率が６０重量％となるまで熱風乾燥し、次いで、見掛け密度０．６ｇ／cm3になるようにロールプレスを行い、その後、水中に浸漬し、次いで、熱水中で溶剤およびポリビニールアルコールの除去を行い、乾燥した。次いで、実施例２と同様に極細化処理を行い、シートを厚みが約１／２となるように半裁し、非半裁面を２４０メッシュのサンドペーパーで起毛処理を行った。この起毛シートをサーキュラー染色機を用い実施例２と同様に染色、仕上げ剤処理を行なった。
【００５１】
かくして得られたシートは、表１に示した如く立毛が短く、耐摩耗性はあるものの、立毛表面にポリウレタンの付着斑が目立ち、平滑性、緻密性に劣り、かつ風合いが極めて固いものであった。
【００５２】
［比較例２］
実施例２のポリウレタンを凝固させＤＭＦを除去した乾燥シートを用い、このシートを温度２５℃のＤＭＦ／水＝５／９５重量％混合溶液中に浸漬し、混合溶液が対シート当たり１００重量％となるように圧搾した後、ＤＭＦの残存率が６０重量％となるまで熱風乾燥し、次いで、実施例２と同様にロールプレスを行い、水中に浸漬し、次いで、熱水中で溶剤およびポリビニールアルコールの除去を行い、乾燥したが、厚みの減少が極めて少なく、見掛け密度は、０．３８ｇ／cm3と低いものとなった。次いで、実施例２と同様に極細化処理を行い、シートの厚みが約１／２となるように半裁し、非半裁面を２４０メッシュのサンドペーパーで起毛処理を行った。この起毛シートをサーキュラー染色機を用い実施例２と同様に染色、仕上げ剤処理を行なった。
【００５３】
かくして得られたシートは、表１に示した如く風合いは柔軟なものの、立毛が長く、緻密性、耐摩耗性に劣るものであった。
【００５４】
【表１】
【発明の効果】
本発明の製造方法は、従来技術の問題点であった立毛シートの緻密化、短立毛化、平滑化を図るが故の風合い硬化、耐摩耗性の低下を解消し、更に前記の好ましい実施態様により、一層の製品強力が改良された立毛シートの製造が可能であり、かつ、製品外観としてスエード調、更には繊細かつ優美なヌバック調品位を得ることが可能である。従って、本発明の製法で得られる製品は衣料は勿論のこと靴、鞄、帽子、手袋、椅子、カーシートなど資材類としても良好に用いることができる。また、本製品表面の緻密性、短立毛性、平滑性および耐摩耗性が優れていることから、鏡面仕上げを必要とする基材の研磨材としても使用可能である。本発明は、前記した従来技術の問題点を解決し、緻密性、短立毛性、平滑性に加え耐摩耗性を兼ね備えた立毛シートの製造方法を提供することにある。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a napped sheet having high density, short napping properties, and smoothness and excellent wear resistance.
[0002]
[Prior art]
In the napped sheet composed of ultrafine fibers and a polymer elastic body, as a technique for shortening and densifying the napped length of the surface, for example, JP-A-57-191371, JP-A-7-126986, A method of slicing a sheet made of ultrafine fibers and an elastic polymer, coating the sliced surface with a solution containing a solvent for the elastic polymer, solidifying and buffing the applied surface, and JP-A-7-126985 A method has been proposed in which, after impregnating an ultrafine fiber sheet with a polymer elastic body, a part of the polymer elastic body in the thickness direction is squeezed from the surface of the substrate, solidified, and then buffed.
[0003]
However, these methods are difficult to control the degree of penetration of the solution in the thickness direction of the sheet and to control the amount of squeeze when the sheet thickness changes. Since the adhesive force between the fiber and the polymer elastic body is increased, the length of the raised hair can be shortened, but there is a problem that the texture of the product is hardened.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention solves the above-mentioned problems of the prior art and provides a method for producing a napped sheet having wear resistance in addition to denseness, short napping and smoothness.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors finally reached the present invention as a result of intensive studies to solve the above-mentioned problems.
[0006]
It is an object of the present invention to provide a fiber entanglement composed of at least two components of ultrafine fiber that can be made ultrafine, or an ultrafine fiber having a thickness of 0.45 dtex or less. Using coalescence,
(1) A step of applying a polymer elastic body to the fiber entangled body.
(2) The solvent (A) of the polymer elastic body and the solvent (B) which is dissolved in the solvent but is a non-solvent of the polymer elastic body are (A) / (B) = 5 / 95-60 / 40 weight. A step of impregnating the mixed solution in a percentage.
(3) A step of removing the solvent (B) in the impregnated mixed solution and dissolving or swelling a part of the polymer elastic body.
(4) A step of compressing the sheet in the thickness direction.
(5) A step of solidifying the polymer elastic body by removing the remaining solvent (A) by dry and / or wet means.
(6) When the fiber entangled body is made of a composite fiber, after the composite fiber is made ultrafine, the step of raising the hair or the process of raising the fiber and then the step of making the composite fiber ultrafine, or the fiber entangled body is made of the ultrafine fiber Is a brushing process.
(7) A process of dyeing and finishing.
This is achieved by sequentially performing.
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in more detail.
[0008]
The composite fiber used in the present invention is a composite fiber formed by composite spinning or mixed spinning using at least two component polymers having different properties from each other, and at least one component is dissolved and removed by physical or chemical action. A composite fiber that can be exfoliated and divided to form an ultrafine fiber having a fiber thickness of 0.45 dtex or less is used. The form of the composite fiber is not particularly limited.
[0009]
Examples of the polymer forming the ultrafine fiber of the composite fiber include polyamides such as nylon 6, nylon 66, nylon 12, copolymer nylon, polyethylene terephthalate, copolymer polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, copolymer polybutylene terephthalate. Polyesters such as polypropylene terephthalate can be used.
[0010]
Polyolefins such as the above-mentioned polyamides, polyesters, polyethylene, polystyrene, and polypropylene can be used as the polymer to be removed by dissolution or physical or chemical action. Among these, the cross-linkability, spinnability, stretchability, solvent solubility, etc. of the ultrafine fibers may be combined. Further, the effects of the present invention are not impaired even if these polymers contain additives such as stabilizers, matting agents, antistatic agents, and flame retardants as necessary. The ratio of the ultrafine fibers in these composite fibers is 35 to 95% by weight, preferably 45 to 90% by weight, and more preferably 55 to 90% by weight. If the amount is less than 35% by weight, the amount of the removed component is large, so that the shape change of the product is large and the wear resistance is lowered, which is not preferable. On the other hand, if it exceeds 95% by weight, the amount of the removed component is reduced, and the texture of the product becomes hard, which is not preferable.
[0011]
The thickness of the ultrafine fiber after dissolving or removing the above-mentioned composite fiber by physical removal or physical or chemical action is preferably 0.45 dtex or less. If it exceeds 0.45 dtex, the texture and touch are lowered. If the color developability is not taken into consideration, the effect of the present invention can be obtained even with 0.00011 dtex, but a more preferable range satisfying these product characteristics is preferably 0.0011 dtex or more and 0 or 22 dtex or less. The cross sections of the composite fiber and the ultrafine fiber are not particularly limited.
[0012]
In a combination of the above polymers, when a sheet in which a polymer elastic body is applied to a composite fiber, which will be described later, is brushed with, for example, sandpaper, if the removal component of the composite fiber is polystyrene, polyethylene or the like, sand is generated by frictional heat. In view of the fact that polystyrene and polyethylene are fused to the surface of the paper, the napped state becomes unstable, and the environmental property of the organic solvent used for ultra-thinning is considered, the removal component of the composite fiber can be dissolved in an alkaline solution, And it is preferable that it consists of an alkali-soluble polymer insoluble in the solvent of a polymeric elastic body.
[0013]
As the alkali-soluble polymer in the present invention, for example, a polymer composed of copolyester containing terephthalic acid and ethylene glycol as main constituent components and containing 5-sodium sulfoisophthalic acid and isophthalic acid can be used.
[0014]
In dissolving these polymers, acid treatment can be performed in advance, or dissolution can be appropriately performed by a dissolution promoting method using microwaves. Considering the deterioration of the elastic polymer during the ultrafine treatment described later, the alkali-soluble polymer has a characteristic that it can be dissolved in a caustic soda solution concentration of about 1% by weight, a processing temperature of about 90 ° C., and a processing time of 10 to 40 minutes. What is held is particularly desirable. As such a polymer, for example, it is preferable to use a copolymer polyester in which the alkali-soluble polymer contains 6 to 12 mol% of 5-sodium sulfoisophthalic acid and 0 to 10 mol% of isophthalic acid with respect to the total acid component. The present invention is not limited to these, and various binary, ternary and higher multi-component copolyesters can also be used.
[0015]
In the present invention, as a means for forming the fiber entanglement of the composite fiber, a means is used in which the composite fiber is made into a short fiber, a web is formed using a card / cross wrapper or a random weber, and then needle punching or water jet punching is performed. be able to. The web can also be formed directly from spinning, such as meltblowing.
[0016]
There is no problem even if the density of the fiber entanglement is increased by shrinkage heat treatment, heat press, wet press or the like before applying the polymer elastic body to the composite fiber entanglement.
[0017]
As the structure of the composite fiber entangled body in the present invention, the three-dimensional entangled structure of the above-mentioned composite fiber is used. A case occurs. As a preferred embodiment for solving this problem, a structure in which the fiber entangled body is intertwined with the composite fiber and the woven fabric or the knitted fabric is preferable. In this structure formation, the above-described composite fiber web is laminated on a woven fabric or a knitted fabric, and entangled and integrated by a needle punch, a water jet punch, or a combination thereof. As a laminating method, a method of laminating a woven or knitted fabric on both sides or one side of a web and entanglement treatment or laminating on one side and entanglement treatment, further entanglement treatment by overlapping a plurality of the entangled bodies, A method of slicing is used.
[0018]
As the yarn type constituting the woven fabric or knitted fabric in the present invention, filament yarn, spun yarn, blended yarn of filament and short fiber, and the like can be used, and are not particularly limited. The types of woven or knitted fabrics are basically warp knitting, weft knitting represented by tricot knitting, lace knitting and various knittings based on these knitting methods, or plain weaving, twill weaving, satin weaving and their weaving methods. Any of the various woven fabrics can be used and is not particularly limited.
[0019]
Depending on the yarn type, when the entanglement between the composite fiber and the woven fabric or the knitted fabric is strengthened with a needle punch, the yarn may be easily cut. As a means for preventing this, these yarn types may be strong twisted yarns. preferable.
[0020]
The twist number of the strong twisted yarn is preferably 500 T / m or more and 4500 T / m or less, more preferably 1500 T / m or more and 4500 T / m or less, and most preferably 2000 T / m or more and 4000 T / m or less. If it is less than 500 T / m, the single yarns constituting the yarn are not sufficiently narrowed, which is not preferable because the needle is caught and easily damaged. On the other hand, if the number of twists is more than 4500 T / m, the fibers become too hard and the texture of the product is cured, which is not preferable.
[0021]
In the present invention, the woven fabric or the knitted fabric preferably uses at least a part of the above-mentioned strong twisted yarn, and all of them use a strong twisted yarn in order to exhibit high strength. Further, these strongly twisted yarns may be provided with a polyvinyl alcohol-based or acrylic paste.
[0022]
In the present invention, polyesters, polyamides, polyethylene, polypropylene, and copolymers thereof are used as the fibers constituting the woven or knitted fabric. Of these, polyesters, polyamides, and copolymers thereof are preferably used alone or in combination.
[0023]
The average fiber diameter of the single yarn constituting the woven fabric or knitted fabric is 1 μm to 30 μm, more preferably 2 μm to 15 μm, and the constituent yarn is 30 μm to 150 μm, more preferably 50 μm to 120 μm. If the single yarn is less than 1 μm, it is preferable to make the product soft, but it is difficult to be strong. If it exceeds 30 μm, the product texture tends to be hardened. Further, if the constituent yarn is less than 30 μm, wrinkles are likely to occur during lamination with the web, and if it exceeds 150 μm, entanglement integration with the web is insufficient, and it is easy to peel off. In order to make the texture of the product more flexible, the thinner the single yarn constituting the woven fabric or knitted fabric, the better. However, the thinner it is, the easier it is to wrinkle when laminating with the web. In order to solve these problems, it is preferable that the fiber constituting the woven fabric or the knitted fabric is a thinnable composite fiber. That is, the constituent yarns are thick and difficult to wrinkle at the time of lamination, and the single yarn is extremely thinned in the ultrathinning process described later, and the texture of the product becomes more flexible. A composite fiber that can be thinned is a composite fiber that can be made ultrafine by dissolving and removing at least one component, or peeling and dividing by physical and chemical action, but the cross-sectional shape of the composite fiber is particularly limited. Not what you want.
[0024]
Examples of the polymer that forms ultrafine fibers in the present invention include polyamides such as nylon 6, nylon 66, nylon 12, and copolymerized nylon, polyethylene terephthalate, copolymerized polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, copolymerized polybutylene terephthalate, and polypropylene terephthalate. Polyesters such as can be used.
[0025]
Polyolefins such as the above-mentioned polyamides, polyesters, polyethylene, polystyrene, and polypropylene can be used as the polymer to be removed by dissolution or physical or chemical action. Of these, the cross-linking property, spinnability, stretchability and weaving property of the ultrafine fiber, seawater removal property with the composite fiber used for the web, and the like may be combined. Further, even if these polymers contain additives such as stabilizers, matting agents, antistatic agents, and flame retardants as required, the effects of the present invention are not impaired.
[0026]
The fiber entangled body of the ultrafine fiber referred to in the present invention is an entangled body of ultrafine fiber that dissolves and removes at least one component of the composite fiber entangled body in the present invention or peels and divides by physical and chemical action to make 0.45 dtex or less. Alternatively, the ultrafine fiber-forming polymer in the present invention is directly spun into a web of 0.45 dtex or less, or shortened to form a web by a papermaking method, which is entangled with a needle punch, a water jet punch or a combination thereof. Is obtained.
[0027]
In the present invention, polyurethane elastomer, acrylonitrile-butadiene rubber, butadiene rubber, natural rubber, polyvinyl chloride, polyamide, and the like can be used as the polymer elastic body imparted to the fiber entangled body thus obtained. Among these, polyurethane elastomers are preferable from the viewpoint of processability and final product quality in the process of the present invention, and polyester diols, polyether diols, and polycarbonate diols having an average molecular weight of 500 to 3000 are used alone or in combination. Good. When the component for removing the composite fiber is an alkali-soluble polymer, those using polyether diol type, polycarbonate diol type alone or a combination thereof are particularly preferably used.
[0028]
The fiber entangled body in the present invention is impregnated with these polymer elastic bodies, and the solvent of the elastic bodies is removed and solidified. Addition of a colorant, antioxidant, antistatic agent, dispersant, softener, coagulation modifier, flame retardant, antibacterial agent, deodorant, etc., to the elastic body as required An agent may be blended.
[0029]
Next, a sheet in which a polymer elastic body is applied to the composite fiber entangled body in the present invention, or a sheet in which a polymer elastic body is applied to an already ultrafine fiber entangled body or a fiber entangled body of ultrafine fibers that are directly micronized The sheet provided with the polymer elastic body is dissolved in the solvent (A) of the polymer elastic body and the solvent (B) which is a non-solvent in the polymer elastic body (A) / ( B) = 5/95 to 60/40% by weight, preferably 10/90 to 50/50% by weight, more preferably 20/80 to 40/60% by weight. Apply the mixed solution. It is important to adjust the application amount to 40 to 150% by weight, preferably 60 to 120% by weight, and more preferably 80 to 100% by weight with respect to the sheet weight. If the solvent (A) in the mixed solution is less than 10% by weight or the applied amount of the mixed solution is less than 40% by weight, it is difficult to reduce the sheet thickness in the compression step described later, which is not preferable. Further, when the solvent (A) in the mixed solution exceeds 60% by weight or the applied amount of the mixed solution exceeds 150% by weight, the shape is easily changed in the process of gradually removing the solvent (B) and the texture of the product. Is not preferable because it becomes hard.
[0030]
The treatment in this step may be performed by drying the fiber entangled body provided with the polymer elastic body in the present invention, or applying the polymer elastic body to the fiber entangled body, In order to solidify, (A) / (B) = 5/95 to 60/40% by weight in a mixed solution, squeezed between the rolls, and squeezed between rolls to 40 to 150 with respect to the sheet weight. The weight% is good.
[0031]
As the solvent (A) used in the present invention, dimethylformamide, dimethylacetamide, dimethylsulfoxide, diethylformamide, and as the solvent (B), water, acetone, methyl ethyl ketone, butyl acetate, alcohols and the like can be used. . Then, at least one kind of the solvent (A) and the solvent (B) lower than the boiling point of the solvent (A) are used alone or in combination to prepare a mixed solution.
[0032]
In the present invention, the solvent (A) in the mixed solution remains in the sheet so that the residual ratio is 10 to 90% by weight, preferably 20 to 70% by weight, more preferably 30 to 60% by weight. It is important to remove a part of A) and the solvent (B) and dissolve or swell part of the polymer elastic body. The residual ratio of the solvent (A) referred to here is 100% of the weight of the solvent (A) in the mixed solution applied to the sheet, and the solvent (A) remaining in the sheet without being removed during drying. It is a value representing the weight ratio of. The removal of the solvents (A) and (B) is performed by hot air drying. At this time, the temperature may be set in consideration of the boiling point, vapor pressure, etc. of each.
[0033]
Next, it is important to compress the sheet in the thickness direction in a state where a part of the polymer elastic body is dissolved or swollen by the solvent (A). The compression rate is adjusted so that the apparent density of the entire sheet is 0.4 to 0.8 g / cm 3, preferably 0.5 to 0.7 g / cm 3. When the fiber forming the fiber entangled body in the present invention is a composite fiber, or when it is an ultrafine fiber, the apparent density differs even with the same compression rate, depending on the amount of adhesion of the polymer elastic body. 30 to 80%, preferably 40 to 70%, more preferably 50 to 70% with respect to the sheet thickness. If it is less than 30%, the dimensional change of the sheet is large, and if it exceeds 80%, the denseness of the product tends to be lowered. In the compression process, for example, the compression may be continuously performed by being sandwiched between rolls or belts, or may be divided by a press device or the like and compressed. Moreover, you may perform this compression process, heating.
[0034]
Next, the solvent (A) remaining in the compressed sheet is removed. As a removing method, either a dry method of removing with hot air or a wet method of removing with steam, water or hot water is used, and the partially dissolved polymer elastic body is solidified again. From the viewpoint of the feel of the final product, it is preferable to remove by a wet method and solidify the polymer elastic body. In addition, as an embodiment, in order to relax the adhesion state between the ultrafine fiber and the polymer elastic body and adjust the balance between the product texture and the wear resistance, before applying the polymer elastic body to the fiber entangled body, It is preferable to apply vinyl alcohol, apply the mixed solvent, and perform compression processing. When the solvent (B) is a combination of mixed solvents, the polyvinyl alcohol begins to dissolve while the mixed solvent is applied, and the polyvinyl alcohol dissolved simultaneously with the water during hot air drying is Migration, adhesion form changes and processability becomes unstable, so it is difficult to dissolve in the normal temperature range, and using polyvinyl alcohol with a saponification degree of 90 mol% or more is the process stability and product property balance adjustment Particularly preferable from the viewpoint. The adhered polyvinyl alcohol is removed in the process of removing the solvent (A), the process of removing in the steam, water and hot water, and there is no problem.
[0035]
Next, when the fiber entangled body is formed from a composite fiber in the present invention, the composite fiber is made ultrafine, and then a raising process is performed. Alternatively, the raising treatment is performed in the state of the composite fiber, and then the ultrafine treatment is performed. When the fiber entangled body is already an ultrafine fiber, the raising treatment is performed as it is.
[0036]
In the present invention, the ultrafine treatment is a method of treating with a solvent that does not dissolve in the polymer elastic body but dissolves in the removal component of the fiber entanglement in consideration of the base material structure of the sheet, or heat-treats and swells the sheet What is necessary is just to select suitably the method of giving an agent and physically peeling and dividing. For example, when the polymer structure of the composite fiber is polyamides / polyethylene, it is in a toluene solution, and when it is polyamides / polystyrene, it is a polyamide / alkali-soluble polymer or polyester / alkali-soluble type in a trichlorethylene solution. In the case of a polymer, the polymer is dissolved and removed in hot water of caustic soda to make it ultrafine. In addition, in the case of a fiber entangled body integrated with a woven or knitted fabric of a thinnable composite fiber, if the removal component is the same polymer, it can be ultrafine at once with the same solvent, but if it is a different polymer, it can be done separately. . These brushed sheets are dyed and subjected to finishing treatments such as application of a softening agent, water repellent, electrostatic agent, finishing hair styling, and mechanical scouring.
[0037]
As described above, the napped sheet manufacturing method of the present invention can control the adhesive force balance between the ultrafine fiber and the polymer elastic body while closely packing the ultrafine fiber and the polymer elastic body in the thickness direction. Therefore, it is possible to obtain a raised sheet having high density, short raising, smoothness and abrasion resistance, and further preferred embodiments can provide a raised sheet having higher strength. It is a thing.
[0038]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to examples, but the effectiveness and scope of rights of the present invention are not limited or restricted thereby.
[0039]
[Example 1]
Island component is nylon 6, sea component is polyethylene (MFR = 23), island / sea ratio = 50/50% by weight, composite fiber denier is about 4 denier (hereinafter referred to as d), cut length is about 51 mm, Ken shrinkage is about 12 The sea-island blend type composite fiber staples made into piles / in were used. The staples were made into a web with a card cross wrapper, lightly needle punched, and then shrunk in a hot air dryer to give an apparent density of 0.3 g / cm 3. A 1.8 mm thick composite fiber entangled sheet is formed, and a dimethylformamide (hereinafter abbreviated as DMF) polyester-polyether polyurethane is used as a solid content to form about 50 parts per island fiber. It was impregnated and wet coagulated to remove DMF and then dried.
[0040]
Next, after immersing in a DMF / water = 25/75 wt% mixed solution and pressing the mixed solution to 100 wt% per sheet, it is dried with hot air until the DMF remaining ratio reaches 50 wt%, Next, roll pressing was performed so that the apparent density was 0.7 g / cm 3, and then the film was immersed in water to remove the solvent and dried. This sheet was immersed in toluene at 85 ° C. to remove sea components and dried. The thickness of the island fiber was 0.004 dtex. This sheet was cut in half so that the thickness was about 1/2, and the non-half cut surface was subjected to raising treatment with 400 mesh sandpaper. This brushed sheet was dyed brown using a circular dyeing machine, and then treated with a finishing agent.
[0041]
As shown in Table 1, the sheet thus obtained was a napped sheet having excellent nubac-like appearance with excellent abrasion resistance, short napped, dense, smooth and flexible.
[0042]
[Example 2]
Polyester terephthalate with island component, polyester with 5.2 mol% copolymerized 5-sodiumsulfoisophthalate unit of total sodium component, island / sea ratio = 80/20% by weight, 36 islands, composite fiber Using staples of polymer inter-array fibers with a denier of about 3d, a cut length of about 51mm, and a Ken shrinkage of about 12 threads / in, this staple is made into a web with a card cross wrap, and felt by punching needles. After the felt was shrunk and dried, polyvinyl alcohol having a saponification degree of 99.6 mol% was applied so as to be 5 parts per sheet weight and dried. Next, DMF-based polyether-based polyurethane was impregnated as a solid content to about 50 parts per island fiber, wet coagulated in water at a temperature of 25 ° C., DMF was removed, and then dried.
[0043]
Next, after immersing in a mixed solution of DMF / water = 25/75% by weight at a temperature of 25 ° C. and pressing the mixed solution to 100% by weight per sheet, until the residual ratio of DMF reaches 50% by weight The film was dried with hot air, then roll-pressed to an apparent density of 0.6 g / cm 3, then immersed in water, and then the solvent and polyvinyl alcohol were removed in hot water and dried. This sheet was repeatedly immersed and mangled for 30 minutes at a caustic soda solution concentration of 1% by weight and at a temperature of 90 ° C., neutralized with acetic acid, washed with water and dried. The thickness of the island fiber was about 0.77 dtex. This sheet was cut in half so that the thickness was about 1/2, and the non-half cut surface was subjected to raising treatment with 240 mesh sandpaper. This brushed sheet was dyed brown using a circular dyeing machine, and then treated with a finishing agent. As shown in Table 1, the sheet thus obtained was a napped sheet having excellent nubac-like appearance with excellent abrasion resistance, short napped, dense, smooth and flexible.
[0044]
[Example 3]
A web using staples of the same polymer inter-array fibers as in Example 2 was made into a plain woven fabric (weighing 70 g / m) using 75 denier-72 filaments of polyethylene terephthalate and a strong twisted yarn of 2500 T / m. 2 ), And punched with a needle to have a basis weight of 600 g / m 2 Created a felt. The felt was subjected to shrinkage treatment and dried, and then immersion and mangle pressing were repeated for 30 minutes at a caustic soda solution concentration of 1% by weight and a temperature of 90 ° C., neutralized with acetic acid, washed with water and dried. A fiber entangled sheet was obtained in which an ultrafine fiber bundle having an island fiber thickness of about 0.77 dtex and a strong twist plain fabric were entangled and integrated. This sheet was impregnated with the same polyurethane as in Example 2 to a solid content of about 35 parts per island fiber, wet coagulated and dried. Next, after immersing in a DMF / water = 25/75 wt% mixed solution and pressing the mixed solution to 100 wt% per sheet, it is dried with hot air until the DMF remaining ratio reaches 50 wt%, Next, roll pressing was performed so that the apparent density was 0.65 g / cm 3, and then the film was immersed in water to remove the solvent and dried. Thereafter, the water-based silicone was impregnated so that the solid content was 1.5 parts per sheet and dried.
[0045]
The sheet was cut in half so that the thickness was about ½, and the half-cut surface was brushed with 240 mesh sandpaper, and then dyed in the same manner as in Example 2 and finished with a finishing agent.
[0046]
The sheet thus obtained is excellent in abrasion resistance as shown in Table 1 and slightly inferior in texture to Example 2. However, the nubuck tone has short nap, is dense, has smoothness and flexibility, and has improved strength. It was a raised sheet having an appearance.
[0047]
[Example 4]
Polyethylene terephthalate with island component, polystyrene / island ratio of sea component = 55/45% by weight, composite fiber denier of about 3d, cut length of about 51mm, Ken shrinkage of about 12 mountains / in Using staples, this staple is made into a web with a card cross wrapper, needle punched, and a basis weight of 560 g / m 2 Formed felt. After shrinking the felt, polyvinyl alcohol having a saponification degree of 99.6 mol% was applied so as to be 20 parts per weight of the island fiber and dried. Subsequently, it was immersed in a trichlene solution, repeatedly mangled and dried. An ultrafine fiber entangled sheet having an island fiber thickness of about 0.55 dtex and an apparent fiber density of 0.25 g / cm 3 was obtained. This sheet was impregnated with DMF-based polyester-polyether-based polyurethane as a solid content at about 40 parts per island fiber, immersed in water and wet-solidified, and DMF was removed at a temperature of 27 ° C. and dried. Next, after immersing in a DMF / water = 25/75 wt% mixed solution and pressing the mixed solution to 100 wt% with respect to the sheet, it is dried with hot air until the residual ratio of DMF reaches 55 wt%, Next, roll pressing was performed so that the apparent density was 0.62 g / cm 3, and after immersion in water, the solvent and polyvinyl alcohol were removed and dried.
[0048]
The sheet was cut in half so as to have a thickness of about 1/2, and the non-half cut surface was brushed with 320 mesh sandpaper, and then dyed in the same manner as in Example 2 to perform a finish treatment.
[0049]
The sheet thus obtained has excellent abrasion resistance as shown in Table 1 and has slightly longer napping than Example 2, but has a nubuck-like appearance excellent in smoothness, flexibility and denseness. Met.
[0050]
[Comparative Example 1]
A dry sheet obtained by coagulating the polyurethane of Example 2 and removing DMF was immersed in a DMF / water = 85/15 wt% mixed solution at a temperature of 25 ° C., and the mixed solution was 100 wt% per sheet. And then hot-air dried until the DMF residual rate reaches 60% by weight, followed by roll pressing to an apparent density of 0.6 g / cm 3, and then immersed in water, Solvent and polyvinyl alcohol were removed in water and dried. Next, ultrathinning treatment was performed in the same manner as in Example 2, the sheet was cut into half so that the thickness was about ½, and the non-half cut surface was brushed with 240 mesh sandpaper. This brushed sheet was dyed and treated with a finishing agent in the same manner as in Example 2 using a circular dyeing machine.
[0051]
As shown in Table 1, the sheet thus obtained had short nap and abrasion resistance, but polyurethane adhesion spots were conspicuous on the napped surface, and it was inferior in smoothness and compactness, and had a very hard texture. It was.
[0052]
[Comparative Example 2]
A dry sheet obtained by coagulating the polyurethane of Example 2 and removing DMF was immersed in a DMF / water = 5/95 wt% mixed solution at a temperature of 25 ° C., and the mixed solution was 100 wt% per sheet. And then hot-air dried until the DMF residual rate reaches 60% by weight, then roll-pressed in the same manner as in Example 2 and immersed in water, and then the solvent and polyvinyl in hot water After removing the alcohol and drying, the decrease in thickness was very small, and the apparent density was as low as 0.38 g / cm @ 3. Next, the ultra-thinning treatment was performed in the same manner as in Example 2, and the sheet was half cut so that the thickness of the sheet was about ½, and the non-half cut surface was brushed with 240 mesh sandpaper. This brushed sheet was dyed and treated with a finishing agent in the same manner as in Example 2 using a circular dyeing machine.
[0053]
The sheet thus obtained had a soft texture as shown in Table 1, but had long nappings and inferior compactness and wear resistance.
[0054]
[Table 1]
【The invention's effect】
The production method of the present invention eliminates the problem of texture hardening and wear resistance deterioration due to densification, shortening, and smoothing of the napped sheets, which has been a problem of the prior art, and the preferred embodiment described above. As a result, it is possible to produce napped sheets with improved product strength, and to obtain a suede-like appearance and a delicate and elegant nubuck-like quality as the product appearance. Therefore, the product obtained by the production method of the present invention can be used well as materials such as shoes, bags, hats, gloves, chairs, car seats as well as clothing. In addition, since the surface of the product is excellent in denseness, short hairiness, smoothness and abrasion resistance, it can be used as a polishing material for a substrate that requires a mirror finish. The present invention is to solve the above-mentioned problems of the prior art and to provide a method for producing a napped sheet having wear resistance in addition to denseness, short napping and smoothness.
Claims (8)
（１）繊維絡合体に高分子弾性体を付与する工程。
（２）高分子弾性体の溶剤（Ａ）と該溶剤には溶解するが高分子弾性体の非溶剤である溶剤（Ｂ）を（Ａ）／（Ｂ）＝５／９５〜６０／４０重量％とした混合溶液を含浸する工程。
（３）含浸した混合溶液中の溶剤（Ｂ）を除去し、高分子弾性体の一部を溶解又は膨潤せしめる工程。
（４）シートを厚み方向に圧縮する工程。
（５）残存する溶剤（Ａ）を乾式および／または湿式手段で除去し、高分子弾性体を固化する工程。
（６）繊維絡合体が複合繊維からなる場合は、複合繊維を極細化した後、起毛処理する工程または起毛処理した後、複合繊維を極細化する工程、または繊維絡合体が極細繊維からなる場合は、起毛処理する工程。
（７）染色、仕上げ処理する工程。
を順次行うことを特徴とする耐摩耗性に優れた立毛シートの製造方法。Using a fiber entangled body made of at least two component ultrafine fibers that can be made ultrafine fiber 0.45 dtex or less, or an ultrafine fiber fiber entanglement made of ultrafine fiber 0.45 dtex or less,
(1) A step of applying a polymer elastic body to the fiber entangled body.
(2) The solvent (A) of the polymer elastic body and the solvent (B) which is dissolved in the solvent but is a non-solvent of the polymer elastic body are (A) / (B) = 5 / 95-60 / 40 weight. A step of impregnating the mixed solution in a percentage.
(3) A step of removing the solvent (B) in the impregnated mixed solution and dissolving or swelling a part of the polymer elastic body.
(4) A step of compressing the sheet in the thickness direction.
(5) A step of solidifying the polymer elastic body by removing the remaining solvent (A) by dry and / or wet means.
(6) When the fiber entangled body is made of a composite fiber, after the composite fiber is made ultrafine, the step of raising the hair or the process of raising the fiber and then the step of making the composite fiber ultrafine, or the fiber entangled body is made of the ultrafine fiber Is a brushing process.
(7) A process of dyeing and finishing.
A method for producing a napped sheet having excellent wear resistance, characterized by sequentially performing steps.
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