JP4004136B2 - Grease manufacturing method - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はグリースの製造法に関し、詳しくは滴点が高く、しかも木目（キメ）のよい商品価値の高いグリースの製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
グリースは、自動車、電気機器、建設機械、工作機械等の各種機械に広く使われているが、近年機械の小型化、高出力化、軽量化、保守簡略化が求められ、グリースの潤滑条件は益々厳しい状況となっている。機械の小型化、高出力化は同一出力でも寸法形状が小さくなる事を意味するが、寸法形状が小さくなると、機械表面から放出される熱量が低下するため潤滑部分の温度上昇を招く。また軽量化は非金属のような熱を伝えにくい材料の使用を促すこととなり、益々温度上昇を助長する結果となる。従って、滴点が高く、高温でも潤滑性を有するグリースが要望されている。
【０００３】
このような問題に対して、これまで、種々の高滴点グリースの製造方法が提案されている。例えば、特公昭６３−１９５６０号公報には、基油に清浄分散剤を溶解させ、それにヒドロキシ脂肪酸と水酸化リチウムを投入して、ヒドロキシ脂肪酸のリチウム石鹸を生成させ、次いで脂肪族ジカルボン酸を投入した後水酸化リチウムを投入し、加熱等を行いグリースを製造する方法が開示されている。しかし、この方法では、脂肪族ジカルボン酸の溶解度が低いため基油中に均一に溶解させることが困難であり、従って、金属石鹸を均一に生成させることが困難であり、結局、滴点については未だ改良の余地があるとともに、木目（キメ）に関しても改良の余地があった。
また、特開昭５９−２０４６９５号公報には、基油にヒドロキシ脂肪酸とジカルボン酸および水酸化リチウムを加えてケン化反応および脱水処理を行い、次いで冷却し、さらに基油を加えることにより、グリースを製造するリチウム系グリースの製造方法が開示されている。しかし、この場合もジカルボン酸を基油に溶解させるのが困難な場合があり、結果として滴点も木目（キメ）も不十分であり未だ改良の余地があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記観点からなされたもので、滴点が高く、木目（キメ）に優れ、商品価値の高いグリースを得るグリースの製造法を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討した結果、驚くべきことに脂肪族ジカルボン酸を予め金属水溶液に溶解したのち、基油、モノカルボン酸、分散剤の混合系に添加することにより、特に上記脂肪族ジカルボン酸を基油と金属水溶液とに分割して添加しておくことにより、金属石鹸が均一に分散し、高滴点となり、また固形物（石鹸粒子）が大幅に低減し、木目（キメ）に優れ、商品価値の高いグリースが得られることを見出し本発明に到達した。
【０００６】
すなわち、本発明は、
（１）基油に、分散剤及び炭素数１２〜３０のモノカルボン酸を混合し、これに予め炭素数６〜１０の脂肪族ジカルボン酸を溶解させた金属水溶液を添加し金属石鹸を生成させるグリースの製造法、
（２）基油に、分散剤、炭素数１２〜３０のモノカルボン酸及び炭素数６〜１０の脂肪族ジカルボン酸全添加量の一部を混合した後加熱し、８０〜１１０℃の温度で、これに予め炭素数６〜１０の脂肪族ジカルボン酸の残余分を溶解させた金属水溶液を添加して金属石鹸を生成させ、次いで、脱水処理及び加熱処理した後冷却するグリースの製造法、または、
（３）基油に、分散剤、炭素数１２〜３０のモノカルボン酸及び炭素数６〜１０の脂肪族ジカルボン酸全添加量の一部を混合した後加熱し、８０〜１１０℃の温度で、これに予め炭素数６〜１０の脂肪族ジカルボン酸の残余分を溶解させた金属水溶液を添加して金属石鹸を生成させ、次いで、９０〜１１０℃の温度で処理して脱水を行い、更に１５０〜２１５℃の温度で加熱処理を行った後冷却するグリースの製造法、
に関するものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を説明する。
本発明において用いられる基油としては、特に制限はなく、従来より公知の鉱油、合成油がいずれも使用可能であり、例えば、パラフィン系、中間基系あるいはナフテン系などの鉱油やこれらの鉱油を溶剤精製、水素化精製した精製鉱油、またはα−オレフィンなどの炭化水素系合成油、油脂類の他、合成エステル類、合成エーテル等を使用することができる。これらの中でも、精製鉱油や合成油が好ましい。なお、基油の動粘度は、特に制限はないが、通常４０℃で５〜５００ｃｓｔ、好ましくは５〜４００ｃｓｔの中から適宜選択すればよい。動粘度が上記範囲より小さい場合は耐熱性が不十分となり潤滑寿命も不十分となる場合があり、上記範囲より大きい場合は流動性が不十分となる場合がある。
ここで、鉱油の調製方法としては、例えばナフテン基系原油では、常圧蒸留するかあるいは常圧蒸留の残渣油を減圧蒸留して得られる留出油を常法に従って精製する精製油調製手段がとられる。この際の精製方法には特に制限はなく、様々な精製方法をとることができる。通常は、水素化処理、溶剤抽出処理、アルカリ蒸留や硫酸洗浄処理、白土処理を単独または適宜順序で行う。また、同一処理を複数段に分けて行うこともできる。具体的には、▲１▼留出油を２段で水素化処理する方法、▲２▼留出油を溶剤処理しついで水素化処理する方法などが挙げられる。
【０００８】
また、パラフィン基系原油や中間基系原油では、これらを常圧蒸留するかあるいは常圧蒸留の残渣油を減圧蒸留して得られる留出油を常法に従って精製する精製油調製手段あるいは該精製後さらに深脱ろう処理する深脱ろう油調製手段がとられる。この際の精製方法には特に制限はなく、様々な精製方法をとることができる。通常、水素化処理、脱ろう処理（溶剤脱ろう、水添脱ろう）、溶剤抽出処理、アルカリ蒸留や硫酸洗浄処理、白土処理を単独または適宜順序で行う。また、同一処理を複数段に分けて行うこともできる。
具体的には、▲１▼水素化処理したのち脱ろう処理する方法、▲２▼水素化処理し、水素化脱ろう処理し、さらに水素化処理する方法、▲３▼溶剤抽出し、そのラフィネートを溶剤脱ろうし、水素化処理する方法、などが挙げられる。
【０００９】
本発明で用いる基油としては、上記種々の方法で調製することができるものであるが、例えば、次の一般的性状を有するものを用いることができる。
（１）動粘度（４０°） ５〜５００ｃｓｔ
（２）粘度指数 １０〜１４０
（３）全酸価 ０．００１〜１ｍｇＫＯＨ／ｇ
（４）塩基性窒素分 １５０ＰＰＭ以下、特に７ＰＰＭ未満
（５）臭素値 １００ｇ／１００ｇ以下、特に０．１〜４０ｇ／１００ｇ
（６）ヨウ素値 ０〜２０
（７）密度（１５℃） ０．８４〜０．９３ｇ／ｃｍ3
（８）環分析（ｎｄＭ法）
全アロマ分 ０〜２０％（％ＣＡ）
全環状分 ０〜４５％、特に２５〜４５％（％ＣＲ）
全ナフテン分 ２５〜４５％（％ＣＮ）
全パラフィン分 ５０〜７５％（％ＣＰ）
（９）アニリン点 ７０〜１５０℃
（10）流動点 −５〜−４５℃
（11）Ｓ分 ５０ＰＰＭ以下、特に１０ＰＰＭ以下
（12）Ｎ分 ３００ＰＰＭ以下、特に５ＰＰＭ以下
（13）数平均分子量 ２００〜１０００
【００１０】
なお、基油の原料中における使用量は、原料１００重量部に対して、通常３０〜９０重量部であり、基油を分割して使用する場合は、その合算量である。もちろん、複数の基油を用いてもよい。
【００１１】
本発明においては、分散剤として、アルカリ金属やアルカリ土類金属のスルホネート、サリチレート、フェネートあるいはホスホネートを塩基性、中性を問わず使用することができる。ここでアルカリ金属としては、例えばリチウム、ナトリウム、カリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属としてはカルシウム、マグネシウム、バリウム等が挙げられる。これらのうち、バリウム、カルシウムあるいはナトリウムのスルホネートが好ましく挙げられる。その他の分散剤としては、スルホン酸、コハク酸イミド、該コハク酸イミドをホウ素化合物で処理したホウ素化コハク酸イミド等も好ましく用いることができる。これらは、単独で使用しても組み合わせて用いてもよい。このような組み合わせとしては、バリウムスルホネートとカルシウムスルホネート、カルシウムスルホネートとナトリウムスルホネート、バリウムスルホネートとナトリウムスルホネート等の組み合わせが挙げられる。
【００１２】
この分散剤は、生成する金属石鹸を均一に分散させたり、グリースの使用中に生じる油や不溶物を分散させるために用いるものであり、金属石鹸生成前、あるいは生成過程で添加することが好ましい。それにより生成する金属石鹸がグリース中に均一に分散する。分散剤の添加量は、少なすぎると上記効果が期待できず、多すぎると耐水性が悪化する場合がある。従って、これらの使用量は、原料１００重量部中、０．１〜５重量部とするのが好ましい。
【００１３】
本発明において、モノカルボン酸としては、炭素数１２〜３０、好ましくは１６〜２４のモノカルボン酸を使用する。このモノカルボン酸には、ヒドロキシモノカルボン酸も含まれる。モノカルボン酸の炭素数が上記範囲より少ないものは、グリース化に用いる量が多くなり不経済である。また、炭素数が上記範囲より多いものは、グリース化への障害にはならないが、汎用でないため高価となり、これも不経済である。上記モノカルボン酸としては、具体的には、ステアリン酸、ヒドロキシステアリン酸、特に、９−ヒドロキシステアリン酸、１０−ヒドロキシステアリン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸等が好ましく挙げられ、特に、１２−ヒドロキシステアリン酸が好ましい。上記モノカルボン酸は、金属基材と反応し、金属石鹸として主として増ちょう剤の役割を果たす。モノカルボン酸の使用量が少なすぎると所望のちょう度が得られず、多すぎるとグリースの潤滑性が低下する場合があるため、その使用量は、原料１００重量部中、３〜２０重量部であることが好ましい。
【００１４】
本発明の製造法においては、金属水溶液に予め脂肪族ジカルボン酸を溶解させる。このような脂肪族ジカルボン酸としては、炭素数６〜１０の脂肪族ジカルボン酸を用いる。炭素数が上記範囲より少ないものはグリースの耐水性が不良となり、また、多いものは溶解に多量の水を要し、好ましくない。このような脂肪族ジカルボン酸としては、具体的には、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸等が挙げられるが、特にアゼライン酸が好ましい。その使用量は、原料１００重量部中、通常、０．５〜２０重量部であり、上記脂肪族ジカルボン酸を分割して使用する場合にはその合算である。上記使用量が少なすぎると滴点が上がらず、また多すぎると固形物が多くなる場合がある。
上記金属水溶液中の金属基材としては、金属を含有しており、モノカルボン酸や脂肪族ジカルボン酸をケン化させることができるものであれば特に制限はない。金属としては、リチウム、ナトリウム、カルシウム、マグネシウム等が挙げられ、この中でもリチウムが好ましい。また、金属基材としては、具体的には、金属水酸化物や金属炭酸塩が挙げられるが、その中でも水酸化リチウムやその１水塩、炭酸リチウムが好ましく用いられる。
【００１５】
上記金属水溶液中の金属基材は、モノカルボン酸と脂肪族ジカルボン酸をケン化し、金属石鹸を生成させるために用いられるもので、通常、原料１００重量部中１〜２０重量部用いられ、また、モノカルボン酸と脂肪族ジカルボン酸との合計当量の１〜１．１倍当量程度用いるのが好ましい。
次に、これら原料を用いてグリースを製造する方法について説明する。
本発明においては、まず、基油に分散剤とモノカルボン酸、好ましくは更に脂肪族ジカルボン酸の一部を投入し、８０〜１００℃、好ましくは９０〜１００℃で混合、加熱する。上記混合、加熱は、通常は攪拌しながら行う。
【００１６】
また、予め脂肪族ジカルボン酸を溶解した金属水溶液を調製しておく。これは、水に前記金属基材を溶解させ、ついで脂肪族ジカルボン酸を溶解させて調製する。
ここで、水は脂肪族ジカルボン酸の３〜１０重量倍用いるのが好ましい。上記水の量が少ないと金属基材や脂肪族ジカルボン酸の溶解性が不十分となり、多いと水分の蒸発にエネルギーが多量に必要になり、また基油に添加した時に分離しやすくなるという問題がある。なお、水はいずれ脱水されるので、本願においては１００重量部中には含まない。
【００１７】
上記金属水溶液を先に加熱していた基油、分散剤、モノカルボン酸、必要に応じて脂肪族ジカルボン酸の混合系へ投入する際、その温度は、通常８０〜１１０℃、好ましくは９０〜１００℃である。この温度で３０分〜３時間程度ケン化させる。このように、脂肪族ジカルボン酸を予め金属水溶液に溶解してから、基油、分散剤、モノカルボン酸等の混合系へ添加することにより、金属石鹸が系中で均一に分散し、滴点が高く、固形物が少ない木目（キメ）のよいグリースとなる。ここで金属石鹸は、一部コンプレックス金属石鹸として生成しているものと推定される。
なお、本発明においては、金属水溶液に脂肪族ジカルボン酸が必要量溶解しない場合があるので、そのような場合には、該必要量の脂肪族ジカルボン酸の一部を当初より分散剤、モノカルボン酸とともに基油に投入しておくことが好ましい。その投入量は、脂肪族ジカルボン酸の金属水溶液への溶解度にもよるが、使用する脂肪族ジカルボン酸全体１００重量部に対して３０〜７０重量部程度の範囲で適宜選択することが好ましい。これにより、固形物の少ないグリースが得られる。
【００１８】
次いで、常法によりグリースを調製する。すなわち、まず、上記得られた金属石鹸の脱水を行う。その温度は、通常、９０〜１１０℃、好ましくは９０〜１００℃である。脱水時間は適宜決定することができるが、通常は１〜５時間である。本発明においては、その後より脱水を良好に行うため１５０〜２１５℃の温度に加熱する。上記加熱温度が上記範囲より低い場合は水分の除去が不十分となり、また高い場合は金属石鹸が融解してグリース状になりにくくなる。
なお、本発明の製造法によれば、脂肪族ジカルボン酸として、特にアゼライン酸を使用した場合は、上記加熱処理温度が１５０〜１７０℃でも好適なグリースが得られ、熱エネルギーの低減を図ることができる。本発明においては、上記加熱温度として、最高温度で５〜２０分程度保持し、その後冷却を行う。途中、希釈油や冷却油を基油として原料１００重量部中に０〜７０重量部添加してもよい。
冷却後、グリースの安定化を図るため、ロールかけ等の剪断を加えてグリースとする。
【００１９】
また、本発明においては、グリースの性能を向上させるために、酸化防止剤等の種々の添加剤を加えることができる。添加剤の添加時期には特に制限はないが、通常冷却後に行う。酸化防止剤としては特に制限はないが、例えば、アミン系酸化防止剤、フェノール系酸化防止剤、金属系酸化防止剤が挙げられる。
アミン系酸化防止剤としては、例えば、モノオクチルジフェニルアミン；モノノニルジフェニルアミンなどのモノアルキルジフェニルアミン、４，４’−ジブチルジフェニルアミン；４，４’−ジペンチルジフェニルアミン；４，４’−ジヘキシルジフェニルアミン；４，４’−ジヘプチルジフェニルアミン；４，４’−ジオクチルジフェニルアミン；４，４’−ジノニルジフェニルアミンなどのジアルキルジフェニルアミン、テトラブチルジフェニルアミン；テトラヘキシルジフェニルアミン；テトラオクチルジフェニルアミン；テトラノニルジフェニルアミンなどのポリアルキルジフェニルアミン、α−ナフチルアミン；フェニル−α−ナフチルアミン；ブチルフェニル−α−ナフチルアミン；ペンチルフェニル−α−ナフチルアミン；ヘキシルフェニル−α−ナフチルアミン；ヘプチルフェニル−α−ナフチルアミン；オクチルフェニル−α−ナフチルアミン；ノニルフェニル−α−ナフチルアミンなどのナフチルアミン等を挙げることができ、中でもモノアルキルジフェニルアミン及びジアルキルジフェニルアミンが好ましい。
【００２０】
フェノール系酸化防止剤としては、例えば、４，４’−メチレンビス（２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール）；４，４’−ビス（２，６−ジ−ブチルフェノール）；４，４’−ビス（２−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）；２，２’−メチレンビス（４−エチル−６−ｔ−ブチルフェノール）；２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）；４，４’−ブチリデンビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）；４，４’−イソプロピリデンビス（２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール）；２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ノニルフェノール）；２，２’−イソブチリデンビス（４，６−ジメチルフェノール）；２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−シクロヘキシルフェノール）等のビスフェノール、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール；２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−エチルフェノール；２，４−ジメチル−６−ｔ−ブチルフェノール；２，６−ジ−ｔ−アミル−ｐ−クレゾール等のアルキルフェノール、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−（Ｎ，Ｎ’−ジメチルアミノメチルフェノール）；４，４’−チオビス（２−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）；４，４’−チオビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）；２，２’−チオビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）；ビス（３−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔ−ブチルベンジル）スルフィド；ビス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）スルフイド；ｎ−オクタデシル−３−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルフェニル）プロピオネート；２，２’−チオ〔ジエチル−ビス−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕などを挙げることができる。これらの中で、特にビスフェノール及びアルキルフェノールが好適である。
金属塩系酸化防止剤としては、例えば、下記一般式（Ｉ）
【００２１】
【化１】
（式中、Ｍはニッケル、亜鉛等の金属であり、ｘは金属の価数であり、Ｒ1 及びＲ2 はそれぞれ炭素数３〜２０のアルキル基またはアルケニル基を表し、Ｒ1 及びＲ2 は同一でも異なっていてもよい）で表わされ、具体的には、
下記一般式（II）
【００２３】
【化２】
（式中、Ｒ1 及びＲ2 はそれぞれ炭素数３〜２０のアルキル基またはアルケニル基を表し、Ｒ1 及びＲ2 は同一でも異なっていてもよい）で表わされ、さらに具体的にはジ−ｎ−ブチルニッケルジチオカルバメート等のカルバメート系酸化防止剤、ジアルキルジチオリン酸亜鉛、ジアルキルジチオリン酸ニッケル、ジアルキルチオカルバミン酸亜鉛、ジアルキルチオカルバミン酸ニッケルなどが挙げられる。
本発明においては、酸化防止剤として、好ましくは、アミン系酸化防止剤、フェノール系酸化防止剤、カルバメート系酸化防止剤が使用される。特に好ましくは、アミン系酸化防止剤とカルバメート系酸化防止剤のものを併用することが好ましい。これにより格段に酸化防止性能を発現させることができ、また、酸化寿命の長寿命化が図られる。
上記酸化防止剤の配合量は、少なすぎると所望の酸化防止効果が得られず、多すぎると却って劣化が促進されるため、通常グリース組成物中０．１〜１０重量％とすることができ、好ましくは０．２〜５重量％である。
【００２５】
本発明のグリースの製造法において、使用することのできるその他の添加剤としては、例えば、錆止め剤として、ソルビタンエステル、酸化ワックスやその金属塩、ラノリン酸石鹸などが挙げられ、極圧添加剤として、硫化油脂、硫化鉱油、ホスファイト、アシッドホスフェートなどがあげられ、油性剤として、ホスフェート、脂肪酸、ジチオカルバミン酸やその金属塩、ジアルキルジチオホスフェート金属塩等が挙げられる。本発明においては、目的に応じて更に他の添加剤を配合することができ、その例として染料、香料が挙げられる。これらの配合量は、グリース組成物中、通常０．００１〜１０重量％である。なお、ジチオカルバメート系酸化防止剤の中には、油性剤として利用できるものがあり、分散剤の中には、清浄剤や防錆剤として利用できるものがある。本発明においては、これら複数の機能を果たす添加剤を適宜組み合わせて使用することもできる。
【００２６】
【実施例】
次に、本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
実施例，比較例における各種性能試験法
（１）ちょう度
ＪＩＳＫ−２２２０に準拠して測定した。
（２）滴点
ＪＩＳＫ−２２２０に準拠して測定した。
（３）加速酸化試験
ＪＩＳＫ−２２２０に準拠し、試験温度１２５℃で測定した。即ち、グリース酸化安定度試験装置を用いて、調製したグリースに銅粉末５重量％を添加し、酸素を０．７５５ＭＰａ封入し、１２５℃で急激に圧力低下が見られるまでの時間を測定し、これを酸化寿命とした。
（４）ベアリング寿命試験（ＡＳＴＭ Ｄ １７４１）
６３０６軸受を用いて規定荷重（スラスト：４０ｌｂｓ，２５ｌｂｓ）、１２５℃、２０時間運転／４時間停止サイクル、３５００ｒｐｍで運転したとき焼きついて運転不能となる時間数を測定した。
（５）固形物（石鹸粒子）
グリースの薄膜（厚さ０．５ｍｍ）を作成し単位面積（１ｃｍ2 ）当たりの７５μｍ以上の固形物の個数を計測した。
【００２７】
実施例，比較例における原料油の性状
（１）基油Ｉ（ナフテン系鉱油）
以下の基油Ａと基油Ｂの６０：４０（重量比）のブレンド品
〔基油Ａ〕
動粘度（４０°） １３２ｃｓｔ
粘度指数 ２０
全酸価 ０．０１ｍｇＫＯＨ／ｇ
環分析（ｎｄＭ法）
全アロマ分 １３（％ＣＡ）
全環状分 ０％（％ＣＲ）
全ナフテン分 ４１％（％ＣＮ）
全パラフィン分 ４６％（％ＣＰ）
アニリン点 ８５℃
流動点 −２７．５℃
重量平均分子量 ４０２
【００２８】
〔基油Ｂ〕
動粘度（４０°） ４３４ｃｓｔ
粘度指数 ３５
全酸価 ０．０１ｍｇＫＯＨ／ｇ
環分析（ｎｄＭ法）
全アロマ分 １３（％ＣＡ）
全環状分 ０％（％ＣＲ）
全ナフテン分 ３５％（％ＣＮ）
全パラフィン分 ５２％（％ＣＰ）
アニリン点 ９６℃
流動点 −１５℃
重量平均分子量 ５０４
【００２９】
（２）基油II（パラフィン系鉱油）
動粘度（４０°） ９１ｃｓｔ
粘度指数 １０７
全酸価 ０．０１ｍｇＫＯＨ／ｇ
塩基性窒素分 ３ＰＰＭ以下
臭素値 ０．２ｇ／１００ｇ
ヨウ素値 ０
密度（１５℃） ０．８６９ｇ／ｃｍ3
環分析（ｎｄＭ法）
全アロマ分 ０％（％ＣＡ）
全環状分 ２８％（％ＣＲ）
全ナフテン分 ２８％（％ＣＮ）
全パラフィン分 ７２％（％ＣＰ）
アニリン点 １２５℃
流動点 −１７．５℃
Ｓ分 ３ＰＰＭ
Ｎ分 ５ＰＰＭ以下
数平均分子量 ５６１
【００３０】
（３）基油III の性状
動粘度（４０°） ４０９ｃｓｔ
粘度指数 １０７
全酸価 ０．０１ｍｇＫＯＨ／ｇ
塩基性窒素分 ３ＰＰＭ以下
臭素値 ０．３ｇ／１００ｇ
ヨウ素値 １以下
密度（１５℃） ０．８７９ｇ／ｃｍ3
環分析（ｎｄＭ法）
全アロマ分 ０％（％ＣＡ）
全環状分 ２７％（％ＣＲ）
全ナフテン分 ２７％（％ＣＮ）
全パラフィン分 ７３％（％ＣＰ）
アニリン点 １４３°Ｃ
流動点 −１５°Ｃ
Ｓ分 ２ＰＰＭ
Ｎ分 ５ＰＰＭ以下
数平均分子量 ７６０
【００３１】
〔実施例１〕
第１表に示した配合に従い、基油II（６０．９重量％）に、分散剤、１２−ヒドロキシステアリン酸、アゼライン酸（１．４重量％）を配合し、９５℃まで加熱し、均一に混合した。ついで、予めアゼライン酸１．４重量％を水酸化リチウム・一水塩の水溶液（水酸化リチウム・一水塩をアゼライン酸の５重量倍の水に溶解させた水溶液）に溶解させたリチウム水溶液を徐々に添加して、９５℃程度に保ち、ケン化反応を行うとともに脱水した。その後、攪拌しながら、１０５℃で２時間保ち、生成した金属石鹸を均一に分散させた。その後１７０℃まで加熱し、その後基油II（２４．４重量％）を添加し、１３０℃まで冷却した。更に、酸化防止剤を投入して攪拌し、室温でロール掛けを行いグリースを得た。得られたグリースの性状を第１表に示した。
【００３２】
〔実施例２〕
第１表に示した配合に従い、基油Ｉ、基油IIに、分散剤、１２−ヒドロキシステアリン酸及びアゼライン酸（１．４重量％）を配合し、９５℃まで加熱し、均一に混合した。ついで、予めアゼライン酸１．４重量％を水酸化リチウム・一水塩の水溶液（水酸化リチウム・一水塩をアゼライン酸の５重量倍の水に溶解させた水溶液）に溶解させたリチウム水溶液を徐々に添加して９５℃程度に保ち、ケン化反応を行うとともに脱水した。その後、攪拌しながら、１０５℃で２時間保ち、生成した金属石鹸を均一に分散させた。次いで、これを１７０℃まで加熱し、その後基油III を添加し、１３０℃まで冷却した。更に、酸化防止剤を投入して攪拌し、室温でロール掛けを行いグリースを得た。得られたグリースの性状を第１表に示した。
【００３３】
〔実施例３〕
第１表に示した配合に従い、基油Ｉ、基油IIに、分散剤、１２−ヒドロキシステアリン酸、アゼライン酸（0.９５重量％）を配合し、９５℃まで加熱し、均一に混合した。ついで、予めアゼライン酸0.９５重量％を水酸化リチウム・一水塩の水溶液（水酸化リチウム・一水塩をアゼライン酸の５重量倍の水に溶解させた水溶液）に溶解させたリチウム水溶液を徐々に添加して９５℃程度に保ち、ケン化反応を行うとともに脱水した。その後、攪拌しながら、１０５℃で２時間保ち、生成した金属石鹸を均一に分散させた。次いで、これを１７０℃まで加熱し、その後基油III を添加し、１３０℃まで冷却した。更に、酸化防止剤を投入して攪拌し、室温でロール掛けを行いグリースを得た。得られたグリースの性状を第１表に示した。
〔比較例１〕
実施例１において、基油にアゼライン酸を予め全量投入した以外は、実施例１と同様にしてグリースを得た。その性状を第１表に示す。
【００３４】
【表１】
＊１：ナフテン系鉱油 （４０℃における動粘度が１３０ｃｓｔのものと４３０ｃｓｔのものを６：４のブレンドで使用）
＊２：パラフィン系２段水素化処理精製鉱油（４０℃における動粘度 ９１ｃｓｔ）
＊３：パラフィン系２段水素化処理精製鉱油（４０℃における動粘度 ４０９ｃｓｔ）
＊４：Ｂａスルホネート
＊５：１２−ヒドロキシステアリン酸
＊６：アゼライン酸
＊７：ジノニルジフェニルアミン
＊８：ニッケルジブチルジチオカーバメート
【００３６】
【発明の効果】
本発明の方法により、滴点が高く、しかも固形物が少なく、商品価値が高いグリースが得られる。従って、本発明の製造法により得られたグリースは、軸受け用、汎用モーターグリース等として好適に使用することができる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing grease, and more particularly, to a method for producing grease having a high dropping point and high grain value with good grain.
[0002]
[Prior art]
Grease is widely used in various machines such as automobiles, electrical equipment, construction machines, machine tools, etc., but in recent years, miniaturization, higher output, lighter weight, and simplified maintenance of machines are required. The situation is becoming increasingly severe. Miniaturization and higher output of the machine mean that the size and shape become smaller even at the same output. However, when the size and shape become smaller, the amount of heat released from the machine surface decreases, leading to an increase in the temperature of the lubrication part. In addition, weight reduction will encourage the use of materials that are difficult to conduct heat, such as non-metals, and will result in a further increase in temperature. Therefore, a grease having a high dropping point and having lubricity even at high temperatures is desired.
[0003]
In order to solve such a problem, various methods for producing high drop point grease have been proposed so far. For example, in Japanese Examined Patent Publication No. 63-19560, a detergent and dispersant is dissolved in a base oil, and hydroxy fatty acid and lithium hydroxide are added thereto to produce a lithium soap of hydroxy fatty acid, and then aliphatic dicarboxylic acid is added. After that, a method is disclosed in which lithium hydroxide is added and heated to produce grease. However, in this method, since the aliphatic dicarboxylic acid has low solubility, it is difficult to uniformly dissolve it in the base oil. Therefore, it is difficult to uniformly form a metal soap. There was still room for improvement, and there was room for improvement in terms of grain.
Japanese Patent Application Laid-Open No. 59-204695 discloses that a fatty acid, dicarboxylic acid and lithium hydroxide are added to a base oil to carry out a saponification reaction and a dehydration treatment, followed by cooling and further adding a base oil. A method for producing a lithium grease is disclosed. However, even in this case, it may be difficult to dissolve the dicarboxylic acid in the base oil. As a result, the dropping point and the grain are insufficient, and there is still room for improvement.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made from the above viewpoint, and an object of the present invention is to provide a method for producing a grease having a high dropping point, excellent graininess, and high commercial value.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies to achieve the above object, the present inventors surprisingly added an aliphatic dicarboxylic acid to a mixed system of a base oil, a monocarboxylic acid, and a dispersant after dissolving the aliphatic dicarboxylic acid in an aqueous metal solution in advance. In particular, by adding the above aliphatic dicarboxylic acid separately to the base oil and the metal aqueous solution, the metal soap is uniformly dispersed, resulting in a high drop point, and the solids (soap particles) are greatly reduced. As a result, the inventors have found that a grease having excellent graininess and high commercial value can be obtained, and reached the present invention.
[0006]
That is, the present invention
(1) A base metal oil is mixed with a dispersant and a monocarboxylic acid having 12 to 30 carbon atoms, and an aqueous metal solution in which an aliphatic dicarboxylic acid having 6 to 10 carbon atoms is dissolved in advance is added thereto to form a metal soap. Grease manufacturing method,
(2) The base oil is mixed with a dispersant, a monocarboxylic acid having 12 to 30 carbon atoms, and a part of the total addition amount of an aliphatic dicarboxylic acid having 6 to 10 carbon atoms, and then heated, at a temperature of 80 to 110 ° C. A metal aqueous solution in which the remainder of the aliphatic dicarboxylic acid having 6 to 10 carbon atoms is dissolved in advance to form a metal soap, and then a method for producing grease that is cooled after being dehydrated and heated, or ,
(3) The base oil is mixed with a dispersant, a monocarboxylic acid having 12 to 30 carbon atoms, and a part of the total added amount of aliphatic dicarboxylic acid having 6 to 10 carbon atoms, and then heated and heated at a temperature of 80 to 110 ° C. In addition, a metal aqueous solution in which the remainder of the aliphatic dicarboxylic acid having 6 to 10 carbon atoms is dissolved in advance is added thereto to form a metal soap, and then dehydrated by treatment at a temperature of 90 to 110 ° C. A method for producing grease which is cooled after heat treatment at a temperature of 150 to 215 ° C .;
It is about.
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described.
The base oil used in the present invention is not particularly limited, and conventionally known mineral oils and synthetic oils can be used. For example, paraffinic, intermediate-based or naphthenic mineral oils and these mineral oils can be used. In addition to solvent refined, hydrorefined refined mineral oil, or hydrocarbon-based synthetic oils such as α-olefins, fats and oils, synthetic esters, synthetic ethers, and the like can be used. Among these, refined mineral oil and synthetic oil are preferable. The kinematic viscosity of the base oil is not particularly limited, but may be appropriately selected from 5 to 500 cst, preferably 5 to 400 cst at 40 ° C. When the kinematic viscosity is smaller than the above range, the heat resistance may be insufficient and the lubrication life may be insufficient, and when it is larger than the above range, the fluidity may be insufficient.
Here, as a method for preparing the mineral oil, for example, in naphthenic-based crude oil, there is a refined oil preparation means for purifying a distillate obtained by atmospheric distillation or by distilling a residual oil of atmospheric distillation under reduced pressure according to a conventional method. Be taken. The purification method at this time is not particularly limited, and various purification methods can be employed. Usually, hydrogenation treatment, solvent extraction treatment, alkali distillation, sulfuric acid washing treatment, and clay treatment are carried out alone or in appropriate order. Also, the same process can be performed in a plurality of stages. Specific examples include (1) a method of hydrotreating distillate oil in two stages, and (2) a method of hydrotreating distillate oil after solvent treatment.
[0008]
In addition, in the case of paraffin-based crude oil and intermediate-based crude oil, a refined oil preparation means for purifying a distillate obtained by subjecting these to atmospheric distillation or vacuum distillation of residual oil obtained by atmospheric distillation, or the purification A deep dewaxed oil preparation means for further deep dewaxing is taken later. The purification method at this time is not particularly limited, and various purification methods can be employed. Usually, hydrogenation treatment, dewaxing treatment (solvent dewaxing, hydrodewaxing), solvent extraction treatment, alkali distillation, sulfuric acid washing treatment, and clay treatment are carried out alone or in appropriate order. Also, the same process can be performed in a plurality of stages.
Specifically, (1) a method of dewaxing after hydrotreating, (2) a method of hydrotreating, hydrodewaxing, and further hydrotreating, (3) solvent extraction and raffinate For example, a method of dewaxing the solvent and hydrotreating.
[0009]
The base oil used in the present invention can be prepared by the above-mentioned various methods. For example, those having the following general properties can be used.
(1) Kinematic viscosity (40 °) 5 to 500 cst
(2) Viscosity index 10-140
(3) Total acid value 0.001-1 mgKOH / g
(4) Basic nitrogen content of 150 PPM or less, particularly less than 7 PPM (5) Bromine value of 100 g / 100 g or less, particularly 0.1 to 40 g / 100 g
(6) Iodine value 0-20
(7) Density (15 ° C.) 0.84 to 0.93 g / cm 3
(8) Ring analysis (ndM method)
Total aroma content 0-20% (% CA)
Total cyclic content 0-45%, especially 25-45% (% CR)
Total naphthene content 25-45% (% CN)
Total paraffin content 50-75% (% CP)
(9) Aniline point 70-150 ° C
(10) Pour point -5 to -45 ° C
(11) S content 50 PPM or less, particularly 10 PPM or less (12) N content 300 PPM or less, particularly 5 PPM or less (13) Number average molecular weight 200 to 1000
[0010]
In addition, the usage-amount in the raw material of base oil is 30-90 weight part normally with respect to 100 weight part of raw materials, and when dividing | segmenting and using base oil, it is the total amount. Of course, a plurality of base oils may be used.
[0011]
In the present invention, alkali metal or alkaline earth metal sulfonates, salicylates, phenates or phosphonates can be used regardless of whether they are basic or neutral. Examples of the alkali metal include lithium, sodium, and potassium, and examples of the alkaline earth metal include calcium, magnesium, and barium. Of these, barium, calcium or sodium sulfonates are preferred. As other dispersants, sulfonic acid, succinimide, boronated succinimide obtained by treating the succinimide with a boron compound, and the like can be preferably used. These may be used alone or in combination. Examples of such combinations include combinations of barium sulfonate and calcium sulfonate, calcium sulfonate and sodium sulfonate, barium sulfonate and sodium sulfonate, and the like.
[0012]
This dispersant is used to uniformly disperse the generated metal soap or to disperse oil and insoluble matter generated during use of the grease, and is preferably added before or during the formation of the metal soap. . The resulting metal soap is uniformly dispersed in the grease. If the amount of the dispersant added is too small, the above effect cannot be expected, and if it is too large, the water resistance may deteriorate. Therefore, the amount of these used is preferably 0.1 to 5 parts by weight in 100 parts by weight of the raw material.
[0013]
In the present invention, the monocarboxylic acid is a monocarboxylic acid having 12 to 30 carbon atoms, preferably 16 to 24 carbon atoms. This monocarboxylic acid also includes hydroxy monocarboxylic acid. If the number of carbon atoms of the monocarboxylic acid is less than the above range, the amount used for the formation of grease increases, which is uneconomical. Further, if the number of carbon atoms is larger than the above range, it does not become an obstacle to the formation of grease, but it is expensive because it is not general-purpose, and this is also uneconomical. Specific examples of the monocarboxylic acid include stearic acid, hydroxystearic acid, particularly 9-hydroxystearic acid, 10-hydroxystearic acid, 12-hydroxystearic acid, and the like. Acid is preferred. The monocarboxylic acid reacts with the metal base and mainly serves as a thickener as a metal soap. If the amount of monocarboxylic acid used is too small, the desired consistency cannot be obtained, and if it is too much, the lubricity of the grease may decrease, so the amount used is 3-20 parts by weight in 100 parts by weight of the raw material. It is preferable that
[0014]
In the production method of the present invention, an aliphatic dicarboxylic acid is dissolved in advance in an aqueous metal solution. As such an aliphatic dicarboxylic acid, an aliphatic dicarboxylic acid having 6 to 10 carbon atoms is used. When the number of carbon atoms is less than the above range, the water resistance of the grease is poor, and when the number of carbon atoms is large, a large amount of water is required for dissolution. Specific examples of such aliphatic dicarboxylic acids include suberic acid, azelaic acid, and sebacic acid, and azelaic acid is particularly preferable. The amount of use is usually 0.5 to 20 parts by weight in 100 parts by weight of the raw material, and is the sum when the aliphatic dicarboxylic acid is divided and used. If the amount used is too small, the dropping point will not rise, and if it is too large, the solid matter may increase.
The metal substrate in the metal aqueous solution is not particularly limited as long as it contains a metal and can saponify a monocarboxylic acid or an aliphatic dicarboxylic acid. Examples of the metal include lithium, sodium, calcium, magnesium and the like. Among these, lithium is preferable. Specific examples of the metal substrate include metal hydroxides and metal carbonates, among which lithium hydroxide, monohydrate thereof, and lithium carbonate are preferably used.
[0015]
The metal base material in the metal aqueous solution is used to saponify monocarboxylic acid and aliphatic dicarboxylic acid to form a metal soap, and is usually used in an amount of 1 to 20 parts by weight per 100 parts by weight of the raw material. It is preferable to use about 1 to 1.1 times equivalent of the total equivalent of monocarboxylic acid and aliphatic dicarboxylic acid.
Next, a method for producing grease using these raw materials will be described.
In the present invention, first, a dispersant and a monocarboxylic acid, preferably a part of an aliphatic dicarboxylic acid, are added to a base oil, and mixed and heated at 80 to 100 ° C., preferably 90 to 100 ° C. The mixing and heating are usually performed with stirring.
[0016]
In addition, an aqueous metal solution in which an aliphatic dicarboxylic acid is dissolved is prepared in advance. This is prepared by dissolving the metal substrate in water and then dissolving the aliphatic dicarboxylic acid.
Here, it is preferable to use water 3 to 10 times by weight of the aliphatic dicarboxylic acid. If the amount of water is small, the solubility of the metal substrate and the aliphatic dicarboxylic acid is insufficient, and if it is large, a large amount of energy is required for evaporation of moisture, and it becomes easy to separate when added to the base oil. There is. In addition, since water is eventually dehydrated, it is not included in 100 parts by weight in the present application.
[0017]
When the metal aqueous solution is added to the base oil, dispersant, monocarboxylic acid, and aliphatic dicarboxylic acid mixed system as necessary, the temperature is usually 80 to 110 ° C., preferably 90 to 100 ° C. Saponification is carried out at this temperature for about 30 minutes to 3 hours. In this way, after the aliphatic dicarboxylic acid is dissolved in the metal aqueous solution in advance, the metal soap is uniformly dispersed in the system by adding to the mixed system of base oil, dispersant, monocarboxylic acid, etc. It has a high graininess and a fine grain with less solids. Here, the metal soap is presumed to be partially produced as a complex metal soap.
In the present invention, since the necessary amount of the aliphatic dicarboxylic acid may not dissolve in the aqueous metal solution, in such a case, a part of the necessary amount of the aliphatic dicarboxylic acid is initially added to the dispersant, monocarboxylic acid. It is preferable to add it to the base oil together with the acid. The amount to be charged depends on the solubility of the aliphatic dicarboxylic acid in the metal aqueous solution, but it is preferable to select it appropriately in the range of about 30 to 70 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the total aliphatic dicarboxylic acid used. Thereby, a grease with less solid matter is obtained.
[0018]
Next, grease is prepared by a conventional method. That is, first, the obtained metal soap is dehydrated. The temperature is usually 90 to 110 ° C, preferably 90 to 100 ° C. The dehydration time can be appropriately determined, but is usually 1 to 5 hours. In this invention, in order to perform more dehydration after that, it heats to the temperature of 150-215 degreeC. When the heating temperature is lower than the above range, moisture removal is insufficient, and when the heating temperature is high, the metal soap is melted and hardly forms a grease.
According to the production method of the present invention, when azelaic acid is used as the aliphatic dicarboxylic acid, a suitable grease can be obtained even when the heat treatment temperature is 150 to 170 ° C., and the heat energy can be reduced. Can do. In the present invention, the heating temperature is maintained at the maximum temperature for about 5 to 20 minutes, and then cooled. In the middle, 0 to 70 parts by weight may be added to 100 parts by weight of the raw material using diluent oil or cooling oil as a base oil.
After cooling, in order to stabilize the grease, shearing such as rolling is applied to make the grease.
[0019]
Moreover, in this invention, in order to improve the performance of grease, various additives, such as antioxidant, can be added. Although there is no restriction | limiting in particular in the addition time of an additive, Usually, it carries out after cooling. Although there is no restriction | limiting in particular as antioxidant, For example, an amine antioxidant, a phenolic antioxidant, and a metal antioxidant are mentioned.
Examples of amine-based antioxidants include monooctyl diphenylamine; monoalkyldiphenylamines such as monononyldiphenylamine, 4,4′-dibutyldiphenylamine; 4,4′-dipentyldiphenylamine; 4,4′-dihexyldiphenylamine; '-Diheptyldiphenylamine;4,4'-dioctyldiphenylamine; dialkyldiphenylamine such as 4,4'-dinonyldiphenylamine;tetrabutyldiphenylamine;tetrahexyldiphenylamine;tetraoctyldiphenylamine; polyalkyldiphenylamine such as tetranonyldiphenylamine; Naphthylamine; phenyl-α-naphthylamine; butylphenyl-α-naphthylamine; pentylphenyl-α-naphthylamine; Cycloalkenyl -α- naphthylamine; heptylphenyl -α- naphthylamine; octylphenyl -α- naphthylamine; can be exemplified naphthylamine, such as nonylphenyl -α- naphthylamine, among others monoalkyl diphenylamine and dialkyl diphenylamine are preferred.
[0020]
Examples of phenolic antioxidants include 4,4′-methylenebis (2,6-di-t-butylphenol); 4,4′-bis (2,6-di-butylphenol); 4,4′-bis. (2-methyl-6-tert-butylphenol); 2,2′-methylenebis (4-ethyl-6-tert-butylphenol); 2,2′-methylenebis (4-methyl-6-tert-butylphenol); 4'-butylidenebis (3-methyl-6-tert-butylphenol); 4,4'-isopropylidenebis (2,6-di-tert-butylphenol); 2,2'-methylenebis (4-methyl-6-nonylphenol) ); 2,2′-isobutylidenebis (4,6-dimethylphenol); bisphenols such as 2,2′-methylenebis (4-methyl-6-cyclohexylphenol), 2,6- Di-t-butyl-4-methylphenol; 2,6-di-t-butyl-4-ethylphenol; 2,4-dimethyl-6-t-butylphenol; 2,6-di-t-amyl-p- Alkylphenols such as cresol, 2,6-di-t-butyl-4- (N, N′-dimethylaminomethylphenol); 4,4′-thiobis (2-methyl-6-t-butylphenol); '-Thiobis (3-methyl-6-tert-butylphenol); 2,2'-thiobis (4-methyl-6-tert-butylphenol); bis (3-methyl-4-hydroxy-5-tert-butylbenzyl) Bis (3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzyl) sulfide; n-octadecyl-3- (4-hydroxy-3,5-di-t-butylphenyl) propionate; 2'-thio [diethyl-bis-3- (3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate] and the like. Of these, bisphenol and alkylphenol are particularly preferred.
Examples of the metal salt-based antioxidant include the following general formula (I)
[0021]
[Chemical 1]
(In the formula, M is a metal such as nickel or zinc, x is a valence of the metal, R 1 and R 2 each represent an alkyl group or an alkenyl group having 3 to 20 carbon atoms, and R 1 and R 2. May be the same or different), specifically,
The following general formula (II)
[0023]
[Chemical 2]
(Wherein R 1 and R 2 each represent an alkyl or alkenyl group having 3 to 20 carbon atoms, and R 1 and R 2 may be the same or different), and more specifically di Carbamate antioxidants such as -n-butylnickel dithiocarbamate, zinc dialkyldithiophosphate, nickel dialkyldithiophosphate, zinc dialkylthiocarbamate, nickel dialkylthiocarbamate and the like.
In the present invention, amine-based antioxidants, phenol-based antioxidants, and carbamate-based antioxidants are preferably used as the antioxidant. Particularly preferably, an amine antioxidant and a carbamate antioxidant are used in combination. Thereby, the antioxidant performance can be remarkably exhibited, and the oxidation life can be extended.
If the blending amount of the antioxidant is too small, the desired antioxidant effect cannot be obtained, and if it is too large, deterioration is promoted. Therefore, it can be usually 0.1 to 10% by weight in the grease composition. It is preferably 0.2 to 5% by weight.
[0025]
Examples of other additives that can be used in the grease production method of the present invention include, for example, rust inhibitors, sorbitan esters, oxidized waxes and metal salts thereof, lanolinic acid soaps, and the like as extreme pressure additives. , Sulfurized fats and oils, sulfide mineral oil, phosphite, acid phosphate and the like, and oily agents include phosphate, fatty acid, dithiocarbamic acid and its metal salt, dialkyldithiophosphate metal salt and the like. In the present invention, other additives can be further blended depending on the purpose, and examples thereof include dyes and fragrances. These compounding quantities are 0.001 to 10 weight% normally in a grease composition. Some dithiocarbamate antioxidants can be used as oil agents, and some dispersants can be used as detergents or rust inhibitors. In the present invention, additives that fulfill these functions can be used in appropriate combination.
[0026]
【Example】
EXAMPLES Next, although an Example demonstrates this invention further more concretely, this invention is not limited at all by these examples.
Various performance test methods in Examples and Comparative Examples (1) Measured according to consistency JISK-2220.
(2) Dropping point Measured according to JISK-2220.
(3) Accelerated oxidation test Measured according to JISK-2220 at a test temperature of 125 ° C. That is, using a grease oxidation stability test apparatus, 5% by weight of copper powder was added to the prepared grease, oxygen was sealed at 0.755 MPa, and the time until a sudden pressure drop was observed at 125 ° C. was measured. This was defined as the oxidation life.
(4) Bearing life test (ASTM D 1741)
Using 6306 bearings, the number of hours during which operation was impossible when operating at 3500 rpm with a specified load (thrust: 40 lbs, 25 lbs), 125 ° C., 20 hour operation / 4 hour stop cycle was measured.
(5) Solid (soap particles)
A thin film of grease (thickness 0.5 mm) was prepared, and the number of solids of 75 μm or more per unit area (1 cm 2 ) was measured.
[0027]
Properties of raw material oil in Examples and Comparative Examples (1) Base oil I (naphthenic mineral oil)
The following base oil A and base oil B 60:40 (weight ratio) blend product [base oil A]
Kinematic viscosity (40 °) 132 cst
Viscosity index 20
Total acid value 0.01mgKOH / g
Ring analysis (ndM method)
Total aroma 13 (% CA)
Total ring 0% (% CR)
Total naphthene content 41% (% CN)
Total paraffin content 46% (% CP)
Aniline point 85 ℃
Pour point -27.5 ° C
Weight average molecular weight 402
[0028]
[Base oil B]
Kinematic viscosity (40 °) 434 cst
Viscosity index 35
Total acid value 0.01mgKOH / g
Ring analysis (ndM method)
Total aroma 13 (% CA)
Total ring 0% (% CR)
Total naphthene content 35% (% CN)
Total paraffin content 52% (% CP)
Aniline point 96 ° C
Pour point -15 ° C
Weight average molecular weight 504
[0029]
(2) Base oil II (paraffinic mineral oil)
Kinematic viscosity (40 °) 91 cst
Viscosity index 107
Total acid value 0.01mgKOH / g
Basic nitrogen content 3PPM or less Bromine value 0.2g / 100g
Iodine value 0
Density (15 ° C.) 0.869 g / cm 3
Ring analysis (ndM method)
Total aroma 0% (% CA)
Total ring portion 28% (% CR)
Total naphthene content 28% (% CN)
Total paraffin content 72% (% CP)
Aniline point 125 ℃
Pour point -17.5 ° C
S minute 3PPM
N min. 5PPM or less Number average molecular weight 561
[0030]
(3) Property kinematic viscosity of base oil III (40 °) 409 cst
Viscosity index 107
Total acid value 0.01mgKOH / g
Basic nitrogen content 3PPM or less Bromine value 0.3g / 100g
Iodine value 1 or less Density (15 ° C) 0.879 g / cm 3
Ring analysis (ndM method)
Total aroma 0% (% CA)
Total ring 27% (% CR)
Total naphthene content 27% (% CN)
Total paraffin content 73% (% CP)
Aniline point 143 ° C
Pour point -15 ° C
S minute 2PPM
N min. 5PPM or less Number average molecular weight 760
[0031]
[Example 1]
In accordance with the formulation shown in Table 1, a dispersant, 12-hydroxystearic acid and azelaic acid (1.4% by weight) are blended with Base Oil II (60.9% by weight), heated to 95 ° C., and uniform Mixed. Next, an aqueous lithium solution in which 1.4% by weight of azelaic acid was previously dissolved in an aqueous solution of lithium hydroxide / monohydrate (an aqueous solution in which lithium hydroxide / monohydrate was dissolved in 5 times the water of azelaic acid) The mixture was gradually added and kept at about 95 ° C. to conduct saponification and dehydration. Thereafter, while stirring, the mixture was kept at 105 ° C. for 2 hours to uniformly disperse the produced metal soap. Thereafter, the mixture was heated to 170 ° C., and then base oil II (24.4% by weight) was added and cooled to 130 ° C. Further, an antioxidant was added and stirred, and rolled at room temperature to obtain a grease. The properties of the obtained grease are shown in Table 1.
[0032]
[Example 2]
In accordance with the formulation shown in Table 1, a dispersant, 12-hydroxystearic acid and azelaic acid (1.4% by weight) were blended with Base Oil I and Base Oil II, heated to 95 ° C., and mixed uniformly. . Next, an aqueous lithium solution in which 1.4% by weight of azelaic acid was previously dissolved in an aqueous solution of lithium hydroxide / monohydrate (an aqueous solution in which lithium hydroxide / monohydrate was dissolved in 5 times the water of azelaic acid) was prepared. The mixture was gradually added and kept at about 95 ° C. to perform saponification and dehydration. Thereafter, while stirring, the mixture was kept at 105 ° C. for 2 hours to uniformly disperse the produced metal soap. This was then heated to 170 ° C., after which base oil III was added and cooled to 130 ° C. Further, an antioxidant was added and stirred, and rolled at room temperature to obtain a grease. The properties of the obtained grease are shown in Table 1.
[0033]
Example 3
In accordance with the formulation shown in Table 1, a dispersant, 12-hydroxystearic acid, and azelaic acid (0.95% by weight) were blended with Base Oil I and Base Oil II, heated to 95 ° C., and mixed uniformly. . Next, an aqueous lithium solution in which 0.95% by weight of azelaic acid was previously dissolved in an aqueous solution of lithium hydroxide / monohydrate (an aqueous solution in which lithium hydroxide / monohydrate was dissolved in 5 times the water of azelaic acid) was prepared. The mixture was gradually added and kept at about 95 ° C. to perform saponification and dehydration. Thereafter, while stirring, the mixture was kept at 105 ° C. for 2 hours to uniformly disperse the produced metal soap. This was then heated to 170 ° C., after which base oil III was added and cooled to 130 ° C. Further, an antioxidant was added and stirred, and rolled at room temperature to obtain a grease. The properties of the obtained grease are shown in Table 1.
[Comparative Example 1]
In Example 1, a grease was obtained in the same manner as in Example 1 except that the entire amount of azelaic acid was previously added to the base oil. The properties are shown in Table 1.
[0034]
[Table 1]
* 1: Naphthenic mineral oil (with a kinematic viscosity of 130 cst and 430 cst at 40 ° C in a 6: 4 blend)
* 2: Paraffinic two-stage hydrotreated refined mineral oil (kinematic viscosity at 40 ° C 91 cst)
* 3: Paraffinic two-stage hydrotreated refined mineral oil (kinematic viscosity at 40 ° C 409 cst)
* 4: Basulfonate * 5: 12-hydroxystearic acid * 6: Azelaic acid * 7: Dinonyldiphenylamine * 8: Nickel dibutyldithiocarbamate
【The invention's effect】
According to the method of the present invention, a grease having a high dropping point, a low solid content, and a high commercial value can be obtained. Therefore, the grease obtained by the production method of the present invention can be suitably used as a bearing, a general-purpose motor grease or the like.
Claims (9)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP10751998A JP4004136B2 (en) | 1998-04-17 | 1998-04-17 | Grease manufacturing method |
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