JP4011360B2

JP4011360B2 - Sheet metal for thin display device and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP4011360B2
Application number: JP2002038859A
Authority: JP
Inventors: 憲慎菅野
Original assignee: NEC Display Solutions Ltd
Current assignee: Sharp NEC Display Solutions Ltd
Priority date: 2002-02-15
Filing date: 2002-02-15
Publication date: 2007-11-21
Anticipated expiration: 2022-02-15
Also published as: JP2003243843A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶テレビや液晶モニター等の薄型表示装置に電磁波のシールドを目的として配置される薄型表示装置用板金に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、小型の携帯液晶モニターの場合、特開平１０−２０３０８号公報に示すように液晶表示パネル５はバックライト部材６とともに前面シールド部材７と後面シールド部材８との間に収納されており、不要輻射対策がなされている（図１４参照）。また、正面にはフロントマスク９ａが背面にはバックカバー９ｂが取り付けられている。
一方、大型の液晶表示モニターにおいて、例えば図１５に示すような構成のものが提案されており、液晶表示パネル部は、既に液晶表示パネル、バックライト部材、前面シールド部材、後面シールド部材がユニット化された液晶表示パネルユニット１が後面シールド板金（薄型表示装置用板金）２に収納されており、不要輻射対策用シールドおよびアースの強化を図っている。
ここで、後面シールド板金２は、略長方形をしており、四隅が直角に折れ曲がって側板部２ａを形成している。側板部２ａには、接触部材取り付け構造４が形成されており、この接触部材取り付け構造４に導電用接触部材３が取り付けられている。このように構成された、後面シールド板金２の凹部に液晶パネルユニット１が収納されており、導電用接触部材３によって後面シールド板金２と液晶パネルユニット１とは電気的に接続されている。図１６は、従来の後面シールド用の薄型表示装置用板金２を示す斜視図である。浅い箱状に構成された薄型表示装置用板金２は、上下左右の側板部２ａに複数の接触部材取り付け構造４を有している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上述した薄型表示装置用板金では、液晶表示パネルや液晶表示パネルユニットの形状や大きさが変更された場合、新たに別の薄型表示装置用板金もしくは、導電用接触部材を再度設計して作成する必要があった。また、量産品の場合、新たに金型を作り直す必要があり、液晶表示パネルユニットの形状変更には、多数の労力と経済的な負担を伴うものであった。
【０００４】
上記問題点を解決するため、本発明は液晶表示パネルや液晶表示パネルユニットの形状や大きさが変更になった場合でも、新たに金型を作り直す必要がなく、金型のごく一部の入れ子を交換することで、液晶表示パネルユニット等の形状変更に対応することのできる薄型表示装置用板金およびその製造方法を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、板状の表示パネルに重ねられる底板部と、該底板部の周囲を折り曲げることにより形成され、前記表示パネルの周囲を囲むとともに接触部材取り付け部を備える側板部とから構成されてなり、該側板部の先端から前記底板部の稜線を越える部位に至るまで切り込まれたスリットを各側板部に少なくとも２箇所ずつ設け、前記側板部を前記表示パネルの形状に応じた位置で折り曲げ位置変更可能に形成し、前記側板部の前記接触部材取り付け部には前記表示パネルを電気的接続させる導電用接触部材が取り付けられていることを特徴とする。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１に記載の薄型表示装置用板金において、前記スリットを各側板部に３箇所以上設けると共に、該スリット部に着脱可能な金属片を配設したことを特徴とする。
【００１３】
請求項３の発明は、板状の表示パネルに重ねられる底板部と、該底板部の周囲を折り曲げることにより形成され、前記表示パネルの周囲を囲むとともに接触部材取り付け部を備える側板部とから構成された薄型表示装置用板金の製造方法において、前記底板部の周囲に側板部を配置してなる板材を製造する工程と、該板材における側板部の先端から前記底板部の稜線を越える部位に至るまで切り込まれたスリットを各側板部に少なくとも２箇所ずつ形成する工程と、前記薄型表示装置の形状に応じた位置で前記板材を折り曲げて、前記底板部の周囲に側板部を配置する工程と、前記側板部の前記接触部材取り付け部に前記表示パネルを電気的接続させる導電用接触部材を取り付ける工程と、からなることを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下に、図面を参照して本発明の一実施の形態について説明する。図１は、本発明に関わる液晶表示装置を示す分解斜視図である。ここで、液晶表示装置１０は、液晶表示パネルユニット１１と薄型表示装置用板金である後面シールド板金１２と導電用接触部材１３を備えている。また、導電用接触部材１３は、後面シールド板金１２の接触部材取り付け部１７に取り付けられている。この導電用接触部材１３によって液晶表示パネルユニット１１と後面シールド板金１２との間に介在して両者に接触することにより電気的に接続されており、後面シールド板金１２が不要輻射対策用シールドおよびアースとしての働きをしている。
【００１５】
後面シールド板金１２は、前記液晶表示パネルユニット１１に重ねられる板状の底板部１４と、この底板部の周囲を略直角に折り曲げることにより形成され、前記液晶表示パネルユニット１１の周囲を囲む側板部１５とから構成されてなり、側板部１５の先端１５ａから底板部１４に達するスリット１６が形成されている。図２は、図１に示す後面シールド板金１２の部分拡大図である。ここに示すように、スリット１６は、接触部材取り付け部１７の設けられた側板部１５の両側に形成されており、接触部材取り付け部１７を有した側板部１５の一部が切り離されて、折り曲げ位置１８ａを自由に変更することができる。
【００１６】
以上のように構成された薄型表示装置用板金の作用効果について、図２〜４に従って説明する。まず、収納すべき液晶表示パネルユニット１１が標準仕様の大きさの場合、図２に示すように折り曲げ位置１８ａを標準位置として折り曲げ、側板部１５に形成された接触部材取り付け部１７に図外の導電用接触部材１３を取り付けて液晶表示パネルユニット１１を固定する。
【００１７】
また、収納すべき液晶表示パネルユニット１１が標準仕様より大きい場合、図３に示すように折り曲げ位置１８ｂを標準位置より側板部１５の先端１５ａに近い位置として折り曲げる。また、液晶表示パネルユニット１１が標準仕様より小さい場合、図４に示すように折り曲げ位置１８ｃを標準位置より側板部１５の先端１５ａから遠い位置とする。
【００１８】
以上のように、スリット１６を境に側板部１５の折り曲げ位置１８を変更するのみで、液晶表示パネルユニット１１が標準仕様より大きくなっても、小さくなっても対応することができる。また、導電用接触部材１３も変更することなく、同一のものを使用することができる。したがって、１つの薄型表示装置用板金１２で種々の液晶表示パネルユニット１１の形状に対応することができ、金型等を変更する必要がない。更に、液晶表示パネルユニット１１の形状を変更しても、薄型表示装置用板金１２および導電用接触部材１３は同一部品であるから、不要輻射に対する検証も一部簡素化することができる。このため、液晶表示パネルユニット１１の形状変更と云う重大な設計変更に対して、新たな金型の作成、およびこれに伴う費用、日程を大幅に削減することができる。また、製品開発日程の大幅な短縮および費用の削減を実現できる。
【００１９】
図５は、本発明の第２の実施の形態を示す斜視図、図６は第２の実施の形態において、液晶表示パネルユニットが大きい場合の斜視図である。本実施の形態において、スリット１６は、各側板部１５に２箇所ずつ設けられている。スリット１６は、側板部１５の側端から所定の距離にそれぞれ設けられている。また、側板部１５のスリット１６、１６に囲まれた部位には、複数の接触部材取り付け部１７が設けられている。
【００２０】
以上のように構成した場合、例えば液晶表示パネルユニットが標準仕様より大きいときは、図６に示すように接触部材取り付け部１７の設けられた側板部１５のみの折り曲げ位置を変更すればよく、折り曲げ加工する箇所を少なくでき、金型の入れ子による変更箇所も減少させることができる。このため、金型費用を削減できるとともに、折り曲げ位置を変更したものを並行生産する場合にも、金型の入れ子変更作業を簡素化することができる。また、側板部に形成されるスリットは、不要輻射に対するシールド効果を減少させる場合があるが、スリットの数を２個に減らす事でシールド効果の低減を防止することができる。
【００２１】
なお、以上の実施の形態では、スリット１６の数が２箇所の場合について説明したが、スリットを３箇所以上設けてもよい。また、複数箇所に設けたスリットに着脱可能な金属片を配設してもよい。
このように、形成するスリットを３箇所以上とした場合、折り曲げ位置の自由度が増すので、収納する液晶表示パネルの形状に自由に適応させることができる。また、折り曲げ部以外の位置のスリット部に着脱可能な金属片（例えば側面視Ｕ字状の金属製のクリップ）を配設し、スリット部の両側の側板にまたがってこれらを挟むことにより、ここから漏れる電磁波を遮蔽してシールド効果の低下を防止し、しかも、スリットの両側の側板を相互に連結して、機械的強度の低下を防止することができる。
【００２２】
また、側板部１５の先端１５ａから底板部１４に達するスリット１６を複数箇所に設ける場合、収納する液晶表示パネルおよびその制御回路における電磁波放射量に応じて、電磁波量の多い領域に少なく、電磁波量の少ない領域に多く設けることが望ましい。
このように形成した場合、複数のスリットの存在により、収納すべき液晶表示パネルの輪郭に容易に合致させることができるとともに、電磁波の漏れ量を最小限とすることができる。
【００２３】
図７は、本発明の第３の実施の形態を示す斜視図である。本実施の形態では、スリット１９が側板部１５と底板部１４との間の稜線部でかつ、接触部材取り付け部１７に対応した位置に形成されている。このように構成された薄型表示装置用板金において、液晶表示パネルユニットが標準仕様より大きい場合、図８に示すように接触部材取り付け部１７の形成された側板部１５の周囲を側板部面より突出形成する。
【００２４】
以上のように構成した場合、側板部１５の先端１５ａおよび接触部材取り付け部１７の位置が図３に示すＡ方向や図４に示すＢ方向に移動することがないので、液晶表示パネルユニットを安定して収納することができる。また、液晶表示パネルユニットが標準仕様より小さい場合、接触部材取り付け部１７の形成された側板部１５の周囲を側板部面より引き込ませる（陥没）させる。引き込ませた場合も、側板部１５の先端１５ａおよび接触部材取り付け部１７の位置が図３に示すＡ方向や図４に示すＢ方向に移動することがなく、液晶表示パネルユニットを安定して収納することができる。
【００２５】
図９は、本発明の第４の実施の形態を示す要部斜視図である。本実施の形態において、側板部１５には、側板部１５の面から突出した突出部２０が設けられている。このように構成した場合、一般にシールド板金に形成されたスリットは不要輻射に対するシールド効果を低減させることが有るが、突出部２０の存在によって後面方向へのシールド効果の低減を避けることができる。また、加工部の幅Ｃを小さくすることができるので、板金の曲げ加工を容易にすることができる。
【００２６】
図１０は、本発明の第５の実施の形態を示す要部斜視図である。本実施の形態では、側板部１５と底板部１４と稜線部に設けるスリットを各接触部材取り付け部１７の位置毎に設けていたものを、一個の長いスリット２１としたものである。以上のように構成した場合、図１１に示すように液晶表示パネルユニットが標準仕様より大きいときに、接触部材取り付け部１７の形成された側板部１５の部位を突出するように加工したものである。このように、スリットの数が減少するので、折り曲げ位置を変更する箇所が減る為、金型の変更箇所も減少する。したがって、金型費用を削減できるとともに折り曲げ位置を変更したものを並行生産する場合に、金型の入れ子変更作業を簡素化できる。
【００２７】
図１２は、本発明の第６の実施の形態を示す要部斜視図である。上記の形態では、折り曲げ位置を変更する部分の近傍にスリットを設けていたが、本実施の形態では、スリットを設けずに絞り加工によって接触部材取り付け部１７の周囲の形状を変更する。液晶表示パネルユニットが標準仕様より大きい場合、接触部材取り付け部１７の形成された側板部１５の周囲を側板部１５面より絞り加工で突出させる。また、液晶表示パネルユニットが標準仕様より小さい場合、接触部材取り付け部１７の形成された側板部１５の周囲を側板部面より絞り加工で引き込ませる（陥没させる）。
【００２８】
以上ように構成した場合、シールド板金にスリットを形成しないので、不要輻射に対するシールド効果を一層向上させることができる。また、スリットを形成しないので、後面シールド板金１２の機械的強度の低下を防止することができる。
【００２９】
図１３は、本発明の第７の実施の形態を示す斜視図である。本実施の形態において、側板部１５の互いに隣接するもの同士と前記底板部１４とによって構成される角部２２において、これらの側板部１５および底板部１４を切り欠いたものである。つまり、薄型表示装置用板金１２のコーナー部分を削除して構成したものである。
【００３０】
以上のように構成した場合、底板部１４と側板部１５を区画する折り曲げ位置２３は、上下左右任意の位置で折り曲げることによって、自由に変更することができる。また、スリットを設けたり、絞り加工を施す場合には、板金の加工工程が一工程余分に必要となり、金型費や加工単価も高価になるが、本実施の形態では、スリットや絞り加工を施す必要がないので金型費および板金部材の単価上昇を避けることができる。更に、スリットを設けないので、シールド効果および機械的強度の低下を回避できる。
【００３１】
なお、以上の実施の形態では、導電用接触部材１３が単独の部品である例について説明したが、これに限ることなく導電用接触部材を後面シールド板金部材と一体化して形成してもよい。
【００３２】
導電用接触部材を後面シールド板金部材と一体化することで、部品点数を削減でき、製品の部材コストおよび組み立てコストの削減を図ることができる。また、導電用接触部材と後面シールド板金との接触が不充分な為に、不要輻射に対するシールド効果が低下するという問題が存在したが、導電用接触部材を後面シールド板金部材と一体化する事でこの問題を解消することができる。
【００３３】
以上のように構成された薄型表示装置用板金を備えた薄型表示装置は、パーソナルコンピュータ等のディスプレイとして広く使用することができる。このように構成された薄型表示装置は、液晶表示パネルユニットからの電磁波漏れを低減することができる。
【００３４】
次に、本発明の薄型表示装置用板金の製造方法について説明する。ここで、薄型表示装置用板金は、板状の液晶表示パネルに重ねられる底板部１４と、該底板部の周囲を折り曲げることにより形成され、前記液晶表示パネルの周囲を囲む側板部１５とから構成されている。
【００３５】
先ず、板材製造工程で底板部１４の周囲に側板部となる部位を配置してなる板材を製造する。また、スリット形成工程で、板材における側板部となる部位の先端から前記底板部１４に達するスリット１６を複数箇所形成する。更に、側板部配置工程で、前記薄型表示装置の形状に応じた位置で前記板材を折り曲げて、底板部１４の周囲に側板部１５を配置する。
【００３６】
以上のような製造方法によれば、収納する液晶表示パネルの外形寸法に容易に適合できる汎用性の高い薄型表示装置用板金を安価に製造することができる。
【００３７】
尚、本発明は以上の実施の形態に限ることなく本発明の技術思想に基づいて種々の設計変更が可能である。例えば、薄型表示装置として、液晶表示パネルに代えて、ＥＬ、ＦＥＤ、ＰＤＰなどの他の方式の表示装置を用いた場合にも適用することができるのはもちろんである。
【００３８】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の請求項１に記載した薄型表示装置用板金は、板状の表示パネルに重ねられる底板部と、該底板部の周囲を折り曲げることにより形成され、前記表示パネルの周囲を囲む側板部とから構成されてなり、該側板部の先端から前記底板部に達するスリットを複数設けたので、側板部を所定位置から自由に折り曲げて収納する表示パネルの輪郭と合致させることができる。
【００３９】
また、スリットは、各側板部に少なくとも２箇所ずつ設けられたので、この２箇所のスリットから側板部を任意の位置で折り曲げて収納する表示パネルの輪郭と合致させることができる。
【００４０】
また、請求項２に係る発明によれば、スリットを各側板部に３箇所以上設けると共に、該スリット部に着脱可能な金属片を配設したので、収納すべき表示パネルの形状に対する融通性が増すとともに、スリット部を通って漏れる電磁波をスリット部に着脱可能な金属片によって遮蔽することができる。
【００４６】
また、請求項３に係る発明によれば、板状の表示パネルに重ねられる底板部と、該底板部の周囲を折り曲げることにより形成され、前記表示パネルの周囲を囲む側板部とから構成された薄型表示装置用板金の製造方法において、前記底板部の周囲に側板部を配置してなる板材を製造する工程と、該板材における側板部の先端から前記底板部に達するスリットを複数箇所形成する工程と、前記薄型表示装置の形状に応じた位置で前記板材を折り曲げて、前記底板部の周囲に側板部を配置する工程とからなるので、収納する表示パネルの外形寸法に容易に合致させることのできる薄型表示装置用板金を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に関わる液晶表示装置を示す分解斜視図である。
【図２】図１に示す薄型表示装置用板金の部分拡大図である。
【図３】液晶表示パネルユニットが大きい場合の薄型表示装置用板金の部分拡大斜視図である。
【図４】液晶表示パネルユニットが小さい場合の薄型表示装置用板金の部分拡大斜視図である。
【図５】本発明の第２の実施の形態を示す斜視図である。
【図６】同第２の実施の形態において、液晶表示パネルユニットが大きい場合の斜視図である。
【図７】本発明の第３の実施の形態を示す斜視図である。
【図８】同第３の実施の形態において、液晶表示パネルユニットが大きい場合の要部斜視図である。
【図９】本発明の第４の実施の形態を示す要部斜視図である。
【図１０】本発明の第５の実施の形態を示す要部斜視図である。
【図１１】同第５の実施の形態において、液晶表示パネルユニットが大きい場合の要部斜視図である。
【図１２】本発明の第６の実施の形態を示す要部斜視図である。
【図１３】本発明の第７の実施の形態を示す斜視図である。
【図１４】従来の小型携帯モニターの一例を示す分解斜視図である。
【図１５】従来の大型液晶モニターの一例を示す縦断面図である。
【図１６】従来の後面シールド用の薄型表示装置用板金を示す斜視図である。
【符号の説明】
１０液晶表示装置
１１液晶表示パネルユニット
１２後面シールド板金（薄型表示装置用板金）
１３導電用接触部材
１４底板部
１５側板部
１６スリット
１７接触部材取り付け部
１８ａ、１８ｂ、１８ｃ折り曲げ位置
１９スリット
２０突出部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a sheet metal for a thin display device that is arranged for the purpose of shielding electromagnetic waves in a thin display device such as a liquid crystal television or a liquid crystal monitor.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in the case of a small portable liquid crystal monitor, as shown in Japanese Patent Laid-Open No. 10-20308, the liquid crystal display panel 5 is housed between the front shield member 7 and the rear shield member 8 together with the backlight member 6 and is unnecessary. Radiation countermeasures are taken (see FIG. 14). A front mask 9a is attached to the front and a back cover 9b is attached to the back.
On the other hand, a large-sized liquid crystal display monitor having a structure as shown in FIG. 15, for example, has been proposed, and the liquid crystal display panel unit has already been unitized with a liquid crystal display panel, a backlight member, a front shield member, and a rear shield member. The liquid crystal display panel unit 1 is housed in a rear shield sheet metal (thin display device sheet metal) 2 to enhance the shield against unnecessary radiation and the earth.
Here, the rear shield sheet metal 2 has a substantially rectangular shape, and the four corners are bent at right angles to form the side plate portion 2a. A contact member attachment structure 4 is formed on the side plate portion 2a, and the conductive contact member 3 is attached to the contact member attachment structure 4. The liquid crystal panel unit 1 is accommodated in the concave portion of the rear shield sheet metal 2 configured as described above, and the rear shield sheet metal 2 and the liquid crystal panel unit 1 are electrically connected by the conductive contact member 3. FIG. 16 is a perspective view showing a conventional sheet metal 2 for a thin display device for a rear shield. The thin display device sheet metal 2 configured in a shallow box shape has a plurality of contact member mounting structures 4 on the upper, lower, left, and right side plate portions 2a.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, when the shape and size of the liquid crystal display panel or the liquid crystal display panel unit is changed in the above-described thin display device sheet metal, another thin display device sheet or a conductive contact member is newly designed. There was a need to create. Further, in the case of mass-produced products, it is necessary to recreate a new mold, and changing the shape of the liquid crystal display panel unit involves a lot of labor and an economical burden.
[0004]
In order to solve the above problems, the present invention eliminates the need to remake a mold even when the shape or size of the liquid crystal display panel or the liquid crystal display panel unit is changed, and only a part of the mold is nested. An object of the present invention is to provide a sheet metal for a thin display device that can cope with a change in the shape of a liquid crystal display panel unit and the like and a method for manufacturing the same.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The invention of claim 1 comprises a bottom plate portion that is stacked on a plate-shaped display panel, and a side plate portion that is formed by bending the periphery of the bottom plate portion and surrounds the periphery of the display panel and includes a contact member mounting portion. At least two slits are provided in each side plate portion from the tip of the side plate portion to the portion beyond the ridge line of the bottom plate portion , and the side plate portion is positioned according to the shape of the display panel. The conductive contact member for electrically connecting the display panel is attached to the contact member attachment portion of the side plate portion.
[0007]
According to a second aspect of the present invention, in the sheet metal for a thin display device according to the first aspect, the slits are provided in three or more locations on each side plate portion, and a detachable metal piece is disposed in the slit portion. To do.
[0013]
According to a third aspect of the present invention, there is provided a bottom plate portion that is stacked on a plate-like display panel, and a side plate portion that is formed by bending the periphery of the bottom plate portion and surrounds the display panel and includes a contact member mounting portion. In the method for manufacturing a sheet metal for a thin display device, a step of manufacturing a plate material in which a side plate portion is disposed around the bottom plate portion, and a portion of the plate material that extends from the tip of the side plate portion to a ridge line of the bottom plate portion. Forming at least two slits in each side plate portion, bending the plate material at a position corresponding to the shape of the thin display device, and arranging the side plate portion around the bottom plate portion; And attaching a conductive contact member for electrically connecting the display panel to the contact member attaching portion of the side plate portion.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is an exploded perspective view showing a liquid crystal display device according to the present invention. Here, the liquid crystal display device 10 includes a liquid crystal display panel unit 11, a rear shield sheet metal 12 that is a sheet metal for a thin display device, and a conductive contact member 13. The conductive contact member 13 is attached to the contact member attaching portion 17 of the rear shield sheet metal 12. The conductive contact member 13 is interposed between and in contact with the liquid crystal display panel unit 11 and the rear shield sheet metal 12, so that the rear shield sheet metal 12 is electrically connected to the unnecessary shield against radiation and ground. I am working as.
[0015]
The rear shield sheet metal 12 is formed by folding a plate-like bottom plate portion 14 overlying the liquid crystal display panel unit 11 and a periphery of the bottom plate portion at a substantially right angle, and surrounding the periphery of the liquid crystal display panel unit 11. 15, and a slit 16 reaching the bottom plate portion 14 from the tip 15 a of the side plate portion 15 is formed. FIG. 2 is a partially enlarged view of the rear shield sheet metal 12 shown in FIG. As shown here, the slits 16 are formed on both sides of the side plate portion 15 provided with the contact member mounting portion 17, and a part of the side plate portion 15 having the contact member mounting portion 17 is cut off and bent. The position 18a can be freely changed.
[0016]
The effects of the sheet metal for thin display devices configured as described above will be described with reference to FIGS. First, when the liquid crystal display panel unit 11 to be accommodated has a standard specification size, as shown in FIG. 2, the folding position 18a is bent as a standard position, and the contact member mounting portion 17 formed on the side plate portion 15 is not shown in the drawing. A conductive contact member 13 is attached to fix the liquid crystal display panel unit 11.
[0017]
If the liquid crystal display panel unit 11 to be stored is larger than the standard specification, the bending position 18b is bent closer to the front end 15a of the side plate portion 15 than the standard position as shown in FIG. Further, when the liquid crystal display panel unit 11 is smaller than the standard specification, the bending position 18c is positioned farther from the front end 15a of the side plate portion 15 than the standard position as shown in FIG.
[0018]
As described above, it is possible to cope with whether the liquid crystal display panel unit 11 is larger or smaller than the standard specification only by changing the bending position 18 of the side plate portion 15 with the slit 16 as a boundary. Moreover, the same thing can be used, without changing the contact member 13 for electroconductivity. Therefore, the single sheet metal 12 for a thin display device can cope with various shapes of the liquid crystal display panel unit 11, and it is not necessary to change the mold or the like. Further, even if the shape of the liquid crystal display panel unit 11 is changed, the sheet metal 12 for a thin display device and the conductive contact member 13 are the same component, so that verification for unnecessary radiation can be partially simplified. For this reason, it is possible to significantly reduce the creation of a new mold, and the costs and schedules associated with it, in response to a serious design change such as a shape change of the liquid crystal display panel unit 11. In addition, the product development schedule can be significantly shortened and costs can be reduced.
[0019]
FIG. 5 is a perspective view showing a second embodiment of the present invention, and FIG. 6 is a perspective view when the liquid crystal display panel unit is large in the second embodiment. In the present embodiment, two slits 16 are provided in each side plate portion 15. The slit 16 is provided at a predetermined distance from the side end of the side plate portion 15. Further, a plurality of contact member mounting portions 17 are provided in a portion surrounded by the slits 16, 16 of the side plate portion 15.
[0020]
When configured as described above, for example, when the liquid crystal display panel unit is larger than the standard specification, the bending position of only the side plate portion 15 provided with the contact member mounting portion 17 may be changed as shown in FIG. The number of parts to be processed can be reduced, and the number of places to be changed by nesting the mold can be reduced. For this reason, the mold cost can be reduced, and the mold nesting change operation can be simplified even in the case of parallel production with the folding position changed. Moreover, although the slit formed in a side-plate part may reduce the shielding effect with respect to unnecessary radiation, reduction of a shielding effect can be prevented by reducing the number of slits to two.
[0021]
In addition, although the above embodiment demonstrated the case where the number of the slits 16 was two places, you may provide three or more slits. Moreover, you may arrange | position the metal piece which can be attached or detached to the slit provided in multiple places.
Thus, when the number of slits to be formed is three or more, the degree of freedom of the bending position is increased, so that it can be freely adapted to the shape of the liquid crystal display panel to be stored. Also, a removable metal piece (for example, a U-shaped metal clip in a side view) is disposed in the slit portion at a position other than the bent portion, and sandwiched between the side plates on both sides of the slit portion. Therefore, the electromagnetic wave leaking out can be shielded to prevent the shielding effect from being lowered, and the side plates on both sides of the slit can be connected to each other to prevent the mechanical strength from being lowered.
[0022]
Further, when the slits 16 reaching the bottom plate portion 14 from the front end 15a of the side plate portion 15 are provided at a plurality of locations, the amount of electromagnetic waves is small in the region where the electromagnetic wave amount is large depending on the electromagnetic wave radiation amount in the liquid crystal display panel to be housed and its control circuit It is desirable to provide a large amount in a region with little.
When formed in this way, the presence of the plurality of slits makes it possible to easily match the contour of the liquid crystal display panel to be accommodated and to minimize the leakage of electromagnetic waves.
[0023]
FIG. 7 is a perspective view showing a third embodiment of the present invention. In the present embodiment, the slit 19 is formed at the ridge line portion between the side plate portion 15 and the bottom plate portion 14 and at a position corresponding to the contact member mounting portion 17. When the liquid crystal display panel unit is larger than the standard specification in the sheet metal for a thin display device configured as described above, the periphery of the side plate portion 15 where the contact member mounting portion 17 is formed protrudes from the side plate portion surface as shown in FIG. Form.
[0024]
When configured as described above, the positions of the tip 15a of the side plate portion 15 and the contact member mounting portion 17 do not move in the A direction shown in FIG. 3 or the B direction shown in FIG. Can be stored. Further, when the liquid crystal display panel unit is smaller than the standard specification, the periphery of the side plate portion 15 on which the contact member mounting portion 17 is formed is drawn (recessed) from the side plate portion surface. Even when retracted, the positions of the front end 15a of the side plate portion 15 and the contact member mounting portion 17 do not move in the direction A shown in FIG. 3 or the direction B shown in FIG. can do.
[0025]
FIG. 9 is a perspective view of a main part showing a fourth embodiment of the present invention. In the present embodiment, the side plate portion 15 is provided with a protruding portion 20 that protrudes from the surface of the side plate portion 15. When configured in this way, the slit formed in the shield sheet metal may generally reduce the shielding effect against unwanted radiation, but the presence of the protrusion 20 can avoid a reduction in the shielding effect in the rear surface direction. Further, since the width C of the processed portion can be reduced, the bending of the sheet metal can be facilitated.
[0026]
FIG. 10 is a perspective view of a main part showing a fifth embodiment of the present invention. In the present embodiment, the slits provided in the side plate portion 15, the bottom plate portion 14, and the ridge line portion are provided for each position of each contact member mounting portion 17, and are formed as one long slit 21. When configured as described above, as shown in FIG. 11, when the liquid crystal display panel unit is larger than the standard specification, the portion of the side plate portion 15 where the contact member mounting portion 17 is formed is processed so as to protrude. . As described above, since the number of slits is reduced, the number of places where the bending position is changed is reduced, and the number of places where the mold is changed is also reduced. Therefore, it is possible to reduce the die cost and simplify the die nesting change operation in the case of parallel production with the folding position changed.
[0027]
FIG. 12 is a perspective view showing the main part of the sixth embodiment of the present invention. In the above embodiment, the slit is provided in the vicinity of the portion where the bending position is changed. In the present embodiment, the shape around the contact member mounting portion 17 is changed by drawing without providing the slit. When the liquid crystal display panel unit is larger than the standard specification, the periphery of the side plate portion 15 where the contact member mounting portion 17 is formed is projected from the surface of the side plate portion 15 by drawing. Further, when the liquid crystal display panel unit is smaller than the standard specification, the periphery of the side plate portion 15 on which the contact member mounting portion 17 is formed is drawn (depressed) from the side plate portion surface by drawing.
[0028]
When comprised as mentioned above, since a slit is not formed in a shield sheet metal, the shield effect with respect to unnecessary radiation can be improved further. Further, since no slit is formed, it is possible to prevent the mechanical strength of the rear shield sheet metal 12 from being lowered.
[0029]
FIG. 13 is a perspective view showing a seventh embodiment of the present invention. In the present embodiment, the side plate portion 15 and the bottom plate portion 14 are notched in the corner portion 22 constituted by the side plate portions 15 adjacent to each other and the bottom plate portion 14. That is, the corner portion of the sheet metal 12 for a thin display device is deleted.
[0030]
When comprised as mentioned above, the bending position 23 which divides the baseplate part 14 and the side-plate part 15 can be freely changed by bending in arbitrary positions up and down, right and left. In addition, when a slit is provided or a drawing process is performed, an extra sheet metal processing step is required, and the mold cost and processing unit cost are high, but in this embodiment, the slit or drawing process is performed. Since there is no need to apply, it is possible to avoid an increase in mold cost and unit price of the sheet metal member. Furthermore, since no slit is provided, it is possible to avoid a reduction in shielding effect and mechanical strength.
[0031]
In the above embodiment, the example in which the conductive contact member 13 is a single component has been described. However, the present invention is not limited to this, and the conductive contact member may be formed integrally with the rear shield sheet metal member.
[0032]
By integrating the conductive contact member with the rear shield sheet metal member, the number of parts can be reduced, and the product cost and assembly cost of the product can be reduced. In addition, there is a problem that the shielding effect against unwanted radiation is reduced due to insufficient contact between the conductive contact member and the rear shield sheet metal, but by integrating the conductive contact member with the rear shield sheet metal member. This problem can be solved.
[0033]
A thin display device having the sheet metal for a thin display device configured as described above can be widely used as a display of a personal computer or the like. The thin display device configured as described above can reduce electromagnetic wave leakage from the liquid crystal display panel unit.
[0034]
Next, the manufacturing method of the sheet metal for thin display devices of the present invention will be described. Here, the sheet metal for a thin display device includes a bottom plate portion 14 that is stacked on a plate-like liquid crystal display panel, and a side plate portion 15 that is formed by bending the periphery of the bottom plate portion and surrounds the periphery of the liquid crystal display panel. Has been.
[0035]
First, in the plate material manufacturing process, a plate material is manufactured by arranging a portion to be a side plate portion around the bottom plate portion 14. Further, in the slit forming step, a plurality of slits 16 reaching the bottom plate portion 14 from the tip of the portion serving as the side plate portion in the plate material are formed. Further, in the side plate portion arranging step, the plate material is bent at a position corresponding to the shape of the thin display device, and the side plate portion 15 is arranged around the bottom plate portion 14.
[0036]
According to the manufacturing method as described above, a highly versatile sheet metal for a thin display device that can be easily adapted to the external dimensions of the liquid crystal display panel to be stored can be manufactured at low cost.
[0037]
The present invention is not limited to the above embodiment, and various design changes can be made based on the technical idea of the present invention. For example, as a thin display device, it is needless to say that the present invention can be applied to a case where a display device of another type such as EL, FED, PDP or the like is used instead of the liquid crystal display panel.
[0038]
【The invention's effect】
As described above, the sheet metal for a thin display device according to the first aspect of the present invention is formed by folding a bottom plate portion overlaid on a plate-like display panel and the periphery of the bottom plate portion, and the periphery of the display panel. And a plurality of slits that reach the bottom plate portion from the tip of the side plate portion, so that the side plate portion can be freely bent from a predetermined position to match the outline of the display panel to be stored. it can.
[0039]
In addition , since at least two slits are provided in each side plate portion, the side plate portion can be bent at an arbitrary position from the two slits to match the outline of the display panel that is housed.
[0040]
Further, according to the invention of claim 2 , since three or more slits are provided in each side plate portion, and a metal piece that can be attached to and detached from the slit portion is provided, there is flexibility in the shape of the display panel to be stored. In addition, the electromagnetic wave leaking through the slit portion can be shielded by a metal piece that can be attached to and detached from the slit portion.
[0046]
According to a third aspect of the present invention, there is provided a bottom plate portion that is stacked on a plate-shaped display panel, and a side plate portion that is formed by bending the periphery of the bottom plate portion and surrounds the periphery of the display panel. In the method for manufacturing a sheet metal for a thin display device, a step of manufacturing a plate material in which a side plate portion is arranged around the bottom plate portion, and a step of forming a plurality of slits reaching the bottom plate portion from the tip of the side plate portion in the plate material And the step of bending the plate material at a position corresponding to the shape of the thin display device and arranging the side plate portion around the bottom plate portion, so that the outer dimensions of the display panel to be accommodated can be easily matched. A sheet metal for a thin display device can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an exploded perspective view showing a liquid crystal display device according to the present invention.
2 is a partially enlarged view of the sheet metal for a thin display device shown in FIG.
FIG. 3 is a partially enlarged perspective view of a sheet metal for a thin display device when the liquid crystal display panel unit is large.
FIG. 4 is a partially enlarged perspective view of a sheet metal for a thin display device when the liquid crystal display panel unit is small.
FIG. 5 is a perspective view showing a second embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a perspective view when the liquid crystal display panel unit is large in the second embodiment.
FIG. 7 is a perspective view showing a third embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a perspective view of a main part when the liquid crystal display panel unit is large in the third embodiment.
FIG. 9 is a perspective view of main parts showing a fourth embodiment of the present invention.
FIG. 10 is a perspective view showing a main part of a fifth embodiment of the present invention.
FIG. 11 is a perspective view of relevant parts when the liquid crystal display panel unit is large in the fifth embodiment.
FIG. 12 is a perspective view showing a main part of a sixth embodiment of the present invention.
FIG. 13 is a perspective view showing a seventh embodiment of the present invention.
FIG. 14 is an exploded perspective view showing an example of a conventional small portable monitor.
FIG. 15 is a longitudinal sectional view showing an example of a conventional large liquid crystal monitor.
FIG. 16 is a perspective view showing a conventional sheet metal for a thin display device for rear shield.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Liquid crystal display device 11 Liquid crystal display panel unit 12 Back surface shield sheet metal (sheet metal for thin display devices)
13 Conductive contact member 14 Bottom plate portion 15 Side plate portion 16 Slit 17 Contact member mounting portions 18a, 18b, 18c Bending position 19 Slit 20 Protruding portion

Claims

The side plate portion is formed by a bottom plate portion overlaid on a plate-like display panel, and a side plate portion formed by bending the periphery of the bottom plate portion and surrounding the display panel and having a contact member mounting portion. At least two slits are provided in each side plate part from the tip of the base plate to the part beyond the ridge line of the bottom plate part , and the side plate part is formed so that the bending position can be changed at a position corresponding to the shape of the display panel. A sheet metal for a thin display device, wherein a conductive contact member for electrically connecting the display panel is attached to the contact member attaching portion of the side plate portion.

2. The sheet metal for a thin display device according to claim 1, wherein three or more slits are provided in each side plate portion, and a metal piece that can be attached and detached is disposed in the slit portion.

A sheet metal for a thin display device comprising: a bottom plate portion overlaid on a plate-like display panel; and a side plate portion that is formed by bending the periphery of the bottom plate portion and surrounds the periphery of the display panel and includes a contact member attaching portion. In the manufacturing method, a step of manufacturing a plate material in which a side plate portion is arranged around the bottom plate portion , and a slit cut from the tip of the side plate portion to the portion beyond the ridge line of the bottom plate portion in the plate material. Forming at least two locations on each side plate, folding the plate at a position corresponding to the shape of the thin display device, and arranging the side plate around the bottom plate, and the contact of the side plate And a step of attaching a conductive contact member for electrically connecting the display panel to the member attachment portion. A method of manufacturing a sheet metal for a thin display device, comprising: