JP4043894B2

JP4043894B2 - Method and apparatus for connecting flat cable connecting bracket to flat cable

Info

Publication number: JP4043894B2
Application number: JP2002265126A
Authority: JP
Inventors: 憲嗣榎本
Original assignee: THE FURUKAW ELECTRIC CO., LTD.
Current assignee: THE FURUKAW ELECTRIC CO., LTD.
Priority date: 2002-09-11
Filing date: 2002-09-11
Publication date: 2008-02-06
Anticipated expiration: 2022-09-11
Also published as: JP2004103447A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電気機器や自動車等に使用されるフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続方法及び接続装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電気機器や自動車等の電気配線に、図６に示すように、平行に並設された帯状導体よりなる例えば厚さが0.15ｍｍ〜0.2 ｍｍ、幅が1.5 ｍｍ〜3.0 ｍｍ程度の複数のフラット導体１が、ポリエチレンテレフタレートの如きプラスチックよりなるフラット絶縁被覆２で一括して被覆された構造のフラットケーブル３が用いられるようになってきている。
【０００３】
このようなフラットケーブル３では、図６に示すように、例えば雌端子本体４に連接された端子板部５の幅方向の両側に対形にクリンプ片６が突設されている構造のフラットケーブル接続金具７の各クリンプ片６をそのフラット導体１に対応する箇所で突き刺して、対応するフラット導体１とフラットケーブル接続金具７との導通をとり、図７に示すように、フラットケーブル３を突き抜けた各クリンプ片６を円弧状に折り曲げて加締めることにより端子接続部８を形成していた（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
このような端子接続部８の形成は、図８に示すように、フラットケーブル受け金具９を用いて行われる。このフラットケーブル受け金具９は、フラットケーブル３を受ける上面に、フラットケーブル接続金具７の両側の各クリンプ片６に対応してクリンプ片受け溝１０を仕切り壁１１を境に開口させ、且つこれらクリンプ片受け溝１０から離れた同一上面にクリンプ片曲成加締め凹部１２を設けた構造になっている。
【０００５】
図７における端子接続部８の形成は、図８において、最初に接続すべきフラット導体１が、左右のクリンプ片受け溝１０の上に跨がって存在するようにしてフラットケーブル３をフラットケーブル受け金具９の上に配置する。フラットケーブル接続金具７の左右のクリンプ片６が、フラットケーブル３のフラット導体１を介して各クリンプ片受け溝１０に対向するようにフラットケーブル接続金具７を配置する。かかる状態で、フラットケーブル接続金具７の端子板部５をアンビル１３により、ガイド部材１４を昇降ガイドとして加圧して各クリンプ片６をフラット絶縁被覆２とフラット導体１を突き抜けるようにしてフラットケーブル３に突き刺す。この際にクリンプ片６は、対応するクリンプ片受け溝１０でその外壁（左右のクリンプ片６が向かい合う側の面の反対側の面が対向するクリンプ片受け溝１０の壁面）とのギャップより内壁（左右のクリンプ片６が向かい合う側の面に対向するクリンプ片受け溝１０の壁面）とのギャップが広くなる位置で受ける。次に、矢印Ａで示すように下向きにフラットケーブル受け金具９を移動させて、フラットケーブル３から突き抜けた各クリンプ片６を各クリンプ片受け溝１０から外す。次に、矢印Ｂで示すようにフラットケーブル受け金具９を水平移動して、フラットケーブル３から突き抜けた各クリンプ片６にクリンプ片曲成加締め凹部１２を対向させる。かかる状態で、フラットケーブル受け金具９を、矢印Ｃで示すように上昇方向に移動し、アンビル１３と共に各クリンプ片６を円弧状に圧縮する。これによりフラットケーブル３から突き抜けた各クリンプ片６を、図９に示すように円弧状に曲成して加締める。
【０００６】
このような接続作業の際には、クリンプ片６を対応するクリンプ片受け溝１０に、該クリンプ片受け溝１０の外壁（左右のクリンプ片６が向かい合う側の面の反対側の面が対向するクリンプ片受け溝１０の壁面）とのギャップより内壁（左右のクリンプ片６が向かい合う側の面に対向するクリンプ片受け溝１０の壁面）とのギャップが広くなる位置で受けるように差し込む。このようにすると、クリンプ片受け溝１０の外壁とクリンプ片６とのギャップが小さい箇所ではクリンプ片６の突き刺しにより、図９に示すようにフラット導体１が殆ど延びないで切断され、クリンプ片受け溝１０の内壁とクリンプ片６とのギャップが大きい箇所ではクリンプ片６の突き刺しにより、図９に示すようにフラット導体１が伸び部１ａとして延びながら切断され、この伸び部１ａがクリンプ片６の円弧状の曲成により内側に巻込まれ、クリンプ片６が重ね合わされて加締められるので、大きな接触面で電気的に接続されることになる。
【０００７】
従来、フラットケーブル３のフラット導体１の寸法は、従来の撚銅線を導体とした丸形ケーブルの導体抵抗とほぼ同一になるような寸法が採用されており、フラット導体１の厚みとしては0.2 ｍｍ以下のものが使用されている。しかしながら、最近フラットケーブル３の柔軟性とスペースファクタの良さからモータやランプ回路等の大電流回路での使用が検討されるようになってきている。
【０００８】
前述のフラットケーブル受け金具９を用いたフラットケーブル３へのフラットケーブル接続金具７の接続方法では、接続するフラット導体１の厚さが変わる毎に、その都度試行錯誤で、最も接触導通状態を左右する仕切り壁１１とクリンプ片６の間のギャップ値を選び、接続後のサーマルショック等による接触抵抗の変化を測定して接続の安定性を確認し、フラットケーブル受け金具９を設計していた。
【０００９】
【特許文献１】
特開２００２−１８４５４８号公報（図１）
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このように接続するフラットケーブル３のフラット導体１の厚さが変わった場合には、クリンプ片受け溝１０の内壁とクリンプ片６の間のギャップ値を調整しながら、その都度接触抵抗を確認して、適正なギャップ値を選定するのに、非常に時間と手間がかかる問題点があった。
【００１１】
本発明の目的は、接続するフラット導体の厚さに対応して、クリンプ片受け溝の内壁とクリンプ片との間のギャップ値の設定を簡単に行うことができるフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続方法及び接続装置を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、端子板部の幅方向の両側にクリンプ片が突設されている構造のフラットケーブル接続金具の両側の各クリンプ片に対応して表面にクリンプ片受け溝を開口させて設けられているフラットケーブル受け金具の表面に、フラット導体が両側のクリンプ片受け溝に跨がって存在するようにフラットケ−ブルを配置し、各クリンプ片をフラット導体の箇所でフラットケーブルに突き刺し、クリンプ片はクリンプ片受け溝でその外壁とのギャップより内壁とのギャップが広くなる位置で受け、フラット導体と各クリンプ片とを導通させるフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続方法を対象とする。
【００１３】
本発明に係るフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続方法では、新たな厚さｔ2 のフラット導体に突き刺すクリンプ片とクリンプ片受け溝の内壁との間のギャップＧ2 は、既知の厚さｔ1 のフラット導体に突き刺すクリンプ片とクリンプ片受け溝の内壁との間のギャップをＧ1 とすると、
Ｇ2 ＝（ｔ2 ／ｔ1 ）Ｇ1
によって設定することを特徴とする。
【００１４】
このようにすると、既知のデータｔ1 ，ｔ2 ，Ｇ1 から、簡単に、時間をかけないで、新たな厚さｔ2 のフラット導体に突き刺すクリンプ片とクリンプ片受け溝の内壁との間のギャップＧ2 を設定することができる。
【００１５】
また本発明は、端子板部の幅方向の両側にクリンプ片が突設されている構造のフラットケーブル接続金具の両側の各クリンプ片に対応して表面にクリンプ片受け溝を開口させて設けられているフラットケーブル受け金具の表面に、フラット導体が両側のクリンプ片受け溝に跨がって存在するようにフラットケ−ブルを配置し、各クリンプ片をフラット導体の箇所でフラットケーブルに突き刺し、クリンプ片はクリンプ片受け溝でその外壁とのギャップより内壁とのギャップが広くなる位置で受け、フラット導体と各クリンプ片とを導通させるフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続装置を対象とする。
【００１６】
本発明に係るフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続装置では、新たな厚さｔ2 のフラット導体に突き刺すクリンプ片とクリンプ片受け溝の内壁との間のギャップＧ2 は、既知の厚さｔ1 のフラット導体に突き刺すクリンプ片とクリンプ片受け溝の内壁との間のギャップをＧ1 とすると、
Ｇ2 ＝（ｔ2 ／ｔ1 ）Ｇ1
に設定されたフラットケーブル受け金具が用いられていることを特徴とする。
【００１７】
このようにすると、既知のデータｔ1 ，ｔ2 ，Ｇ1 から、簡単に新たな厚さｔ2 のフラット導体に突き刺すクリンプ片とクリンプ片受け溝の内壁との間のギャップＧ2 が決まり、従来に比べて手間と時間をかけないで最適なフラットケーブル受け金具を入手して接続作業を行うことができる。
【００１８】
なお、本発明で、クリンプ片受け溝の外壁とは、左右のクリンプ片が向かい合う側の面に対向するクリンプ片受け溝の壁面とは反対側の壁面をいう。また、本発明で、クリンプ片受け溝の内壁とは、左右のクリンプ片が向かい合う側の面に対向するクリンプ片受け溝の壁面をいう。
【００１９】
【発明の実施の形態】
図１は本発明に係るフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続方法を実施する接続装置の要部構成を示す縦断面図である。この図では、フラットケーブル３やアンビル１３等が省略されている。なお、前述した図８と対応する部分には、同一符号を付けて示している。
【００２０】
この接続装置においては、各クリンプ片６を対応するクリンプ片受け溝１０に差し込んだ際に、左右のクリンプ片６が向かい合う内向き面とクリンプ片受け溝１０の内壁（左右のクリンプ片６が向かい合う側の面に対向するクリンプ片受け溝１０の壁面）との間に所要の間隔でギャップＧをそれぞれ設け、各クリンプ片６の向かい合う側の面とは反対側の外向き面とクリンプ片受け溝１０の外壁（左右のクリンプ片６が向かい合う側の面に対向するクリンプ片受け溝１０の壁面とは反対側の壁面）との間には殆どギャップを設けないようにして、各クリンプ片受け溝１０を設けたフラットケーブル受け金具９を用いる。この場合、各クリンプ片６の内向き面に対向するクリンプ片受け溝１０の内壁の上端部の各角はＲ面がとられ、各クリンプ片６の外向き面に対向するクリンプ片受け溝１０の外壁の上端部の各角はＣ面（斜面）がとられている。各クリンプ片受け溝１０のそれぞれＣ面がとられたクリンプ片受け溝１０の外壁の相互間隔をＡ、各クリンプ片受け溝１０のそれぞれＲ面がとられた内壁の相互間隔をＢ、クリンプ片６の厚さをＥとする。
【００２１】
この接続装置を用いてフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具７の接続を行うに際しては、前述したフラットケーブル受け金具９の上にフラットケーブルを、そのフラット導体が双方のクリンプ片受け溝１０の上に跨がるようにして配置する。また、各クリンプ片受け溝１０にフラットケーブル接続金具７の各クリンプ片６がフラット導体を介して双方のクリンプ片受け溝１０に対向するように、フラットケーブル接続金具７をフラットケーブルの上方に配置する。かかる状態で、前述したアンビルでフラットケーブル接続金具７の端子板部５を加圧して、各クリンプ片６をフラット絶縁被覆とフラット導体を突き抜けるようにしてフラットケーブルに突き刺す。この際に、フラットケーブル接続金具７の左右のクリンプ片６は各クリンプ片受け溝１０内に、左右のクリンプ片６が向かい合う内向き面とクリンプ片受け溝１０の内壁との間に所要の間隔でギャップＧが存在し、各クリンプ片６の向かい合う側の面とは反対側の外向き面とクリンプ片受け溝１０の外壁との間には殆どギャップが存在しないようにして差し込まれ、フラット導体とクリンプ片６を電気的に導通させる。
【００２２】
ここで、クリンプ片６とクリンプ片受け溝１０の内壁との間のギャップＧは、
Ｇ＝［（Ａ−Ｂ）／２］−Ｅ
で表わされる。
【００２３】
この際に、従来に比べて厚い新たなフラット導体にフラットケーブル接続金具７を接続するに際しては、各クリンプ片受け溝１０の内壁の相互間隔Ｂを狭め、ギャップＧを広げたフラットケーブル受け金具９を使用している。
【００２４】
図２（Ａ）（Ｂ）は、厚さの異なるフラット導体を有するフラットケーブルを用いて本発明に基づくギャップＧの設定方法を示す片側（右側）のクリンプ片受け溝付近の接続状態の断面図である。
【００２５】
図２（Ａ）は、厚さｔ1 のフラット導体１を有するフラットケーブル３に、クリンプ片受け溝１０のところでクリンプ片６を突き刺したときの状況を示す縦断面図を示している。この時のギャップＧ1 は、実験的にフラット導体１が最も高くクリンプ片６を接圧し、接続後のサーマルショック等の試験でフラット導体１とクリンプ片６との間の接触抵抗が低く、安定していることを確認した上で設定されたものである。
【００２６】
また、この状態では、各クリンプ片６の向かい合う側の面とは反対側の外向き面とクリンプ片受け溝１０の外壁との間のギャップは、前述したようにギャップＧ1 に比べて小さく設定されているので、クリンプ片６の突き刺し時にフラット導体１が確実にクリンプ片６とフラットケーブル受け金具９との間で切断されて、ギャップＧ1 側のようなフラット導体１の伸び部１ａは生じない。
【００２７】
次に、図２（Ｂ）は、フラット導体１の厚さがｔ1 からｔ2 に厚くなった場合、ギャップの取り方は、フラット導体１の厚くなった分だけ加算する、即ち、Ｇ2 ＝Ｇ1 ＋（ｔ2 −ｔ1 ）とする方法が考えられるが、発明者は、フラット導体１の厚さｔ1 ，ｔ2 の比によってギャップＧを設定することが適切な接続を得る方法であることを発見した。
【００２８】
即ち、本例では、
Ｇ2 ＝（ｔ2 ／ｔ1 ）Ｇ1
とすることで、ある厚さのフラット導体１を有するフラットケーブル３に接続するための適切なギャップ値Ｇ1 が既知である場合には、簡単に厚さの異なるフラット導体１を有するフラットケーブル３に対するギャップ値Ｇ2 を設計することができる。
【００２９】
図３は、図８に示すような方法でクリンプ片６をフラットケーブル３に突き刺したときの代表的な試験サンプルの突き刺しにかかる荷重をクリンプ片６の下方への移動距離に対応して測定した結果を示したものである。即ち、最初は、クリンプ片６がフラットケーブル３のフラット絶縁被覆２とフラット導体１を突き刺す時の突刺力がかかって荷重が漸次増大する。次に、フラットケーブル３にクリンプ片６による貫通開口部ができると、抵抗荷重が次第に漸減し、クリンプ片６がフラット導体１を貫通した後の摩擦抵抗分としての例えばＹ曲線における最低値Ｓがフラット導体１とクリンプ片６間の接触荷重として評価される。なお、曲線尾部の荷重増加分は、フラットケーブル接続金具７の端子板部５がフラットケーブル３に突き当たった後の荷重変化分である。
【００３０】
図３における試料で、Ｘはギャップ値Ｇ1 が既知で、厚さｔ1 ＝0.15ｍｍの銅製のフラット導体１をポリエチレンテレフタレートよりなるフラット絶縁被覆２で被覆したフラットケーブル３を図１における厚さＥ＝0.25ｍｍのクリンプ片６で、各クリンプ片受け溝１０のそれぞれＣ面がとられた外壁の相互間隔である各クリンプ片受け溝１０の外壁相互間隔Ａ＝2.20ｍｍ、各クリンプ片受け溝１０のそれぞれＲ面がとられた内壁の相互間隔である各クリンプ片受け溝１０の内壁相互間隔Ｂ＝1.46ｍｍのフラットケーブル受け金具９を用いて突き刺しときの荷重変化曲線、Ｙは厚さｔ2 ＝0.25ｍｍの銅製のフラット導体１をポリエチレンテレフタレートよりなるフラット絶縁被覆２で被覆したフラットケーブル３を図１における厚さＥ＝0.25ｍｍのクリンプ片６で、本発明の接続方法で算出したギャップ値Ｇ2 ＝（ｔ2 ／ｔ1 ）Ｇ1 を有するフラットケーブル受け金具９を用いて突き刺しときの荷重変化曲線、Ｚは荷重変化曲線Ｙのフラットケーブル３とクリンプ片６とを用い、Ｇ2 ＝Ｇ1 ＋（ｔ2 −ｔ1 ）を有するフラットケーブル受け金具９を用いて突き刺しときの荷重変化曲線である。
【００３１】
この図３において、Ｘ´は荷重変化曲線Ｘの時の接触加重のばらつき幅、Ｙ´は荷重変化曲線Ｙの時の接触加重のばらつき幅、Ｚ´は荷重変化曲線Ｚの時の接触加重のばらつき幅を示している。
【００３２】
図３から明らかなように、フラット導体１の厚さｔ1 ，ｔ2 の比（ｔ2 ／ｔ1 ）によって設計したギャップ値Ｇ2 ＝（ｔ2 ／ｔ1 ）Ｇ1 を有するフラットケーブル受け金具９を用いて突き刺しときの荷重変化曲線Ｙは、適切なギャップ値Ｇ1 を有するフラットケーブル受け金具９を用いて突き刺しときの荷重変化曲線Ｘとほぼ同等の接触加重が得られているが、フラット導体１の厚さｔ1 ，ｔ2 の差分（ｔ2 −ｔ1 ）を加えたギャップ値Ｇ2 ＝Ｇ1 ＋（ｔ2 −ｔ1 ）を有するフラットケーブル受け金具９を用いて突き刺しときの荷重変化曲線Ｚでは接触加重が下がると共にそのばらつきＺ´も大きくなり、安定しない。
【００３３】
上記例では、フラット導体１の厚さｔ2 ＝0.25ｍｍの事例について述べたが、他のフラット導体１の厚さの場合でも同様な結果が出されており、本発明によって得られた接続部８の信頼性試験としてサーマルショック試験を実施したところ、低く安定した接触抵抗値が確認された。
【００３４】
また上記例では、図６に示すように端子本体４を有する７を用いて接続部８を形成する場合について説明したが、このフラットケーブル接続金具７と接続部８はこれに限定されるものではない。
【００３５】
例えば、図４に示すように端子本体４がなく、端子板部５の長手方向の両側で、それぞれの幅方向の両側にクリンプ片６が突設された構造のフラットケーブル接続金具７を用いて、相互のフラット導体１を向かい合わせて端部を突合わせたフラットケーブル３Ａ，３Ｂに、各側のクリンプ片６を各側のフラット導体１の箇所でフラットケーブル３Ａ，３Ｂに突き刺して、フラットケーブル３Ａ，３Ｂを突き抜けた各クリンプ片６を円弧状に加締めで接続部８を形成する場合に本発明を適用することができる。
【００３６】
また、図５（Ａ）に示す千鳥配置のクリンプ片６を有するフラットケーブル接続金具７を用いて、図５（Ｂ）に示すようにフラットケーブル３にフラット導体１の箇所でこれらクリンプ片６を突き刺して、フラットケーブル３を突き抜けた各クリンプ片６を円弧状に加締めで接続部８を形成する場合にも本発明を適用することができる。
【００３７】
なお、千鳥配置のクリンプ片６を有するフラットケーブル接続金具７を用いる場合のフラットケーブル受け金具９のクリンプ片受け溝１０は、左右のクリンプ片６に対応した２列の溝ばかりでなく、千鳥配置のクリンプ片６に対応して千鳥配置で個々に設けられたクリンプ片受け溝１０であってもよい。
【００３８】
【発明の効果】
本発明に係るフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続方法では、新たな厚さｔ2 のフラット導体に突き刺すクリンプ片とクリンプ片受け溝の内壁との間のギャップＧ2 は、既知の厚さｔ1 のフラット導体に突き刺すクリンプ片とクリンプ片受け溝の内壁との間のギャップをＧ1 とすると、Ｇ2 ＝（ｔ2 ／ｔ1 ）Ｇ1 によって設定するので、既知のデータｔ1 ，ｔ2 ，Ｇ1 から、簡単に、時間をかけないで、新たな厚さｔ2 のフラット導体に突き刺すクリンプ片とクリンプ片受け溝の内壁との間のギャップＧ2 を設定することができる。
【００３９】
また本発明に係るフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続装置では、新たな厚さｔ2 のフラット導体に突き刺すクリンプ片とクリンプ片受け溝の内壁との間のギャップＧ2 が、既知の厚さｔ1 のフラット導体に突き刺すクリンプ片とクリンプ片受け溝の内壁との間のギャップをＧ1 とすると、Ｇ2 ＝（ｔ2 ／ｔ1 ）Ｇ1 に設定されたフラットケーブル受け金具を用いるので、既知のデータｔ1 ，ｔ2 ，Ｇ1 から、簡単に新たな厚さｔ2 のフラット導体に突き刺すクリンプ片と仕切り壁との間のギャップＧ2 が決まり、従来に比べて手間と時間をかけないで最適なフラットケーブル受け金具を入手して接続作業を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続方法を実施する接続装置の要部構成を示す縦断面図である。
【図２】（Ａ）（Ｂ）は本発明に基づくギャップＧの設定方法を示す片側のクリンプ片受け溝付近の接続状態の断面図である。
【図３】クリンプ片をフラットケーブルに突き刺したときの代表的な試験サンプルの突き刺しにかかる荷重をクリンプ片の下方への移動距離に対応して測定した結果を示した特性図である。
【図４】他のフラットケーブル接続金具とフラットケーブルの接続前の斜視図である。
【図５】（Ａ）はさらに他のフラットケーブル接続金具の斜視図、（Ｂ）は（Ａ）に示すフラットケーブル接続金具をフラットケーブルに接続した状態の斜視図である。
【図６】従来のフラットケーブル接続金具とフラットケーブルの接続前の斜視図である。
【図７】従来のフラットケーブル接続金具とフラットケーブルの接続後の斜視図である。
【図８】従来の接続装置でフラットケーブルにフラットケーブル接続金具を接続している過程の縦断面図である。
【図９】従来の接続装置でフラットケーブルにフラットケーブル接続金具を接続し終わった状態の要部縦断面図である。
【符号の説明】
１フラット導体
２フラット絶縁被覆
３フラットケーブル
４端子本体
５端子板部
６クリンプ片
７フラットケーブル接続金具
８端子接続部
９フラットケーブル受け金具
１０クリンプ片受け溝
１１仕切り壁
１２クリンプ片曲成加締め凹部
１３アンビル
１４ガイド部材[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a connection method and a connection device for a flat cable connection fitting to a flat cable used in an electric device, an automobile, or the like.
[0002]
[Prior art]
As shown in FIG. 6, for example, a plurality of flat conductors having a thickness of about 0.15 mm to 0.2 mm and a width of about 1.5 mm to 3.0 mm, as shown in FIG. A flat cable 3 having a structure in which 1 is collectively covered with a flat insulating coating 2 made of a plastic such as polyethylene terephthalate has been used.
[0003]
In such a flat cable 3, as shown in FIG. 6, for example, a flat cable having a structure in which crimp pieces 6 project in a pair shape on both sides in the width direction of the terminal plate portion 5 connected to the female terminal body 4. Each crimp piece 6 of the connection fitting 7 is pierced at a location corresponding to the flat conductor 1 to establish conduction between the corresponding flat conductor 1 and the flat cable connection fitting 7, and penetrates the flat cable 3 as shown in FIG. Further, the terminal connecting portions 8 are formed by bending and crimping each crimp piece 6 in an arc shape (see, for example, Patent Document 1).
[0004]
The terminal connection portion 8 is formed by using a flat cable bracket 9 as shown in FIG. The flat cable receiving bracket 9 has a crimp piece receiving groove 10 opened on the upper surface that receives the flat cable 3 corresponding to each crimp piece 6 on both sides of the flat cable connecting bracket 7 with the partition wall 11 as a boundary. A crimp piece bending caulking concave portion 12 is provided on the same upper surface away from the single receiving groove 10.
[0005]
7 is formed so that the flat conductor 1 to be connected first in FIG. 8 extends over the left and right crimp piece receiving grooves 10 so that the flat cable 3 is connected to the flat cable 3. It arrange | positions on the receiving metal 9. The flat cable connection fittings 7 are arranged so that the left and right crimp pieces 6 of the flat cable connection fitting 7 face the respective crimp piece receiving grooves 10 via the flat conductors 1 of the flat cable 3. In this state, the flat cable 3 is pressed so that the terminal plate portion 5 of the flat cable fitting 7 is pressed by the anvil 13 and the guide member 14 is used as an elevating guide so that each crimp piece 6 penetrates the flat insulating coating 2 and the flat conductor 1. Pierce. At this time, the crimp piece 6 has an inner wall from the gap between the corresponding crimp piece receiving groove 10 and the outer wall (the wall surface of the crimp piece receiving groove 10 opposite to the surface on the side where the left and right crimp pieces 6 face each other). (The wall surface of the crimp piece receiving groove 10 facing the surface on the side where the left and right crimp pieces 6 face each other) is received at a position where the gap becomes wide. Next, the flat cable holder 9 is moved downward as indicated by an arrow A, and each crimp piece 6 that has penetrated from the flat cable 3 is removed from each crimp piece receiving groove 10. Next, as shown by the arrow B, the flat cable holder 9 is moved horizontally, and the crimp piece bending caulking recess 12 is made to face each crimp piece 6 that has penetrated from the flat cable 3. In this state, the flat cable bracket 9 is moved upward as indicated by an arrow C, and the crimp pieces 6 together with the anvil 13 are compressed into an arc shape. As a result, each crimp piece 6 penetrating from the flat cable 3 is bent into an arc shape and crimped as shown in FIG.
[0006]
In such connection work, the crimp piece 6 is opposed to the corresponding crimp piece receiving groove 10 on the outer wall of the crimp piece receiving groove 10 (the surface opposite to the surface on which the left and right crimp pieces 6 face each other). It is inserted so that the gap with the inner wall (wall surface of the crimp piece receiving groove 10 facing the surface on the side where the left and right crimp pieces 6 face each other) is wider than the gap with the wall of the crimp piece receiving groove 10. In this manner, the flat conductor 1 is cut almost without extending as shown in FIG. 9 due to the piercing of the crimp piece 6 at a location where the gap between the outer wall of the crimp piece receiving groove 10 and the crimp piece 6 is small, and the crimp piece receiver At the location where the gap between the inner wall of the groove 10 and the crimp piece 6 is large, the flat conductor 1 is cut as it extends as the extended portion 1a as shown in FIG. Since it is wound inside by arc-shaped bending and the crimp pieces 6 are overlapped and crimped, they are electrically connected with a large contact surface.
[0007]
Conventionally, the dimension of the flat conductor 1 of the flat cable 3 is approximately the same as the conductor resistance of a round cable using a conventional twisted copper wire as a conductor. The thickness of the flat conductor 1 is 0.2. The thing below mm is used. However, recently, due to the flexibility and space factor of the flat cable 3, use in a large current circuit such as a motor or a lamp circuit has been studied.
[0008]
In the connecting method of the flat cable connecting bracket 7 to the flat cable 3 using the flat cable receiving bracket 9 described above, the contact conduction state is changed most by trial and error each time the thickness of the flat conductor 1 to be connected changes. The flat cable bracket 9 is designed by selecting the gap value between the partition wall 11 and the crimp piece 6 to be measured, measuring the change in contact resistance due to thermal shock after the connection, and confirming the stability of the connection.
[0009]
[Patent Document 1]
JP 2002-184548 A (FIG. 1)
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
However, when the thickness of the flat conductor 1 of the flat cable 3 connected in this way changes, the contact resistance is reduced each time while adjusting the gap value between the inner wall of the crimp piece receiving groove 10 and the crimp piece 6. There was a problem that it took a lot of time and labor to confirm and select an appropriate gap value.
[0011]
An object of the present invention is to provide a flat cable connecting bracket to a flat cable in which the gap value between the inner wall of the crimp piece receiving groove and the crimp piece can be easily set according to the thickness of the flat conductor to be connected. It is an object to provide a connection method and a connection device.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is provided with a crimp piece receiving groove opening on the surface corresponding to each crimp piece on both sides of the flat cable connecting bracket of the structure in which the crimp piece protrudes on both sides in the width direction of the terminal board portion. Place the flat cable on the surface of the flat cable bracket so that the flat conductors straddle the crimp piece receiving grooves on both sides, pierce each crimp piece into the flat cable at the location of the flat conductor, and Is a crimp piece receiving groove that is received at a position where the gap with the inner wall is wider than the gap with the outer wall, and is directed to a method of connecting a flat cable connecting bracket to a flat cable that conducts the flat conductor and each crimp piece.
[0013]
In the method of connecting the flat cable connecting bracket to the flat cable according to the present invention, the gap G2 between the crimp piece inserted into the flat conductor having the new thickness t2 and the inner wall of the crimp piece receiving groove has a known thickness t1. If the gap between the crimp piece that pierces the flat conductor and the inner wall of the crimp piece receiving groove is G1,
G2 = (t2 / t1) G1
It is characterized by setting by.
[0014]
In this way, from the known data t1, t2, G1, the gap G2 between the crimp piece and the inner wall of the crimp piece receiving groove inserted into the flat conductor having the new thickness t2 can be easily calculated without taking time. Can be set.
[0015]
Further, the present invention is provided with a crimp piece receiving groove opened on the surface corresponding to each crimp piece on both sides of the flat cable connection metal fitting having a structure in which the crimp piece protrudes on both sides in the width direction of the terminal plate portion. Place the flat cable on the surface of the flat cable receiving bracket so that the flat conductor extends over the crimp piece receiving grooves on both sides, and pierce each crimp piece into the flat cable at the location of the flat conductor. The piece is a crimp piece receiving groove that is received at a position where the gap between the inner wall and the outer wall is wider than the gap with the outer wall, and is intended for a connecting device for a flat cable connection fitting to a flat cable that electrically connects the flat conductor and each crimp piece.
[0016]
In the apparatus for connecting a flat cable connecting bracket to a flat cable according to the present invention, the gap G2 between the crimp piece that pierces the flat conductor having a new thickness t2 and the inner wall of the crimp piece receiving groove has a known thickness t1. If the gap between the crimp piece that pierces the flat conductor and the inner wall of the crimp piece receiving groove is G1,
G2 = (t2 / t1) G1
A flat cable bracket set in the above is used.
[0017]
In this way, from the known data t1, t2, and G1, the gap G2 between the crimp piece and the inner wall of the crimp piece receiving groove which is easily inserted into the flat conductor having a new thickness t2 is determined. It is possible to obtain the optimum flat cable bracket and connect it without spending time.
[0018]
In the present invention, the outer wall of the crimp piece receiving groove refers to the wall surface on the opposite side to the wall surface of the crimp piece receiving groove facing the surface on the side where the left and right crimp pieces face each other. In the present invention, the inner wall of the crimp piece receiving groove refers to the wall surface of the crimp piece receiving groove facing the surface on the side where the left and right crimp pieces face each other.
[0019]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
FIG. 1 is a longitudinal sectional view showing a configuration of a main part of a connection device for carrying out a method of connecting a flat cable connecting bracket to a flat cable according to the present invention. In this figure, the flat cable 3 and the anvil 13 are omitted. Note that portions corresponding to those in FIG. 8 described above are denoted by the same reference numerals.
[0020]
In this connection device, when each crimp piece 6 is inserted into the corresponding crimp piece receiving groove 10, the inward surface where the left and right crimp pieces 6 face each other and the inner wall of the crimp piece receiving groove 10 (the left and right crimp pieces 6 face each other). Gaps G are provided at required intervals between the crimping piece receiving groove 10 and the wall of the crimping piece receiving groove 10 facing the side surface, and the outwardly facing surface and the crimping piece receiving groove on the opposite side of the face of each crimping piece 6 facing each other. Each crimp piece receiving groove is formed so that there is almost no gap between the outer wall 10 (the wall surface opposite to the wall surface of the crimp piece receiving groove 10 facing the surface on the side where the left and right crimp pieces 6 face each other). A flat cable bracket 9 provided with 10 is used. In this case, each corner of the upper end portion of the inner wall of the crimp piece receiving groove 10 facing the inward surface of each crimp piece 6 has an R surface, and the crimp piece receiving groove 10 facing the outward surface of each crimp piece 6. Each corner of the upper end of the outer wall has a C-plane (slope). Each crimp piece receiving groove 10 has a C surface with a C-spaced outer space between the outer walls of the crimp piece receiving groove 10 and each crimp piece receiving groove 10 has an R-side inner wall space with a B between each other. Let E be the thickness of 6.
[0021]
When connecting the flat cable connecting bracket 7 to the flat cable using this connecting device, the flat cable is placed on the flat cable receiving bracket 9 and the flat conductor is placed on both crimp piece receiving grooves 10. Arrange so as to straddle. Further, the flat cable connection fitting 7 is arranged above the flat cable so that each crimp piece 6 of the flat cable connection fitting 7 faces the both crimp piece receiving grooves 10 via the flat conductor in each crimp piece receiving groove 10. To do. In this state, the terminal plate portion 5 of the flat cable connection fitting 7 is pressurized with the anvil described above, and each crimp piece 6 is pierced into the flat cable so as to penetrate the flat insulating coating and the flat conductor. At this time, the left and right crimp pieces 6 of the flat cable connection fitting 7 are provided in the respective crimp piece receiving grooves 10 between the inward surfaces where the left and right crimp pieces 6 face each other and the inner wall of the crimp piece receiving groove 10. And a gap G exists between the outer surface of each crimp piece 6 opposite to the opposite surface and the outer wall of the crimp piece receiving groove 10 so that there is almost no gap. And the crimp piece 6 is electrically connected.
[0022]
Here, the gap G between the crimp piece 6 and the inner wall of the crimp piece receiving groove 10 is:
G = [(A−B) / 2] −E
It is represented by
[0023]
At this time, when connecting the flat cable connector 7 to a new flat conductor that is thicker than before, the flat cable receiver 9 with the gap G between the inner walls of each crimp piece receiving groove 10 narrowed and the gap G widened. Is used.
[0024]
FIGS. 2A and 2B are cross-sectional views of a connection state in the vicinity of a crimp piece receiving groove on one side (right side) showing a method for setting the gap G based on the present invention using flat cables having flat conductors having different thicknesses. It is.
[0025]
FIG. 2A is a longitudinal sectional view showing a situation when the crimp piece 6 is pierced at the crimp piece receiving groove 10 into the flat cable 3 having the flat conductor 1 having the thickness t1. At this time, the gap G1 is experimentally the highest in the flat conductor 1 and presses the crimp piece 6, and the contact resistance between the flat conductor 1 and the crimp piece 6 is low and stable in the test such as thermal shock after the connection. It was set after confirming that
[0026]
Further, in this state, the gap between the outward surface opposite to the opposite surface of each crimp piece 6 and the outer wall of the crimp piece receiving groove 10 is set smaller than the gap G1 as described above. Therefore, when the crimp piece 6 is pierced, the flat conductor 1 is surely cut between the crimp piece 6 and the flat cable bracket 9, so that the extended portion 1a of the flat conductor 1 such as the gap G1 side does not occur.
[0027]
Next, FIG. 2B shows that when the thickness of the flat conductor 1 is increased from t1 to t2, the gap is added by the amount corresponding to the thickness of the flat conductor 1, that is, G2 = G1 +. Although the method of (t2−t1) is conceivable, the inventor has found that setting the gap G by the ratio of the thicknesses t1 and t2 of the flat conductor 1 is a method for obtaining an appropriate connection.
[0028]
That is, in this example,
G2 = (t2 / t1) G1
Thus, when an appropriate gap value G1 for connection to the flat cable 3 having the flat conductor 1 having a certain thickness is known, the flat cable 3 having the flat conductors 1 having different thicknesses can be easily obtained. A gap value G2 can be designed.
[0029]
In FIG. 3, the load applied to the puncture of a typical test sample when the crimp piece 6 is pierced into the flat cable 3 by the method shown in FIG. 8 was measured corresponding to the downward movement distance of the crimp piece 6. The results are shown. That is, at first, a piercing force is applied when the crimp piece 6 pierces the flat insulation coating 2 of the flat cable 3 and the flat conductor 1, and the load gradually increases. Next, when a through opening is formed by the crimp piece 6 in the flat cable 3, the resistance load gradually decreases, and the minimum value S in the Y curve, for example, as the frictional resistance after the crimp piece 6 penetrates the flat conductor 1 is obtained. It is evaluated as a contact load between the flat conductor 1 and the crimp piece 6. Note that the load increase at the curved tail portion is a load change after the terminal plate portion 5 of the flat cable connection fitting 7 hits the flat cable 3.
[0030]
In the sample in FIG. 3, X is a flat cable 3 in which a gap value G1 is known and a flat conductor 1 made of copper having a thickness t1 = 0.15 mm is covered with a flat insulating coating 2 made of polyethylene terephthalate. Each crimp piece receiving groove 10 has a 0.25 mm crimp piece 6 and each crimp piece receiving groove 10 has an outer wall interval A = 2.20 mm, which is the distance between the outer walls of each crimp piece receiving groove 10 where the C-surface is taken. The load change curve when piercing with the flat cable bracket 9 with the inner wall mutual spacing B = 1.46 mm of each crimp piece receiving groove 10 which is the mutual distance between the inner walls each having the R surface, Y is the thickness t2 = 0.25 A flat cable 3 in which a copper flat conductor 1 of mm is covered with a flat insulating coating 2 made of polyethylene terephthalate is a crimp with a thickness E = 0.25 mm in FIG. A load change curve at the time of piercing with a flat cable bracket 9 having a gap value G2 = (t2 / t1) G1 calculated by the connection method of the present invention, and Z is the flat cable 3 of the load change curve Y. It is a load change curve at the time of piercing using the flat cable catch metal 9 which uses the crimp piece 6 and has G2 = G1 + (t2-t1).
[0031]
In FIG. 3, X ′ is a variation range of the contact load when the load change curve is X, Y ′ is a variation range of the contact load when the load change curve is Y, and Z ′ is a contact load when the load change curve is Z. The variation width is shown.
[0032]
As is apparent from FIG. 3, when the flat cable 1 is pierced using the flat cable holder 9 having a gap value G2 = (t2 / t1) G1 designed by the ratio (t2 / t1) of the thicknesses t1 and t2 of the flat conductor 1. The load change curve Y has a contact load almost equal to the load change curve X when pierced with the flat cable bracket 9 having an appropriate gap value G1, but the thickness t1, t2 of the flat conductor 1 is obtained. In the load change curve Z when piercing using the flat cable bracket 9 having a gap value G2 = G1 + (t2−t1) to which the difference (t2−t1) is added, the contact load decreases and the variation Z ′ also increases. Become unstable.
[0033]
In the above example, the case where the thickness t2 of the flat conductor 1 is 0.25 mm has been described. However, similar results are obtained even in the case of the thickness of the other flat conductor 1, and the connecting portion 8 obtained by the present invention is obtained. As a reliability test, a thermal shock test was conducted, and a low and stable contact resistance value was confirmed.
[0034]
Further, in the above example, the case where the connection portion 8 is formed using the 7 having the terminal main body 4 as shown in FIG. 6 has been described. However, the flat cable connecting bracket 7 and the connection portion 8 are not limited to this. Absent.
[0035]
For example, as shown in FIG. 4, a flat cable connecting bracket 7 having a structure in which the terminal body 4 is not provided and the crimp pieces 6 are protruded on both sides in the longitudinal direction of the terminal plate portion 5 on both sides in the width direction is used. The flat cable 3A, 3B with the flat conductors 1 facing each other and the ends thereof butted against each other, the crimp piece 6 on each side is pierced into the flat cables 3A, 3B at the location of the flat conductor 1 on each side, and the flat cable The present invention can be applied to the case where the connection portions 8 are formed by caulking the crimp pieces 6 penetrating 3A and 3B into an arc shape.
[0036]
Further, using the flat cable connecting bracket 7 having the staggered crimp pieces 6 shown in FIG. 5 (A), the crimp pieces 6 are connected to the flat cable 3 at the location of the flat conductor 1 as shown in FIG. 5 (B). The present invention can also be applied to the case where the connecting portion 8 is formed by piercing and crimping each crimp piece 6 penetrating the flat cable 3 into an arc shape.
[0037]
Note that the crimp piece receiving groove 10 of the flat cable fitting 9 in the case of using the flat cable connecting fitting 7 having the zigzag arrangement of crimp pieces 6 is not limited to the two rows of grooves corresponding to the left and right crimp pieces 6 but also in a staggered arrangement. The crimp piece receiving grooves 10 may be provided individually corresponding to the crimp pieces 6 in a staggered arrangement.
[0038]
【The invention's effect】
In the method of connecting the flat cable connecting bracket to the flat cable according to the present invention, the gap G2 between the crimp piece inserted into the flat conductor having the new thickness t2 and the inner wall of the crimp piece receiving groove has a known thickness t1. Assuming that the gap between the crimp piece piercing the flat conductor and the inner wall of the crimp piece receiving groove is G1, G2 = (t2 / t1) G1 is set, so from the known data t1, t2, G1, the time The gap G2 between the crimp piece that pierces the flat conductor having a new thickness t2 and the inner wall of the crimp piece receiving groove can be set.
[0039]
Further, in the flat cable connecting apparatus for connecting flat cables to the flat cable according to the present invention, the gap G2 between the crimp piece inserted into the flat conductor having the new thickness t2 and the inner wall of the crimp piece receiving groove has a known thickness t1. Assuming that the gap between the crimp piece piercing the flat conductor and the inner wall of the crimp piece receiving groove is G1, since the flat cable fitting set to G2 = (t2 / t1) G1 is used, the known data t1, t2 , G1 determines the gap G2 between the crimp piece and the partition wall that can be easily stabbed into the flat conductor of the new thickness t2, and the optimal flat cable bracket can be obtained in less time and effort than before. Can be connected.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a longitudinal cross-sectional view showing a configuration of a main part of a connection device that implements a method for connecting a flat cable connecting bracket to a flat cable according to the present invention.
FIGS. 2A and 2B are cross-sectional views of a connection state in the vicinity of a crimp piece receiving groove on one side showing a method for setting a gap G according to the present invention.
FIG. 3 is a characteristic diagram showing a result of measuring a load applied to piercing a typical test sample when the crimp piece is pierced into a flat cable in accordance with a downward movement distance of the crimp piece.
FIG. 4 is a perspective view before connection of another flat cable connecting bracket and a flat cable.
5A is a perspective view of still another flat cable connecting bracket, and FIG. 5B is a perspective view of the flat cable connecting bracket shown in FIG. 5A connected to the flat cable.
FIG. 6 is a perspective view of a conventional flat cable connecting bracket and a flat cable before connection.
FIG. 7 is a perspective view after connection of a conventional flat cable connecting bracket and a flat cable.
FIG. 8 is a longitudinal sectional view showing a process of connecting a flat cable connecting bracket to a flat cable with a conventional connecting device.
FIG. 9 is a vertical cross-sectional view of a main part in a state where a flat cable connecting bracket has been connected to a flat cable with a conventional connecting device.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Flat conductor 2 Flat insulation coating 3 Flat cable 4 Terminal body 5 Terminal board part 6 Crimp piece 7 Flat cable connection bracket 8 Terminal connection part 9 Flat cable receiving bracket 10 Crimp piece receiving groove 11 Partition wall 12 Crimp piece bending caulking recessed part 13 Anvil 14 Guide member

Claims

Flat cable provided with a crimp piece receiving groove on the surface corresponding to each of the crimp pieces on both sides of the flat cable connecting bracket having a structure in which crimp pieces protrude from both sides of the terminal plate in the width direction. The flat cable is arranged on the surface of the receiving metal fitting so that the flat conductor is present across the crimp piece receiving grooves on both sides, and each crimp piece is inserted into the flat cable at the location of the flat conductor. The crimp piece is received in the crimp piece receiving groove at a position where the gap with the inner wall is wider than the gap with the outer wall, and the flat cable connecting metal fitting is connected to the flat cable for conducting the flat conductor and each crimp piece. In the method
A gap G2 between the crimp piece that pierces the flat conductor having a new thickness t2 and the inner wall of the crimp piece receiving groove is formed between the crimp piece and the crimp piece holder that pierce the flat conductor having a known thickness t1. If the gap between the groove and the inner wall is G1,
G2 = (t2 / t1) G1
A method for connecting a flat cable fitting to a flat cable, characterized in that

Flat cable provided with a crimp piece receiving groove on the surface corresponding to each of the crimp pieces on both sides of the flat cable connecting bracket having a structure in which crimp pieces protrude from both sides of the terminal plate in the width direction. The flat cable is arranged on the surface of the receiving metal fitting so that the flat conductor is present across the crimp piece receiving grooves on both sides, and each crimp piece is inserted into the flat cable at the location of the flat conductor. The crimp piece is received in the crimp piece receiving groove at a position where the gap with the inner wall is wider than the gap with the outer wall, and the flat cable connecting metal fitting is connected to the flat cable for conducting the flat conductor and each crimp piece. In the device
A gap G2 between the crimp piece that pierces the flat conductor having a new thickness t2 and the inner wall of the crimp piece receiving groove is formed between the crimp piece and the crimp piece holder that pierce the flat conductor having a known thickness t1. If the gap between the groove and the inner wall is G1,
G2 = (t2 / t1) G1
An apparatus for connecting a flat cable connecting bracket to a flat cable, wherein the flat cable bracket set in the above is used.