JP4052172B2 - COMPOSITE MOLDED BODY, ITS MANUFACTURING METHOD, AND AUTOMOBILE INTERIOR COMPONENT - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は複合成形体の製造方法及び自動車内装部品に関し、詳しくはインストルメントパネル、ドアトリム、コンソールボックス等の自動車内装部品に好適な複合成形体とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のインストルメントパネルのような内装部品は、複雑な形状に一体的に成形されていなければならないだけでなく、良好な柔軟性及び弾性を有し、良好な感触を与え、かつ表面に絞り状のパターン等がきれいに形成されていなければならない。そのため従来からインストルメントパネル等の内装部品は基材層と表皮層との間に発泡層を設けた積層構造としていた。
従来から内装部品の表皮は、外層に皮シボやステッチ等を付けて意匠性を高めるとともにソフト感のある触感をもたせ、耐擦傷性、耐候性、耐久性等をもたせるために、塩化ビニル樹脂により形成されており、内部の発泡層は主として塩化ビニル樹脂との界面での接着性に優れるポリウレタン発泡体により形成されていた。また基材は、成形性、強度及び耐久性等を考慮して、ポリプロピレンやＡＢＳ樹脂等により形成されていた。このように塩化ビニル樹脂表皮層／ポリウレタン発泡層／ＰＰ又はＡＢＳ樹脂基材層からなる積層構造を有する内装部品を製造するには、まずスラッシュ成形法により塩化ビニル樹脂の粉末から緻密な表皮層を成形し、別途射出成形したポリプロピレン又はＡＢＳ樹脂からなる基材層とともに前記表皮層を発泡型にセットし、両者の間にウレタンを注入し加熱することにより、発泡・硬化させていた。
このような積層構造を有する従来の内装部品は異なる樹脂により構成されているので、リサイクルを行う場合には樹脂ごとに分別を行う必要がある。しかしながら、ポリウレタン発泡層により密着された塩化ビニル樹脂表皮層及びＡＢＳ樹脂又はポリプロピレンからなる基材層を分離するには手間がかかるだけでなく、架橋発泡したポリウレタン層は再利用が不可能であるという問題があった。その上塩化ビニル樹脂の焼却には環境に悪影響を及ぼすガスが発生するため、環境対策装置を具備した大型焼却炉により焼却しなければならない。そのため自動車の内装部品を微細に粉砕した後、ダストとして処分場に廃棄するのが実情であった。
【０００３】
近年のごみ問題及び環境問題に鑑みて自動車から出る廃材をできるだけ低減するために、内装部品のリサイクル化が強く望まれており、自動車内装の成形物として、より環境負荷の少ないオレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）あるいはオレフィン系樹脂等の塩化ビニルに代わる材料が求められるようになってきた。
このような試みとして、加熱したスラッシュ成形型内にオレフィン樹脂組成物粉末を充填して所定の厚さの表皮を形成した後、発泡剤を含有するオレフィン樹脂組成物粉末をスラッシュ成形型内に充填し、再度加熱することにより、表皮に一体的に積層された発泡層を形成し、該表皮と発泡層とからなる表皮層と、別途射出成形したプロピレン樹脂製の基材層とを融着させてなる自動車内装部品が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
しかし、このような表皮の上に発泡層を積層させてなる表皮層を、スラッシュ成形等で成形する場合、表皮の素材としてオレフィン系樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーを含有する熱可塑性エラストマー組成物を使用すると、表皮層の表面は、金型の内面に沿って平滑な形状に成形されるが、表皮層の裏面側の部分である発泡層には凹凸ができるため、該表皮層を基材層に重ねて接合すると、表皮層よりも基材層が硬質であるために、表皮層の凸凹した裏面が基材層の平滑な表面に沿うことになって、逆に表皮層の表面側に凹凸を生じ表面外観を損ねるという問題があった。
【０００４】
【特許文献１】
特開２０００−１５７５８号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような問題点に鑑みて創案されたものであり、その目的としたところは、表皮に発泡層を積層してなる表皮層を、基材層に接合してなる複合成形体において、表皮層の表面に凹凸が生じないようにする製法を提供することである。
【０００６】
【発明を解決するための手段】
本発明者らは上記目的を達成すべく鋭意検討した結果、表皮層の裏面側の部分である発泡層の面を、特定の手段を用いて荷重下で平滑にすることにより、表皮層の表面外観を改善できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
すなわち、本発明によると、下記の複合成形体の製造方法が提供される。
［１］ 下記（ａ）層面上に、発泡剤を含有する粉末樹脂を充填、加熱して下記（ｂ）層を形成する複合成形体の製造方法であって、加熱発泡後、（ａ）層と接する面と反対側の（ｂ）層面を、球状又はサイコロ状又は棒状の治具を用いて荷重下で平滑にすることを特徴とする複合成形体の製造方法。
（ａ）オレフィン系樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーを含有する熱可塑性エラストマー組成物層
（ｂ）樹脂発泡体層
［２］ 下記（ａ）層、（ｂ）層、及び基材層とが積層された複合成形体の製造方法であって、少なくとも
（ｉ）（ａ）層面上に、発泡剤を含有する粉末樹脂を充填、加熱して（ｂ）層を形成する工程と、
（ｉｉ）基材層と接合される（ｂ）層面を、球状又はサイコロ状又は棒状の治具を用いて荷重下で平滑にする工程と、
（ｉｉｉ）（ｂ）層面と基材層を接合する工程と、を有することを特徴とする複合成形体の製造方法。
（ａ）オレフィン系樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーを含有する熱可塑性エラストマー組成物層
（ｂ）樹脂発泡体層
［３］ 上記基材層が、オレフィン系樹脂であることを特徴とする上記［２］に記載の複合成形体の製造方法。
［４］ （ａ）層の厚みが０．２〜３ｍｍ、（ｂ）層の厚みが１〜５０ｍｍ、基材層の厚みが１〜５ｍｍであることを特徴とする上記［２］又は［３］に記載の複合成形体の製造方法。
［５］ （ａ）層と接する面と反対側の（ｂ）層面を１〜１０００ｇｆ／ｃｍ２の荷重下で平滑にすることを特徴とする上記［１］〜［４］のいずれかに記載の複合成形体の製造方法。
［６］ 平滑にすることにより（ａ）層と接する面と反対側の（ｂ）層面の表面凹凸差が５００μｍ以下になることを特徴とする上記［１］〜［５］のいずれかに記載の複合成形体の製造方法。
［７］ （ｂ）層を形成するための加熱温度が２２０〜２８０℃であり、かつ、（ｂ）層面を荷重下で平滑にするための加熱温度が５０〜２００℃である上記［１］〜［６］のいずれかに記載の複合成形体の製造方法。
［８］ （ｂ）層がオレフィン系樹脂発泡体であることを特徴とする上記［１］〜［７］のいずれかに記載の複合成形体の製造方法。
［９］ スチレン系熱可塑性エラストマーが、少なくとも２つの（Ａ）ビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロック及び少なくとも１つの（Ｂ）ビニル芳香族化合物と共役ジエン化合物との共重合体ブロックとの構造体を含有する水添ジエン系共重合体であることを特徴とする上記［１］〜［８］のいずれかに記載の複合成形体の製造方法。
［１０］ 加熱したスラッシュ成形型内にオレフィン系樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーを含有する熱可塑性エラストマー組成物の粉末を充填して（ａ）層を形成し、次いで、発泡剤を含有する粉末樹脂を該スラッシュ成形型内に充填し、再度加熱して（ｂ）層を形成することを特徴とする上記［１］〜［９］のいずれかに記載の複合成形体の製造方法。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を具体的に説明する。
本発明の複合成形体の製造方法は、（ａ）層面上に、発泡剤を含有する粉末樹脂を充填、加熱して（ｂ）層を形成する複合成形体の製造方法であって、加熱発泡後、（ａ）層と接する面と反対側の（ｂ）層面を、球状又はサイコロ状又は棒状の治具を用いて荷重下で平滑にする複合成形体の製造方法、並びに、
少なくとも（ａ）層、（ｂ）層、及び基材層とが積層された複合成形体の製造方法であって、少なくとも
（ｉ）（ａ）層面上に、発泡剤を含有する粉末樹脂を充填、加熱して（ｂ）層を形成する工程と、
（ｉｉ）基材層と接合される（ｂ）層面を、球状又はサイコロ状又は棒状の治具を用いて荷重下で平滑にする工程と、
（ｉｉｉ）（ｂ）層面と基材層を接合する工程と、
を有することを特徴とする複合成形体の製造方法である。
以下、各構成要素ごとにさらに具体的に説明する。
【０００９】
（Ｉ）熱可塑性エラストマー組成物層
本発明の熱可塑性エラストマー組成物層（以下「（ａ）層」ともいう）は、オレフィン系樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーを含有する熱可塑性エラストマー組成物（以下「（ａ）層形成用の熱可塑性エラストマー組成物」ともいう）からなる層である。
（イ）オレフィン系樹脂
オレフィン系樹脂（以下「（イ）成分」ともいう）としては、炭素原子数２〜２０のα−オレフィンの単独重合体または共重合体が挙げられる。
上記オレフィン系樹脂の具体例としては、以下のような（共）重合体が挙げられる。
（１）エチレン単独重合体（製法は、低圧法、高圧法のいずれでも良い）
（２）エチレンと、１０モル％以下の他のα−オレフィンまたは酢酸ビニル、エチルアクリレートなどのビニルモノマーとの共重合体
（３）プロピレン単独重合体
（４）プロピレンと２０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体
（５）プロピレンと３０モル％以下の他のα−オレフィンとのブロック共重合体
（６）１−ブテン単独重合体
（７）１−ブテンと１０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体
（８）４−メチル−１−ペンテン単独重合体
（９）４−メチル−１−ペンテンと２０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体
上記のα−オレフィンとしては、具体的には、エチレン、プロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテンなどが挙げられる。上記のオレフィン系樹脂の中でも、プロピレン単独重合体、プロピレンと２０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体が望ましい。特に、結晶化度が５０％以上、密度が０．８９ｇ／ｃｍ３以上であり、エチレン単位の含有量が２０モル％以下であり、融点が１００℃以上であるポリプロピレン、及び／又はプロピレンとエチレンとの共重合体を用いることが望ましい。上記のようなオレフィン系樹脂は、単独で、あるいは組合せて用いることができる。
【００１０】
オレフィン系樹脂のデカリン溶媒中１３５℃で測定した場合の極限粘度［η］は、好ましくは０．３〜１０ｄｌ／ｇ、より好ましくは０．５〜６ｄｌ／ｇである。
また、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定されるメルトフローレートは、好ましくは０．１〜２００ｇ／１０分、より好ましくは０．５〜１００ｇ／１０分である。
【００１１】
（ロ）スチレン系熱可塑性エラストマー
スチレン系熱可塑性エラストマー（以下「（ロ）成分」ともいう）は、少なくとも１つのビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロック単位（Ａ）と少なくとも１つの共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロック単位（Ｂ）とから構成されていることが望ましい。
【００１２】
スチレン系熱可塑性エラストマーを形成するビニル芳香族化合物としては、スチレン、ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、ジビニルベンゼン、１，１−ジフェニルスチレン、ビニルナフタレン、ビニルアントラセン、Ｎ，Ｎ−ジエチル−ｐ−アミノエチルスチレン、ビニルピリジン等が挙げられる。この中で、スチレンが望ましい。
また、共役ジエン化合物としては、例えば、１，３−ブタジエン、イソプレン、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、１，３−ペンタジエン、２−メチル−１，３−オクタジエン、１，３−ヘキサジエン、１，３−シクロヘキサジエン、４，５−ジエチル−１，３−オクタジエン、３−ブチル−１，３−オクタジエン、ミルセン、クロロプレン等が挙げられる。この中で、１，３−ブタジエン、イソプレン、又は１，３−ブタジエンとイソプレンの組み合わせが望ましい。
【００１３】
このように芳香族ビニルブロック重合単位（Ａ）と共役ジエンブロック重合単位（Ｂ）とから構成されるスチレン系熱可塑性エラストマーの形態としては、例えば下記構造式で表せるブロック共重合体およびそのブロック共重合体の共役ジエン化合物由来の二重結合の一部または全部が水添されたもの（以下「水添物」ともいう）が挙げられる。
（Ａ−Ｂ） ｍ 構造式１
（Ａ−Ｂ） ｍ −Ｙ 構造式２
Ａ−（Ｂ−Ａ） ｎ 構造式３
［構造式１〜３中、Ａはビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックで、実質的にビニル芳香族化合物からなる重合体ブロックであれば一部共役ジエン化合物が含まれていてもよく、好ましくは、ビニル芳香族化合物を９０質量％以上、好ましくは９５質量％以上、特に好ましくは９９質量％以上含有する重合体ブロック（以下、「（Ａ）ブロック」ともいう）である。Ｂは共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロック（以下、「（Ｂ）ブロック」ともいう）であり、共役ジエン化合物の単独重合体、共役ジエン化合物とビニル芳香族化合物とのランダム共重合体またはテーパード共重合体のいずれであってもよい。Ｙはカップリング剤の残基であり、ｍは１〜５の整数、ｎは１〜５の整数をそれぞれ表す。］
【００１４】
このようなスチレン系熱可塑性エラストマーは、例えば、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン等の脂肪族炭化水素溶媒、シクロペンタン、メチルシクロペンタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の脂環族炭化水素溶媒、ベンゼン、キシレン、トルエン、エチルベンゼン等の芳香族炭化水素溶媒等の不活性有機溶媒中、ビニル芳香族化合物と共役ジエン化合物、又はビニル芳香族化合物と共役ジエン化合物とこれらと共重合可能な他の単量体とを、有機アルカリ金属化合物を重合開始剤としてリビングアニオン重合することにより容易に得ることができる。
【００１５】
スチレン系熱可塑性エラストマー中に占めるビニル芳香族化合物単位の含有量は、５〜７０質量％、好ましくは１０〜６５質量％の範囲内である。ビニル芳香族化合物単位の含有量が７０質量％を超えると、該重合体組成物を成形してなる成形体が硬くなる傾向にある。また、ビニル芳香族化合物単位の含有量が５質量％未満であると、得られた成形体の耐傷付性、耐圧痕性が低下する傾向にある。
【００１６】
スチレン系熱可塑性エラストマーの共役ジエン化合物由来のビニル結合（１，２−及び３，４−ビニル結合）含量は３０〜７５％、好ましくは４０〜７５％、更に好ましくは５０〜７５％、最も好ましくは６０〜７５％の範囲内である。かかる割合が３０％未満であると、得られた成形体が硬くなり、柔軟性に劣る。一方、７５％を超えると成形体の耐熱性、耐傷付性が悪くなる。
【００１７】
スチレン系熱可塑性エラストマーが水添物の場合の水添率は、水添前の共役ジエン化合物由来の二重結合の９０％以上、特に９５％以上が水添されていることが望ましい。水添率が９０％未満の場合、得られた成形体の耐候性が低下する傾向にある。
【００１８】
スチレン系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量（Ｍｗ）は、外観、強度に優れる成形体を得るためには３万〜４０万であることが好ましく、特に５万〜３０万であることが望ましい。該重量平均分子量が３万未満であると、得られた成形体に粘着性が発生するほか、耐熱性及び耐候性が不十分となる。また、該重量平均分子量が４０万を超える場合は、流動性が劣るため、十分な外観及び耐傷付性を有する成形体を得ることができない。
【００１９】
本発明の（ａ）層形成用の熱可塑性エラストマー組成物は、上記（イ）、（ロ）を必須成分とする。（ロ）成分は、（イ）成分１００質量部に対して、４０〜２００質量部含有することが望ましい。
【００２０】
なお、（ａ）層形成用の熱可塑性エラストマー組成物は、必須の成分である（イ）及び（ロ）成分に加えて、エチレン−プロピレン共重合ゴム、エチレン−プロピレン−非共役ジエン三元共重合ゴム、エチレン−１−ブテン共重合ゴム、エチレン−１−ブテン−非共役ジエン三元共重合ゴム等のエチレン−α−オレフィン系ランダム共重合体を含有してもよい。
【００２１】
（ＩＩ）樹脂発泡体層
本発明の樹脂発泡体層（以下「（ｂ）層」ともいう）は、発泡剤を含有する粉末樹脂を加熱して得られた発泡体である。
発泡剤を含有する粉末樹脂は、とくに制限されるものではなく、熱膨張性マイクロカプセル、例えば日本フィライト（株）製のＥＸＰＡＮＣＥＬ等でもよいが、好ましくはスチレン系樹脂、オレフィン系樹脂、ポリフェニレンオキシド系などであり、特に望ましいのは、表皮層がオレフィン系重合体であるため、同一系等のポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂である。発泡剤としては熱を加えることで分解しガスを放出する化学発泡剤であれば特に限定するものではなく、例えば有機、無機系の各種があり、有機系にはアゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ´−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ，Ｐ´−オキシベンゼンスルフォニルヒドラジドなど、無機系には重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、カルシウムアジドなどが挙げられる。又、揮発性炭化水素などからなる発泡剤を含浸させた粉末樹脂であってもよい。又、一部が予備発泡したビーズ状の物であってもよい。
発泡剤を含有する粉末樹脂の平均粒径は２ｍｍ以下、特に１ｍｍ以下が望ましい。このような粉末樹脂は市販品として、商品名：エペランＰＰ（鐘淵化学工業社製）、商品名：ＥＰポール（三菱化学ＢＡＳＦ社製）が挙げられる。
【００２２】
粉末樹脂を発泡させる際の発泡倍率としては、３倍より小さい場合には、得られる樹脂発泡体の緩衝性等が低下する傾向があり、６０倍より大きい場合には、樹脂発泡体の収縮が大きくなると共に、柔らかくなり過ぎて強度等が低下する傾向があるので、３〜６０倍、好ましくは５〜５０倍、より好ましくは８〜４５倍が望ましい。
【００２３】
（ＩＩＩ）（ａ）層と（ｂ）層との複合成形体の製法
（ａ）層と（ｂ）層との複合成形体（以下「複合成形体（１）」と記す場合がある）の製法としては、例えば、パウダースラッシュ成形や真空成形、押出成形等によって成形した（ａ）層を成形型内に配置し、閉型した後、該成形型内に発泡剤を含有する粉末樹脂を充填し、加熱して粉末樹脂を発泡させ、その際に粉末樹脂を互いに溶着させて（ｂ）層を成形すると共に該（ｂ）層と（ａ）層とを溶着することによって得られる。本発明では以下に示す（ａ）層と（ｂ）層を同一金型内で形成するダブルスラッシュ成形が望ましい。
【００２４】
つまり、２２０〜２８０℃に加熱したスラッシュ成形用金型内に本発明の（ａ）層成形用の熱可塑性エラストマー組成物のパウダーを充填する。パウダーの平均粒径は１．２ｍｍ以下、特に０．１〜０．７ｍｍのものが望ましい。概ね５〜６０秒間でパウダーを融着させ、所望の厚さの（ａ）層を成形した後、残余のパウダーを金型から排除し、発泡剤を含有する粉末樹脂を充填する。発泡剤を含有する粉末樹脂の平均粒径は（ａ）層のパウダーの平均粒径と同等のものが望ましい。（ｂ）層の発泡体を形成するための加熱温度は２２０〜２８０℃であるのが望ましく、加熱時間は５〜１８０秒であるのが望ましい。このようにして熱可塑性エラストマー組成物からなる（ａ）層と樹脂発泡体からなる（ｂ）層とが一体的に積層されてなる複合成形体（１）が得られ、この成形体は、（ａ）層形成用の熱可塑性エラストマーとして、オレフィン系熱可塑性エラストマーを使用した場合に比べて、製造時に金型から脱型する際などに生じる白化が少なく、又耐傷付性、柔軟性等に優れた表皮材として用いられる。尚、複合成形体（１）の（ａ）層の厚さは０．２〜３ｍｍ、好ましくは０．５〜２ｍｍ、発泡層である（ｂ）層の厚さは１〜５０ｍｍ、好ましくは２〜４０ｍｍ、また、（ｂ）層の発泡倍率は３〜６０倍、好ましくは４〜５０倍である。
【００２５】
上記方法により得られる複合成形体（１）の（ｂ）層の表面は、自然発泡のため表面凹凸がそのまま残っている。表面を平滑にするためには、球状又はサイコロ状又は棒状の冶具を用いて５０〜２００℃、好ましくは７０〜１８０℃、特に好ましくは１００〜１５０℃の温度で、１〜１０００ｇｆ／ｃｍ２、好ましくは２〜５００ｇｆ／ｃｍ２ の荷重下で、５ｃｍ四方の面積で測定された表面凹凸の最大高低差（「表面粗さ」ともいう）が５００μｍ以下、好ましくは３５０μｍ以下になるように（ｂ）層を平滑にする必要がある。該最大高低差が５００μｍを超えた複合成形体（１）を表皮層として、下記の基材層と接合すると、（ａ）層の表面に凹凸が見られ、表面外観を損ねる。
【００２６】
基材層となる部分の材質は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ＡＢＳ、ガラス入りＡＳ、変性ＰＰＯ（ノリル）等の熱可塑性樹脂材料や、これらの材料にゴム成分、ガラス、マイカ、タルク等を混合した複合材料及びＡＢＳとポリカーボネイトを混合したポリマーアロイ材等が多く用いられ、これらの材料を射出成形にて成形した物が多く用いられる。この中でとくに望ましいのは、表皮層がオレフィン系重合体であるため、同一系等のポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂である。
基材層は射出成形、２色射出成形、押出成形、プレス成形、中空成形、サンドイッチ成形、圧縮成形、真空成形、カレンダー成形、粉末成形、積層成形、ブロー成形などの公知の方法で所望の形状の成形品を製造することができる。
【００２７】
上記複合成形体（１）は基材と積層され、インストルメントパネル、ドアトリム、コンソールボックス等の自動車内装部品に好適な複合成形体（以下「複合成形体（２）」と記す場合がある）として使用される。複合成形体（１）の（ｂ）層面と基材層との接合は、例えば、水添石油樹脂、ロジン系樹脂の接着剤等を塗布した後、必要に応じて加圧する等の方法により行われる。
本発明の複合成形体（２）の各層の厚さは、表皮となる（ａ）層が０．２〜３ｍｍ、好ましくは０．５〜２ｍｍ、発泡層である（ｂ）層が１〜５０ｍｍ、好ましくは２〜４０ｍｍ、基材層が１〜５ｍｍ、好ましくは２〜４ｍｍである。また、（ｂ）層の発泡倍率は３〜６０倍、好ましくは４〜５０倍である。
【００２８】
本発明の複合成形体（２）は、必要に応じて、表皮となる（ａ）層の表面を塗料により塗装することにより、成形体表面の耐傷つき性及び耐摩耗性を向上させることも可能である。塗料としては、公知のウレタン系、アクリル系等の塗料を使用することができる。
【００２９】
本発明の複合成形体（２）は、柔軟性、耐衝撃性、耐傷付性、防音性、強度に優れ、さらには軽量性に優れるために、インストルメントパネル、ハンドル、ドアパネル、コンソールボックス等の自動車内装部品に用いることができる。
【００３０】
【実施例】
以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって何ら制限を受けるものではない。
なお、実施例、比較例中の部及び％は、特に断らない限り質量基準である。また、実施例、比較例に用いられる各種成分及び各種測定は、下記の方法に拠った。
各種成分
（ａ）層：
・オレフィン系樹脂；
サンアロマー社製、ポリプロピレン、ＰＭ９４０Ｍ、ＭＦＲ＝３０ｇ／１０分
・スチレン系熱可塑性エラストマー；
ＪＳＲ社製、ダイナロン１３２１Ｐ、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分
【００３１】
（ｂ）層
樹脂発泡ビーズ：三菱化学ＢＡＳＦ社製、ＥＰポールＥＡ
基材層：ポリプロピレン：日本ポリオレフィン社製、ＢＣ０６Ｃ
【００３２】
物性評価
複合成形体（１）の（ｂ）層、及び複合成形体（２）の表皮の表面粗さ測定
下記の基準に従って、成形体の表面平滑性を明伸工機社製レーザー式非接触型表面粗さ計ＳＡＳ−２０１０にて測定した。
複合成形体（２）の表皮の表面外観
○：（ａ）層表面の凸凹の差が２００μｍ以下で、目視で波打ちや凸凹が見られない。
×：（ａ）層表面の凸凹の差が２００μｍを超え、目視で波打ちや凸凹が見られる。
【００３３】
実施例１（粉末成形による複合成形体（１）の製法）
オレフィン系樹脂（ＰＭ９４０Ｍ）３０質量部とスチレン系熱可塑性エラストマー（ダイナロン１３２１Ｐ）７０質量部を５０ｍｍφ押出機（日本プラコン社製：ＤＭＧ５０）に入れて２００℃に加熱・混練した。得られたペレットを液体窒素を用いて冷凍粉砕し
球換算平均粒径０．６５ｍｍのパウダーを得た。該パウダーを、２８０℃に加熱された鏡面金型（長さ１２００ｍｍ×幅５００ｍｍ）にチャージし５秒間放置後、金型を反転させ余分の粉末を落とし、そのままの状態で６０秒間放置した。ついで、あらかじめ冷凍粉砕した三菱化学ＢＡＳＦ社製、ＥＰポールＥＡのビーズを先述の成形面上に供給し、３０秒間放置後、金型を反転させ余分の粉末を落とし、そのままの状態で６０秒間放置した。その後、金型を１４０℃とし、金型内に重さ５００ｇで角を曲率半径１ｃｍに面取りした５ｃｍ角のサイコロ状治具を投入し、金型を上下左右に動かしサイコロ状治具を全面に移動させた。その後、冷却し、脱型し、オレフィン系樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーを含有する熱可塑性エラストマーからなる厚さ１ｍｍの（ａ）層及び発泡体からなる厚さ３ｍｍ、発泡倍率１０倍の（ｂ）層が積層されてなる複合成形体（１）を得た。その（ｂ）層面の表面粗さを測定した。その結果を表１に示す。
【００３４】
実施例２〜６
実施例１と同様に平滑にするため、表１に示す治具を用いて複合成形体（１）を作成し、評価を行った。結果を表１に示す。
【表１】
実施例７（複合成形体（２）の製法）
実施例１で作成した複合成形体（１）と予め射出成形法により成形したポリプロピレン（日本ポリオレフィン社製、商品名ＢＣ０６Ｃ）の基材（厚さ２．５ｍｍ）とを水添石油樹脂（荒川化学工業社製、商品名アルコンＰ−９０）を用いて、１４０℃で融着させて複合成形体（２）を得た。該複合成形体（２）を一週間放置後、表皮層の表面粗さを表面粗さ計で測定し、又目視で表面外観を評価した。その結果を表２に示す。
【００３６】
実施例８〜１２
実施例７と同様に平滑にするため、表２に示す治具を用いて複合成形体（２）を作成し、評価を行った。結果を表２に示す。
【００３７】
【表２】
比較例１
実施例１において、（ｂ）層面の平滑を施さず複合成形体（１）を作成し、その（ｂ）層面の表面粗さを測定した。その結果を表１に示す。
【００３９】
比較例２
比較例１で得た複合成形体（１）を実施例７と同様にしてポリプロピレンの基材と接合して複合体（２）を得た。該複合成形体（２）を一週間放置後、表皮層の表面粗さを表面粗さ計で測定し、又目視で表面外観を評価した。その結果を表２に示す。
【００４０】
表２より、本発明の方法により得られた複合成形体（２）の（ａ）層表面は、凸凹がほとんどなく表面外観に優れていた。それに対して平滑する工程のない比較例１を用いて基材と接合した比較例２の複合成形体（２）の（ａ）層表面は、凸凹が見られ表面外観が劣ることが分かる。
【００４１】
【発明の効果】
本発明の方法により得られる複合成形体は、柔軟性に富み、表面外観、耐傷付性等に優れるため、自動車内装部品であるインストルメントパネル、ハンドル、カーテンエアバッグ、天井、ドア、座席シート、ピラー、ステアリングホイール、取手などはもとより、家具、雑貨、家屋の内張りなどの表皮材としても有用である。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a composite molded body and automobile interior parts, and more particularly to a composite molded body suitable for automobile interior parts such as instrument panels, door trims, and console boxes, and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
Interior parts such as automotive instrument panels not only have to be integrally molded into complex shapes, but also have good flexibility and elasticity, give a good feel and have a narrowed surface. The pattern etc. must be neatly formed. Therefore, conventionally, interior parts such as instrument panels have a laminated structure in which a foam layer is provided between a base material layer and a skin layer.
Conventionally, the skin of interior parts has been made of vinyl chloride resin in order to enhance the design and give a soft tactile sensation by attaching skin wrinkles and stitches to the outer layer, and to provide scratch resistance, weather resistance, durability, etc. The formed foam layer was mainly formed of a polyurethane foam having excellent adhesion at the interface with the vinyl chloride resin. The base material is formed of polypropylene, ABS resin or the like in consideration of moldability, strength, durability, and the like. In order to manufacture an interior part having a laminated structure consisting of a vinyl chloride resin skin layer / polyurethane foam layer / PP or an ABS resin base material layer, a dense skin layer is first formed from a vinyl chloride resin powder by a slush molding method. Foaming is performed by setting the outer skin layer in a foaming mold together with a base material layer made of polypropylene or ABS resin, which is molded by injection molding, and injecting urethane between the two and heating.・ HardI was letting.
Since the conventional interior parts having such a laminated structure are composed of different resins, it is necessary to separate each resin when recycling. However, it is not only troublesome to separate the vinyl chloride resin skin layer and the base material layer made of ABS resin or polypropylene adhered by the polyurethane foam layer, but the crosslinked foamed polyurethane layer is not reusable. There was a problem. In addition, incineration of vinyl chloride resin generates gas that adversely affects the environment, so it must be incinerated in a large incinerator equipped with an environmental countermeasure device. Therefore, the actual situation is that the interior parts of automobiles are finely crushed and then discarded as dust in the disposal site.
[0003]
In view of the recent garbage problem and environmental problem, in order to reduce the waste material from automobiles as much as possible, it is strongly desired to recycle interior parts. As molded articles for automobile interiors, olefin-based elastomers (TPO) with less environmental impact ) Or materials that replace vinyl chloride, such as olefin resins, have been demanded.
In such an attempt, after filling the heated slush mold with the olefin resin composition powder to form a skin having a predetermined thickness, the slush mold containing the foaming agent is filled into the slush mold. Then, by heating again, a foam layer integrally laminated on the skin is formed,A skin layer comprising the skin and a foam layer;Made of propylene resin, injection molded separatelyofFusion with base material layerLet meAutomobile interior parts have been proposed (see, for example, Patent Document 1).
But like thisOn the epidermisLaminated foam layerLet meThe epidermis,When molding by slush molding, etc., if a thermoplastic elastomer composition containing an olefin resin and a styrene thermoplastic elastomer is used as the skin material, the surface of the skin layer becomes a smooth shape along the inner surface of the mold. The back side of the skin layer is moldedIs the side partSince the foam layer has irregularities, when the skin layer is overlapped and joined to the base material layer, the base material layer is harder than the skin layer, so that the uneven back surface of the skin layer is the smooth surface of the base material layer. On the contrary, there was a problem that irregularities were formed on the surface side of the skin layer and the surface appearance was impaired.
[0004]
[Patent Document 1]
JP 2000-15758 A
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention was created in view of such problems, and the purpose of the present invention is as follows.A skin layer formed by laminating a foam layer on the skin is joined to the base material layer.In composite molded body, skin layerofIt is to provide a manufacturing method that prevents the surface from being uneven.
[0006]
[Means for Solving the Invention]
As a result of intensive studies to achieve the above object, the present inventors have found that the back surface of the skin layerIs the side partFoam layerofFace, Using specific meansIt has been found that the surface appearance of the skin layer can be improved by smoothing under load, and the present invention has been completed.
[0007]
That is, the present inventionaccording toOf the following composite molded bodyManufacturing methodProvided.
[1] A method for producing a composite molded body in which the following (a) layer surface is filled with a powder resin containing a foaming agent and heated to form the following (b) layer, and after heating and foaming, the (a) layer (B) Layer surface opposite to the surface in contact withUsing a spherical or dice-shaped or rod-shaped jigThe manufacturing method of the composite molded object characterized by smoothing under a load.
(A) A thermoplastic elastomer composition layer containing an olefin resin and a styrene thermoplastic elastomer
(B) Resin foam layer
[2] A method for producing a composite molded body in which the following (a) layer, (b) layer, and base material layer are laminated,
(I) (a) Filling and heating a powder resin containing a foaming agent on the layer surface to form a layer (b) by heating;
(Ii) (b) layer surface to be bonded to the base material layerUsing a spherical or dice-shaped or rod-shaped jigSmoothing under load,
(Iii) (b) The process of joining a layer surface and a base material layer, The manufacturing method of the composite molded object characterized by the above-mentioned.
(A) A thermoplastic elastomer composition layer containing an olefin resin and a styrene thermoplastic elastomer
(B) Resin foam layer
[3]the aboveThe base material layer is an olefin resin,[2]The manufacturing method of the composite molded object as described in any one of.
[4] (a) The layer has a thickness of 0.2 to 3 mm, (b) the layer has a thickness of 1 to 50 mm, and the base material layer has a thickness of 1 to 5 mm.[2] or [3]The manufacturing method of the composite molded object as described in any one of.
[5] (b) Layer surface on the side opposite to the surface in contact with (a) layer is 1-1000.gf/ Cm2It is smooth under the load of the aboveAny one of [1] to [4]The manufacturing method of the composite molded object as described in any one of.
[6] The surface roughness difference of the surface of the (b) layer opposite to the surface in contact with the (a) layer by smoothing becomes 500 μm or less.Any of [1] to [5]The manufacturing method of the composite molded object as described in any one of.
[7](B) The heating temperature for forming the layer is 220 to 280 ° C., and (b) the heating temperature for smoothing the layer surface under load is 50 to 200 ° C. [1] to [6] ] The manufacturing method of the composite molded object in any one of.
[8(B) The layer is an olefin resin foam,Any one of [1] to [7]The manufacturing method of the composite molded object as described in any one of.
[9The styrenic thermoplastic elastomer is a structure comprising at least two (A) a polymer block mainly composed of a vinyl aromatic compound and at least one (B) a copolymer block of a vinyl aromatic compound and a conjugated diene compound. [1] to [1] above, wherein the hydrogenated diene copolymer contains[8]The manufacturing method of the composite molded object in any one of.
[10The heated slush mold is filled with a powder of a thermoplastic elastomer composition containing an olefin resin and a styrene thermoplastic elastomer to form (a) a layer, and then a powder resin containing a foaming agent is added to the powder resin [1] to [1] above, wherein the slush mold is filled and heated again to form the layer (b)[9]The manufacturing method of the composite molded object in any one of.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be specifically described.
The method for producing a composite molded body according to the present invention is a method for producing a composite molded body in which (a) a layer resin is filled with a powder resin containing a foaming agent and heated to form a layer (b). Then, (b) layer surface on the opposite side to the surface in contact with (a) layerUsing a spherical or dice-shaped or rod-shaped jigA method for producing a composite molded body that is smoothed under load, and
A method for producing a composite molded body in which at least (a) layer, (b) layer, and a base material layer are laminated,
(I) (a) Filling and heating a powder resin containing a foaming agent on the layer surface to form a layer (b) by heating;
(Ii) (b) layer surface to be bonded to the base material layerUsing a spherical or dice-shaped or rod-shaped jigSmoothing under load,
(Iii) (b) joining the layer surface and the base material layer;
It is a manufacturing method of the composite molded object characterized by having.
Hereinafter, each component will be described more specifically.
[0009]
(I) Thermoplastic elastomer composition layer
The thermoplastic elastomer composition layer of the present invention (hereinafter also referred to as “(a) layer”) is a thermoplastic elastomer composition containing olefin resin and styrene thermoplastic elastomer (hereinafter referred to as “(a) heat for layer formation”. It is also a layer made of “plastic elastomer composition”.
(A) Olefin resin
Olefin resin (hereinafter also referred to as “component (a)”)AsIs a homopolymer or copolymer of an α-olefin having 2 to 20 carbon atoms.
Specific examples of the olefin resin include the following (co) polymers.
(1) Ethylene homopolymer (the production method may be either a low pressure method or a high pressure method)
(2) Copolymers of ethylene and other α-olefins of 10 mol% or less or vinyl monomers such as vinyl acetate and ethyl acrylate
(3) Propylene homopolymer
(4) Random copolymers of propylene and other α-olefins of 20 mol% or less
(5) Block copolymer of propylene and other α-olefin of 30 mol% or less
(6) 1-butene homopolymer
(7) Random copolymers of 1-butene and other α-olefins of 10 mol% or less
(8) 4-methyl-1-pentene homopolymer
(9) Random copolymers of 4-methyl-1-pentene and other α-olefins of 20 mol% or less
Specific examples of the α-olefin include ethylene, propylene, 1-butene, 4-methyl-1-pentene, 1-hexene, and 1-octene. Among the above olefin resins, a propylene homopolymer and a random copolymer of propylene and other α-olefin of 20 mol% or less are desirable. In particular, the crystallinity is 50% or more and the density is 0.89 g / cm.3Polypropylene having an ethylene unit content of 20 mol% or less and a melting point of 100 ° C. or higher.,And / or propyleneWhenIt is desirable to use a copolymer with ethylene. The olefin resins as described above can be used alone or in combination.
[0010]
Olefin resinIn decalin solventThe intrinsic viscosity [η] measured at 135 ° C. is preferably 0.3 to 10 dl / g, more preferably 0.5 to 6 dl / g.
The melt flow rate measured at 230 ° C. and a 2.16 kg load is preferably 0.1 to 200 g / 10 minutes, more preferably 0.5 to 100 g / 10 minutes.
[0011]
(B) Styrenic thermoplastic elastomer
The styrenic thermoplastic elastomer (hereinafter also referred to as “(B) component”) comprises a polymer block unit (A) mainly composed of at least one vinyl aromatic compound and a polymer block mainly composed of at least one conjugated diene compound. The unit (B) is desirable.
[0012]
Examples of the vinyl aromatic compound forming the styrenic thermoplastic elastomer include styrene, tert-butylstyrene, α-methylstyrene, p-methylstyrene, p-ethylstyrene, divinylbenzene, 1,1-diphenylstyrene, vinylnaphthalene, Examples include vinyl anthracene, N, N-diethyl-p-aminoethyl styrene, vinyl pyridine and the like. Of these, styrene is desirable.
Examples of the conjugated diene compound include 1,3-butadiene, isoprene, 2,3-dimethyl-1,3-butadiene, 1,3-pentadiene, 2-methyl-1,3-octadiene, 1,3- Examples include hexadiene, 1,3-cyclohexadiene, 4,5-diethyl-1,3-octadiene, 3-butyl-1,3-octadiene, myrcene, chloroprene, and the like. Among these, 1,3-butadiene, isoprene, or a combination of 1,3-butadiene and isoprene is desirable.
[0013]
Thus, the form of the styrenic thermoplastic elastomer comprised of the aromatic vinyl block polymer unit (A) and the conjugated diene block polymer unit (B)AsIs, for example, a block copolymer represented by the following structural formula and a hydrogenated part or all of double bonds derived from a conjugated diene compound of the block copolymer (hereinafter also referred to as “hydrogenated product”). It is done.
(AB) m Structural formula 1
(AB) m -Y Structural formula 2
A- (BA) n Structural formula 3
[In structural formulas 1 to 3, A is a polymer block mainly composed of a vinyl aromatic compound, and a polymer block substantially composed of a vinyl aromatic compound may contain a conjugated diene compound in part.Often,Preferably, it is a polymer block (hereinafter also referred to as “(A) block”) containing 90% by mass or more, preferably 95% by mass or more, particularly preferably 99% by mass or more of a vinyl aromatic compound.is there.B is a polymer mainly composed of a conjugated diene compoundblock(Hereinafter also referred to as “(B) block”), and the conjugated diene compoundAlonePolymer,With conjugated diene compoundsRandom copolymers with vinyl aromatic compoundsOrAny of tapered copolymers may be used. Y is a residue of a coupling agent, m represents an integer of 1 to 5, and n represents an integer of 1 to 5, respectively. ]
[0014]
Such styrenic thermoplastic elastomers include, for example, aliphatic hydrocarbon solvents such as pentane, hexane, heptane and octane, alicyclic hydrocarbon solvents such as cyclopentane, methylcyclopentane, cyclohexane and methylcyclohexane, benzene and xylene. Vinyl aromatic compounds and conjugated diene compounds, or vinyl aromatic compounds and conjugated diene compounds and other monomers copolymerizable with these in inert organic solvents such as aromatic hydrocarbon solvents such as toluene and ethylbenzene Can be easily obtained by living anion polymerization using an organic alkali metal compound as a polymerization initiator.
[0015]
Content of the vinyl aromatic compound unit which occupies in a styrene-type thermoplastic elastomer is 5-70 mass%, Preferably it exists in the range of 10-65 mass%. When the content of the vinyl aromatic compound unit exceeds 70% by mass, the molded product formed by molding the polymer composition tends to be hard. Moreover, when the content of the vinyl aromatic compound unit is less than 5% by mass, the scratch resistance and pressure dent resistance of the obtained molded product tend to be lowered.
[0016]
The content of vinyl bonds (1,2- and 3,4-vinyl bonds) derived from conjugated diene compounds in styrenic thermoplastic elastomers is 30 to 75%, preferably 40 to 75%, more preferably 50 to 75%, most preferably Is in the range of 60-75%. When the ratio is less than 30%, the obtained molded body becomes hard and inferior in flexibility. On the other hand, if it exceeds 75%, the heat resistance and scratch resistance of the molded article deteriorate.
[0017]
When the styrene-based thermoplastic elastomer is a hydrogenated product, it is preferable that 90% or more, particularly 95% or more of the double bond derived from the conjugated diene compound before hydrogenation is hydrogenated. When the hydrogenation rate is less than 90%, the weather resistance of the obtained molded product tends to decrease.
[0018]
The weight average molecular weight (Mw) of the styrenic thermoplastic elastomer is preferably 30,000 to 400,000, particularly 50,000 to 300,000 in order to obtain a molded article having excellent appearance and strength. TheweightWhen the average molecular weight is less than 30,000, the resulting molded product is not only tacky, but also has insufficient heat resistance and weather resistance. On the other hand, when the weight average molecular weight exceeds 400,000, the fluidity is inferior, so that a molded article having sufficient appearance and scratch resistance cannot be obtained.
[0019]
The thermoplastic elastomer composition for forming a layer (a) of the present invention comprises the above (a) and (b) as essential components.(B) Ingredients, (I) 100 parts by mass of component40 to 200 parts by mass with respect toIt is desirable to contain.
[0020]
In addition, (a) the thermoplastic elastomer composition for forming the layer includes, in addition to the essential components (a) and (b), an ethylene-propylene copolymer rubber, an ethylene-propylene-nonconjugated diene ternary copolymer. You may contain ethylene-alpha-olefin type random copolymers, such as polymer rubber, ethylene-1-butene copolymer rubber, ethylene-1-butene-nonconjugated diene terpolymer rubber.
[0021]
(II) Resin foam layer
The resin foam layer of the present invention (hereinafter also referred to as “(b) layer”) is a foam obtained by heating a powder resin containing a foaming agent.
The powder resin containing the foaming agent is not particularly limited, and may be a heat-expandable microcapsule such as EXPANCEL manufactured by Nippon Philite Co., Ltd., preferably a styrene resin, an olefin resin, or a polyphenylene oxide system. Particularly preferable is an olefin resin such as polyethylene and polypropylene of the same type because the skin layer is an olefin polymer. The foaming agent is not particularly limited as long as it is a chemical foaming agent that decomposes when heated to release a gas. For example, there are various organic and inorganic types, and organic types include azodicarbonamide, N, N ′. Examples of inorganic systems such as -dinitrosopentamethylenetetramine and P, P'-oxybenzenesulfonyl hydrazide include sodium bicarbonate, ammonium carbonate, ammonium bicarbonate, and calcium azide. Also impregnated with foaming agent composed of volatile hydrocarbonsLetIt may be a powder resin. Further, it may be a bead-like material partially pre-foamed.
The average particle size of the powder resin containing the foaming agent is preferably 2 mm or less, particularly preferably 1 mm or less. Examples of such powdered resins include commercial names: Eperan PP (manufactured by Kaneka Chemical Industry Co., Ltd.) and trade names: EP pole (manufactured by Mitsubishi Chemical BASF).
[0022]
As the expansion ratio when foaming the powder resin, if it is less than 3 times, the cushioning property of the resulting resin foam tends to decrease, and if it is greater than 60 times, the resin foam shrinks. Since it becomes large and becomes tender and tends to decrease the strength and the like, it is desired to be 3 to 60 times, preferably 5 to 50 times, more preferably 8 to 45 times.
[0023]
(III) Method for producing composite molded body of (a) layer and (b) layer
As a manufacturing method of the composite molded body of the (a) layer and the (b) layer (hereinafter sometimes referred to as “composite molded body (1)”), for example, it is molded by powder slush molding, vacuum molding, extrusion molding, or the like. (A) After placing the layer in a mold and closing the mold, the mold resin is filled with a powder resin containing a foaming agent, heated to foam the powder resin, and the powder resins are welded together at that time It is obtained by forming the (b) layer and welding the (b) layer and the (a) layer. In the present invention, double slash molding in which the following layers (a) and (b) are formed in the same mold is desirable.
[0024]
That is, the powder of the thermoplastic elastomer composition for layer forming (a) of the present invention is filled in a slush molding die heated to 220 to 280 ° C. The average particle size of the powder is preferably 1.2 mm or less, particularly 0.1 to 0.7 mm. After the powder is fused in approximately 5 to 60 seconds to form the layer (a) having a desired thickness, the remaining powder is removed from the mold and filled with a powder resin containing a foaming agent. The average particle size of the powder resin containing the foaming agent is preferably the same as the average particle size of the powder of the layer (a). (B) The heating temperature for forming the foam of the layer is desirably 220 to 280 ° C., and the heating time is desirably 5 to 180 seconds. Thus, a composite molded body (1) is obtained in which the (a) layer composed of the thermoplastic elastomer composition and the (b) layer composed of the resin foam are integrally laminated. a) Compared to the case of using an olefin-based thermoplastic elastomer as a thermoplastic elastomer for layer formation, there is less whitening that occurs when the mold is removed from the mold during production, and it has excellent scratch resistance, flexibility, etc. Used as a skin material. In addition, the thickness of the (a) layer of the composite molded body (1) is 0.2 to 3 mm, preferably 0.5 to 2 mm, and the thickness of the (b) layer which is a foamed layer is 1 to 50 mm, preferably 2 ~ 40mm,Further, the expansion ratio of the layer (b) is 3 to 60 times, preferably 4 to 50 times.
[0025]
(B) layer of composite molded body (1) obtained by the above methodofThe surface is naturalFoamTherefore, the surface unevenness remains as it is. In order to smooth the surface, a spherical or dice-shaped or rod-shaped jig is used, and a temperature of 50 to 200 ° C, preferably 70 to 180 ° C, particularly preferably 100 to 150 ° C,gf/ Cm2, Preferably 2 to 500gf/ Cm2 of(B) Layer so that the maximum height difference (also referred to as “surface roughness”) of surface irregularities measured under an area of 5 cm square under load is 500 μm or less, preferably 350 μm or less.SmoothThere is a need.The maximum height difference isComposite molded body (1) exceeding 500 μmSkin layerWhen joining with the following base material layer,(A) layerofUnevenness is seen on the surface, and the surface appearance is impaired.
[0026]
The material of the part that becomes the base material layer is a thermoplastic resin material such as polyethylene, polypropylene, ABS, glass-filled AS, modified PPO (noryl), etc., rubber materials, glass, mica, talc, etc.TheA mixed composite material and a polymer alloy material in which ABS and polycarbonate are mixed are often used, and a material obtained by molding these materials by injection molding is often used. Among these, particularly preferable is an olefin resin such as polyethylene and polypropylene of the same system because the skin layer is an olefin polymer.
The base material layer has a desired shape by a known method such as injection molding, two-color injection molding, extrusion molding, press molding, hollow molding, sandwich molding, compression molding, vacuum molding, calendar molding, powder molding, laminate molding, blow molding, etc. Can be produced.
[0027]
The composite molded body (1) is laminated with a base material, and is a composite molded body suitable for automotive interior parts such as instrument panels, door trims, and console boxes (hereinafter sometimes referred to as “composite molded body (2)”). used. The (b) layer surface of the composite molded body (1) and the base material layer are joined by, for example, applying a hydrogenated petroleum resin, a rosin resin adhesive, etc., and then applying pressure as necessary. Is called.
The thickness of each layer of the composite molded body (2) of the present invention is:EpidermisThe (a) layer is 0.2 to 3 mm, preferably 0.5 to 2 mm, and the foamed layer (b) is 1 to 50 mm, preferably 2 to 40 mm.But1-5 mm, preferably 2-4 mm. Further, the expansion ratio of the layer (b) is 3 to 60 times, preferably 4 to 50 times.
[0028]
The composite molded body (2) of the present invention is, Epidermis(A) layerofBy coating the surface with a paint, it is possible to improve the scratch resistance and wear resistance of the surface of the molded body. Known paints such as urethane and acrylic can be used as the paint.
[0029]
The composite molded body (2) of the present invention has flexibility, impact resistance, scratch resistance, and soundproofing.,Automobiles such as instrument panels, handles, door panels, console boxes, etc. for superior strength and light weightInteriorCan be used for parts.
[0030]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples. However, the present invention is not limited to these examples.
In addition, unless otherwise indicated, the part and% in an Example and a comparative example are mass references | standards. Moreover, the various components used for an Example and a comparative example and various measurements were based on the following method.
Various ingredients
(A) Layer:
・ Olefin resins;
Sun Allomer, polypropylene, PM940M, MFR = 30g / 10min
-Styrenic thermoplastic elastomers;
JSR, Dynalon 1321P, MFR = 10g / 10min
[0031]
(B) layer
Resin foam beads: manufactured by Mitsubishi Chemical BASF, EP Pole EA
Base material layer: Polypropylene: Nippon Polyolefin, BC06C
[0032]
Evaluation of the physical properties
Surface roughness measurement of the (b) layer of the composite molded body (1) and the skin of the composite molded body (2)
According to the following criteria, the surface smoothness of the molded body was measured with a laser non-contact type surface roughness meter SAS-2010 manufactured by Meishin Koki Co., Ltd.
Surface appearance of composite molded body (2)
○: (a) The difference in unevenness on the surface of the layer is 200 μm or less, and no waviness or unevenness is visually observed.
X: (a) The difference in unevenness on the surface of the layer exceeds 200 μm, and undulations and unevenness are visually observed.
[0033]
Example 1 (Production method of composite molded body (1) by powder molding)
30 parts by mass of an olefin resin (PM940M) and 70 parts by mass of a styrene thermoplastic elastomer (Dynalon 1321P) were placed in a 50 mmφ extruder (Nihon Placon Co., Ltd .: DMG50) and heated and kneaded at 200 ° C. The obtained pellets are frozen and ground using liquid nitrogen.
A powder having a sphere-converted average particle size of 0.65 mm was obtained. The powder was charged in a mirror mold (length: 1200 mm × width: 500 mm) heated to 280 ° C. and allowed to stand for 5 seconds. Then, the mold was inverted, and the excess powder was dropped and left as it was for 60 seconds. Next, the EP Pole EA beads made by Mitsubishi Chemical BASF, which was frozen and ground in advance, were supplied onto the above-mentioned molding surface, left for 30 seconds, then the mold was inverted to drop the excess powder, and left as it was for 60 seconds. did. Then, the mold was set to 140 ° C., and a 5 cm square dice jig with a weight of 500 g and a chamfered radius of curvature of 1 cm was put into the mold, and the die was moved up and down and left and right to put the dice jig over the entire surface. Moved. Then, it is cooled, demolded, and a (a) layer made of a thermoplastic elastomer containing an olefin resin and a styrene thermoplastic elastomer, a layer (a) having a thickness of 3 mm, a foam made of 3 mm, and an expansion ratio of 10 times (b ) To obtain a composite molded body (1). The surface roughness of the (b) layer surface was measured. The results are shown in Table 1.
[0034]
Examples 2-6
In order to make it smooth as in Example 1, a composite molded body (1) was prepared using the jig shown in Table 1 and evaluated. The results are shown in Table 1.
[Table 1]
Example 7 (Production method of composite molded body (2))
The composite molded body (1) prepared in Example 1 and a base material (thickness 2.5 mm) of polypropylene (trade name BC06C, manufactured by Nippon Polyolefin Co., Ltd.) previously molded by an injection molding method are hydrogenated petroleum resin (Arakawa Chemical). A composite molded body (2) was obtained by fusing at 140 ° C. using a trade name, Alcon P-90, manufactured by Kogyo Co., Ltd. The composite molded body (2) was allowed to stand for one week, and then the surface roughness of the skin layer was measured with a surface roughness meter, and the surface appearance was visually evaluated. The results are shown in Table 2.
[0036]
Examples 8-12
To smooth the same as in Example 7,Table 2A composite molded body (2) was prepared using the jig shown in FIG. The results are shown in Table 2.
[0037]
[Table 2]
Comparative Example 1
In Example 1, a composite molded body (1) was prepared without smoothing the (b) layer surface, and the surface roughness of the (b) layer surface was measured. The results are shown in Table 1.
[0039]
Comparative Example 2
The composite molded body (1) obtained in Comparative Example 1 was joined to a polypropylene substrate in the same manner as in Example 7 to obtain a composite (2). The composite molded body (2) was allowed to stand for one week, and then the surface roughness of the skin layer was measured with a surface roughness meter, and the surface appearance was visually evaluated. The results are shown in Table 2.
[0040]
From Table 2, the (a) layer surface of the composite molded body (2) obtained by the method of the present invention had almost no irregularities and was excellent in surface appearance. On the other hand, it can be seen that the surface of the (a) layer of the composite molded body (2) of Comparative Example 2 bonded to the base material using Comparative Example 1 without a smoothing process is uneven and the surface appearance is inferior.
[0041]
【The invention's effect】
The composite molded body obtained by the method of the present invention is rich in flexibility, excellent in surface appearance, scratch resistance, etc., so an instrument panel, a handle, a curtain airbag, a ceiling, a door, a seat seat, which are automotive interior parts, In addition to pillars, steering wheels, handles, etc., it is also useful as a skin material for furniture, miscellaneous goods, house linings, etc.
Claims (10)
（ａ）オレフィン系樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーを含有する熱可塑性エラストマー組成物層
（ｂ）樹脂発泡体層A method for producing a composite molded body in which a powder resin containing a foaming agent is filled and heated on the layer surface (a) below to form the layer (b) below, and the surface in contact with the layer (a) after heat foaming (B) The layer surface on the opposite side is smoothened under load using a spherical, dice or rod-shaped jig .
(A) a thermoplastic elastomer composition layer containing an olefin resin and a styrene thermoplastic elastomer (b) a resin foam layer
（ｉ）（ａ）層面上に、発泡剤を含有する粉末樹脂を充填、加熱して（ｂ）層を形成する工程と、
（ｉｉ）基材層と接合される（ｂ）層面を、球状又はサイコロ状又は棒状の治具を用いて荷重下で平滑にする工程と、
（ｉｉｉ）（ｂ）層面と基材層を接合する工程と、を有することを特徴とする複合成形体の製造方法。
（ａ）オレフィン系樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーを含有する熱可塑性エラストマー組成物層
（ｂ）樹脂発泡体層A method for producing a composite molded body in which the following (a) layer, (b) layer, and base material layer are laminated, and at least (i) (a) a powder resin containing a foaming agent is filled on the layer surface Heating to form a layer (b);
(Ii) a step of smoothing the surface of the layer (b) to be bonded to the base material layer under a load using a spherical, dice or rod-shaped jig ;
(Iii) (b) The process of joining a layer surface and a base material layer, The manufacturing method of the composite molded object characterized by the above-mentioned.
(A) a thermoplastic elastomer composition layer containing an olefin resin and a styrene thermoplastic elastomer (b) a resin foam layer
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