JP3970606B2 - Foam mold - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は自動車用座席クッション等の発泡成形品を造るのに用いられる発泡成形型に関する。
【0002】
【従来の技術】
自動車の座席クッションや自動車ドアに内装される衝撃吸収の側突パッド等は、発泡成形型にウレタンフォーム等の発泡原料を注入して発泡成形で造られている。このウレタンフォーム等の発泡原料はガスを発生しながら発泡硬化していくため、発泡成形品に寄与しない余剰の発泡ガスは型外へ排出させねばならない。ここで、単に上型にガス抜き孔を設けるだけでは、発泡成形時にそのガス抜き孔から不要ガスのみならず発泡中の原料までが漏出してしまう。さらに、ガス抜き孔周りに漏出し固化した発泡体のバリは塊状となって上型に頑強に付着し、その取除き作業は厄介となる。
こうしたことから、従来は例えば上型に微小なガス抜き孔をいくつも形成して型外へ排出する方法が採られてきた。また上型を割り面にしたり、或いは上型に3mmφ程度の孔を開け、この孔を通気性のある材料で覆ったりする発泡成形型を用いてきた。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、前述の微小な孔を設ける方法はその孔に詰まったウレタンを掃除するのが大変であった。発泡成形型は発泡原料の注入→型閉じ→発泡成形→型開き→製品脱型→バリ等の除去,掃除工程へと至り、また次の発泡原料の注入といったサークル巡回する製造ライン工程にいくつも並べられて工程移動していくのが通常であって、移動する発泡成形型の孔に詰まっているウレタンの除去作業は難しかった。
また、前記上型を割り面にするのは型が複雑になり型費が嵩み、さらにパーティングラインが増えることによって成形性が悪くなった。前述の孔を通気性のある材料で覆ったりするのも副資材コストが発生し、またその通気性材料をセットする作業も必要になっていた。
本出願人もこれまでガス抜き対策に工夫を施した発泡成形型をいくつか発明し提案してきた(特開平7−68572号,特開平11−19953号等)。しかし、いずれも一定の成果が得られるものの、大掛かりで構造が複雑であったりしてイニシャルコストが高くなっていた。
【0004】
本発明は上記問題点を解決するもので、単純な構造にして確実にガス抜き作業を行うことができ、しかも、製品脱型後のバリ除去等の掃除も極めて容易にできる発泡成形型を提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成すべく、請求項1に記載の発明の要旨は、上型と下型とを有する発泡成形型において、上型の型面に型内から型外へ貫通して形成される通気孔と、上型の型面との間に隙間を確保してこの通気孔をキャビティ側から覆うことのできる板状の遮蔽板と、を具備し、該遮蔽板が上型にヒンジ軸を介して回動自在に吊設され、さらに前記通気孔を覆って上型にこの遮蔽板が保持されたとき、前記隙間および前記通気孔を介して型内と型外が導通するようにしたことを特徴とする発泡成形型にある。
【0006】
請求項1の発明のごとく、通気孔と遮蔽板を備え、遮蔽板が上型の型面との間に隙間を確保して通気孔を覆って上型に保持されると、単純構成ながら、発泡成形段階で余剰の発泡ガスはこの隙間,通気孔を通って型外に逃散できる一方、発泡原料は通気孔に至らないようにして隙間に留めることができる。通気孔に発泡原料が入り込まないために、製品脱型後のバリ取り作業は容易になる。遮蔽板が上型にヒンジ軸を介して吊設されると、遮蔽板で通気孔を覆ったり開けたりする作業が一層楽になる。
【0007】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る発泡成形型について詳述する。
図1〜図8は本発明の発泡成形型の一形態で、図1は型開状態で発泡原料を注入している発泡成形型の断面図、図2は図1の状態から型閉じし発泡成形を終えた状態の発泡成形型の断面図、図3は図2のA部拡大図、図4は製品脱型後に遮蔽板を通気孔から外した状態の図3に対応する拡大図、図5は図3とは異なる別態様のA部拡大図、図6,図7は別態様のA部拡大図、図8はまた別態様の遮蔽板周りの斜視図である。図9は別形態の遮蔽板周りの断面図を示す。
【0008】
本発明の発泡成形型は座席クッション等の発泡成形品5を成形するのに用いられるもので、下型2と上型1に分かれる分割型からなる(図1)。下型2の一側縁で上型1をヒンジ接合して支軸Gを中心に上型1を回動自在にし、上型1が閉じることで製品形状のキャビティCを形成する(図2)。上型1の型面11は型合わせ面より上側に発泡成形品5用凸状部に対応する凹状部を設ける。凹状部はある程度の平らな型面11aが確保されていて、この凹状部の型面11aの中央に型内から型外へ貫通して通気孔12が形成されている。通気孔12は複数設けることができる(図5参照)。
【0009】
前記通気孔12の孔径αは例えば0.1mmφ〜10mmφの範囲に設定される(図4)。通気孔12は発泡成形段階で余剰の発泡ガスを型外に排出するいわゆるガス抜き孔であるが、本発明によれば、後述するように0.1mmφほどの微小な孔径にしても、基本的に通気孔12にウレタン樹脂が詰まることはなく何ら問題ない。また本発明によれば、発泡成形時に不要ガスと一緒に発泡中の原料が通気孔12を通って漏出するといった事態にはならないから、10mmφ程の大きな孔径の通気孔12とすることができる。
【0010】
前記通気孔12にはキャビティC側から覆うことのできる板状の遮蔽板3が取付けられる。遮蔽板3が上型1にヒンジ軸41を介して回動自在に吊設され、さらにこの遮蔽板3が磁石6の磁力吸引により通気孔12を覆って上型1に保持されるようにしている。
ここでの遮蔽板3はある程度の剛性を有した鉄,ニッケル,コバルトなどの磁石6に吸引される強磁性体の金属板(合金板も含む)とする。遮蔽板3は例えば厚みtを1.0mm〜3.2mmの範囲で四角形の鋼製板とする。遮蔽板3の一辺にヒンジ金具が取付けられ、そのヒンジ軸41を介して遮蔽板3が型面11aに吊設される。ヒンジ軸41によって遮蔽板3は上下左右に動かないが回転が自由であり、この遮蔽板3を回転させ上型1の型面11aに当てたとき、四角形の遮蔽板3のほぼ中央に前記通気孔12がくるように設定されている。
【0011】
遮蔽板3は発泡成形時に前記型面11aに当たることになるが、その型面11aとの対向する板面31には部分的に隆起する隆起部32が形成されていて、遮蔽板3を回転させ上型1の型面11aに当てても遮蔽板3と型面11aとが密着できないようになっている。隆起部32の個数は特に問わない(図8参照)。遮蔽板3を上型1の型面11aに当てた際、隆起部32によって遮蔽板3と上型1の型面11aとの間に隙間ができ、発泡成形時にキャビティC内の余剰発泡ガスが型外に逃散できる構造とする。隙間の幅εは遮蔽板3の全域に亘ってほぼ一定であるのが好ましい。遮蔽板3がヒンジ側とヒンジ取付け部から離れた側の突端側とで隙間幅εを異にして遮蔽板3全体が大きく傾くと、その大きく傾いた隙間側から余剰の発泡ガスと共に発泡原料5aが型外へ漏出してしまいガス抜き構造に支障をきたすからである。
前記隙間幅εの具体的数値は発泡原料5aの粘度等の種類,発泡成形品5の形状や発泡圧等の発泡成形条件等によって決定される。
【0012】
また、遮蔽板3を回転させ上型1の型面11aに当てた際、遮蔽板3の突端部33側に近い部分で遮蔽板3と対向する上型1の型面11a側には磁石6が埋設されている(図3)。本実施形態は通気孔12に近い箇所にも磁石6を埋設している。これらの磁石6の磁力吸引によって、前記通気孔12を覆って上型型面11aに当てた遮蔽板3が上型1に保持されるようになっている。
【0013】
磁石6は立方体で特に形状を問わないが、その一端面を上型1の型面11aにほぼ一致させる。磁石6の素材は、磁鉄鉱等の天然磁石やクロム鋼,高コバルト鋼などの金属磁石、更に、アルニコ,希土類磁石等のセラミックス磁石6であってもよい。また、磁性粉体をプラスチック,ゴムなどに分散させたプラスチック磁石やゴム磁石であってもよい。好適な磁石は、強磁性体の遮蔽板3を磁気吸引する力が大きなものが良く、具体的には、残留磁束密度,保持力,最大エネルギー積等の大きなものが良い。これらの磁気特性から良好なものを選定するとなると、サマリウムコバルト,ネオジウム鉄ボロン等の希土類系であり、最近は比較的廉価に入手できる。勿論、本発明に係るものはフェライト磁石でも十分満足する状況にある。フェライト磁石で形成される磁石6は、小形でより低コストの要件を満たし、且つ遮蔽板3を吸着保持する能力を有する。
【0014】
ところで、前記遮蔽板3は通気孔12を覆った状態にある通気孔12から遮蔽板3の外周縁38まで最短距離rが少なくとも10mm以上あるのが好ましい(図8参照)。この10mmより小さいと、隙間幅εの厳密な調整が必要になる、また、ヒンジ軸41を支点に遮蔽板3を回転させ上型1の型面11aに当てた際にできる遮蔽板3と上型型面11aとの隙間幅εは、0.01mm〜1mmの範囲であるのが好ましい。0.01mmより小さな隙間幅εにすると、発泡成形時に余剰の発泡ガスを型外に抜くのが困難になる。一方、1mmより大きな隙間幅εにすると、遮蔽板3を必要以上に大きくしなければならない不具合を招く。
【0015】
上型1の型面11aと遮蔽板3との間に確保される前記隙間に関して、本実施形態では図1〜図4のごとく隆起部32を遮蔽板3側に形成して隙間ができるようにしているが、特に隆起部32を形成せずとも、遮蔽板3又は上型型面11aの面粗度による管理で隙間を設けることができる。遮蔽板3又は上型型面11aの表面のでこぼこ度合を示す面粗度には、その種類として中心線平均粗さRaや最大高さRmax等の種類があるが、例えば中心線平均粗さRaを管理して、通気孔12を覆って上型1に遮蔽板3が保持されたとき、隙間および通気孔12を介して型内と型外が導通するように設定するのである。
また、型面11a或いは遮蔽板3の平面度の調整によって、図5のように通気孔12を覆って上型型面11aに遮蔽板3を保持したときに所定隙間が設けられるようにすることもできる。型面11aや遮蔽板3に生じる幾何学的平面からの湾曲等の狂いを管理調整することによって、0.01mm〜1mm程度の隙間幅εを確保して遮蔽板3を上型型面11aに保持するのである。型面11aや遮蔽板3に関し、幾何学的平面からのひらきの大きさである平面度を管理すれば所望の隙間を容易に設定できる。
なお、図5では遮蔽板3が公知の蝶番たるヒンジ4を用いて回動自在に上型1に吊設されている。蝶番ヒンジ4の取付け板厚が厚いので、上型1に凹所16を形成しそこにヒンジ金具4a,4bを固定する。符号Mはヒンジ金具4a,4bを上型1或いは遮蔽板3に取付けるビスを示す。
【0016】
また、本実施形態では既述のごとく隆起部32を遮蔽板3側に形成したが、図6のように上型1の型面11a側に形成することもできる。勿論、遮蔽板3の板面31と上型1の型面11aの両方に形成してもよい。図6は上型1の型面11aに隆起部13を形成した別態様の発泡成形型で、ヒンジ軸41を支点に遮蔽板3を回転させ、遮蔽板3が通気孔12を覆って上型1に磁石6の磁力吸引によって保持されたとき、所定の隙間が確保されるようにしている。上型1の型面11aに隆起部13を形成させる場合、型面11aに別体品を接着結合させて隆起部13を形成してもよいし、勿論、前述のごとく遮蔽板3に覆われる通気孔12周りの上型型面11aの面粗度を粗くして代用し、遮蔽板3が通気孔12を覆って上型1に保持されたとき遮蔽板3と型面11aとの間に必要な隙間ができるようにしてもよい。
【0017】
ヒンジ4に関しては、図7のように遮蔽板3の基端部39をヒンジ軸41に巻回しこのヒンジ軸41をヒンジ金具に取付け、遮蔽板3が上型1に回動自在に吊設されるようにしてもよい。
また、上型1に隆起部13を形成するのに、図7のごとく磁石6を上型1に埋設固定する際に、型面11aより隙間幅εの分だけ磁石6がキャビティC側へ突き出すように設定して隆起部61を形成してもよい。磁石6が隆起部13になれば、磁石6が遮蔽板3に直かに当接して磁力吸引するので、遮蔽板3を確実に保持できるようになりより好ましくなる。
【0018】
また、図8は別態様の発泡成形型で、遮蔽板3が上型1に保持された段階で、突端部33が型面11aから少し開き加減とする。発泡成形を終え、製品脱型後に遮蔽板3を型面11aから外し、遮蔽板3の裏や上型型面11aに付着するバリ7を除去することになるが、このような遮蔽板3であると、ヘラ等の治具8を突端部33の傾斜部分331に差し入れ、型面11aからの遮蔽板3の取外し作業をより円滑に進めることができる。
【0019】
また、発泡成形型は図9のような遮蔽板3の取付け構造としてもよい。図9の発泡成形型は遮蔽板3がヒンジ軸41を介して上型1に吊設されておらず、遮蔽板3は上型1に着脱自在に取付けられている。上型1に埋め込まれた磁石6の磁力吸引により遮蔽板3が通気孔12を覆って上型1に保持される一方、磁力吸引に逆らって遮蔽板3を剥がせば、上型1から遮蔽板3全体を取り外すことができる。ただ、前述のごとく遮蔽板3の一側縁がヒンジ軸41を介して上型1に取付けられている方が、遮蔽板3が位置ズレを起こさずに通気孔12を覆うことができより好ましい。製品脱型後のバリ取り作業で通気孔12を覆った遮蔽板3を外したり、その後また取り付けたりする作業を考えても、ヒンジ軸41を介して遮蔽板3を上型1に吊設する構造の方がより好ましいとされる。
【0020】
次に、図1〜図4の発泡成形型を用いた発泡成形品5の製造方法を遮蔽板3の動き等を含めて説明する。
まず、型開状態にして型面11aをエア噴射等で綺麗にし、上型1に吊設状態にあった遮蔽板3をヒンジ軸41を支点に回転させ、上型1に遮蔽板3が保持されるようにする。遮蔽板3が通気孔12を覆って磁石6の磁力吸引により上型1に保持される。そして、所定量の発泡原料5aをキャビティC内に注入する(図1)。
【0021】
次いで、型閉じし発泡成形を行う。発泡成形過程ではウレタンフォーム原料等の発泡原料5aがガスを発生させながらキャビティCを埋め発泡硬化していくが、余剰の発泡ガス(図3の矢印)は隙間をくぐり抜け、通気孔12を通って型外に逃散する。発泡原料5aの一部も隙間を通って通気孔12に入り込もうとするが、遮蔽板3の周縁の隙間を埋めるに留まる。発泡ガスが隙間,通気孔12を通って型外に逃散するときの通過抵抗に比べ、発泡原料5aが隙間を通過するには抵抗が大きすぎるからである。発泡ガスに比べ大きな粘弾性を有する発泡原料5aは、遮蔽板3と上型1の型面11aとの間の狭い隙間を進むのが遅く、通気孔12に到達する前に硬化反応を終えその隙間を埋める。型内発泡圧の上昇に伴い隙間に発泡原料5aの一部が入り込み通気孔12に向かうが、時間経過とともに発泡原料5aの硬化反応が進み、ゲル化によって通気孔12に達するに至らず途中で動きを停止するのである。かくして、発泡原料5aの自己シール性によって型内の必要圧力は維持され、所望の発泡成形品5が成形されていく(図2)。
【0022】
その後、型開きし製品脱型する。続いて、上型1に保持されていた遮蔽板3を開く(図4)。遮蔽板3の突端部33を治具等で少し開いてやれば、遮蔽板3がヒンジ軸41を介して上型1に吊設状態になる。遮蔽板3が開かれることで、隙間に付着した薄バリ7が現れるが、このバリ7は通気孔12内を埋めるものでなく単に上型1に張りついているだけなので、スクレーパ等によって簡単に取り除くことができる。
後は、また次の発泡成形品5の製造のために前記手順を繰り返すことになる。
【0023】
このように構成した発泡成形型は、遮蔽板3が上型1に設けた通気孔12を覆って且つ遮蔽板3と上型型面11aとの間に隙間ができるようにして保持されるので、発泡ガスを隙間を通じて通気孔12から型外に簡単に逃散させ確実なエア抜きを達成できる一方、前述のごとくウレタンフォーム等の発泡原料5aがその自己シール性によって型内を気密シールし発泡成形の必要圧力を保つことになる。単純な構造にして発泡型の型費コストに負担をかけずに、発泡ガスのガス抜き作業を円滑に行うことができる。
発泡成形過程では、発泡原料5aが発泡しキャビティC内を充満し、その一部が隙間を通って通気孔12から型外へ逃散しようとするが、遮蔽板3を所定大きさにすれば通気孔12に至る前に硬化反応を終え隙間を埋めるに留まる。そのため、発泡成形を終え、製品脱型後、遮蔽板3を開いて隙間に溜まったバリ7を簡単に除去できる。バリ除去作業が従来と違って極めて容易になる。バリ取り作業を円滑に行うことができるため、連続生産ラインにも採用できる。副資材等のランニングコストも発生しない。
さらに、遮蔽板3がヒンジ軸41を介して上型1に回動自在に吊設されるようにすると、遮蔽板3で通気孔12を覆ったり、脱型後にバリ7を除去するために遮蔽板3を開いたりするその開閉作業が楽になる。遮蔽板3が吊設されているので、作業中になくすこともない。
加えて、遮蔽板3が上型1にヒンジ軸41を介して吊設され、さらにこの遮蔽板3が磁石6の磁力吸引により通気孔12を覆って上型1に保持されるようすると、遮蔽板3の開閉動作が一層簡単になる。遮蔽板3を引っ掛けて上型1に止める係止手段と違い、磁力吸引により上型1に保持するので遮蔽板3を上型1に向けて回動させるだけで容易に保持させることができ、また磁力吸引に抗して少し引き離せば遮蔽板3を上型1から楽に引き離すことができ、作業性が一段と向上する。
【0024】
尚、本発明においては、前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。上型1,通気孔12,下型2,遮蔽板3,ヒンジ,磁石6等の形状,大きさ,それらの材質等は用途に合わせて適宜選択できる。例えば実施形態に代えて、遮蔽板3を磁石化させ、上型1に設けていた磁石6を強磁性体に置き換えてもよい。
【0025】
【発明の効果】
以上のごとく、本発明の発泡成形型は、単純な構造でありながら発泡原料の型外への漏出等を起こさずして確実にガス抜き作業を行うことができ、さらに製品脱型後のバリ除去等の掃除も容易であるなど優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の発泡成形型の一形態で、型開状態で発泡原料を注入している発泡成形型の断面図である。
【図2】図1の状態から型閉じし発泡成形を終えた状態の発泡成形型の断面図である。
【図3】図2のA部拡大図である。
【図4】製品脱型後に遮蔽板を通気孔から外した状態の図3に対応する拡大図である。
【図5】図3とは異なる別態様のA部拡大図である。
【図6】別態様のA部拡大図である。
【図7】別態様のA部拡大図である。
【図8】別態様の遮蔽板周りの斜視図である。
【図9】別形態の遮蔽板周りの断面図である。
【符号の説明】
1 上型
11a 型面
12 通気孔
13 隆起部
2 下型
3 遮蔽板
32 隆起部
41 ヒンジ軸
6 磁石[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a foam mold used for making a foam molded article such as an automobile seat cushion.
[0002]
[Prior art]
Shock absorbing side impact pads and the like installed in automobile seat cushions and automobile doors are made by foaming by injecting a foaming material such as urethane foam into a foaming mold. Since foaming raw materials such as urethane foam are foamed and cured while generating gas, excess foaming gas that does not contribute to the foamed molded product must be discharged out of the mold. Here, if the vent hole is simply provided in the upper mold, not only unnecessary gas but also the raw material being foamed will leak from the vent hole during foam molding. Further, the burr of the foam that has leaked around the gas vent hole and solidified becomes a lump and firmly adheres to the upper mold, and the removal operation becomes troublesome.
For this reason, conventionally, for example, a method has been adopted in which a number of minute vent holes are formed in the upper mold and discharged out of the mold. In addition, a foaming mold has been used in which the upper mold is made into a split surface, or a hole of about 3 mmφ is formed in the upper mold, and this hole is covered with a breathable material.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the method of providing the minute holes described above, it is difficult to clean the urethane clogged in the holes. Foaming molds are injection of foaming raw material → mold closing → foaming molding → mold opening → product demolding → removal of burrs, cleaning process, etc. Usually, the process moves in line, and it is difficult to remove the urethane clogged in the holes of the moving foaming mold.
In addition, the use of the upper mold as a split surface complicates the mold, increases the mold cost, and further increases the parting line, resulting in poor moldability. Covering the above-mentioned holes with a breathable material also incurs additional material costs and requires the work of setting the breathable material.
The present applicant has also invented and proposed several foaming molds that have been devised for degassing (JP-A-7-68572, JP-A-11-19953, etc.). However, although all of them achieved a certain result, the initial cost was high due to the large scale and complicated structure.
[0004]
The present invention solves the above-mentioned problems, and provides a foam molding die that can be reliably degassed with a simple structure and can be extremely easily cleaned such as removing burrs after product demolding. The purpose is to do.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the gist of the invention described in
[0006]
As in the first aspect of the invention, when the vent plate and the shielding plate are provided and the shielding plate secures a gap between the upper mold surface and covers the vent hole and is held by the upper die, In the foam molding stage, surplus foaming gas can escape from the mold through the gap and the vent hole, while the foaming raw material can be kept in the gap so as not to reach the vent hole. Since the foaming raw material does not enter the ventilation hole, the deburring work after product demolding becomes easy . When the shielding plate is suspended from the upper mold via the hinge shaft, the work of covering or opening the vent hole with the shielding plate becomes easier .
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the foaming mold according to the present invention will be described in detail.
1 to 8 show one embodiment of a foam molding die according to the present invention. FIG. 1 is a cross-sectional view of a foam molding die in which a foaming raw material is injected in a mold open state, and FIG. FIG. 3 is an enlarged view of a portion A in FIG. 2 and FIG. 4 is an enlarged view corresponding to FIG. 3 in a state in which the shielding plate is removed from the vent hole after product demolding. FIG. 5 is an enlarged view of a portion A different from FIG. 3, FIGS. 6 and 7 are enlarged views of the portion A of another embodiment, and FIG. 8 is a perspective view around the shielding plate of another embodiment. FIG. 9 shows a cross-sectional view around another type of shielding plate.
[0008]
The foaming mold of the present invention is used to mold a foamed molded
[0009]
The hole diameter α of the
[0010]
A plate-
Here, the
[0011]
The
The specific value of the gap width ε is determined by the type such as the viscosity of the foam
[0012]
Further, when the shielding
[0013]
The
[0014]
By the way, it is preferable that the shielding
[0015]
With respect to the gap secured between the
Further, by adjusting the flatness of the
In FIG. 5, the shielding
[0016]
Further, in the present embodiment, the raised
[0017]
As for the
Further, when the
[0018]
FIG. 8 shows another embodiment of the foaming mold. When the shielding
[0019]
The foaming mold may have a structure for attaching the
[0020]
Next, the manufacturing method of the foam molded
First, the mold surface is opened and the
[0021]
Next, the mold is closed and foam molding is performed. In the foam molding process, the
[0022]
Thereafter, the mold is opened and the product is removed. Subsequently, the shielding
Thereafter, the above procedure is repeated for manufacturing the next foam-molded
[0023]
The foaming mold configured in this way is held so that the shielding
In the foam molding process, the foaming
Further, when the shielding
In addition, when the shielding
[0024]
In addition, in this invention, it is not restricted to what is shown to the said embodiment, According to the objective and a use, it can change variously in the range of this invention. The shape, size, material, and the like of the
[0025]
【The invention's effect】
As described above, the foaming mold of the present invention has a simple structure and can reliably perform degassing without causing leakage of the foaming raw material to the outside of the mold. Excellent effects such as easy removal and removal.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a foam molding die in which a foam raw material is injected in a mold open state in one form of a foam molding die of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of the foam molding die in a state where the mold is closed from the state of FIG. 1 and foam molding is completed.
FIG. 3 is an enlarged view of a portion A in FIG.
FIG. 4 is an enlarged view corresponding to FIG. 3 in a state in which the shielding plate is removed from the vent hole after product release.
FIG. 5 is an enlarged view of a part A different from FIG. 3;
FIG. 6 is an enlarged view of part A of another embodiment.
FIG. 7 is an enlarged view of part A of another embodiment.
FIG. 8 is a perspective view around another shielding plate.
FIG. 9 is a cross-sectional view around a shielding plate of another form.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001397979A JP3970606B2 (en) | 2001-12-27 | 2001-12-27 | Foam mold |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001397979A JP3970606B2 (en) | 2001-12-27 | 2001-12-27 | Foam mold |
Publications (2)
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