JP4029865B2 - Hot rolled steel sheet manufacturing equipment and hot rolled steel sheet manufacturing method - Google Patents
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Description
本発明は、熱延鋼板を高能率で製造するための設備、及び、熱延鋼板の製造方法に関する。 The present invention relates to equipment for producing a hot-rolled steel sheet with high efficiency and a method for producing the hot-rolled steel sheet.
熱延鋼板は、通常、加熱されたスラブを粗圧延機および連続熱間仕上げ圧延機を用いて処理することにより所定の厚みに加工され、引き続き、ランアウトテーブル上の冷却スタンドにおいて冷却された後、巻き取り装置によって巻き取られる。そして、これらの装置を有する熱延鋼板の製造設備により行われる薄板熱間圧延では、ライン速度を速くすることで、その製造能率の向上を図ることができる。近年におけるモータの高性能化により、圧延機自体の速度を速くすることは容易に実現可能である反面、ランアウトテーブルにおける鋼板搬送速度を高速にすると鋼板の冷却時間が短くなるため、鋼板の冷却に与える影響が懸念される。 The hot-rolled steel sheet is usually processed into a predetermined thickness by processing a heated slab using a roughing mill and a continuous hot finish rolling mill, and subsequently cooled in a cooling stand on a runout table, It is wound up by a winding device. And in the thin plate hot rolling performed by the manufacturing equipment of the hot-rolled steel sheet having these apparatuses, the production efficiency can be improved by increasing the line speed. Increasing the performance of the motor in recent years can easily increase the speed of the rolling mill itself, but increasing the steel plate conveyance speed on the run-out table shortens the cooling time of the steel plate. There is concern about the impact.
従来よりも高速の搬送速度であっても鋼板を所定の温度まで冷却可能とするために、ランアウトテーブルを十分に長くすることも考えられるが、十分に長いランアウトテーブルを有するラインは、設備の新設時においても既存設備の改造時においても費用がかさむため、好ましくない。一方で、圧延鋼板の先端部は走行が不安定であることから、当該先端部が巻き取り装置に到達するまでの間は比較的低速で圧延せざるを得ない。そのため、ランアウトテーブルを長くすると、それに伴って、低速で通板を行う時間も長くなる結果、鋼板搬送速度の高速化により得られる効果が減少してしまうという問題がある。 Although it is possible to make the runout table long enough to cool the steel plate to a predetermined temperature even at higher transfer speeds than before, a line with a sufficiently long runout table is a new facility. This is not preferable because it is expensive at both the time and the modification of existing equipment. On the other hand, since the traveling of the front end portion of the rolled steel sheet is unstable, it must be rolled at a relatively low speed until the front end portion reaches the winding device. Therefore, when the run-out table is lengthened, the time for passing the plate at a low speed is increased accordingly. As a result, there is a problem that the effect obtained by increasing the steel plate conveyance speed is reduced.
そこで、ランアウトテーブルの単位長さあたりの冷却能力、すなわち冷却効率を高めることで、従来よりも高速の搬送速度であっても鋼板を所定の温度まで冷却可能なランアウトテーブルとすることが望まれる。一般に、ランアウトテーブルにおける冷却は、上部においては円管ノズルからのラミナー注水、下部においてはテーブルローラー間に設置された円錐スプレーノズルからの噴射で行われている。したがって、かかる装置形態を維持したままランアウトテーブルの冷却効率を高めるためには、ノズルから噴射される冷却水の流量を増す必要がある。しかし、特に、鋼板上面側の流量増加は、鋼板上における滞留水の増大を招き、鋼板表面に生じる沸騰膜を破るために十分な流水の衝突力が得られ難くなるため、流量増加による冷却能率改善には限界があるという問題がある。また、多量の滞留水は鋼板の走行を著しく阻害するという問題もある。 Therefore, it is desired to increase the cooling capacity per unit length of the runout table, that is, the cooling efficiency, so that the runout table can cool the steel plate to a predetermined temperature even at a higher conveying speed than conventional. In general, cooling in the runout table is performed by laminar water injection from a circular tube nozzle in the upper part, and injection from a conical spray nozzle installed between table rollers in the lower part. Therefore, in order to increase the cooling efficiency of the runout table while maintaining such an apparatus configuration, it is necessary to increase the flow rate of the cooling water injected from the nozzle. However, in particular, an increase in the flow rate on the upper surface side of the steel sheet leads to an increase in stagnant water on the steel sheet, and it is difficult to obtain a collision force of running water to break the boiling film generated on the steel sheet surface. There is a problem that improvement is limited. Moreover, there is a problem that a large amount of staying water significantly impedes running of the steel sheet.
これらの問題を解決することを目的とした技術が、これまでに開示されてきている。例えば、特許文献1には、巻き取り装置を最終仕上げ圧延機から30m以内に配置し、その間に円管ラミナーノズル方式の急冷却装置を設けることにより、高速通板、高速圧延を可能とする方法が開示されている。また、特許文献2には、冷却ヘッダを鋼板に近接させる方式の冷却装置を最終仕上げ圧延機後方に設置する技術が開示されている。
しかし、特許文献1に開示されている技術では、その冷却能力は板厚2mmの鋼板を200℃/sで冷却する(熱伝達係数に換算すると約3000kcal/h・m2・℃)程度であるため、一般に圧延材の大半を占める板厚3mm以上の鋼板を製造する際には、圧延速度を下げざるを得ないという問題があった。
However, in the technology disclosed in
一方で、冷却装置の能力を飛躍的に向上させるためには、鋼板の至近距離から高速の水流を高密度で噴射する方式の冷却に頼らざるを得ないのが現状であり、この方式に関する技術が特許文献2に開示されている。しかし、特許文献2で例示されている冷却装置の冷却能力は板厚3mmで500℃/sとなっているものの、これは冷却ヘッダ部における局部的な能力であり、冷却装置内の平均冷却速度は270℃/s(熱伝達係数に換算すると約6000kcal/h・m2・℃)に過ぎない。ところが、かかる冷却能力では、高速通板される鋼板を十分に冷却し難いことから、当該能力を有する冷却装置により圧延能率の向上を図るのは困難であるという問題があった。
On the other hand, in order to dramatically improve the capacity of the cooling device, it is currently necessary to rely on cooling of a method that injects a high-speed water flow at a high density from a close distance of the steel plate, and the technology related to this method Is disclosed in
本発明は、ランアウトテーブルにおける冷却効率を可能な限り高めるとともに、圧延所要時間を最短化することを目的としている。但し、そもそもランアウトテーブルにおける冷却は、鋼板の組織、特性を制御するために行われるものであり、冷却終点温度のみならず、途中における冷却速度にも制約があるのが現状である。 The object of the present invention is to increase the cooling efficiency of the run-out table as much as possible and to minimize the time required for rolling. However, the cooling in the run-out table is originally performed in order to control the structure and characteristics of the steel sheet, and the current situation is that not only the cooling end point temperature but also the cooling rate in the middle is limited.
例えば、特許文献1における最終仕上げ圧延機から30m以内に配置された巻き取り装置と、特許文献2における3mm厚の鋼板を300℃/sで急冷可能な冷却装置とを有する製造設備で鋼板の圧延を行う場合を考える。この場合、仮に、1300mpmの速度で鋼板を圧延したとしても、連続熱間仕上げ圧延機後における温度(以下において、「圧延終了温度」と記述する。)が900℃である鋼板を500℃にまで冷却することができるため、冷却効率としては十分に高能率と言える。しかし、このようにして製造された鋼板の組織は、フェライト相の粒径や分率が従来製造法による鋼板と著しく異なるため、新たに材質設計をし直す必要が生じる可能性が高いという問題がある。
ここで、冷却速度が高くなるほど鋼板温度の制御性が悪くなり、特に400〜500℃の遷移沸騰領域では鋼板の温度制御が極めて困難になることが知られている。そのため、従来製造法による鋼板と同等程度の組織を有する鋼板を得るためには、特に低温域における冷却速度を、従来製造法と同等程度にする必要があると考えられる。
For example, rolling of a steel sheet with a manufacturing facility having a winding device arranged within 30 m from the final finish rolling mill in
Here, it is known that the higher the cooling rate, the worse the controllability of the steel sheet temperature, and it becomes extremely difficult to control the temperature of the steel sheet particularly in the transition boiling region of 400 to 500 ° C. Therefore, in order to obtain a steel sheet having a structure equivalent to that of a steel sheet produced by a conventional manufacturing method, it is considered necessary to make the cooling rate particularly in the low temperature region comparable to that of the conventional manufacturing method.
他方、ランアウトテーブルの広範囲に渡って鋼板の近距離からジェット水を噴射する方式の冷却装置を設置すると、設備費が大きく、特に既存設備において水冷装置を改造する場合には、設備費が著しく大きくなるという問題もある。 On the other hand, installing a cooling system that jets jet water from a short distance of the steel plate over a wide area of the run-out table increases the equipment cost, especially when remodeling the water cooling system in existing equipment. There is also a problem of becoming.
そこで、本発明は、上記従来の問題を解決するために、熱延鋼板の圧延能率を向上させることができる熱延鋼板の製造設備、及び、圧延能率の高い熱延鋼板の製造方法を提供することを課題とする。 Then, this invention provides the manufacturing method of the hot-rolled steel plate which can improve the rolling efficiency of a hot-rolled steel plate, and the manufacturing method of a hot-rolled steel plate with high rolling efficiency in order to solve the said conventional problem. This is the issue.
発明者らは、急速冷却に関する研究調査を行い、以下の知見を得た。
(1)鋼板長手方向におけるノズル間隔を密にして冷却水の流量密度を高めることにより、熱伝達係数に換算して20000kcal/h・m2・℃の冷却が可能である。これは、板厚3mmの鋼板を約900℃/sで冷却可能な能力に相当する。かかる冷却速度で、例えば、板厚方向における平均温度が850℃である当該鋼板の平均温度を650℃にまで低下させる冷却を行うと、この鋼板の表面温度は瞬間的に500℃以下にまで低下し、その後、当該鋼板は約0.1sで均熱化する。
(2)冷却水の流量密度を高めると、鋼板上面における滞留水が多量となるため、従来から行われているカウンタースプレー式の水切りでは対応できない。一方で、この滞留水を完全に堰止めると、その水位が300mm以上に達する場合がある。
(3)400mm以上の大径の堰止めロールで冷却水を堰止めし、堰止めロールと最終スタンドのロールとの間に形成された滞留水のプールの中に、搬送される鋼板を浸漬しながら、滞留水を貫通し得る高圧ジェット水により鋼板を冷却する方法を採れば、滞留水の水位が300mm以上となっても、(1)に記載した冷却能力とほぼ同等の能力を実現できる。
(4)圧延終了温度が850〜900℃程度である3mm厚の鋼板に対して、その温度を200℃低下させる冷却(以下において「想定冷却」と記述する。)を、900℃/sの冷却速度で行うと、想定冷却は僅か0.2s程で終了する。そのため、例えば、圧延速度が1500mpmである場合、当該想定冷却のために必要な冷却区間は5m程度となる。但し、冷却装置には、通常、装置内を通過する鋼板を支持するための部材や、冷却装置自体を昇降させる機械装置等が備えられているため、想定冷却を全長が5mの冷却装置で完全に実施することは困難である。このほか、冷却装置には、前記装置(機械装置等)に加えて、冷却対象である鋼板の板厚や圧延速度に対して若干の余裕を見た能力も必要となるため、上記想定冷却を行うために実際に必要とされる冷却装置の長さは、6〜7m程度となる。
(5)冷却区間の平均熱伝達係数が12000kcal/h・m2・℃である場合、1500mpmで圧延されている鋼板に対して上記想定冷却を行うために必要とされる冷却区間の長さは、8m程度である。
(6)鋼材の組織に及ぼす種々の温度範囲における冷却速度の影響調査によれば、一般的な低炭素鋼においては700℃以上の温度域であれば、冷却速度を大きくしても若干フェライト相の粒径が細かくなる程度であり、組織、特性に大幅な変化は見られない。しかし、鋼材を600℃付近まで急冷すると、ベイナイト相の生成が顕著となった。したがって、急冷は平均温度で700℃まで、好ましくは750℃までとし、鋼板をさらに冷却する場合には、表層部の組織変化を防止するため、急冷後、2次冷却を行うまでに、均熱化時間を確保する必要がある。均熱化に必要な時間(約0.1s)は、鋼板の製造設備内に2mの非水冷区間を設けることで確保できる。
The inventors conducted research on rapid cooling and obtained the following findings.
(1) By cooling the flow rate density of the cooling water by increasing the nozzle interval in the longitudinal direction of the steel plate, cooling at 20000 kcal / h · m 2 · ° C. is possible in terms of the heat transfer coefficient. This corresponds to the ability to cool a steel plate having a thickness of 3 mm at about 900 ° C./s. For example, when cooling is performed to reduce the average temperature of the steel sheet whose average temperature in the sheet thickness direction is 850 ° C. to 650 ° C., the surface temperature of the steel sheet instantaneously decreases to 500 ° C. or less. Then, the steel plate is soaked in about 0.1 s.
(2) When the flow rate density of the cooling water is increased, the amount of staying water on the upper surface of the steel sheet becomes large, so that it is not possible to cope with conventional counterspray draining. On the other hand, when this stagnant water is completely dammed, the water level may reach 300 mm or more.
(3) The cooling water is dammed with a large-diameter weir roll of 400 mm or more, and the steel plate to be conveyed is immersed in a pool of accumulated water formed between the dam roll and the roll of the final stand. However, if the method of cooling the steel sheet with high-pressure jet water that can penetrate the stagnant water is adopted, even if the water level of the stagnant water is 300 mm or more, it is possible to realize a capacity substantially equivalent to the cooling capacity described in (1).
(4) Cooling that lowers the temperature by 200 ° C. (hereinafter referred to as “assumed cooling”) for a 3 mm-thick steel sheet having a rolling end temperature of about 850 to 900 ° C. is 900 ° C./s. If performed at a speed, the assumed cooling is completed in about 0.2 s. Therefore, for example, when the rolling speed is 1500 mpm, the cooling section necessary for the assumed cooling is about 5 m. However, since the cooling device is usually provided with a member for supporting the steel plate passing through the device and a mechanical device for raising and lowering the cooling device itself, the assumed cooling is completely performed by a cooling device having a total length of 5 m. It is difficult to implement. In addition to the above devices (mechanical devices, etc.), in addition to the above devices (mechanical devices, etc.), it is necessary to have a capacity with a slight margin for the thickness and rolling speed of the steel plate to be cooled. The length of the cooling device actually required for performing is about 6 to 7 m.
(5) When the average heat transfer coefficient of the cooling section is 12000 kcal / h · m 2 · ° C., the length of the cooling section required for performing the above assumed cooling on the steel sheet rolled at 1500 mpm is , About 8 m.
(6) According to the investigation of the effect of the cooling rate in various temperature ranges on the structure of the steel material, in a general low carbon steel, if it is in the temperature range of 700 ° C. or higher, the ferrite phase is slightly increased even if the cooling rate is increased. The particle size of the material is such that the structure and properties are not significantly changed. However, when the steel material was rapidly cooled to around 600 ° C., the formation of a bainite phase became significant. Accordingly, the rapid cooling is performed at an average temperature of up to 700 ° C., preferably up to 750 ° C., and when the steel sheet is further cooled, soaking of the surface layer portion is prevented before the secondary cooling after the rapid cooling in order to prevent the structural change of the surface layer portion. It is necessary to secure the conversion time. The time required for soaking (about 0.1 s) can be ensured by providing a 2 m non-water-cooled section in the steel sheet manufacturing facility.
本発明は、上記知見に基づいて完成されたもので、その要旨は以下の通りである。 The present invention has been completed based on the above findings, and the gist thereof is as follows.
以下、本発明について説明する。なお、本発明の理解を容易にするために添付図面の参照符号を括弧書きにて付記するが、それにより本発明が図示の形態に限定されるものではない。 The present invention will be described below. In order to facilitate understanding of the present invention, reference numerals in the accompanying drawings are appended in parentheses, but the present invention is not limited to the illustrated embodiment.
請求項1に記載の発明は、熱延仕上げ圧延機列(10)における最終スタンド(11)と、第1の冷却装置(20)と、第2の冷却装置(30)と、巻き取り装置(40)とが鋼板搬送方向に順に配置されるとともに、第1の冷却装置(20)と第2の冷却装置(30)との間に非冷却の領域(25)が設けられている熱延鋼板の製造設備(100)であって、第1の冷却装置(20)は、鋼板(1)の被冷却面に帯状又は長円状の噴流衝突域を形成すべきノズル(21、21、…)と、ノズル(21、21、…)から噴射された冷却水を堰止めるべき堰止めロール(22)とを備え、最終スタンド(11)のロールと堰止めロール(22)との間の領域に冷却水のプール(23)が形成されるとともに、第1の冷却装置(20)内を搬送される鋼板(1)がプール(23)の冷却水中に浸漬されるように、堰止めロール(22)が配設されていることを特徴とする、熱延鋼板の製造設備(100)である。
The invention according to
請求項1に記載の発明によれば、最終スタンド(11)のロールと堰止めロール(22)との間にプール(23)が形成され、このプール(23)の冷却水中に鋼板(1)を浸漬しながら、ノズル(21、21、…)から噴射される冷却水により冷却するように構成されているので、急速冷却が可能であり、かつ、冷却装置の長さを短縮することが可能な、熱延鋼板の製造設備(100)を提供できる。
According to the invention described in
請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の熱延鋼板の製造設備(100)であって、ノズル(21、21、…)は、鋼板(1)の幅方向の全ての点が噴流衝突域を2回以上通過するように配置されていることを特徴とする。
Invention of
請求項2に記載の発明によれば、搬送される鋼板(1)の幅方向の全ての点が噴流衝突域を2回以上通過するように、ノズル(21、21、…)が配置されているので、平均熱伝達係数に換算して12000kcal/h・m2・℃以上の急速冷却が可能な熱延鋼板の製造設備(100)を提供できる。
According to invention of
請求項3に記載の発明は、請求項1又は2に記載の熱延鋼板の製造設備(100)であって、堰止めロール(22)が最終スタンド(11)から8m以内の領域に設けられるとともに、堰止めロール(22)の直径が400mm以上であることを特徴とする。
Invention of Claim 3 is a manufacturing apparatus (100) of the hot-rolled steel sheet of
請求項3に記載の発明によれば、堰止めロール(22)として直径400mm以上の大径ロールを用いているので、ノズル(21、21、…)から噴射される冷却水の流量密度を大きくした場合であっても、鋼板搬送方向の下流側への冷却水の流出を抑制することが可能な熱延鋼板の製造設備(100)を提供できる。 According to the invention described in claim 3, since the large diameter roll having a diameter of 400 mm or more is used as the weir roll (22), the flow rate density of the cooling water injected from the nozzle (21, 21,...) Is increased. Even if it is a case, the manufacturing apparatus (100) of a hot-rolled steel plate which can suppress the outflow of the cooling water to the downstream of the steel plate conveyance direction can be provided.
請求項4に記載の発明は、請求項1〜3のいずれか1項に記載の熱延鋼板の製造設備(100)であって、第1の冷却装置(20)の冷却能力が、平均熱伝達係数に換算して12000kcal/h・m2・℃以上であることを特徴とする。
Invention of
請求項4に記載の発明によれば、第1の冷却装置(20)の冷却能力を最適化することにより、装置長さが最大限短縮された第1の冷却装置(20)を備える熱延鋼板の製造設備(100)を提供できる。
According to the invention described in
請求項5に記載の発明は、請求項1〜4のいずれか1項に記載の熱延鋼板の製造設備(100)であって、ノズル(21、21、…)が、プール(23)の冷却水中に浸漬するように設けられていることを特徴とする。
Invention of
請求項5に記載の発明によれば、ノズル(21、21、…)が、プール(23)の冷却水中に浸漬されるように配置されるので、急速冷却を一層効果的に行うことが可能な熱延鋼板の製造設備(100)を提供できる。
According to the invention described in
請求項6に記載の発明は、請求項1〜5のいずれか1項に記載の熱延鋼板の製造設備(100)を用いて熱延仕上げ圧延機列(10)における最終スタンド(11)で圧延された鋼板を処理する工程を含むことを特徴とする、熱延鋼板の製造方法である。 Invention of Claim 6 is the last stand (11) in a hot-rolling finish rolling mill row | line | column (10) using the manufacturing equipment (100) of the hot-rolled steel sheet of any one of Claims 1-5. It is a manufacturing method of a hot-rolled steel sheet characterized by including the process of processing the rolled steel plate.
請求項6に記載の発明によれば、圧延能率を向上させることが可能な熱延鋼板の製造方法を提供できる。 According to invention of Claim 6, the manufacturing method of the hot-rolled steel plate which can improve rolling efficiency can be provided.
本発明によれば、熱延鋼板の圧延能率を向上させることができる熱延鋼板の製造設備、及び、圧延能率の高い熱延鋼板の製造方法を提供することができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the manufacturing equipment of the hot-rolled steel plate which can improve the rolling efficiency of a hot-rolled steel plate, and the manufacturing method of a hot-rolled steel plate with high rolling efficiency can be provided.
以下、本発明の実施の形態について説明する。
図1に、本発明の熱延鋼板の製造設備にかかる第一実施形態を、図2に、本発明の熱延鋼板の製造設備における第1の冷却装置の拡大図を、それぞれ示す。図1および図2を参照しつつ、本発明の熱延鋼板の製造設備について説明する。
Embodiments of the present invention will be described below.
FIG. 1 shows a first embodiment of the hot-rolled steel sheet manufacturing facility of the present invention, and FIG. 2 shows an enlarged view of the first cooling device in the hot-rolled steel sheet manufacturing facility of the present invention. With reference to FIGS. 1 and 2, the hot-rolled steel sheet manufacturing equipment of the present invention will be described.
本発明の熱延鋼板の製造設備100は、熱延仕上げ圧延機列10、第1の冷却装置20、第2の冷却装置30、及び、巻き取り装置40を備え、第1の冷却装置20と第2の冷却装置30との間には、計測機器5が配置された非冷却領域25が設けられている。図1において、鋼板1は図の左から右の方向へと搬送されており、熱延仕上げ圧延機列10における最終スタンド11を経た鋼板1は、第1の冷却装置20、非冷却領域25、及び、第2の冷却装置30を通過した後、巻き取り装置40により巻き取られる。
The hot-rolled steel
図2に示すように、第1の冷却装置20は、鋼板1の被冷却面に冷却水を噴射すべきノズル21、21、…と、当該ノズル21、21、…から噴射された冷却水を堰止めるべき堰止めロール22とを備えている。ノズル21、21、…は、鋼板1の上面側および下面側にそれぞれ配置されており、当該ノズル21、21、…から噴射された冷却水は、鋼板1と、最終スタンド11のロールと、堰止めロール22と、サイドガイド(不図示)とにより囲まれる領域に堰止められて、冷却水のプール23を形成する。そして、第1の冷却装置20内において、鋼板1は、当該プール23内に浸漬されるように通板される。
As shown in FIG. 2, the
図2において、堰止めロール22は、最終スタンド11から8mの位置に配置されている。鋼板1が3mm厚であり、かつ、圧延機列10における鋼板1の圧延速度が1500mpmである時、ロール22と最終スタンド11とで挟まれた区間(以下において、「第1区間」と記述する。)において、鋼板1の温度を200℃以上降下させるためには、当該区間における平均熱伝達係数が12000kcal/h・m2・℃以上であることが必要とされる。これに対し、第1区間が6mである場合に同様の温度降下を得るためには、当該区間における平均熱伝達係数は17000kcal/h・m2・℃以上であることが必要とされる。そこで、本発明では、第1区間の長さが8m以下である場合には、ノズル21、21、…から噴射される冷却水の流量等を調節するとともに、上記プール23が形成されるように堰止めロール22を設けることで、平均熱伝達係数に換算して少なくとも12000kcal/h・m2・℃以上の冷却能力を有する装置20とすることが好ましい。
In FIG. 2, the
一方、本発明では、第1区間において、ノズル21、21、…から噴射された冷却水が鋼板上の限られた範囲に滞留すると、冷却水のプール23の水位が300mmにも達することがある。そのため、堰止めロール22によりプール23内の冷却水を効果的に堰止めるという観点から、当該ロール22の直径は400mm以上とすることが好ましい。
On the other hand, in the present invention, if the cooling water sprayed from the
他方、第1の冷却装置20において、堰止めロール22は鋼板1と密着させることが好ましいが、ロール22の消耗や、ロール22が鋼板1の表面に与える影響等を考慮するという観点から、ロール22と鋼板1との間に極微小な間隙(例えば、0.5mm程度の間隙)を存在させても良い。また、鋼板の幅方向における板厚の分布状況によっては不可避的にロール22と鋼板1とが局部的に非接触となる場合等が想定されるが、かかる場合であっても、本発明では、堰止めロール22により十分な堰止め効果を得ることができる。非接触部位が存在することにより、プール23から鋼板搬送方向の下流側へと漏れ出た冷却水に対しては、カウンタースプレー等により補助的な水切りを行えば良い。これに対し、ロール22と鋼板1とを密着させる場合には、所定の押力でロール22を鋼板1に押し付けるとともに駆動トルクを与え、ロール22がピンチロールを兼ねる形態とすることもできる。
On the other hand, in the
本発明では、第1の冷却装置20において鋼板1の上側に配置されているノズル21、21、…と鋼板1との間隔は、装置20の冷却能力を高くするという観点からは小さいほど良く、鋼板1の先端部の通板性を向上させるという観点からは大きいほど良い。そこで、これら2つの観点を考慮し、本発明における当該間隔は、200mm〜500mmとすることが好ましい。かかる範囲の間隔とすることで、場合によってはノズル21、21、…の噴射孔がプール23の滞留水中に没するということも想定される。ノズル21、21、…の噴射孔が水没すると、ノズル21、21、…から冷却水を噴射しても滞留水の水位が変動しないほか、噴射された冷却水が滞留水表面の波うちの影響を受けなくなる結果、冷却水を鋼板表面に効果的に噴射可能となるため、より高精度でかつ安定した冷却を行うことが可能となる。したがって、本発明において、鋼板1の上側に配置されるノズル21、21、…は、鋼板1との間隔が200mm〜500mmの範囲であり、かつ、その噴射孔が滞留水中に没するように、配置されることが好ましい。これに対し、鋼板1の下側に配置されるノズル21、21、…は、通板用エプロン8、8の下部に設置し、エプロン8、8に開けた穴を通じて、鋼板1に冷却水を吹き付ける形態とすることが好ましい。
In the present invention, the distance between the
図3に、第1の冷却装置20における鋼板面上の噴流衝突域の模式図を、図4に、ノズル21、21、…から噴射される冷却水の噴射状況の模式図を、それぞれ示す。図3において、白丸はノズル21、21、…の直下(又は直上)の位置を、太線はノズル21、21、…から噴射された水噴流衝突域を、それぞれ表している。
FIG. 3 shows a schematic diagram of a jet collision area on the steel plate surface in the
図3及び図4に示すように、本発明における第1の冷却装置10は、被冷却面である鋼板1の表面に帯状又は長円状の噴流衝突域を形成する複数のノズル21、21、…を備え、このノズル21、21、…は、噴流衝突域を鋼板の幅方向に対して所定の角度で傾けることにより隣り合う噴流が互いに干渉せず、かつ、当該衝突域が密集するように配置されている。
As shown in FIGS. 3 and 4, the
本発明の熱延鋼板の製造設備100では、鋼板1が第1の冷却装置20で冷却される際に、鋼板1の表面における幅方向の全ての位置が噴流衝突域の一部を少なくとも2回以上通過できるように、ノズル21、21、…が配置されていることが好ましい。このようにノズル21、21、…を配置することで、20m3/m2・minという大流量密度の冷却水を鋼板の片面に噴射することが可能となる。
In the hot-rolled steel
また、第1の冷却装置20に備えられるノズル21、21、…は、鋼板1の近距離からジェット水を噴射する方式とともに、鋼板1の上面側に配置されているノズル21、21、…と、下面側に配置されているノズル21、21、…とは、ほぼ同等の冷却能力を有することが好ましい。このようにすることで、鋼板内の温度ムラを抑えることが可能な第1の冷却装置20とすることができる。加えて、第1の冷却装置20は、冷却能力を調整する手段を備えていることが好ましい。かかる手段を備えることで、様々な板厚および圧延速度の鋼板に対応し得る冷却装置20とすることができる。なお、当該手段は、特に限定されるものではなく、例えば、ジェット水の噴射を所定のノズルのグループ毎に入り切り可能とする手段や、ノズルから噴射される冷却水の流量を調整可能とする手段等を挙げることができる。
Further, the
図5に、従来の熱延鋼板の圧延設備における冷却装置の配置例を示す。従来の圧延設備は、熱延仕上げ圧延機2、計測器類5、冷却装置3、及び、巻き取り装置4を備えている。一般に、従来の圧延設備では、仕上げ圧延機2の最終スタンドから冷却装置3までの距離が10m程であり、この間に各種計測器5が配置されている。そのため、当該計測器類5を密接に配置すれば、従来の圧延設備においても、上記10mの区間に急速冷却のための冷却装置を設置し、さらに2m以上の非冷却区間を設けることは十分に可能である。なお、この場合には、上記非冷却区間に計測器類5を配置すれば良い。したがって、かかる配置とすることで、既存の冷却装置3をまったく変えることなく本発明の製造設備へと変更することができるため、既存圧延設備の改造時に改造費用の削減を図ることが可能になる。
In FIG. 5, the example of arrangement | positioning of the cooling device in the rolling equipment of the conventional hot-rolled steel plate is shown. The conventional rolling equipment includes a hot rolling
再び図1に戻って説明を続ける。本発明の製造設備100では、第1の冷却装置20における堰止めロール22の出側に、長さ2m以上の非水冷区間25が設けられている。かかる非水冷区間25を設けることで、熱延鋼板の均熱化に必要な時間である0.1sを確保することができる。本発明の設備100において、非水冷区間25には、温度計、板厚計、及び、板幅計等の各種計測機器5を設置することができる。
Returning to FIG. 1 again, the description will be continued. In the
また、上述のように、本発明の製造設備100において、第1の冷却装置20における第1区間の長さは短い。そのため、例えば厚み計を用いた板厚のフィードバック制御を行う際であっても、仕上げ圧延機列10と機器5との間に冷却装置20を配置したことによる遅れ時間はほとんど問題にならない。したがって、本発明の設備100では、第1の冷却装置20を備えない従来の圧延設備(以下において「従来の設備」と記述する。)と同様の制御を行うことが可能となる。
一方、従来の設備において、仕上げ圧延機列における最終スタンドの直後に配置されていた放射温度計は、通常、圧延後冷却前における鋼板温度(以下において、「冷却前温度」と記述する。)を確認する手段として用いられる。これに対し、本発明の設備100では、第1の冷却装置20の後に放射温度計が配置されるため、本発明の設備100において、放射温度計は、一次冷却後における鋼板温度測定用として使用される。したがって、本発明の設備100では、圧延機列10における最終スタンド11の直前に新たな温度計を設置し、この温度計による計測値および装置20の後に配置されている放射温度計による計測値を元に推定する等の手段により、冷却前温度を推定する。
Further, as described above, in the
On the other hand, in a conventional facility, a radiation thermometer arranged immediately after the final stand in the finishing rolling mill row usually has a steel plate temperature before rolling and before cooling (hereinafter referred to as “temperature before cooling”). Used as a means of confirmation. On the other hand, since the radiation thermometer is arranged after the
本発明の製造設備100において、第2の冷却装置30は、従来の設備における冷却装置と同程度の流量密度を有する冷却装置とすることができ、その形態としては、鋼板搬送ラインの上側および下側に複数のノズルを配置した形態等を挙げることができる。なお、この冷却装置30は、ノズルが連続して配置されている形態に限定されるものではなく、鋼板の長手方向(鋼板搬送方向)に分割されその間に非水冷区間を有する形態であっても良い。但し、高能率の圧延を実施するという観点からは、極力短い長さで十分な冷却能力を有する冷却装置であることが好ましい。
In the
また、本発明の設備100では、第1の冷却装置20に大きな冷却能力が付加されるため、従来の設備よりも圧延速度を上げることで、圧延能率の向上を図ることが可能となる。そして、さらに、第2の冷却装置30の冷却能力を高めて当該装置30の長さを短くするとともに、圧延機10から巻き取り装置40までの距離を短くすることによっても、圧延能率の向上を図ることができる。ここで、一般に、鋼板の先端部が巻き取り装置に巻き付くまでは圧延速度は通板速度と呼ばれる比較的低い速度に制限せざるを得ない。また、鋼板の尾端部が圧延機を抜けた後も同様な速度に制約せざるを得ず、この低速圧延の所用時間は圧延スタンドと巻取り装置の距離にもよるが、全圧延時間の20%程になる場合もある。したがって、圧延機10から巻き取り装置40までの距離を短くすることが、圧延能率の向上に繋がる。
Further, in the
本発明の設備100において、第2の冷却装置30に必要とされる長さは、当該装置30の冷却能力、圧延の最高速度、第1の冷却装置20の出側における鋼板温度、及び、鋼板1が巻き取り装置40により巻き取られる際の巻き取り温度から決めることができる。例えば、第2の冷却装置30の冷却能力が板厚3mmの鋼板に対して80℃/s、圧延速度が1500mpm、装置20の出側における鋼板温度が750℃、及び、上記巻き取り温度が600℃である場合、第2の冷却装置に必要とされる装置長さは、46mとなる。
In the
なお、本発明の設備100では、ランアウトテーブルの中間に位置する近接コイラーと呼ばれる巻き取り装置(以下において、単に「近接コイラー」と記述する。)を用いても何ら差し障りはなく、必要に応じて、当該近接コイラーと巻き取り装置40とを使い分けても良い。また、近接コイラーと巻取り装置40との間に第3の冷却装置を設けることで、全体としてより大きな冷却能力を必要とする材料の冷却、又は、冷却途中で数秒以上の空冷を必要とするような特殊材の2次冷却等のために使い分けることが可能な、熱延鋼板の製造設備とすることもできる。 また、本発明の製造設備100は、第1の冷却装置20の能力に対して余裕のある板厚や圧延速度の材料を対象として、第1の冷却装置20により当該材料を700℃以下まで急冷し、その材料中に特殊な組織を生成させる目的で用いることも、可能である。
In the
(実施例1)
図1に示す装置を備える本発明の製造設備による圧延(実施例1)、及び、図5に示す従来の製造設備による圧延(比較例1)を実施し、両者の圧延能率を比較した。図1及び図5において、鋼板は図の左から右の方向へと搬送されている。なお、以下の説明では、これらの図中における左側及び右側を、それぞれ上流側及び下流側と記述する。
Example 1
The rolling (Example 1) by the manufacturing equipment of the present invention provided with the apparatus shown in FIG. 1 and the rolling (comparative example 1) by the conventional manufacturing equipment shown in FIG. 5 were carried out, and the rolling efficiencies of the two were compared. In FIG.1 and FIG.5, the steel plate is conveyed from the left of the figure to the right direction. In the following description, the left side and the right side in these drawings are described as the upstream side and the downstream side, respectively.
実施例1および比較例1における試験条件について記述する。
本実施例にかかる製造設備では、直径800mmの堰止めロール22を、最終スタンド11の下流側6mの位置に設置し、ロール22とスタンド11との間に、第1の冷却装置20を設置した。本実施例において、第1の冷却装置20は、ロール22と、鋼板搬送ラインの上側及び下側に複数配置されたノズルとを備え、その装置長さは6mであった。一方、第1の冷却装置20の下流側に、長さ80mの第2の冷却装置30を配置するとともに、第1の冷却装置20と第2の冷却装置30との間には、長さ2mの非水冷区間25を設けた。なお、本実施例にかかる製造設備において、最終スタンド11から巻き取り装置40までの距離は、100mであった。
Test conditions in Example 1 and Comparative Example 1 will be described.
In the manufacturing facility according to this example, the
本実施例において、第1の冷却装置20のノズルは、鋼板搬送ラインの上下両側において、扇状の冷却水噴流を形成可能なフラットタイプのスプレーノズルを用い、水圧1.5MPaで平均流量密度が20m3/m2・minとなるような口径を選択した。また、本実施例では、図3に示すように、1つのノズル列について、鋼板表面における幅方向の全ての位置にわたって噴流衝突域の一部を少なくとも2回通過できるようにノズルを配置した。即ち、ノズルピッチPw=0.04m、冷却水噴流衝突幅L=0.1m、ねじり角β=36.9°の間に、
L=2Pw/cosβ
の関係が成り立つようにした。さらに、鋼板の幅方向における冷却水の均一性をより高めるため、搬送方向に見て隣り合うノズル列の間において、ノズルを互いに逆の方向に捻った。
なお、本実施例において、ノズルは、装置20内において鋼板の板幅方向に伸びる鋼管ヘッダに接続されており、当該ヘッダ単位で通水を入り切りすることにより、冷却能力を調整しながら、装置20を用いた。
In the present embodiment, the nozzle of the
L = 2Pw / cosβ
The relationship was established. Furthermore, in order to further improve the uniformity of the cooling water in the width direction of the steel plate, the nozzles were twisted in directions opposite to each other between adjacent nozzle rows as viewed in the transport direction.
In the present embodiment, the nozzle is connected to a steel pipe header extending in the plate width direction of the steel plate in the
また、本実施例において、第2の冷却装置30は、鋼板搬送ラインの上側にパイプラミナタイプのノズルを、下側に円錐スプレーノズルを配置した、従来の製造設備において用いられる冷却装置と同様の構造を備え、その冷却効率は2400kcal/h・m2・℃とした。
Further, in the present embodiment, the
他方、図5に示すように、本比較例にかかる製造設備は、本実施例にかかる製造設備から第1の冷却装置を除いた構成とし、冷却装置としては、本実施例における第2の冷却装置30と同等の装置である冷却装置3を用いた。
On the other hand, as shown in FIG. 5, the manufacturing facility according to this comparative example is configured by removing the first cooling device from the manufacturing facility according to the present embodiment, and the cooling device includes the second cooling in the present embodiment. The cooling device 3 which is an apparatus equivalent to the
なお、実施例1及び比較例1では、圧延後の板厚が3mm、長さが1100mとなるような低炭素鋼の素材を用いた。また、熱延仕上げ圧延機列による圧延後の鋼板温度、及び、巻き取り装置により巻き取られる際の鋼板温度は、それぞれ900℃、及び、400℃とした。さらに、鋼板の先端部が最終スタンドを抜けてから巻き取り装置に巻き取られるまで、及び、鋼板の尾端部が最終スタンドを抜けてから巻き取り装置に巻き取られるまでの通板速度を650mpmとした。加えて、通板速度と最高圧延速度との間の加速レート、及び、減速レートは、それぞれ20mpm/s、及び、40mpm/sとした。 In Example 1 and Comparative Example 1, a low-carbon steel material having a sheet thickness after rolling of 3 mm and a length of 1100 m was used. Moreover, the steel plate temperature after the rolling by the hot rolling finish rolling mill and the steel plate temperature at the time of winding by the winding device were set to 900 ° C. and 400 ° C., respectively. Furthermore, the sheet feeding speed from the end of the steel plate after passing through the final stand until it is taken up by the take-up device and from the time when the tail end of the steel plate passes through the final stand to be taken up by the take-up device is 650 mpm. It was. In addition, the acceleration rate and the deceleration rate between the sheet feeding speed and the maximum rolling speed were 20 mpm / s and 40 mpm / s, respectively.
上記条件の下、実施例1及び比較例1では、それぞれ冷却可能な最高速度にまで圧延速度を加速した場合における所要圧延時間を測定し、両者の結果を比較した。実施例1並びに比較例1における、制御した各冷却装置の平均熱伝達係数及び各冷却装置の区間長さ、最高圧延速度、並びに、所要圧延時間を、表1にあわせて示す。また、実施例1及び比較例1のそれぞれの最高速度圧延中における温度パターン計算値を、図6に示す。 Under the above conditions, in Example 1 and Comparative Example 1, the required rolling time was measured when the rolling speed was accelerated to the maximum cooling speed, and the results were compared. Table 1 shows the average heat transfer coefficient of each controlled cooling device, the section length of each cooling device, the maximum rolling speed, and the required rolling time in Example 1 and Comparative Example 1. Moreover, the temperature pattern calculation value in each of the maximum speed rolling of Example 1 and Comparative Example 1 is shown in FIG.
表1より、第1の冷却装置を設けることで、所要圧延時間が88sから77sへと12.5%短縮した。したがって、実施例1および比較例1により、本発明の熱延鋼板の製造設備は、熱延鋼板の圧延能率を向上させることができる一方で、本発明の熱延鋼板の製造設備を用いることで、圧延能率の高い熱延鋼板の製造方法を提供できることが確認された。
From Table 1, by providing the first cooling device, the required rolling time was reduced by 12.5% from 88 s to 77 s. Therefore, according to Example 1 and Comparative Example 1, the hot-rolled steel sheet manufacturing facility of the present invention can improve the rolling efficiency of the hot-rolled steel plate, while using the hot-rolled steel sheet manufacturing facility of the present invention. It was confirmed that a method for producing a hot-rolled steel sheet with high rolling efficiency can be provided.
(実施例2)
実施例2の条件は、第2の冷却装置30の長さを40m、最終スタンド11から巻き取り装置40までの距離を60m、巻き取り装置により巻き取られる際の鋼板温度を550℃、及び、最高圧延速度を1400mpmとした他は、実施例1と同一条件とした。一方、比較例2の条件は、巻き取り装置により巻き取られる際の鋼板温度を550℃、及び、最高圧延速度を1400mpmとした他は、比較例1と同一条件に設定した。
(Example 2)
The condition of Example 2 is that the length of the
上記条件の下、実施例2及び比較例2では、それぞれ冷却可能な最高速度にまで圧延速度を加速した場合における所要圧延時間を測定し、両者の結果を比較した。実施例2並びに比較例2における、制御した各冷却装置の平均熱伝達係数及び各冷却装置の区間長さ、最高圧延速度、並びに、所要圧延時間を、表2にあわせて示す。また、実施例2及び比較例2のそれぞれの最高速度圧延中における温度パターン計算値を、図7に示す。 Under the above conditions, in Example 2 and Comparative Example 2, the required rolling time was measured when the rolling speed was accelerated to the maximum cooling speed, and the results were compared. Table 2 shows the average heat transfer coefficient of each controlled cooling device, the section length of each cooling device, the maximum rolling speed, and the required rolling time in Example 2 and Comparative Example 2. Moreover, the temperature pattern calculation value in each of the maximum speed rolling of Example 2 and Comparative Example 2 is shown in FIG.
表2より、第1の冷却装置を設けることで、所要圧延時間が76sから70sへと約7.9%短縮した。したがって、実施例2および比較例2によっても、本発明の設備が熱延鋼板の圧延能率を向上させることができ、かつ、本発明の設備を用いることで、圧延能率の高い熱延鋼板の製造方法を提供できることが確認された。
From Table 2, by providing the first cooling device, the required rolling time was reduced from 76 s to 70 s by about 7.9%. Therefore, also in Example 2 and Comparative Example 2, the facility of the present invention can improve the rolling efficiency of the hot-rolled steel sheet, and the production of the hot-rolled steel sheet having a high rolling efficiency by using the facility of the present invention. It was confirmed that a method could be provided.
1 鋼板
10 熱延仕上げ圧延機列
11 最終スタンド
20 第1の冷却装置
21 ノズル
22 堰止めロール
23 プール
25 非冷却領域
30 第2の冷却装置
40 巻き取り装置
100 熱延鋼板の製造設備
DESCRIPTION OF
Claims (6)
前記第1の冷却装置は、鋼板の被冷却面に帯状又は長円状の噴流衝突域を形成すべきノズルと、前記ノズルから噴射された冷却水を堰止めるべき堰止めロールとを備え、
前記最終スタンドのロールと前記堰止めロールとの間の領域に前記冷却水のプールが形成されるとともに、前記第1の冷却装置内を搬送される前記鋼板が前記プールの冷却水中に浸漬されるように、前記堰止めロールが配設されていることを特徴とする、熱延鋼板の製造設備。 A final stand, a first cooling device, a second cooling device, and a winding device in the hot rolling finish rolling mill row are sequentially arranged in the steel plate conveyance direction, and the first cooling device and the first cooling device 2 is a hot-rolled steel plate manufacturing facility in which a non-cooling region is provided between the cooling devices of
The first cooling device includes a nozzle that should form a belt-like or oval jet collision area on a surface to be cooled of a steel plate, and a damming roll that should dampen the cooling water sprayed from the nozzle,
A pool of the cooling water is formed in a region between the roll of the final stand and the damming roll, and the steel plate transported in the first cooling device is immersed in the cooling water of the pool. Thus, the said dam roll is arrange | positioned, The manufacturing equipment of the hot-rolled steel plate characterized by the above-mentioned.
The manufacturing method of the hot-rolled steel sheet according to any one of claims 1 to 5 includes a step of processing the steel sheet rolled at the final stand in the hot-rolling finish rolling mill row. A method for producing rolled steel sheets.
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