JP3997726B2

JP3997726B2 - Coil winding machine

Info

Publication number: JP3997726B2
Application number: JP2001156556A
Authority: JP
Inventors: 正道荒; 俊雄桑原; 勉香田; 春樹大脇
Original assignee: Panasonic Corp; Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2001-05-25
Filing date: 2001-05-25
Publication date: 2007-10-24
Anticipated expiration: 2021-05-25
Also published as: JP2002353058A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高周波装置等に使用されるコイル巻線機とこれを用いたコイル装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の空芯コイルは、図１３に示すように、円筒状の空芯コイル１が用いられていた。そして、この空芯コイル１は半田付部２をプリント基板３の孔４に挿入して半田付により固定していた。
【０００３】
しかし、このような空芯コイル１では、作業員が空芯コイル１を手で掴んで挿入するにしても自動挿入機で挿入するにしても、コイル１を掴んで小さな孔４に半田付部２を挿入しなければならず、その挿入は大変困難であった。
【０００４】
そこで、図１４に示すように、挿入を不要とした面実装の空芯コイル５が用いられるようになった。即ち、この空芯コイル５は、リード部６の先端に半田付部７が設けられ、この半田付部７がプリント基板８のランド９にリフロー半田で半田付されていた。いずれにしても空芯コイル５は円形のものであり、この製造においては、円柱状の芯にコイルを回巻し、その両端を切断してリード部６を形成し、更に半田付部７を手作業で折り曲げて形成していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながらこのような従来の形状では、半田付部７は内側へ折り曲げるため機械化は難しく手作業で形成していた。従って、生産効率が低いものであった。
【０００６】
本発明は、このような問題点を解決するもので、生産効率の高いコイルを得るためのコイル巻線機を提供することを目的としたものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するために本発明のコイル巻線機は、線材を送る線送り部と、この線送り部の下流に設けられるとともに前記線材を直線状にガイドする線ガイドと、この線ガイドの出口近傍に設けられるとともにこの出口から送出される前記線材を押圧することにより直線的に折り曲げる曲げパンチと、前記線送り部と前記曲げパンチを制御する制御部とを有し、前記線送り部で前記線材を送り出して、前記線材が前記出口から予め定められた寸法が導出された時点で前記線材の導出を停止させ、その後前記曲げパンチを移動させて前記線材を折り曲げ、次に前記曲げパンチを元に戻すとともに、この動作を予め定められた回数繰り返すことによりコイルを形成するコイル巻線機において、前記曲げパンチには線材を導く溝が設けられたコイル巻線機であり、出口から直線状に送り出された線材を折り曲げてコイルを形成するものである。これにより、生産効率の高いコイル巻線機を得ることができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の請求項１に記載の発明は、線材を送る線送り部と、この線送り部の下流に設けられるとともに前記線材を直線状にガイドする線ガイドと、この線ガイドの出口近傍に設けられるとともにこの出口から送出される前記線材を押圧することにより直線的に折り曲げる曲げパンチと、前記線送り部と前記曲げパンチを制御する制御部とを有し、前記線送り部で前記線材を送り出して、前記線材が前記出口から予め定められた寸法が導出された時点で前記線材の導出を停止させ、その後前記曲げパンチを移動させて前記線材を折り曲げ、次に前記曲げパンチを元に戻すとともに、この動作を予め定められた回数繰り返すことによりコイルを形成するコイル巻線機において、前記曲げパンチには線材を導く溝が設けられたコイル巻線機であり、出口から直線状に送り出された線材を折り曲げてコイルを形成するので、同一の工程でコイル本体と半田付部とを形成することができる。従って、従来のように、半田付部を改めて別の工程で造る必要はなく、生産効率が向上する。
【０００９】
また、線送り部による線材の送り量を制御部で制御することにより、コイル形状を自由に変更することができる。また、コイルの種類切り替えも容易にできる。
【００１０】
更に、面実装可能なコイルであり、折り曲げにより平坦部を有するので、安定して装着されるコイルを得ることができる。また、従来のコイルのように容易に調整をすることができる。
【００１１】
さらにまた、溝を有しているので、線材に傷を付けることは無い。また、安定した曲げ角度を得ることができる。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、線材を送る線送り部と、この線送り部の下流に設けられるとともに前記線材を直線状にガイドする線ガイドと、この線ガイドの出口近傍に設けられるとともにこの出口から送出される前記線材を押圧することにより直線的に折り曲げる曲げパンチと、前記線送り部と前記曲げパンチを制御する制御部とを有し、前記線送り部で前記線材を送り出して、前記線材が前記出口から予め定められた寸法が導出された時点で前記線材の導出を停止させ、その後前記曲げパンチを移動させて前記線材を折り曲げ、次に前記曲げパンチを元に戻すとともに、この動作を予め定められた回数繰り返すことによりコイルを形成するコイル巻線機において、前記出口に設けられた壁に曲げパンチで線材を押圧することにより、前記線材を折り曲げるとともに、前記壁にはコイルの回巻ピッチを形成するガイドが設けられたコイル巻線機であり、出口から直線状に送り出された線材を折り曲げてコイルを形成するので、同一の工程でコイル本体と半田付部とを形成することができる。従って、従来のように、半田付部を改めて別の工程で造る必要はなく、生産効率が向上する。
【００１３】
また、線送り部による線材の送り量を制御部で制御することにより、コイル形状を自由に変更することができる。また、コイルの種類切り替えも容易にできる。
【００１４】
更に、面実装可能なコイルであり、折り曲げにより平坦部を有するので、安定して装着されるコイルを得ることができる。また、従来のコイルのように容易に調整をすることができる。
【００１５】
さらにまた、出口に設けられた壁に曲げパンチで線材を押圧することにより、前記線材を折り曲げるとともに、前記壁にはコイルの回巻ピッチを形成するガイドが設けられた請求項１に記載のコイル巻線機であり、回巻ピッチを形成するガイドが設けられているので、回巻ピッチの安定したコイルを得ることができる。
【００１６】
請求項３に記載の発明は、出口の近傍に設けられるとともに線材を切断するカット刃が設けられた請求項１または２に記載のコイル巻線機であり、適宜切断することにより所望のインダクタンスを有するコイルを容易に得ることができる。
【００１７】
請求項４に記載の発明は、線送り部の上流に線材の被覆を剥離する剥離具を設けるとともに、この剥離具と出口との距離は予め定められた寸法とした請求項１または２に記載のコイル巻線機であり、剥離具を有しているので、被覆線材であってもその被覆を剥離しながらコイルを形成することができる。
【００１８】
請求項５に記載の発明は、剥離具と出口との距離は制御部からの指示で可変可能とした請求項４に記載のコイル巻線機であり、この距離を可変することにより、色々の種類のコイルを製造することができる。
【００１９】
請求項６に記載の発明は、線送り部と剥離具との間に、両者の処理速度の違いを調整するテンション部が設けられた請求項４に記載のコイル巻線機であり、テンション部を設けているので、両者の処理速度の違いを吸収することができ、効率良くコイルを製造することができる。
【００２０】
請求項７に記載の発明の線送り部は、対向して設けられたローラで線材を送るように構成された請求項１または２に記載のコイル巻線機であり、簡単な構成で線材を送ることができる。
【００２１】
請求項８に記載の発明は、ローラの表面は摩擦部材で形成された請求項７に記載のコイル巻線機であり、摩擦部材を有しているので、線材が滑ることは無く、正確な線材の送り量を得ることができる。
【００２２】
請求項９に記載の発明の線材の折り曲げは、線材の折り曲げ角より略１５度余分に折り曲げる請求項１または２に記載のコイル巻線機であり、略１５度余分に折り曲げるので、スプリングバックによる曲げ形状の変化は無い。
【００２３】
請求項１０に記載の発明は、線送り部の上流に線材の被覆を剥離する剥離具を設けるとともに、前記線送り部と線ガイドとの間に線材の剥離を検出する検出部が設けられ、前記剥離具と前記線送り部との間にテンション部が設けられた請求項１または２に記載のコイル巻線機であり、線材の剥離状態を検出する検出部を有しているので、線材の剥離状態の品質の向上を図ることができる。
【００２４】
請求項１１に記載の発明の線送り部は、線材を挟んで送る請求項１０に記載のコイル巻線機であり、線材を挟んで送るので、送り量が正確となる。
【００２５】
請求項１２に記載の発明は、線材を挟む部材の少なくとも一方は回転可能な円形にするとともにその表面には摩擦部材が設けられた請求項１１に記載のコイル巻線機であり、摩擦部材を有しているので、線材が滑ることは無く、正確な線材の送り量を得ることができる。
【００２６】
また、線材を挟む部材の少なくとも一方は回転可能な円形であり、例え摩擦部材が磨り減っても部材を回転させることにより、新たな摩擦を得ることができ、正確な線材の送り量が何時までも得られるとともに経済的である。
【００２７】
（実施の形態１）
以下、本発明の一実施の形態について、図面を用いて説明する。図１は本発明の実施の形態１におけるコイル巻線機を用いてコイルを製造するコイル巻線機の正面図である。
【００２８】
本実施の形態１におけるコイル巻線機は図１に示すように、被覆された線材１１の被覆を剥離する剥離具１２と、この剥離具１２の下流に設けられるとともに対向して設けられたローラ１３ａで線材１１を挟んで線材１１を送る線送り部１３と、この線送り部１３の下流に設けられるとともに線材１１を折り曲げる折り曲げ部１４とから構成されている。
【００２９】
ここで折り曲げ部１４は、以下のように構成されている。即ち、線送り部１３の下流に線ガイド１５が一直線上に設けられている。１５ａは線材１１が挿入されてガイドされる孔であり、１６はその出口である。この出口１６の近傍には曲げパンチ１７が孔１５ａに対して直角に設けられている。この出口１６と曲げパンチ１７との隙間は線材１１の直径の１．０倍程度にしている。そして、この曲げパンチ１７は図面において上下方向に移動できるようになっている。
【００３０】
また、線送り部１３のローラ１３ａは２個のローラ１３ａが対向して設けられており、このローラ１３ａの表面にはウレタンゴムが貼り付けられている。これはローラ１３ａと線材１１との摩擦抵抗を増すためのものであり、例えば、ローラ１３ａを鉄で形成して、その表面を粗面にしても良い。
【００３１】
なお、出口１６と剥離具１２との間はコイルの形状によって決まる一定の距離に設定してある。この距離は、コイルの両端が線材１１の剥離部１１ａになるように決定されている。また、コイルの形状の変化に対応するため、コイルの両端に剥離部１１ａが来るように制御部で可変可能にしている。
【００３２】
次に、コイル巻線機の動作について説明する。先ず、図１（ａ）に示すように、線材１１の剥離部１１ａで切断する。
【００３３】
次に、図１（ｂ）に示すように、線材１１の剥離部１１ａの距離だけ線材１１を下流側へ線送り部１３で送る。
【００３４】
次に、図１（ｃ）に示すように、曲げパンチ１７を上方（Ａ）方向に移動させて線材１１を９０度折り曲げる。
【００３５】
次に、図１（ｄ）に示すように、曲げパンチ１７を下方（Ｂ）方向に移動させて元の状態にもどす。そして、線材１１を線送り部１３で予め定められた距離送る。
【００３６】
以下同様に、図１の（ｅ），（ｆ），（ｇ），（ｈ），（ｉ），（ｊ）と線材１１を予め定められた距離送り出して、その度に曲げパンチ１７で線材１１を折り曲げ断面４角形をしたコイルを得る。
【００３７】
なお、図１においては、線ガイド１５と線パンチ１７との角度を９０度にして、断面４角形のコイルを造る例を示した。ここで、断面３角形のコイルを形成するには、線ガイド１５と線パンチ１７との角度を６０度にする必要があるし、断面５角形のコイルを形成するには、線ガイド１５と線パンチ１７との角度を１０８度にする必要がある。ここでは、断面４角形のコイルの製造を中心に説明する。
【００３８】
図２（ａ）は、コイルのスプリングバックを防止するための、線ガイド１５と曲げパンチ１７の関係を示すコイル巻線機の正面図である。即ち、線ガイド１５の出口１６における壁１８の角度１９を略１５度としている。言い換えると線ガイド１５の孔１５ａと曲げパンチ１７との角度１９を１５度として、線材１１を曲げパンチ１７でＡ方向に上昇させて押圧することにより、例えスプリングバックが生じたとしても最終的には線材１１の曲げ角度が略９０度になるようにしている。
【００３９】
図２（ｂ）は、曲げ角度１９を確実にするために、曲げパンチ１７をＡ方向に上昇させた後、壁１８方向（Ｃ方向）に線材１１を更に押圧して曲げ角度１９の確実化を図っている。
【００４０】
図３はコイル巻線機の上面図である。図３において、１５は線ガイドであり、１７は曲げパンチである。そして、２０は線ガイド１５と曲げパンチ１７とに対して夫々直角関係に設けられたカット刃であり、コイル２１の巻き始めと巻き終わりとを切断して、予め定められたインダクタンス値とするものである。
【００４１】
図４はコイル巻線機の要部側面図である。図４において、１８は線ガイド１５の壁であり、１７は曲げパンチである。そして、２０は線ガイド１５と曲げパンチ１７とに対して夫々直角関係に設けられたカット刃であり、それを側面から見た関係を示している。２２は曲げパンチ１７に設けられた溝であり、押圧して折り曲げる線材１１を導くものである。このように溝２２を設けているので、線材１１は安定して導かれる。また、溝２２は設けなくても良い。
【００４２】
図５（ａ）は曲げパンチ１７の上面図であり、２２は溝である。この溝２２の大きさは、線材１１の１．２倍程度にしている。図５（ｂ）は曲げパンチ１７の側面図である。溝２２はこの側面図のように曲げパンチ１７の垂直方向に沿って垂直に設けても良いし、曲げパンチの対角線上に設けても良い。この場合、この溝２２で線材１１をガイドすることにより、コイルの回巻ピッチを形成することができる。
【００４３】
図６は、線ガイド１５の壁１８面から見た要部側面図であり、２３は壁１８に設けられたガイドであり線材１１をガイドする。このガイド２３は出口１６から上方に向って設けられており、線材１１を斜め上方へガイドする。そして、このガイド２３により、コイルは安定した回巻ピッチを得ることができる。
【００４４】
図７は剥離具１２と線送り部１３との間に設けられたテンション部２４近傍の正面図である。テンション部２４は、上方に設けられた３個の固定プーリ２５ａ，２５ｂ，２５ｃと、錘の働きも有している２個の可動プーリ２６ａ，２６ｂで形成されている。なお、可動プーリ２６ａは１個でも良い。固定プーリ２５ａ，２５ｂ，２５ｃは断面「Ｈ」形状にしており、その「Ｈ」形状を形成する凹部の底面に線材１１を通過させるようにしている。そのため、千鳥状に配置することができ小型化に貢献できる。
【００４５】
また、２７はテンション部２４の上方に設けられたセンサであり、２８はテンション部２４の下方に設けられたセンサである。そして、このセンサ２７で可動プーリ２６ａ，２６ｂの上死点を検出し、センサ２８で可動プーリ２６ａ，２６ｂの下死点を検出する。このテンション部２４により、上流と下流とでの処理速度を調整することができる。２９は被覆された線材１１が回巻されたリールであり、３０は固定プーリである。従って、リール２９に巻き付けられた線材１１は固定プーリ３０を介して剥離具１２に供給される。
【００４６】
図８は、このコイル巻線機で製造したコイルの断面形状を示した図である。本発明のコイル巻線機は線送り部１３で線材１１の送り量を制御部で自由に制御できるので、種々形状をしたコイルを製造することができる。図８では、断面４角形のコイルについて代表して説明している。
【００４７】
図８（ａ）は断面正方形をしたコイル３１の側面図である。この場合、線送り部１３による線材１１の送り量は全て等しい。このことにより、断面が正方形のコイル３１を得ることができる。なお、３１ａはコイル３１の端部に設けられた半田付部であり、線材１１の被覆が剥離具１２で剥離してある。そして、この半田付部３１ａでプリント基板にリフロー半田付される。
【００４８】
図８（ｂ）は断面正方形をしたコイル３２の側面図である。この場合、線送り部１３による線材１１の送り量は全て等しい。このことにより、断面が正方形のコイル３２を得ることができる。この場合コイル３２の端部３２ｂのみ他より長くしている。このことにより、コイル３２をプリント基板に装着したときコイル本体部をプリント基板から３２ｃだけ浮かすことができる。従って、コイル３２がプリント基板上のパターンに触れることは無い。また、プリント基板上ではコイル３２の下でも自由にパターンを設けることができる。なお、３２ａはコイル３２の端部に設けられた半田付部であり、線材１１の被覆が剥離具１２で剥離してある。そして、この半田付部３２ａでプリント基板にリフロー半田付される。
【００４９】
図８（ｃ）は断面長方形をしたコイル３３の側面図である。この場合、線送り部１３による線材１１の送り量は交互に長短を繰り返す。このことにより、断面が長方形のコイル３３を得ることができる。この場合コイル３３の縦寸法３３ｂより横寸法３３ｃの方を長くしている。従って、コイル３３はプリント基板上では大きな面積を必要とするが、縦寸法３３ｂは短いのでコイルが実装されたプリント基板の薄型化を図ることができる。なお、３３ａはコイル３３の端部に設けられた半田付部であり、線材１１の被覆が剥離具１２で剥離してある。そして、この半田付部３３ａでプリント基板にリフロー半田付される。
【００５０】
図８（ｄ）は断面長方形をしたコイル３４の側面図である。この場合、線送り部１３による線材１１の送り量は交互に長短を繰り返す。このことにより、断面が長方形のコイル３４を得ることができる。この場合コイル３４の縦寸法３４ｂは横寸法３４ｃより長くしている。従って、コイル３４はプリント基板上での占有面積は小さくなる。なお、３４ａはコイル３４の端部に設けられた半田付部であり、線材１１の被覆が剥離具１２で剥離してある。そして、この半田付部３４ａでプリント基板にリフロー半田付される。
【００５１】
図８（ｅ）は、半田付部３５ａを除いて図８（ａ）と同様としたコイル３５である。半田付部３５ａが大きいので、プリント基板のランドに確りとリフロー半田付することができる。
【００５２】
図９（ａ）に断面四角形のコイル３１の斜視図を示す。３１ａは半田付部である。また、図９（ｂ）は断面３角形のコイル３６の斜視図である。３６ａは半田付部である。このように断面を３角形とすると、形状を安定化させることができる。また、頂点３６ｂの位置は安定するので、ノズル等で吸着するとき位置合わせが容易となる。なお、この場合、孔１５ａと壁１８との角度を６０度（正三角形の場合）にする必要がある。
【００５３】
また、孔１５ａと壁１８との角度を１０８度にすれば断面５角形のコイルを製造することができる。断面を正５角形にすれば略円形のコイルに近い性能を有することになる。
【００５４】
図１０は、本発明のコイル巻線機を用いたコイル装置の正面図である。図１０において、本発明のコイル装置は、コイル巻線機の折り曲げ部１４で形成されたコイル２１を吸引ノズル３７で吸引し、そのままプリント基板３８に装着するものである。
【００５５】
このように、コイル２１を製造するとともに直接プリント基板３８に装着できるので、工程の合理化を図ることができる。なお、図１０には記載されていないが剥離具１２の上流にはテンション部２４を設けても良い。
【００５６】
図１１は、他の例による本発明のコイル巻線機を用いたコイル装置の正面図である。図１１において、本発明のコイル装置はコイル巻線機の折り曲げ部１４で形成されたコイル２１を吸引ノズル３７で吸引し、そのままエンボステープ３９も挿入するものである。
【００５７】
このように、コイル２１を製造するとともに直接エンボステープ３９に挿入して、これをリール４０に巻き付けてリール部品として完成させている。このことにより、工程の合理化を図ることができる。なお、図１１には記載されていないが剥離具１２の上流にはテンション部２４を設けても良い。
【００５８】
なお、本発明におけるコイルは、概略ＶＨＦ帯のＨバンド（１７０ＭＨｚから２２０ＭＨｚ）用、或はＵＨＦ帯（４７０ＭＨｚから７７０ＭＨｚ）用に開発されたものである。
【００５９】
（実施の形態２）
図１２は、実施の形態２におけるコイル巻線機の正面図である。図１２において、線送り部５１と折り曲げ部５２との間に線材１１の剥離部１１ａを検出する検出部５３が設けられている。
【００６０】
折り曲げ部５２を形成する線ガイド５４には、導電体で形成された延在部５５が一体的に設けられている。そして検出部５３は、延在部５５と、この延在部５５に対向して導電体で形成されたローラ５６と、このローラ５６が取り付けられるとともに回動自在に設けられたアーム５７とで構成されている。
【００６１】
そして、検出部５３は、延在部５５とローラ５６の間に線材１１が挿入され、アーム５７とローラ５６と線材１１の剥離部１１ａと延在部５５と電流が流れることにより、線材１１の剥離部１１ａを検出するように構成されている。
【００６２】
なお、この検出部５３は電気的な検出に限ることは無く、レーザ光線などを用いて、線材１１の被覆部と剥離部１１ａの太さの差で検出することができる。
【００６３】
線送り部５１は、線材１１を挟んで移動する２つの部材５８と５９とで形成されてチャックを構成している。この部材５８と５９の表面には摩擦抵抗を大きくすべくウレタンゴムが貼り付けられている。なお、このウレタンゴムの代わりに、部材５８，５９の表面を粗面にして摩擦抵抗を大きくしても良い。
【００６４】
なお、この部材５８は固定としている。しかし、部材５９は、回転自在にしている。従って、回転自在となっているので、使用によりウレタンゴムの摩擦抵抗が小さくなったとき、この部材５９を回転させることができ、新たな摩擦抵抗を得ることができる。
【００６５】
なお、ここには図示されていないが、線送り部５１の上流にはテンション部が設けられている。
【００６６】
次に、実施の形態２におけるコイル巻線機の動作を説明する。まず、図１２（ａ）において、検出部５３のローラ５６を線材１１に押圧して剥離部１１ａを検出する。
【００６７】
次に、図１２（ｂ）に示すように、アーム５７をＤ方向に回動して、ローラ５６を線材１１から離す。そして、線送り部５１の部材５８と５９で線材１１を挟んで送り（６０）、折り曲げ部５２で実施の形態１で説明したように線材１１を折り曲げてコイルを形成する。
【００６８】
次に、図１２（ｃ）に示すように、ローラ５６で被覆部１１ａを検出した後、カット刃６１で線材１１の剥離部１１ａを切断する。その後、アーム５７を線材１１から離す。そして、線送り部５１の部材５８と５９を線材１１から離して、元の位置まで線送り部５１を戻す（６２）。
【００６９】
このように、本実施の形態では、検出部５３を有しているので、線材１１の剥離部１１ａを検出することができ、剥離状態の品質を保証することができる。また、線送り部５１は線材１１を挟んで送るので、正確な送り量を得ることができる。
【００７０】
【発明の効果】
以上のように本発明のコイル巻線機は、線材を送る線送り部と、この線送り部の下流に設けられるとともに前記線材を直線状にガイドする線ガイドと、この線ガイドの出口近傍に設けられるとともにこの出口から送出される前記線材を押圧することにより直線的に折り曲げる曲げパンチと、前記線送り部と前記曲げパンチを制御する制御部とを有し、前記線送り部で前記線材を送り出して、前記線材が前記出口から予め定められた寸法が導出された時点で前記線材の導出を停止させ、その後前記曲げパンチを移動させて前記線材を折り曲げ、次に前記曲げパンチを元に戻すとともに、この動作を予め定められた回数繰り返すことによりコイルを形成するコイル巻線機において、前記曲げパンチには線材を導く溝が設けられたので、同一の工程でコイル本体と半田付部とを形成することができる。従って、従来のように、半田付部を改めて別の工程で造る必要はなく、生産効率が向上する。
【００７１】
また、線送り部による線材の送り量を制御部で制御することにより、コイル形状を自由に変更することができる。また、コイルの種類切り替えも容易にできる。
【００７２】
更に、面実装可能なコイルであり、折り曲げにより平坦部を有するので、安定して装着されるコイルを得ることができる。また、従来のコイルのように容易に調整をすることができる。
【００７３】
さらにまた、溝を有しているので、線材に傷を付けることは無い。また、安定した曲げ角度を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は、本発明の実施の形態１におけるコイル巻線機の折り曲げの第１の状態を示す正面図
（ｂ）は、同折り曲げの第２の状態を示す正面図
（ｃ）は、同折り曲げの第３の状態を示す正面図
（ｄ）は、同折り曲げの第４の状態を示す正面図
（ｅ）は、同折り曲げの第５の状態を示す正面図
（ｆ）は、同折り曲げの第６の状態を示す正面図
（ｇ）は、同折り曲げの第７の状態を示す正面図
（ｈ）は、同折り曲げの第８の状態を示す正面図
（ｉ）は、同折り曲げの第９の状態を示す正面図
（ｊ）は、同折り曲げの第１０の状態を示す正面図
【図２】（ａ）は、同コイル巻線機の折り曲げ詳細の第１の例を示す正面図
（ｂ）は、同折り曲げ詳細の第２の例を示す正面図
【図３】同、コイル巻線機の上面図
【図４】同、コイル巻線機の要部側面図
【図５】（ａ）は、同コイルの折り曲げ部を構成する曲げパンチの上面図
（ｂ）は、同曲げパンチの側面図
【図６】同、コイルの折り曲げ部を構成する線ガイドの側面図
【図７】同、テンション部を含めたコイル巻線機の正面図
【図８】（ａ）は、同コイル巻線機で製造した第１の例によるコイルの断面形状を示す側面図
（ｂ）は、同第２の例によるコイルの断面形状を示す側面図
（ｃ）は、同第３の例によるコイルの断面形状を示す側面図
（ｄ）は、同第４の例によるコイルの断面形状を示す側面図
（ｅ）は、同第５の例によるコイルの断面形状を示す側面図
【図９】（ａ）は、同コイル巻線機で製造した第１の例によるコイルの斜視図
（ｂ）は、同第２の例によるコイルの斜視図
【図１０】本発明のコイル巻線機を用いたコイル装置の正面図
【図１１】同、他の例によるコイル装置の正面図
【図１２】（ａ）は、本発明の実施の形態２におけるコイル巻線機の第１の状態を示す正面図
（ｂ）は、同第２の状態を示す正面図
（ｃ）は、同第３の状態を示す正面図
【図１３】従来のコイル巻線機で製造したコイルの斜視図
【図１４】同、他の例によるコイルの斜視図
【符号の説明】
１１線材
１３線送り部
１５線ガイド
１６出口
１７曲げパンチ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention relates to a coil winding machine used for a high-frequency device and the like and a coil device using the same.
[0002]
[Prior art]
  As shown in FIG. 13, a conventional air-core coil uses a cylindrical air-core coil 1. And this air-core coil 1 inserted the soldering part 2 in the hole 4 of the printed circuit board 3, and was fixed by soldering.
[0003]
  However, in such an air-core coil 1, even if an operator grasps the air-core coil 1 by hand or inserts it with an automatic insertion machine, the coil 1 is grasped and a soldered portion is inserted into the small hole 4. 2 had to be inserted, which was very difficult to insert.
[0004]
  Therefore, as shown in FIG. 14, a surface-mount air-core coil 5 which does not require insertion is used. That is, the air-core coil 5 is provided with a soldering portion 7 at the tip of the lead portion 6, and the soldering portion 7 is soldered to the land 9 of the printed circuit board 8 by reflow soldering. In any case, the air-core coil 5 is circular, and in this production, the coil is wound around a cylindrical core, both ends thereof are cut to form lead portions 6, and soldered portions 7 are further formed. It was folded by hand.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
  However, in such a conventional shape, since the soldering part 7 is bent inward, it is difficult to mechanize and is formed manually. Therefore, the production efficiency is low.
[0006]
  The present invention has been made to solve such problems, and an object thereof is to provide a coil winding machine for obtaining a coil with high production efficiency.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
  In order to achieve this object, a coil winding machine of the present invention includes a wire feed section that feeds a wire, a wire guide that is provided downstream of the wire feed section and guides the wire linearly, and A bending punch which is provided in the vicinity of the outlet and is bent linearly by pressing the wire fed from the outlet; and a control unit which controls the wire feeding unit and the bending punch. When the wire rod is fed out and a predetermined dimension is derived from the outlet, the derivation of the wire rod is stopped, and then the bending punch is moved to bend the wire rod, and then the bending punch is The coil is formed by returning this operation and repeating this operation a predetermined number of times.In the coil winding machine, the bending punch is provided with a groove for guiding the wire.This is a coil winding machine, which forms a coil by bending a wire fed in a straight line from an outlet. Thereby, a coil winding machine with high production efficiency can be obtained.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
  The invention according to claim 1 of the present invention includes a wire feeding portion for feeding a wire, a wire guide that is provided downstream of the wire feeding portion and guides the wire linearly, and is provided in the vicinity of an outlet of the wire guide. And a bending punch that linearly bends by pressing the wire fed from the outlet, and a control unit that controls the wire feeding unit and the bending punch, and the wire feeding unit sends out the wire. The wire rod is stopped when the predetermined dimension is derived from the outlet, and then the bending punch is moved to bend the wire rod, and then the bending punch is returned to the original position. The coil is formed by repeating this operation a predetermined number of times.In the coil winding machine, the bending punch is provided with a groove for guiding the wire.Since it is a coil winding machine and a coil is formed by bending a wire sent out from the outlet in a straight line, the coil body and the soldering part can be formed in the same process. Therefore, unlike the conventional case, it is not necessary to make the soldering part anew in a separate process, and the production efficiency is improved.
[0009]
  Moreover, the coil shape can be freely changed by controlling the feed amount of the wire rod by the wire feed unit with the control unit. In addition, the coil type can be easily switched.
[0010]
  Furthermore, it is a surface-mountable coil and has a flat portion by bending, so that a coil that is stably mounted can be obtained. Moreover, it can be adjusted easily like a conventional coil.
[0011]
  Furthermore, since the groove is provided, the wire is not damaged. In addition, a stable bending angle can be obtained.
[0012]
  The invention described in claim 2A wire feed section that feeds the wire, a wire guide that is provided downstream of the wire feed section and guides the wire linearly, and is provided near the outlet of the wire guide and presses the wire sent from the exit A bending punch that bends linearly, and a control unit that controls the wire feeding unit and the bending punch. The wire material is fed out by the wire feeding unit, and the wire material is predetermined from the outlet. When the dimension is derived, the derivation of the wire is stopped, then the bending punch is moved to bend the wire, and then the bending punch is returned to the original position, and this operation is repeated a predetermined number of times. In the coil winding machine for forming the coil, the wire is bent by pressing the wire with a bending punch against the wall provided at the outlet, and the front Guide to form a round winding pitch of the coil is provided on the wallCoil winding machine,Since the coil is formed by bending the wire sent out from the outlet in a straight line, the coil body and the soldered portion can be formed in the same process. Therefore, unlike the conventional case, it is not necessary to make the soldering part anew in a separate process, and the production efficiency is improved.
[0013]
  Moreover, the coil shape can be freely changed by controlling the feed amount of the wire rod by the wire feed unit with the control unit. In addition, the coil type can be easily switched.
[0014]
  Furthermore, it is a surface-mountable coil and has a flat portion by bending, so that a coil that is stably mounted can be obtained. Moreover, it can be adjusted easily like a conventional coil.
[0015]
  Furthermore, the coil according to claim 1, wherein the wire is bent by pressing the wire with a bending punch on a wall provided at the outlet, and a guide for forming a coil winding pitch is provided on the wall. Since the winding machine is provided with a guide for forming a winding pitch, a coil having a stable winding pitch can be obtained.
[0016]
  Claim3The invention according to claim 1 is provided near the outlet and provided with a cutting blade for cutting the wire.Or 2And a coil having a desired inductance can be easily obtained by cutting appropriately.
[0017]
  Claim4The invention according to claim 1 is provided with a peeling tool for peeling the coating of the wire material upstream of the wire feeding portion, and the distance between the peeling tool and the outlet is a predetermined dimension.Or 2In the coil winding machine described in (1), since it has a peeling tool, it is possible to form a coil while peeling the coating even if it is a coated wire.
[0018]
  Claim5In the invention described in claim 2, the distance between the peeling tool and the outlet can be changed by an instruction from the control unit.4In the coil winding machine described in the above, various types of coils can be manufactured by varying this distance.
[0019]
  Claim6The invention according to claim 1 is provided with a tension portion for adjusting a difference in processing speed between the wire feeding portion and the peeling tool.4Since the tension winding portion is provided, the difference in processing speed between the two can be absorbed, and the coil can be manufactured efficiently.
[0020]
  Claim7The wire feeding part of the invention described in claim 1 is configured to feed the wire with rollers provided facing each other.Or 2It is a coil winding machine as described in above, and can send a wire with a simple structure.
[0021]
  Claim8In the invention described in claim 2, the surface of the roller is formed of a friction member.7Since the coil winding machine is described above and has a friction member, the wire does not slip, and an accurate wire feed amount can be obtained..
[0022]
  Claim 9The wire rod of the invention described in claim 1 is bent approximately 15 degrees more than the bending angle of the wire rod.Or 2Since the coil winding machine is bent by about 15 degrees, there is no change in the bending shape due to the spring back.
[0023]
  Claim10The invention described in 1 is provided with a peeling tool for peeling the coating of the wire rod upstream of the wire feeding portion, and a detection unit for detecting peeling of the wire rod is provided between the wire feeding portion and the wire guide. A tension portion is provided between the wire feeding portion and the wire feeding portion.Or 2In the coil winding machine described in 1), since it has the detection unit that detects the peeled state of the wire, the quality of the peeled state of the wire can be improved.
[0024]
  Claim11The wire feeding portion of the invention described in claim is a method of feeding the wire material sandwiched between them.10In the coil winding machine described in (1), since the wire is sandwiched and sent, the feed amount is accurate.
[0025]
  Claim12The invention according to claim 1 is characterized in that at least one of the members sandwiching the wire is formed into a rotatable circle and a friction member is provided on the surface thereof.11Since the coil winding machine is provided with a friction member, the wire rod does not slip and an accurate wire feed amount can be obtained.
[0026]
  In addition, at least one of the members that sandwich the wire is a rotatable circle, and even if the friction member is worn down, by rotating the member, new friction can be obtained, and the accurate wire feed amount is up to what time. As well as being economical.
[0027]
  (Embodiment 1)
  Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a front view of a coil winding machine that manufactures a coil using the coil winding machine according to Embodiment 1 of the present invention.
[0028]
  The coil winding machine according to the first embodiment is shown in FIG.Shown inThus, the peeling tool 12 which peels the coating of the coated wire 11, and the wire feed unit 13 which feeds the wire 11 with the wire 11 being sandwiched between rollers 13 a provided downstream of the peeling tool 12 and provided facing each other. And a bent portion 14 that is provided downstream of the wire feeding portion 13 and that bends the wire 11.
[0029]
  Here, the bent portion 14 is configured as follows. That is, the line guide 15 is provided on a straight line downstream of the wire feeding unit 13. 15a is a hole into which the wire 11 is inserted and guided, and 16 is an outlet thereof. A bending punch 17 is provided in the vicinity of the outlet 16 at a right angle to the hole 15a. The clearance between the outlet 16 and the bending punch 17 is about 1.0 times the diameter of the wire 11. The bending punch 17 can be moved in the vertical direction in the drawing.
[0030]
  Further, the roller 13a of the wire feeding portion 13 is provided with two rollers 13a facing each other, and urethane rubber is stuck on the surface of the roller 13a. This is for increasing the frictional resistance between the roller 13a and the wire 11, and for example, the roller 13a may be formed of iron and the surface thereof may be roughened.
[0031]
  In addition, the fixed distance determined by the shape of the coil is set between the outlet 16 and the peeling tool 12. This distance is determined so that both ends of the coil become the peeling portions 11 a of the wire 11. Further, in order to cope with a change in the shape of the coil, the control unit can change the peeling portion 11a so that both ends of the coil are located.
[0032]
  Next, the operation of the coil winding machine will be described. First, as shown to Fig.1 (a), it cut | disconnects by the peeling part 11a of the wire 11. FIG.
[0033]
  Next, as shown in FIG. 1B, the wire 11 is sent to the downstream side by the distance of the peeling portion 11 a of the wire 11 by the wire feeding unit 13.
[0034]
  Next, as shown in FIG.1 (c), the bending punch 17 is moved to the upper (A) direction, and the wire 11 is bent 90 degree | times.
[0035]
  Next, as shown in FIG. 1D, the bending punch 17 is moved downward (B) to return it to its original state. Then, the wire 11 is fed at a predetermined distance by the wire feeder 13.
[0036]
  Similarly, (e), (f), (g), (h), (i), (j) of FIG. 1 and the wire 11 are fed out by a predetermined distance, and the wire rod is then bent by the bending punch 17 each time. 11 is bent to obtain a coil having a quadrangular cross section.
[0037]
  FIG. 1 shows an example in which the angle between the wire guide 15 and the wire punch 17 is 90 degrees, and a coil having a quadrangular cross section is formed. Here, to form a coil with a triangular cross section, the angle between the line guide 15 and the line punch 17 needs to be 60 degrees, and to form a coil with a pentagonal cross section, the line guide 15 and the wire The angle with the punch 17 needs to be 108 degrees. Here, the description will focus on the manufacture of a coil having a square cross section.
[0038]
  FIG. 2A is a front view of the coil winding machine showing the relationship between the wire guide 15 and the bending punch 17 for preventing coil springback. That is, the angle 19 of the wall 18 at the outlet 16 of the line guide 15 is approximately 15 degrees. In other words, the angle 19 between the hole 15a of the wire guide 15 and the bending punch 17 is set to 15 degrees, and the wire 11 is lifted and pressed in the direction A by the bending punch 17, so that even if a springback occurs, finally, The bending angle of the wire 11 is approximately 90 degrees.
[0039]
  In FIG. 2B, in order to ensure the bending angle 19, the bending punch 17 is raised in the A direction, and then the wire 11 is further pressed in the direction of the wall 18 (C direction) to ensure the bending angle 19. I am trying.
[0040]
  FIG. 3 is a top view of the coil winding machine. In FIG. 3, 15 is a line guide, and 17 is a bending punch. Reference numeral 20 denotes a cutting blade provided at a right angle with respect to the wire guide 15 and the bending punch 17 and cuts the winding start and winding end of the coil 21 to obtain a predetermined inductance value. It is.
[0041]
  FIG. 4 is a side view of the main part of the coil winding machine. In FIG. 4, 18 is a wall of the line guide 15, and 17 is a bending punch. Reference numeral 20 denotes a cutting blade provided in a right angle relationship with respect to the line guide 15 and the bending punch 17, and shows the relationship when viewed from the side. Reference numeral 22 denotes a groove provided in the bending punch 17 for guiding the wire 11 to be pressed and bent. Since the grooves 22 are thus provided, the wire 11 is guided stably. Further, the groove 22 may not be provided.
[0042]
  FIG. 5A is a top view of the bending punch 17 and 22 is a groove. The size of the groove 22 is about 1.2 times that of the wire 11. FIG. 5B is a side view of the bending punch 17. The groove 22 may be provided vertically along the vertical direction of the bending punch 17 as shown in this side view, or may be provided on the diagonal line of the bending punch. In this case, the winding pitch of the coil can be formed by guiding the wire 11 with the groove 22.
[0043]
  FIG. 6 is a side view of the main part of the wire guide 15 as viewed from the wall 18 surface, and 23 is a guide provided on the wall 18 and guides the wire 11. This guide 23 extends upward from the exit 16FacingIt is provided and guides the wire 11 obliquely upward. The guide 23 enables the coil to obtain a stable winding pitch.
[0044]
  FIG. 7 is a front view of the vicinity of the tension portion 24 provided between the peeling tool 12 and the wire feeding portion 13. The tension portion 24 is formed by three fixed pulleys 25a, 25b, and 25c provided above and two movable pulleys 26a and 26b that also function as weights. One movable pulley 26a may be used. The fixed pulleys 25a, 25b, and 25c have a cross-sectional “H” shape, and the wire 11 is allowed to pass through the bottom surface of the recess that forms the “H” shape. Therefore, it can arrange | position in zigzag form and can contribute to size reduction.
[0045]
  Reference numeral 27 denotes a sensor provided above the tension part 24, and reference numeral 28 denotes a sensor provided below the tension part 24. The sensor 27 detects the top dead center of the movable pulleys 26a and 26b, and the sensor 28 detects the bottom dead center of the movable pulleys 26a and 26b. This tension part 24 can adjust the processing speed in the upstream and downstream. 29 is a reel on which the coated wire 11 is wound, and 30 is a fixed pulley. Accordingly, the wire 11 wound around the reel 29 is supplied to the peeling tool 12 via the fixed pulley 30.
[0046]
  FIG. 8 is a view showing a cross-sectional shape of a coil manufactured by this coil winding machine. Since the coil winding machine of the present invention can freely control the feed amount of the wire 11 by the wire feed portion 13 by the control portion, it can manufacture coils having various shapes. In FIG. 8, a coil having a square cross section is described as a representative.
[0047]
  FIG. 8A is a side view of the coil 31 having a square cross section. In this case, all the feed amounts of the wire 11 by the wire feed portion 13 are equal. As a result, the coil 31 having a square cross section can be obtained. In addition, 31a is a soldering part provided in the edge part of the coil 31, and the coating | cover of the wire 11 is peeled with the peeling tool 12. Then, reflow soldering is performed on the printed circuit board by the soldering portion 31a.
[0048]
  FIG. 8B is a side view of the coil 32 having a square cross section. In this case, all the feed amounts of the wire 11 by the wire feed portion 13 are equal. As a result, the coil 32 having a square cross section can be obtained. In this case, only the end 32b of the coil 32 is made longer than the others. Thus, when the coil 32 is mounted on the printed board, the coil main body can be lifted by 32c from the printed board. Therefore, the coil 32 does not touch the pattern on the printed circuit board. Further, a pattern can be freely provided on the printed board even under the coil 32. Reference numeral 32 a denotes a soldering portion provided at the end of the coil 32, and the coating of the wire 11 is peeled off by the peeling tool 12. Then, reflow soldering is performed on the printed circuit board by the soldering portion 32a.
[0049]
  FIG. 8C shows a coil having a rectangular cross section.33FIG. In this case, the feeding amount of the wire 11 by the wire feeding unit 13 repeats a length alternately. As a result, the coil 33 having a rectangular cross section can be obtained. In this case, the horizontal dimension 33 c is longer than the vertical dimension 33 b of the coil 33. Therefore, the coil 33 requires a large area on the printed board, but since the vertical dimension 33b is short, the printed board on which the coil is mounted can be thinned. In addition, 33a is a soldering part provided in the edge part of the coil 33, and the coating | cover of the wire 11 is peeled with the peeling tool 12. FIG. Then, reflow soldering is performed on the printed circuit board by the soldering portion 33a.
[0050]
  FIG. 8D is a side view of the coil 34 having a rectangular cross section. In this case, the feeding amount of the wire 11 by the wire feeding unit 13 repeats a length alternately. As a result, the coil 34 having a rectangular cross section can be obtained. In this case, the longitudinal dimension 34b of the coil 34 is longer than the lateral dimension 34c. Therefore, the coil 34 occupies a small area on the printed circuit board. Reference numeral 34 a denotes a soldering portion provided at the end of the coil 34, and the coating of the wire 11 is peeled off by the peeling tool 12. Then, reflow soldering is performed on the printed circuit board by the soldering part 34a.
[0051]
  FIG. 8E shows a coil 35 similar to that shown in FIG. 8A except for the soldering portion 35a. Since the soldering portion 35a is large, reflow soldering can be surely performed on the land of the printed circuit board.
[0052]
  FIG. 9A shows a perspective view of the coil 31 having a square cross section. 31a is a soldering part. FIG. 9B is a perspective view of the coil 36 having a triangular cross section. Reference numeral 36a denotes a soldering portion. Thus, when the cross section is triangular, the shape can be stabilized. Further, since the position of the apex 36b is stable, it is easy to align when sucking with a nozzle or the like. In this case, the angle between the hole 15a and the wall 18 needs to be 60 degrees (in the case of a regular triangle).
[0053]
  Further, if the angle between the hole 15a and the wall 18 is set to 108 degrees, a coil having a pentagonal cross section can be manufactured. If the cross section is a regular pentagon, it has a performance close to a substantially circular coil.
[0054]
  FIG. 10 is a front view of a coil device using the coil winding machine of the present invention. In FIG. 10, the coil device of the present invention sucks the coil 21 formed by the bending portion 14 of the coil winding machine with the suction nozzle 37 and mounts it on the printed circuit board 38 as it is.
[0055]
  In this way, while manufacturing the coil 21DirectlySince it can be mounted on the printed circuit board 38, the process can be rationalized. Although not shown in FIG. 10, a tension portion 24 may be provided upstream of the peeling tool 12.
[0056]
  FIG. 11 is a front view of a coil apparatus using a coil winding machine of the present invention according to another example. In FIG. 11, the coil device of the present invention sucks the coil 21 formed by the bent portion 14 of the coil winding machine with the suction nozzle 37 and inserts the embossed tape 39 as it is.
[0057]
  In this manner, the coil 21 is manufactured and directly inserted into the embossed tape 39, which is wound around the reel 40 to complete the reel part. As a result, the process can be rationalized. Although not shown in FIG. 11, a tension portion 24 may be provided upstream of the peeling tool 12.
[0058]
  The coil in the present invention has been developed for the H band (170 MHz to 220 MHz) of the VHF band or the UHF band (470 MHz to 770 MHz).
[0059]
  (Embodiment 2)
  FIG. 12 is a front view of the coil winding machine according to the second embodiment. In FIG. 12, a detection unit 53 that detects a peeling portion 11 a of the wire 11 is provided between the wire feeding unit 51 and the bending unit 52.
[0060]
  The line guide 54 that forms the bent portion 52 is integrally provided with an extending portion 55 formed of a conductor. The detecting unit 53 includes an extending portion 55, a roller 56 formed of a conductive material facing the extending portion 55, and an arm 57 to which the roller 56 is attached and rotatably provided. Has been.
[0061]
  The detecting unit 53 is configured such that the wire 11 is inserted between the extending portion 55 and the roller 56, and an electric current flows between the arm 57, the roller 56, the peeling portion 11 a of the wire 11, and the extending portion 55, thereby It is comprised so that the peeling part 11a may be detected.
[0062]
  The detection unit 53 is not limited to electrical detection, and can be detected by using a laser beam or the like based on the difference in thickness between the covering portion of the wire 11 and the peeling portion 11a.
[0063]
  The wire feeding portion 51 is formed of two members 58 and 59 that move with the wire 11 interposed therebetween to constitute a chuck. Urethane rubber is affixed to the surfaces of the members 58 and 59 to increase the frictional resistance. Instead of this urethane rubber, the surfaces of the members 58 and 59 may be roughened to increase the frictional resistance.
[0064]
  This member 58 is fixed. However, the member 59 isrotationIt is free. Therefore, since it is rotatable, when the frictional resistance of the urethane rubber is reduced by use, this member 59 can be rotated, and a new frictional resistance can be obtained.
[0065]
  Although not shown here, a tension portion is provided upstream of the wire feeding portion 51.
[0066]
  Next, the operation of the coil winding machine in the second embodiment will be described. First, in FIG. 12A, the roller 56 of the detection unit 53 is pressed against the wire 11 to detect the peeling portion 11a.
[0067]
  Next, as shown in FIG. 12 (b), the arm 57 is rotated in the D direction to separate the roller 56 from the wire 11. Then, the wire 58 is sandwiched between the members 58 and 59 of the wire feeding portion 51 (60), and the bending portion 52 is bent as described in the first embodiment to form a coil.
[0068]
  Next, as shown in FIG. 12C, after the covering portion 11 a is detected by the roller 56, the peeling portion 11 a of the wire 11 is cut by the cutting blade 61. Thereafter, the arm 57 is separated from the wire 11. Then, the members 58 and 59 of the wire feeder 51 are separated from the wire 11 and the wire feeder 51 is returned to the original position (62).
[0069]
  Thus, in this Embodiment, since it has the detection part 53, the peeling part 11a of the wire 11 can be detected, and the quality of a peeling state can be ensured. Moreover, since the wire feeding part 51 feeds with the wire 11 sandwiched therebetween, an accurate feed amount can be obtained.
[0070]
【The invention's effect】
  As described above, the coil winding machine according to the present invention includes a wire feeding portion that feeds a wire, a wire guide that is provided downstream of the wire feeding portion and guides the wire linearly, and in the vicinity of the exit of the wire guide. A bending punch which is provided and bent linearly by pressing the wire fed from the outlet, and a control unit which controls the wire feeding unit and the bending punch, and the wire feeding unit When the wire rod is fed out and a predetermined dimension is derived from the outlet, the wire rod is stopped from derivation, and then the bending punch is moved to bend the wire rod, and then the bending punch is returned to the original position. At the same time, the coil is formed by repeating this operation a predetermined number of times.In the coil winding machine, the bending punch is provided with a groove for guiding the wire.Therefore, the coil body and the soldering portion can be formed in the same process. Therefore, unlike the conventional case, it is not necessary to make the soldering part anew in a separate process, and the production efficiency is improved.
[0071]
  Moreover, the coil shape can be freely changed by controlling the feed amount of the wire rod by the wire feed unit with the control unit. In addition, the coil type can be easily switched.
[0072]
  Furthermore, it is a surface-mountable coil and has a flat portion by bending, so that a coil that is stably mounted can be obtained. Moreover, it can be adjusted easily like a conventional coil.
[0073]
  Furthermore, since the groove is provided, the wire is not damaged. In addition, a stable bending angle can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 (a) is a front view showing a first state of bending of a coil winding machine according to Embodiment 1 of the present invention;
  (B) is the front view which shows the 2nd state of the same bending
  (C) is the front view which shows the 3rd state of the same bending
  (D) is a front view showing a fourth state of the same folding
  (E) is the front view which shows the 5th state of the same bending
  (F) is a front view showing a sixth state of the same folding
  (G) is the front view which shows the 7th state of the same bending
  (H) is the front view which shows the 8th state of the same bending
  (I) is a front view showing a ninth state of the bending.
  (J) is a front view showing a tenth state of the same folding
FIG. 2A is a front view showing a first example of bending details of the coil winding machine.
  (B) is a front view showing a second example of the same folding details
Fig. 3 Top view of the coil winding machine
[Fig. 4] Side view of the main part of the coil winding machine
FIG. 5A is a top view of a bending punch that constitutes a bending portion of the coil.
  (B) is a side view of the bending punch
FIG. 6 is a side view of the wire guide constituting the coil bending portion.
FIG. 7 is a front view of the coil winding machine including the tension unit.
FIG. 8A is a side view showing a cross-sectional shape of a coil according to the first example manufactured by the coil winding machine;
  (B) is a side view showing the cross-sectional shape of the coil according to the second example.
  (C) is a side view showing the cross-sectional shape of the coil according to the third example.
  (D) is a side view showing the cross-sectional shape of the coil according to the fourth example.
  (E) is a side view showing the cross-sectional shape of the coil according to the fifth example
FIG. 9A is a perspective view of a coil according to the first example manufactured by the coil winding machine;
  (B) is a perspective view of a coil according to the second example.
FIG. 10 is a front view of a coil device using the coil winding machine of the present invention.
FIG. 11 is a front view of a coil device according to another example.
12A is a front view showing a first state of the coil winding machine according to Embodiment 2 of the present invention. FIG.
  (B) is a front view showing the second state
  (C) is a front view showing the third state
FIG. 13 is a perspective view of a coil manufactured by a conventional coil winding machine.
FIG. 14 is a perspective view of a coil according to another example.
[Explanation of symbols]
  11 Wire
  13 Wire feeder
  15 line guide
  16 Exit
  17 Bending punch

Claims

A wire feed section that feeds the wire, a wire guide that is provided downstream of the wire feed section and guides the wire linearly, and is provided near the outlet of the wire guide and presses the wire sent from the exit A bending punch that bends linearly, and a control unit that controls the wire feeding unit and the bending punch. The wire material is fed out by the wire feeding unit, and the wire material is predetermined from the outlet. When the dimension is derived, the derivation of the wire is stopped, then the bending punch is moved to bend the wire, and then the bending punch is returned to the original position, and this operation is repeated a predetermined number of times. A coil winding machine for forming a coil, wherein the bending punch is provided with a groove for guiding a wire.

A wire feed section that feeds the wire, a wire guide that is provided downstream of the wire feed section and guides the wire linearly, and is provided near the outlet of the wire guide and presses the wire sent from the exit A bending punch that bends linearly, and a control unit that controls the wire feeding unit and the bending punch. The wire material is fed out by the wire feeding unit, and the wire material is predetermined from the outlet. When the dimension is derived, the derivation of the wire is stopped, then the bending punch is moved to bend the wire, and then the bending punch is returned to the original position, and this operation is repeated a predetermined number of times. In the coil winding machine for forming the coil, the wire is bent by pressing the wire with a bending punch against the wall provided at the outlet, and the front Coil winding machine guide which forms a round winding pitch of the coil is provided on the wall.

The coil winding machine according to claim 1 or 2 , further comprising a cutting blade that is provided in the vicinity of the outlet and that cuts the wire.

The coil winding machine according to claim 1 or 2 , wherein a peeling tool for peeling the coating of the wire rod is provided upstream of the wire feeding portion, and a distance between the peeling tool and the outlet is set to a predetermined dimension.

The coil winding machine according to claim 4 , wherein the distance between the peeling tool and the outlet can be changed by an instruction from the control unit.

The coil winding machine according to claim 4 , wherein a tension unit for adjusting a difference in processing speed between the wire feeding unit and the peeling tool is provided.

The coil winding machine according to claim 1 or 2 , wherein the wire feeding unit is configured to feed the wire with rollers provided facing each other.

The coil winding machine according to claim 7 , wherein a surface of the roller is formed of a friction member.

The coil winding machine according to claim 1 or 2 , wherein the wire is bent approximately 15 degrees more than the bending angle of the wire.

A stripping tool for stripping the coating of the wire rod is provided upstream of the wire feed section, and a detection unit for detecting the stripping of the wire rod is provided between the wire feed section and the wire guide, and the stripping tool, the wire feed section, The coil winding machine according to claim 1 or 2 , wherein a tension portion is provided therebetween.

The coil winding machine according to claim 10 , wherein the wire feeding unit feeds the wire while sandwiching the wire.

The coil winding machine according to claim 11 , wherein at least one of the members sandwiching the wire is formed into a rotatable circle, and a friction member is provided on a surface thereof.