JP3969905B2 - Lens processing method - Google Patents

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  • Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、眼鏡レンズ等の被加工レンズをレンズ枠に枠入れするために、該被加工レンズの周縁を所定形状に加工するレンズ加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
特開平４−３１５５６３号公報や特開平５−４１５６号公報に、砥石（周面加工用の回転加工工具）でレンズの周面を研削してレンズ周縁を所定形状に加工する場合に、レンズの割れを防いだり、適切な加工を効率良く行ったりすることを目的として、レンズ周縁厚さに応じて、砥石の研削荷重を設定変更する技術が開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記公報の技術のように、砥石の研削荷重をレンズ周縁厚さに応じて設定変更するだけでは、精度の良い加工や良好な仕上げ面を有する加工を行うことができなかった。
【０００４】
本発明は、上記事情を考慮し、より精度の高い加工及びより良好な仕上げ面を有する加工を行うことのできるレンズ加工方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１及び請求項２の発明は、被加工レンズをレンズ中心部で保持し、保持した被加工レンズの周面を周面加工用の回転加工工具により削り取ると共に、被加工レンズをレンズ中心回りに周回させることにより、被加工レンズの全周にわたって周面を削り取り、それにより所定の周縁形状のレンズを加工する方法において、被加工レンズの材種またはレンズ周縁厚さに応じて、周面切削用の回転加工工具の回転速度と、被加工レンズの周回時の回転速度と、所定削り代だけ削り取るための被加工レンズの周回数との少なくともいずれかを設定変更することを特徴とする。
【０００６】
前記周面加工用の回転加工工具としては、被加工レンズの周面を外周に設けた切削刃で切削するカッタの場合（請求項３）と、被加工レンズの周面を研削する砥石の場合（請求項４）とがある。
【０００７】
例えばプラスチックレンズの場合、軟らかい材種と硬い材種がある。また、眼鏡レンズの場合、度数によりレンズ周縁厚さ（コバ厚）が異なる。これを一様な加工条件で加工すると、材種の硬さやレンズ周縁厚さに応じて当然加工負荷が異なってくるので、加工負荷の違いにより加工精度にバラツキが出る上、加工能率にも影響が出る可能性がある。そこで、請求項１〜４の発明では、材種やレンズ周縁厚さに応じて、加工条件を設定変更するようにしている。
【０００８】
この場合の加工条件としては、カッタや砥石等の周面切削用回転加工工具の回転速度と、被加工レンズの周回時の回転速度と、所定削り代だけ削り取るための被加工レンズの周回数とがあり、少なくともこれらのパラメータのうちの１つを設定変更することにより、加工条件の適切化を図る。
【０００９】
例えば、眼鏡レンズの場合、最終的な仕上げ形状に近づくにつれて、レンズ周縁形状が円形ではなくなるので、回転中心から加工ポイント（工具をレンズに干渉させて、実際にレンズを削り取っているポイント）までの動径（半径）が、被加工レンズの回転角度によって変化する。そこで、レンズの回転による加工ポイントの周速を均一にするべく、レンズの回転時の角速度を制御する。そうすることにより、工具に対するレンズの移動速度（加工ポイントの移動速度）が等しくなるので、全周をほぼ等しい条件で加工することができる。
【００１０】
また、レンズの回転角速度は変化させずに、回転加工工具側の回転速度を加工ポイントの移動に従って変化させることにより、全周をほぼ等しい条件で加工することもできる。
【００１１】
請求項５の発明は、所定の周縁形状に加工された被加工レンズの周面に回転溝彫り工具を突き当てながら、被加工レンズをレンズ中心回りに周回させることにより、被加工レンズの周面に溝を形成するレンズ加工方法において、被加工レンズの材種に応じて、回転溝彫り工具の回転速度と、被加工レンズの周回時の回転速度との少なくともいずれかを設定変更することを特徴とする。
【００１２】
請求項６の発明は、所定の周縁形状に加工された被加工レンズの周面とレンズ面との交差エッジ部に回転面取り工具を押し当てながら、被加工レンズをレンズ中心回りに周回させることにより、前記エッジ部に面取りを施すレンズ加工方法において、被加工レンズの材種に応じて、回転面取り工具の回転速度と、被加工レンズの周回時の回転速度との少なくともいずれかを設定変更することを特徴とするレンズ加工方法。
【００１３】
溝彫りと面取りは、大きな削り代を削り取る加工ではないので、１回だけレンズを周回させれば、加工を完了する。従って、周面加工の場合にはレンズの周回数を設定変更可能なパラメータとして加えていたが、ここではそれをパラメータから外している。また、溝彫り加工と面取り加工は、レンズ周縁厚さの違いによって加工負荷に影響を受ける加工項目ではないので、レンズ周縁厚さについても条件から外してある。そして、条件としては被加工レンズの材種だけを残し、パラメータとして、回転溝彫り工具や面取り工具の回転速度と、被加工レンズの周回時の回転速度とを設定変更するようにしている。
【００１４】
このように、２つのパラメータのうちの少なくとも１つを、被加工レンズの材種に応じて設定変更することにより、加工条件の適切化を図ることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
ここではまず、本発明の実施形態のレンズ加工方法を実施するためのレンズ加工装置を説明する。本発明のレンズ加工方法は、このレンズ加工装置でレンズの加工を行う際に実施される。図１はレンズ加工装置の全体構成を示す斜視図、図２は同全体構成を示す平面図、図３は同全体構成を装置手前側から見た正面図である。
【００１６】
この加工装置１０は、従来公報の技術のように、砥石でレンズ周面を研削する研削式のものではなく、回転切削工具でレンズ周面を強制切削する切削式レンズ加工装置である。この種の切削式レンズ加工装置は、プラスチックレンズの場合に有効であり、加工効率の向上を図ることができる。
【００１７】
この加工装置１０は、各機構部が基台１１に取り付けられることにより構成されている。基台１１の基板１１ａは水平に設けられており、この基板１１ａ上には、レンズ保持ユニット１２と、レンズの周面切削加工を行うカッタ回転機構部１３と、溝加工並びに面取り加工を行うエンドミル回転機構部１４とが設けられている。これらは、基板１１ａ上のほぼ同じ平面内にレイアウトされ、カッタ回転機構部１３とエンドミル回転機構部１４とが、共に装置の手前側に配置され、レンズ保持ユニット１２が装置に奥側に配置されている。
【００１８】
また、基板１１ａには測定ユニット１５が設けられている。測定ユニット１５は、レンズ形状測定手段としての測定ヘッド１６を有しており、該測定ユニット１６は、カッタ回転機構部１３とエンドミル回転機構部１４との干渉を避けるために、カッタ回転機構部１３とエンドミル回転機構部１４の上方の空きスペースに配設されている。
【００１９】
レンズ保持ユニット１２は、被加工レンズ１を保持すると共に、レンズ周方向の加工位置を移動するために、被加工レンズ１をレンズ中心回りに周回させるものである。カッタ回転機構部１３は、被加工レンズ１の周縁を強制切削するカッタ（回転切削工具）１３１を有しており、該カッタ１３１を水平な軸回りに回転させることで、被加工レンズ１の周面の平切削並びにヤゲン切削を行うものである。エンドミル回転機構部１４は、加工工具としてボールエンドミル（以下、単に「エンドミル」という）１４１を有しており、該エンドミル１４１を水平な軸回りに回転させることで、レンズ１の周面に溝（この溝は、リムレスフレームにレンズを装着する際にナイロンなどの糸を通すためのもの）を形成したり、被加工レンズ１の周面とレンズ面との交差エッジ部に面取りを施したりするものである。
【００２０】
測定ユニット１５は、レンズ１のコバ厚及びコバ厚方向のレンズ位置を測定する測定ヘッド１６を有しており、該測定ヘッド１６を必要に応じて上下方向に旋回させることのできるものである。
【００２１】
レンズ保持ユニット１２は、後述する機構により、基板１１ａの面と平行で且つカッタ１３１の軸と垂直な方向（以後Ｙ軸方向と呼ぶ）にスライド可能に設けられると共に、基板１１ａの面と平行で且つカッタ１３１の軸と平行な方向（以後Ｚ軸方向と呼ぶ）にスライド可能に設けられている。
【００２２】
カッタ回転機構部１３は、基板１１ａ上に固定されている。カッタ回転機構部１３のカッタ１３１はスピンドル１３２に取り付けられており、カッタ回転用モータ１３３の回転をベルト１３４でスピンドル１３２に伝えることで、自身の軸芯回りに回転させられる。
【００２３】
基板１１ａには切り込み動作機構部２４が設けられている。切り込み動作機構部（加工動作機構部に相当）２４は、レンズ保持ユニット１２をＹ軸方向に移動させて、レンズ１をカッタ１３１やボールエンドミル１４１に対して切り込み動作させる機構である。
【００２４】
基板１１ａの下側には、加工粉の吸引除去手段を構成する図示略のダクトが配されており、そのダクトが、基板１１ａに開口された掃除口９９３に接続されている。掃除口９９３の上方には、空気噴射手段としてのエアー噴射ノズル９９２が複数配されている。これらエアー噴射ノズル９９２は、カッタ１３１の近傍及びエンドミル１４１の近傍に配されており、レンズ保持ユニット１２に装着された被加工レンズ１に対して周面切削加工や溝彫り加工あるいは面取り加工を行っているときの加工粉をエアー噴射ノズル９９２で吹き飛ばし、吹き飛ばした加工粉を掃除口９９３から吸引除去するようになっている。
【００２５】
レンズ加工装置１０の各機構部は、基板１１ａ下側等に設けられた後述の制御装置（図示略）によって、電気的に制御される。
【００２６】
基台１１の基板１１ａ上には、Ｙ軸方向に移動するＹテーブル２０が設けられている。このＹテーブル２０は、Ｙ軸方向に向くように基板１１ａに固定された平行な２本のレール２１、２１上に摺動可能に設けられると共に、前述の切り込み動作機構部２４と連結されており、該切り込み動作機構部２４によりＹ軸方向へ移動制御される。
【００２７】
Ｙテーブル２０の上面には、Ｚ軸方向に向くように２本のレール３１、３１が固定されている。これらレール３１、３１には、Ｚテーブル３０が摺動可能に設けられている。Ｚテーブル３０は、Ｙテーブル２０上に固定されたＺテーブル移動機構部（レンズをその軸芯方向に移動させる軸芯方向移動機構部）３３によって移動制御される。Ｚテーブル移動機構部３３には、Ｚ軸用モータ３３１が設けられている。Ｚ軸用モータ３３１の回転軸には、ボールネジ３３２が連結されており、このボールネジ３３２には、Ｚテーブル３０に固定されたスライドブロック３３３が螺合している。Ｚ軸用モータ３３１は、後述の制御装置からの指令に応じて、正逆両方向に回転する。
【００２８】
Ｚ軸用モータ３３１が回転することにより、ボールネジ３３２が回転する。そして、このボールネジ３３２の回転によってスライドブロック３３３が移動し、スライドブロック３３３と一体にＺテーブル３０が、レール３１，３１に沿って移動する。Ｚテーブル３０の上面には、レンズ保持ユニット１２が固定されている。
【００２９】
図４はレンズ保持ユニット１２の詳細構成を示す平面図である。
レンズ保持ユニット１２は、カッタ１３１（図２参照）の軸と平行なレンズ保持軸１２１を有している。レンズ保持軸１２１は、レンズ保持ユニット１２内の回転機構部によって回転させられる。レンズ保持軸１２１の先端には、レンズホルダ受け１２１ａが固定され、レンズホルダ受け１２１ａには、被加工レンズ１が固定されたレンズホルダ１９が着脱自在に取り付けられている。
【００３０】
また、レンズ保持ユニット１２には、前記レンズ保持軸１２１と同軸に、レンズ押さえ軸（これもレンズ保持軸と言える）１２２がアーム部１２２ｂを介してレンズ保持軸１２１方向にスライド可能に取り付けられている。レンズ押さえ軸１２２は、エアシリンダ１２３の圧力を受けてレンズ１側に移動し、その先端のレンズ押さえ１２２ａによってレンズ１を押圧し、レンズ保持軸１２１との間でレンズ１を挟み込んで保持する。
【００３１】
この場合、レンズホルダ１９の端面（凹面状に形成されている）に、両面接着パッド１９１を介して、レンズ１の凸側レンズ面１Ａが接着されており、レンズ押さえ１２２ａは、レンズ１の凹側レンズ面１Ｂに圧接する。また、レンズ押さえ１２２ａは、レンズ押さえ軸１２２の先端に全方向揺動自在に取り付けられており、レンズ１の凹側レンズ面１Ｂに片当たりせずに、バランスよく圧接するようになっている。
【００３２】
レンズ保持ユニット１２のケース１２ａ内に設けられた前記エアーシリンダ１２３は、外部に設けられた図示されていないエアーポンプから送られるエアーの圧力によって、そのロッド１２３ａをＺ軸方向に移動させる。ロッド１２３ａの先端には、アーム１２３ｂが固定され、ロッド１２３ａと一体に移動するように設けられている。このアーム１２３ｂには、ガイドテーブル１２３ｃ及びレンズ押さえ軸１２２のアーム部１２２ｂが固定されている。レンズ押さえ軸１２２は、ケース１２ａに形成されたＺ軸方向に延びる長穴１２ｂに沿って移動できるように設けられている。レンズ押さえ軸１２２の先端には、レンズ押さえ１２２ａがＺ軸周りに正逆自由回転できるよう設けられている。
【００３３】
ガイドテーブル１２３ｃは、レール台１２４の側面にＺ軸方向に平行となるように設けられたレール１２４ａに摺動可能に嵌合している。これにより、エアーシリンダ１２３のロッド１２３ａが移動すると、これと一体にアーム１２３ｂ、ガイドテーブル１２３ｃ、及びレンズ押さえ軸１２２がＺ軸方向に移動して、レンズ押さえ１２２ａがレンズ１に対して圧接したり、離間したりする。
【００３４】
また、ケース１２ａ内には、レンズ回転用モータ１２５が設けられている。このレンズ回転用モータ１２５の軸１２５ａには、カップリング１２５ｂを介して小径のギア１２５ｃが連結されている。このギア１２５ｃは、大径のギア１２５ｄに連結されている。さらにギア１２５ｄの同軸にはプーリ１２５ｅが設けられており、このプーリ１２５ｅは、ベルト１２５ｆを介して、前記軸１２１上に固定されたプーリ１２１ｂに連結されている。
【００３５】
これにより、レンズ回転用モータ１２５が駆動されると、軸１２５ａの回転がカップリング１２５ｂ、ギア１２５ｃに伝達され、さらに、ギア１２５ｄで減速され、この減速された回転がプーリ１２５ｅ、ベルト１２５ｆ、プーリ１２１ｂを介してレンズ保持軸１２１に伝達され、レンズ１が回転する。
【００３６】
また、レンズ保持軸１２１にはスリット板１２１ｃが固定されており、このスリット板１２１ｃの回転位置を、ケース１２ａ内に固定された光センサ１２６が検出することにより、レンズ保持軸１２１に保持されたレンズ１の原点位置が検出される。
【００３７】
このような構成のレンズ保持ユニット１２では、レンズホルダ受け１２１ａにレンズ１が固定されると、エアシリンダ１２３が駆動して、レンズ押さえ軸１２２が図面左側に移動する。そして、レンズ１をレンズ押さえ１２２ａによって押圧することにより、レンズ１が固定される。レンズ１の加工時及びレンズ測定時は、レンズ回転用モータ１２５が駆動して、レンズ保持軸１２１が回転し、それによりレンズ１が回転する。また、レンズ１が回転することにより、レンズ押さえ１２２ａも一体に回転する。
【００３８】
図５（ａ）はＹ軸方向移動機構としての切り込み動作機構部２４の概略構成を示す平面図、図５（ｂ）は（ａ）図のＶｂ−Ｖｂ矢視図である。切り込み動作機構部２４は、基板１１ａの開口下面に取り付けた凹形部材６８の凹部上面に固定されている。凹形部材６８の凹部上面には、間隔をおいて２つの軸受支持部材６１、６１が設けられ、これら支持部材６１、６１にＹ軸方向を向いたボールネジ６２が回転自在に取り付けられている。ボールネジ６２の一端は、凹形部材６８に固定された切り込み用モータ６３の軸と連結されている。
【００３９】
切り込み用モータ６３は、後述の制御装置からの指令に従って正逆両方向に回転し、この切り込み用モータ６３の回転と連動してボールネジ６２が回転する。ボールネジ６２には、移動ブロック６４が螺合されており、この移動ブロック６４が、前述したＹテーブル２０に連結されている。よって、Ｙテーブル２０及びレンズ保持ユニット１２は、切り込み動作機構部２４の移動ブロック６４と一体にＹ軸方向に移動する。これにより、レンズ１のカッタ１３１への切り込み動作が行われる。
【００４０】
移動ブロック６４にはスイッチ片６４１が取り付けられている。このスイッチ片６４１は、移動ブロック６４が切り込み量計測の基準となる原点位置にあるときに、凹形部材６８に固定された光センサ６４２をオンにする。また、移動ブロック６４が一方のリミット位置にあるときに、凹形部材６８に固定された光センサ６４３をオンにする。また、移動ブロック６４が他方のリミット位置にあるときに、凹形部材６８に固定された光センサ６４４をオンにする。
【００４１】
次に、エンドミル回転機構部１４について説明する。エンドミル回転機構部１４は、カッタ回転機構部１３のカッタ１３１に隣接して配設されており、基板１１ａの上に、エンドミル１４１の軸線を、レンズ保持ユニット１２のレンズ保持軸１２１及びレンズ押さえ軸１２２と垂直な方向で且つ基板１１ａと平行な方向に向けて固定されている。しかも、エンドミル１４１の軸線とカッタ１３１の軸線とレンズ保持軸１２１及びレンズ押さえ軸１２２の軸線は、同じ高さに位置している。エンドミル回転機構部１４には、エンドミル１４１を回転駆動するスピンドルモータ１４２が設けられている。
【００４２】
次に、図６〜図８を参照して測定ユニット１５について説明する。
測定ユニット１５は、一対のスタイラス１６１，１６２を備えた測定ヘッド１６を有する。図８に示すように、測定ヘッド１６は、基板１１ａ上に間隔をおいて立設した２つの支持壁１５１，１５１に、旋回軸１５２を介して取り付けられている。旋回軸１５２は、カッタ１３１の軸と平行に配されており、支持壁１５１，１５１の上端近くの高さに、上下方向回動可能に支持されている。この旋回軸１５２には、測定ヘッド１６の下方に突設した２本のアーム１６３，１６３が固定されており、これにより、旋回軸１５２を回すことで、測定ヘッド１６が、図６（ａ）及び図７（ａ）に示すアンロード位置（測定に供しないときの待避位置）と、図６（ｂ）及び図７（ｂ）に示すロード位置（測定に供するときの位置）との間で回動するようになっている。
【００４３】
旋回軸１５２は一端が片方の支持壁１５１から水平方向に突出しており、この突出端が、基板１１ａ上に架台１５４を介して固定されたエア駆動式の測定ヘッド回転アクチュエータ１５５の回転軸１５５ａに、カップリング１５２ａを介して連結されている。測定ヘッド１６は、エア駆動式の回転アクチュエータ１５５によってアンロード位置とロード位置とに移動させられるので、アンロード位置とロード位置には、測定ヘッド１６が確実に止まるように、ストッパ１５６、１５７が設けられている（図６参照）。ストッパ１５６、１５７は、非旋回側の部材、つまり支持壁１５１に固定されたブラケット１５６ａ、１５７ａに設けられており、これらのストッパ１５６、１５７に測定ヘッド１６の特定箇所が当たることで、測定ヘッド１６の位置決めが行われるようになっている。
【００４４】
アンロード位置側のストッパ１５６は、特に正確な位置決め機能を発揮する必要のないものであるが、ロード位置側のストッパ１５７は、測定ヘッド１６による計測精度に影響を及ぼすため、きわめて正確な位置決め機能を発揮する必要がある。そのため、ロード側のストッパ１５７としては、位置決め位置を精度よく調整できるマイクロヘッド（１／１０００ｍｍ）が用いられている。このマイクロヘッド式のストッパ１５７で位置決めすることにより、ロード位置に移動させられた測定ヘッド１６のスタイラス１６１、１６２は、レンズ保持軸１２１の回転中心やカッタ１３１の回転中心と同一の高さレベルに正確に保持される。
【００４５】
また、回転アクチュエータ１５５で測定ヘッド１６をアンロード位置またはロード位置に移動したとき、ストッパ１５６、１５７に測定ヘッド１６の特定箇所が衝突すると衝撃が生じるおそれがあるので、測定ヘッド１６のアーム１６３及び支持壁１５１に固定されたブラケット１５６ａには、衝撃吸収作用を果たす緩衝器（ショックアブソーバー）１５８、１５９が設けられている。これらの緩衝器１５８、１５９は、測定ヘッド１６がストッパ１５６、１５７に当たる直前に、相手側部材に当接して緩衝作用を発揮し、ストッパ１５６、１５７への測定ヘッド１６の当たりを軟らかくする役目を果たす。
【００４６】
また、測定ヘッド１６をロード位置に移動したときには、ロード位置に測定ヘッド１６が倒れていることを確認しておく必要があるので、図６、図７に示すように、ロード位置側には、支持壁１５１に固定されたブラケット１６０ａに光学センサ１６０を設けて、測定ヘッド１６の有無を検出するようにしている。
【００４７】
このようにロード位置とアンロード位置間で旋回可能に構成されることで、測定ヘッド１６は、必要なときに、上方から測定すべき位置（ロード位置）に供給され、不必要なときには、上方の待避位置（アンロード位置）へ待避することができようになっている。従って、こうしてカッタ１３１やエンドミル１４１による作業の邪魔にならないように測定ヘッド１６が搭載されていることにより、いったんレンズ保持ユニット１２によりレンズ１を保持したら、測定から加工までチャッキングを解かずに、ワンチャックで作業を進めることができる。また、特殊な場合として、レンズ１の加工途中で必要に応じて測定を実行する場合にも、レンズ１のチャッキングを解かずに、そのままレンズ１を保持した状態で、レンズ１のコバ厚等を測定することができる。
【００４８】
測定ヘッド１６の具体的な構成を述べると、図２や図７（ａ）に示すように、測定ヘッド１６には、レンズ保持ユニット１２に保持された被加工レンズ１の凸側レンズ面及び凹側レンズ面に接触する一対のスタイラス（測定子）１６１，１６２が設けられている。一対のスタイラス１６１、１６２は、レンズ厚み方向（旋回軸１５２と平行な方向）に平行な一直線上に位置しており、互いに球状の先端部を対向させて配されている。
【００４９】
図９は測定ヘッド１７の原理構成を示す図である。
各スタイラス１６１、１６２は、図示しない案内機構により平行移動するように配されたアーム１６４、１６５に取り付けられている。スタイラス１６１（もう一方のスタイラス１６２も同じ構成）は、図９（ｂ）、（ｃ）に詳細を示すように、棒状のスタイラス本体１６１ａの先端に、真球状のスチールボール（摩耗や形状変形に強い超鋼製の２φ程度の鋼球）１６１ｂを取り付けた構造のものである。スタイラス本体１６１ａの側面には平坦面が形成されており、スチールボール１６１ｂは、その平坦面側に寄せてスタイラス本体１６１ａに偏心して溶接により取り付けられている。
【００５０】
この場合、スタイラス本体の真ん中にスチールボールを取り付けることがまず考えられるが、そうすると取付誤差や加工誤差により実際は真ん中から外れた位置にスチールボールが付いてしまうおそれが大きく、そうするとスタイラスの中心座標のずれ補正が難しい。この点、前記のようにスタイラス本体１６１ａの側面に平坦面を形成し、その平坦面の延長面上にスチールボール１６１ｂの外周が接するようにスチールボール１６１ｂを取り付けるようにすれば、スチールボール１６１ｂの中心位置は、スタイラス本体１６１ａの平坦面からスチールボール１６１ｂの半径分の距離のところに配置されることになる。従って、正確にスチールボール１６１ｂの中心位置座標を把握することができるようになり、それを測定に反映させることができる。
【００５１】
このようなスタイラス１６１、１６２を取り付けたアーム１６４、１６５は、平行移動することにより、相互の間隔を開いたり閉じたりする。アーム１６４、１６５は、バネ（図示例では圧縮バネ）１６６ａ，１６７ａを内蔵したリニアエンコーダ１６６、１６７の可動子１６６ｂ、１６７ｂに連結されおり、バネ１６６ａ，１６７ａによって互いに閉じ方向に付勢されている。リニアエンコーダ１６６、１６７は、可動子１６６ｂ、１６７ｂの移動位置を電気的に検出するもので、各リニアエンコーダ１６６、１６７によりスタイラス１６１，１６２の位置が検出される。
【００５２】
上記のようにスタイラス１６１、１６２は、バネ１６６ａ，１６７ａによって閉じ方向に付勢されていて自動的に閉じるが、開き方向には何らかの駆動機構で動かしてやらなければならない。そこで、アーム１６４、１６５の上方には、一対のプーリ１７１、１７２に巻回されたループ状のベルト１７３が配され、プーリ１７１をスタイラス開閉用ＤＣモータ１７０で回転させてベルト１７３を周回動させることにより、ベルト１７３に設けた係合片１７３ａ、１７３ｂで、アーム１６４，１６５を引っ掛けて、開き方向に動かすようになっている。
【００５３】
なお、この場合も、光センサ１７４、１７５で係合片１７３ａの位置を検出することにより、スタイラス１６１、１６２が開いているか閉じているかを検出できるようになっている。また、光センサ１７６、１７７によって、各アーム１６４、１６５が原点位置にあるか否かを検出できるようになっている。
【００５４】
図１０、図１１に測定ヘッド１６のスタイラス１６１、１６２によるレンズ位置の測定の原理を示す。スタイラス１６１、１６２は、レンズ保持軸１２１と平行な同一直線上で対向している。ここで、図９のベルト１７３を駆動して、スタイラス１６１、１６２を開いた状態で、両スタイラス１６１、１６２の先端間にレンズ１を移動し、ベルト１７３を反対側に戻すと、リニアエンコーダ１６６、１６７内のバネ１６６ａ、１６７ａの作用で、スタイラス１６１、１６２が閉じて、図１０に示すように、一方のスタイラス１６１はレンズ１の凸側レンズ面１Ａに先端が当接し、他方のスタイラス１６２はレンズ１の凹側レンズ面１Ｂに先端が当接する。
【００５５】
今、レンズ枠形状データ（＝形状データ）に基づいてレンズ１を移動制御すると、図１１に示すように、スタイラス１６１、１６２は、形状データに沿った軌跡Ｓをトレースする。
【００５６】
例えば、形状データとして動径情報（ρi,θｉ）が与えられている場合、動径長ρｉに基づく量だけ切り込み動作機構部２４を制御することで、レンズ１がスタイラス１６１、１６２に対してレンズ半径方向に移動し、スタイラス１６１、１６２が、レンズ保持軸１２１の中心軸線から動径長ρｉの位置に位置付けられる。また、動径角θｉに基づく量だけレンズ保持ユニット１２のレンズ回転機構部を制御することで、レンズ１がスタイラス１６１、１６２に対して動径角θｉだけ回転させられる。スタイラス１６１、１６２の先端は、レンズ１の凸側レンズ面１Ａ及び凹側レンズ面１Ｂ上をトレースするので、スタイラス１６１、１６２の移動量をリニアエンコーダ１６６、１６７で検出することにより、動径情報に対応したコバ厚方向（Ｚ軸方向）のレンズ位置データ（Ｚｉ）を得ることができる。そして、この検出動作を動径情報（ρi,θｉ）の全てについて実行することで、レンズ動径形状軌跡（ρi,θｉ）上における凸側レンズ面１Ａの位置データ及び凹側レンズ面１Ｂの位置データ（ρi,θｉ，Ｚｉ）を得ることができる。そして、これら凸側レンズ面１Ａの位置データ及び凹側レンズ面１Ｂの位置データにより、レンズ動径形状軌跡（ρi,θｉ）上におけるレンズ厚さ（コバ厚）を算出することができる。
【００５７】
次にカッタ回転機構部１３のカッタ１３１について説明する。
図１２はカッタ１３１の構成を示している。このカッタ１３１は、図１２（ｂ）に示すように、外周面に突出した形の２枚の切削刃１３１ａを有しており、切削刃１３１ａは円周方向に１８０度間隔で設けられている。カッタ１３１は、図１２（ａ）に示すように、小ヤゲン溝Ｙ１ａを有する小ヤゲンカッタＹ１（例：メタルフレーム用）と、大ヤゲン溝Ｙ２ａを有する大ヤゲンカッタＹ２（例：プラスチックセルフレーム用）と、ヤゲン溝のない平削り用カッタＨ１（例：縁無しフレーム用）との３つのカッタを同一軸線上に並べて一体に連結したものであり、加工種目に応じて各カッタ部分を使い分けられるようになっている。
【００５８】
ヤゲン溝Ｙ１ａ、Ｙ２ａは、図１２（ｃ）に示すようになっている。ヤゲン角度は例えば１１０〜１２５度、ヤゲン高さは、小ヤゲンの場合は例えば０．４〜０．６８ｍｍ、大ヤゲンの場合は例えば０．７〜０．９ｍｍになっている。また、ヤゲン溝Ｙ１ａ、Ｙ２ａの隣りの平面部は、片側のみ例えば３．５〜５度のテーパ面となっている。これは、ヤゲンの隣りにフレームに対する逃げを作るためである。
【００５９】
図１３にカッタ１３１によるレンズ１の周縁切削の原理を示す。
カッタ１３１とレンズ１の干渉部位で見ると、カッタ１３１は上から下に回転し、レンズ１は下から上に回転する。そして、干渉部位でカッタ１３１の切削刃１３１ａがレンズ１を、設定された切り込み量だけ強制切削する。今、レンズ枠形状データ（＝形状データ）に基づいて加工プログラムを作成し、その加工プログラムに従ってレンズ１を移動制御すると、カッタ１３１はレンズ１の移動内容に応じてレンズ１の周面を削っていく。
【００６０】
平削りの場合は、平削り用カッタＨ１の前の適正位置にレンズ１を位置決めして、カッタ１３１を回転させながら、切り込み動作機構部２４を駆動することにより加工を行う。また、ヤゲン加工の場合は、図１４に示すように、ヤゲンカッタＹ１、Ｙ２の前の適正位置にレンズ１を位置決めして、Ｚテーブル移動機構部３３のＺ軸方向の移動と合わせて、カッタ１３１を回転させながら、切り込み動作機構部２４を駆動することにより加工を行う。図において、１ａはヤゲンを示す。
【００６１】
図１５、図１６、図１７（ａ）、（ｂ）に、エンドミル１４１による溝彫りとコバ（レンズ周面）の両端エッジ部の面取りの原理を示す。形状加工されたレンズ１の端面（周面）に溝１ｂを彫る場合は、図１５、図１６に示すように、レンズ１を移動制御することで、回転するエンドミル１４１の先端に対するレンズ端面のアプローチを行う。
【００６２】
アプローチが完了したら、レンズ１を回転させながら、切り込み量を切り込み動作機構部２４により適当に設定する。そうすると、レンズ１の回転にともなって、レンズ端面に、予め設定された深さ（切り込み量）の溝１ｂが連続形成される。加工中は、レンズ１の形状データに基づいて、エンドミル１４１が現在接触している端面位置とレンズ中心との距離を計算し、この距離に応じてレンズ１のＹ軸方向の位置を移動制御する。また、加工中は、形状データに基づいて、端面の特定の位置、例えば端面の幅方向（コバ厚方向）の中心位置、あるいは、レンズ前面（凸側レンズ面１Ａ）から一定距離の位置にエンドミル１４１の先端が常に位置するように、レンズ１をＺ軸方向に移動制御する。
【００６３】
このような制御を継続してレンズ１が１回転することにより、レンズ端面には溝１ｂがレンズ全周にわたって形成される。エンドミル１４１は、元の開始点に戻ると、アプローチのときとは逆方向に移動してレンズ１から離れる。
【００６４】
また、コバの両端エッジ部（レンズ周面とレンズ面との交差エッジ部）に割れや欠け防止のための糸面取りを施す場合は、図１７に示すように、エンドミル１４１の先端のＲ部を利用する。図（ａ）はレンズ周面に溝１ｂを加工したものについて面取りを行う場合、図（ｂ）はレンズ周面にヤゲン１ａを加工したものについて面取りを行う場合をそれぞれ示している。凸面側のエッジ部１ｃや凹面側のエッジ部１ｄをエンドミル１４１の先端で落とす場合、エンドミル１４１の先端Ｒ部の肩部分を利用する。
【００６５】
このとき、エッジ部１ｃ、１ｄの位置座標データを利用して、エンドミル１４１に対するレンズ１の位置出し（面取りのための）を行う。つまり、エッジ部１ｃ、１ｄの形状等により面取り寸法（ΔＺ，ΔＹ）がほぼ決まるから、面取りを行うエンドミル１４１の中心位置及びＲ部の半径とエッジ部１ｃ，１ｄの位置データとを計算に入れることで、レンズ１のエッジ部１ｃ、１ｄとエンドミル１４１の先端間の相互位置関係である、取り代Ｑ１１、Ｑ１２、Ｑ２１、Ｑ２２が決まる。よって、エンドミル１４１の中心の座標と、前記取り代Ｑ１１、Ｑ１２、Ｑ２１、Ｑ２２のデータにより、制御すべきレンズ１のエッジ部１ｃ、１ｄの位置座標データを決定することができ、その位置座標データに基づいて、レンズ１をＹ軸方向及びＺ軸方向に位置制御すると共に周回動作させることにより、適正な面取りのためのレンズ１とエンドミル１４１の相互位置出しが行われる。つまり、レンズ１をＹ軸方向及びＺ軸方向に移動し且つ周回動作させることにより、加工すべきエッジ部１ｃ、１ｄを、固定位置で回転駆動されているエンドミル１４１の先端Ｒ部に対して正確に位置出しすることができる。これは、エンドミル１４１の形状及び位置情報とレンズ１の位置情報とを正確に把握していることからできることである。なお、凸面側の面取りと凹面側の面取りは、それぞれエンドミル１４１に対するレンズ１のアプローチを含めて独立して行われる。
【００６６】
図１８はレンズ加工装置１０における制御装置を中心とした電気的な接続関係を示すブロック図である。ただし、ここでは、主要な構成のみを示す。制御装置は、サーボモータ制御部１００１とＩ／Ｏ制御部１００２とからなる。両制御部１００１、１００２は互いにデータのやりとりを行い、且つ、図示略のホストコンピュータともデータのやりとりを行う。加工システム全体を管理するホストコンピュータからは、レンズの形状データ（動径情報、レンズ厚、外径等を含む）や加工情報等が送られ、制御部１００１、１００２は、この送られた形状データや加工情報に基づいて、レンズに対し必要な加工を施す。
【００６７】
サーボモータ制御部１００１は、Ｘ軸サーボモータ（レンズ回転用モータ１２５）、Ｙ軸サーボモータ（切り込み動作用モータ６３）、Ｚ軸サーボモータ（Ｚ方向移動用モータ３３１）の駆動制御を行う。また、Ｉ／Ｏ制御部１００２は、カッタ回転機構部１３のカッタ回転用モータ（ＴＯＯＬ用モータ）１３３、面取りモータ（エンドミル回転機構部１４のスピンドルモータ１４２）、レンズチャックエアーシリンダ１２３、測定ヘッド用回転アクチュエータ１５５、冷却用エアブロー１０１０、スタイラス開閉用ＤＣモータ１７０を、制御部や電磁弁１０２１〜１０２６を介して駆動制御し、必要な動作を行わせる。その際、各種センサの信号を制御に利用する。
【００６８】
また、Ｉ／Ｏ制御部１００２は、測定用リニアエンコーダ１６６、１６７の検出信号をカウンタユニット１０３０でカウントして取り込む。更に、表示操作部１１００に対して必要な表示を行うと共に、操作信号を取り込む。また、集塵機インターフェースや搬送ロボットインターフェースに必要な信号を送る。
【００６９】
次に図１９のフローチャートに従って、制御部１００１及び１００２で行われる制御の流れを説明する。
被加工レンズ１をレンズ保持ユニット１２にセットしてスタートの操作を行うと、最初に、ホストコンピュータより送られて来る測定軌跡データを入力する（ステップＳ１）。次いで、測定ヘッド１６を下降させてロード位置に位置決めし（ステップＳ２）、スタイラス１６１，１６２をレンズ１に対してローディングし（ステップＳ３）、レンズ位置を測定して（ステップＳ４）、その測定データをホストコンピュータへ送る（ステップＳ５）。
【００７０】
レンズの全周について測定が完了すると、スタイラス１６１、１６２をレンズ１からアンローディングし（ステップＳ６）、測定ヘッド１６をアンロード位置に上昇させる（ステップＳ７）。次に、ホストコンピュータより加工軌跡データを入力し（ステップＳ８）、カッタ回転機構部１３のモータ（ＴＯＯＬモータ）１３３を回転させると共に、エアーブローを開始し（ステップＳ９）、集塵機を運転する（ステップＳ１０）。
【００７１】
そして、所定回転数でカッタ１３１を回すことで荒加工を強制切削により実施し（ステップＳ１１）、次にカッタ用のモータ１３３の回転速度を変更して（ステップＳ１２）、仕上げ加工を同じくカッタ１３１による強制切削で行う（ステップＳ１３）。このとき、ヤゲン加工が必要な場合は、ヤゲンカッタＹ１、Ｙ２を選択して加工を行う。
【００７２】
仕上げ加工が終了すると、カッタ１３１を停止し（ステップＳ１４）、面取りモータ１４２を回転して（ステップＳ１５）、エンドミル１４１により凸側レンズ面及び凹側レンズ面のエッジ部に対する面取りを行う（ステップＳ１７）。その前に、ヤゲン加工の代わりに、レンズ周面に対する溝彫り加工が必要な場合には、面取り加工に先立って、面取りモータ１４２でエンドミル１４１を回して、レンズ端面の溝彫りを実行する（ステップＳ１６）。面取りが全周にわたり完了したら、面取りモータ１４２及びエアーブローを停止し（ステップＳ１８）、集塵機も停止して（ステップＳ１９）、１個のレンズの加工を終了する。
【００７３】
上記の荒加工及び仕上げ加工は同じカッタで行う。即ち、平削りの場合は平削りカッタＨ１、小ヤゲンの場合は小ヤゲンカッタＹ１、大ヤゲンの場合は大ヤゲンカッタＹ２を選択し、同一カッタで荒加工から仕上げ加工まで行う。従って、工程移動を行わずにワンチャックで連続的な加工が可能であり、加工時間の短縮や装置の小型化を実現することができる。また、荒加工用と仕上げ加工用の工具を別に用意しなくてよいので、工具の配置スペースを小さくできる上、工具の管理も楽になる。
【００７４】
また、カッタ１３１でレンズ１を強制切削するので、切り込み量を適当に設定しながら切削を進めることができる。従って、仕上げ形状に至るまでの過程を、形状データに最適な加工条件で決めることができる。例えば、何回の回転で切削を完了するかとか、何秒で切削を完了するかとかの目標設定が任意にできるようになるので、加工時間の短縮と加工精度の向上を図ることができる。
【００７５】
また、面取り加工を溝彫り用の小径のエンドミル１４１の先端のＲ部で行うので、砥石に比べて、他の箇所との干渉が少なく、小さな面取りを正確に仕上げることができる。特に、１個のエンドミル１４１を溝彫り加工と面取り加工に兼用するので、工具数を減らすことができてコスト削減に寄与することができるし、溝彫り加工と面取り加工を、ワンチャックのままほぼ連続して行うことができるため、加工時間の短縮も図れる。また、工具の兼用により駆動系が１つで済むため、装置の小型化及びコストの削減を図ることができる。また、工具の数を増やさないため、工具の管理も楽になる。
【００７６】
また、本レンズ加工装置１０の場合、加工手段としてのカッタ１３１やエンドミル１４１の上方に、レンズ測定を行う測定ヘッド１６を配置し、必要なときにだけ、測定ヘッド１６を前に倒して、レンズ保持ユニット１２に保持されたレンズ１の測定が行えるようにしているので、測定ヘッド１６を無理なレイアウトをせずに加工装置１０上に搭載することができる。また、カッタ１３１やエンドミル１４１の上方の空きスペースを有効利用して測定ヘッド１６を加工装置１０上に搭載しているので、加工装置１０の平面面積を拡大せずに済み、加工装置１０の小型化を図ることができる。また、レンズ保持ユニット１２にレンズを保持した状態で、測定から加工までの一連の工程を全てこなすことができるので、工程移動のためのレンズの持ち替えが全くなくなり、レンズの持ち替えによる加工精度の低下の心配もなくなって、レンズ形状を正確に仕上げることができる。
【００７７】
次に、加工精度の向上や加工効率等の向上を図るために、本レンズ加工装置１０において実行される加工方法について説明する。
【００７８】
まず、このレンズ加工装置１０では、カッタ１３１の回転速度、カッタ１３１による周面切削時のレンズ保持軸１２１の回転速度（送りスピード）、周面切削加工（特に荒加工）のためのレンズ１の周回数、溝彫り時や面取り時のエンドミル１４１の回転速度、そのときのレンズ保持軸１２１の回転速度（送りスピード）等を変更可能なパラメータとして持っており、レンズ１の材種（硝種＝ここではプラスチックの種類）や度数（レンズのコバ厚）、仕上げ加工と荒加工の加工工程の別などに応じて、それらパラメータの設定を行うことにより、最適な加工条件を選べるようになっている。
【００７９】
例えば、レンズ１の材種（硝種）や度数（コバ厚）に応じてパラメータ（カッタ回転速度、レンズ保持軸回転速度、加工周回数）を変えることにより、レンズ１の材種や度数によらず、加工負荷を揃えることができるようになって、レンズサイズやレンズ形状（ヤゲン位置を含む）を正確に均一に仕上げることができるし、加工箇所をきれいに仕上げることができる。また、適正な加工条件の選択により、加工応力の低減を図ってレンズ軸のずれを少なくできるし、工具寿命を延ばしたり、加工時間を短縮したりすることもできる。
【００８０】
また、仕上げ加工と荒加工の加工工程の別に応じて、パラメータ（カッタ回転速度、レンズ保持軸回転速度）を変えることにより、同じカッタで加工しながらも、仕上げ面を良好にすることができるし、レンズサイズやレンズ形状（ヤゲン位置を含む）を正確に仕上げることができる。また、適正な加工条件の選択により、加工応力の低減を図ってレンズ軸のずれを少なくできるし、工具寿命を延ばすこともできる。
【００８１】
また、同じ加工工程において、カッタ１３１の回転速度やレンズの回転角速度を変えることで、切削速度の均一化を図ることができるので、加工面を均質な状態に仕上げることができる。
【００８２】
また、エンドミル１４１による溝彫り加工時あるいは面取り加工時にも、レンズ１の材種（硝種＝ここではプラスチックの種類）に応じて、パラメータ（エンドミル回転速度、レンズ保持軸回転速度）を変えることにより、レンズ１の材種によらず、精度良く溝や面取り部を形成することができる。また、適正な加工条件の選択により、工具寿命を延ばしたり、加工時間を短縮したりすることもできる。
【００８３】
図２０は、前述のパラメータの設定を行うためのテーブル表を示す。このテーブル表では、横軸ＨＹと縦軸ＨＴに設定してあるファクターを組み合わせることで、パラメータの値を自由に選択できるようになっている。
【００８４】
まず、横軸ＨＹのファクターを説明する。
横軸ＨＹには、加工スピードと、コバ厚の２つのファクターＨＹ１、ＨＹ２が示されている。ここでは、レンズの硝種（材種）に応じて加工スピード〔加工の周回数（１〜１０回程度）〕が複数区分に設定されている。プラスチックレンズの硝種としては、材質的に分類すると、ポリカーボネート系、アクリル系、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート系、ポリウレタン系などがある。これらの硝種に応じたテーブル値が、テーブルの上段の加工スピードとして設定されている。この硝種による加工スピードの区分は、材質特性に依存し、例えばポリカーボネート系やアクリル系は材質が硬く、高い切削能力が必要とされるので、周回数が多く設定され、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート系は最も加工性がよいので、他のものと比較すると、周回数が少なく設定されている。但し、加工性は材質の硬さのみによらず、粘性等のファクターにも依存するので、材質が柔らかいからといって切削性がよいとは限らない。従って、そのトータル的な加工特性に応じて周回数が設定されている。
【００８５】
また、コバ厚（度数）については、厚いか薄いかの２つのテーブルがあり、コバ厚の選択ができるようになっている。レンズ厚が大きいほど切削量も多くなるので、高い切削能力を必要とする。例えば、レンズの度数が高い場合、つまり強度処方の場合（例えば３．００Ｄを超えた場合）には、切削能力を高めるように設定してある。また、レンズの度数が低い場合、つまり弱度処方の場合（例えば３．００Ｄ以下の場合）には、切削能力を低めるように設定してある。この例では、区分は２通りであるが、より精度を高めるにはこの区分を増やすこともできる。
【００８６】
次に、縦軸ＨＴのファクターについて説明する。
縦軸ＨＴには、周面荒加工ＨＴ１、周面仕上げ加工ＨＴ２、溝彫り加工ＨＴ３、面取り加工ＨＴ４の各加工モードにおけるレンズ軸の回転速度、工具回転速度が予め設定されており、そのテーブル値を使用できるようになっている。
【００８７】
ここで示す周面荒加工（いわゆる荒摺り工程）とは、未加工レンズに対してカッタでレンズ端面からレンズ中心方向へ加工軌跡がまずスパイラル状になるように切り込んでいき、更に最後にスパイラル軌跡を修正し、ある一定の均一に切削代を残した状態（ＯＮ ＳＩＺＥ＋α）まで加工することを言う。通常、スパイラル軌跡を複数周回、そして最後の補正軌跡を１周回実施する。同様に周面仕上げ加工とは、周面荒加工工程で、ある一定の切削代が残された状態になったレンズを最終形状（ＯＮ ＳＩＺＥ）になるまで切削することを言う。通常、１周回数で達成するように設定されている。
【００８８】
溝彫り加工、面取り加工の場合は、加工工具としてエンドミルを使用する。溝彫りは、特別なナイロンや金属の細い線でリム（フレーム枠）の代わりにレンズを支持する縁無しフレーム用に用いるもので、一般的なレンズに対応するものではない。
【００８９】
また、これらの各加工モードの中には、送りスピードと工具回転速度の２つのファクターがテーブル表に備えられている。送りスピードは、レンズ保持軸の回転速度を示し、例えば外径５０φ程度のレンズでは、荒加工の場合、１周１０ｓｅｃ〜３０ｓｅｃ程度の値を４つに区分して設定し、仕上げ加工の場合、荒加工より、より高速に３０〜７０ｓｅｃ程度で４区分程度に設定する。
【００９０】
溝彫り、面取り加工の場合には、前述の荒加工、仕上げ加工ほど送りスピードの多くの変化区分を設定しておらず、荒加工の場合の低速の値程度で１種類に設定して簡素化させている。無論、より精度を求めるためには変化区分を多く設定してよい。
【００９１】
工具回転速度は、荒加工、仕上げ加工では同一の切削ツールであるカッタの回転速度を示し、例えば２５００〜１００００ｒｐｍ程度の値で、６ランク程度に区分して設定されている。本例では、荒加工と仕上げ加工とでは、荒加工の方がより高速に回転させるようになっていて、切削能力を高めている。
【００９２】
溝彫り、面取り加工の場合は、加工工具としてエンドミルを使用し、例えば２００００〜３００００ｒｐｍの高速で回転させる。本例では効率を高めるために両加工工程ともに共通で１区分に固定し設定しているが、複数区分設定してもよい。
【００９３】
なお、図２０の表内における数値はテーブルのコード表の一部であり、送りスピードが「０２」であれば、１５回とか、工具回転速度が「０５」であれば、９６００ｒｐｍとか決められている。詳細は省略する。
【００９４】
以上で本発明の実施形態を説明したが、本発明は、上記実施形態のような切削式レンズ加工装置に限らず、上述した従来公報のような砥石式レンズ加工装置にも適用することができる。
【００９５】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１、２の発明によれば、レンズの材種やレンズ周縁厚さに応じて周面加工時の加工条件を設定変更するようにしたので、精度の高い加工及び良好な仕上げ面を有する加工を行うことができる。例えば、加工負荷を揃えるように加工条件を設定することにより、レンズサイズやレンズ形状（ヤゲン位置を含む）を正確に均一に仕上げることができるし、加工箇所をきれいに仕上げることができる。また、適正な加工条件の選択によって、加工応力の低減を図ってレンズ軸のずれを少なくできるし、工具寿命を延ばしたり、加工時間を短縮したりすることもできる。これは、周面加工用の回転加工工具として、カッタを使用する場合も砥石を使用する場合も同様である（請求項３、４）。
【００９６】
また、請求項５の発明や請求項６の発明のように、溝彫りや面取りを行う場合にも、レンズの材種に応じて、回転溝彫り工具や面取り工具の回転速度と、レンズの周回時の回転速度（送りスピード）との少なくともいずれかを設定変更することにより、前記と同様の効果を奏することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態のレンズ加工方法を実施するためのレンズ加工装置の全体構成を示す斜視図である。
【図２】同加工装置の全体構成を示す平面図である。
【図３】同加工装置の全体構成を示す正面図である。
【図４】同加工装置におけるレンズ保持ユニットの詳細構成を示す平面図である。
【図５】（ａ）は同加工装置における切り込み動作機構部の詳細構成を示す平面図、（ｂ）は（ａ）図のＶｂ−Ｖｂ矢視図である。
【図６】同加工装置における測定ユニットの側面図であり、（ａ）は測定ヘッドがアンロード位置にある状態を示し、（ｂ）はロード位置にある状態を示す。
【図７】同加工装置における測定ユニットの平面図であり、（ａ）は測定ヘッドがアンロード位置にある状態を示し、（ｂ）はロード位置にある状態を示す。
【図８】同加工装置における測定ユニットの正面図である。
【図９】（ａ）は前記測定ヘッドの原理構成図、（ｂ）はスタイラスの先端部の詳細を示す側面図、（ｃ）は同正面図である。
【図１０】前記測定ヘッドのスタイラスをレンズにローディングした状態を示す平面図である。
【図１１】前記測定ヘッドのスタイラスをレンズにローディングした状態を示す側面図である。
【図１２】同加工装置におけるカッタ回転機構部のカッタの構成を示し、（ａ）は半断面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）はヤゲンカッタの要部拡大図である。
【図１３】前記カッタでレンズを加工している状態を示す側面図である。
【図１４】前記ヤゲンカッタでレンズを加工している状態を示す平面図である。
【図１５】前記加工装置におけるエンドミル回転機構部のエンドミルでレンズ端面に溝彫りを行っている状態及びレンズ端面のエッジ部に面取りを行っている状態を示す平面図である。
【図１６】前記エンドミルで溝彫りまたは面取りを行っている状態を示す側面図である。
【図１７】（ａ）は同エンドミルで溝彫り及び面取りを行う場合の説明に用いる拡大図、（ｂ）はヤゲンのある場合の面取りの説明図である。
【図１８】前記加工装置の電気的構成の概略を示すブロック図である。
【図１９】同加工装置で行われる加工プロセスを示すフローチャートである。
【図２０】同加工装置の加工条件のパラメータ設定表を示す図である。
【符号の説明】
１ レンズ
１２ レンズ保持ユニット
１３１ カッタ（周面加工用の回転加工工具）
１４１ エンドミル（回転溝彫り工具、回転面取り工具）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a lens processing method for processing a peripheral edge of a lens to be processed into a predetermined shape in order to frame a lens to be processed such as an eyeglass lens in a lens frame.
[0002]
[Prior art]
In JP-A-4-315563 and JP-A-5-4156, when a lens peripheral surface is ground into a predetermined shape by grinding a peripheral surface of a lens with a grindstone (a rotary processing tool for peripheral surface processing), For the purpose of preventing cracking and performing appropriate processing efficiently, a technique for changing the grinding load of a grindstone according to the lens peripheral thickness is disclosed.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, as in the technique of the above publication, simply changing the grinding load of the grindstone in accordance with the lens peripheral thickness has failed to perform highly accurate processing or processing with a good finished surface.
[0004]
In view of the above circumstances, an object of the present invention is to provide a lens processing method capable of performing processing with higher accuracy and processing with a better finished surface.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
According to the first and second aspects of the present invention, the lens to be processed is held at the center of the lens, the peripheral surface of the held lens to be processed is scraped off by a rotary processing tool for peripheral surface processing, and the lens to be processed is rotated around the center of the lens. In this method, the peripheral surface is cut according to the material type of the lens to be processed or the lens peripheral thickness. At least one of the rotational speed of the rotary machining tool for rotation, the rotational speed of the working lens during rotation, and the number of rotations of the working lens for scraping by a predetermined cutting allowance is changed.
[0006]
In the case of the cutter for cutting the peripheral surface of the lens to be processed (Claim 3) and the grindstone for grinding the peripheral surface of the lens to be processed as the rotary processing tool for processing the peripheral surface (Claim 3). (Claim 4).
[0007]
For example, in the case of plastic lenses, there are soft grades and hard grades. In the case of a spectacle lens, the lens peripheral thickness (edge thickness) varies depending on the power. If this is machined under uniform machining conditions, the machining load will naturally vary depending on the hardness of the grade and the lens peripheral edge thickness, resulting in variations in machining accuracy due to differences in machining load and also affecting machining efficiency. May come out. Therefore, in the first to fourth aspects of the invention, the processing conditions are set and changed in accordance with the material type and the lens peripheral thickness.
[0008]
The processing conditions in this case include the rotational speed of a rotating tool for cutting a peripheral surface such as a cutter or a grindstone, the rotational speed at the time of rotation of the lens to be processed, and the number of rotations of the lens to be processed for scraping by a predetermined cutting allowance. The processing conditions are optimized by changing the setting of at least one of these parameters.
[0009]
For example, in the case of a spectacle lens, as the final finished shape is approached, the lens peripheral shape is not circular, so from the rotation center to the processing point (the point where the tool is actually scraped off by interfering with the lens) The moving radius (radius) varies depending on the rotation angle of the lens to be processed. Therefore, in order to make the peripheral speed of the machining point uniform by the rotation of the lens, the angular velocity during the rotation of the lens is controlled. By doing so, the moving speed of the lens with respect to the tool (moving speed of the processing point) becomes equal, so that the entire circumference can be processed under substantially the same conditions.
[0010]
Further, the entire circumference can be processed under substantially equal conditions by changing the rotational speed on the rotary processing tool side according to the movement of the processing point without changing the rotational angular velocity of the lens.
[0011]
According to the fifth aspect of the present invention, the peripheral surface of the lens to be processed is obtained by rotating the lens to be processed around the center of the lens while a rotating groove engraving tool is abutted against the peripheral surface of the lens to be processed that has been processed into a predetermined peripheral shape. In the lens processing method for forming a groove in the lens, at least one of the rotational speed of the rotary groove engraving tool and the rotational speed of the lens to be processed is changed according to the material type of the lens to be processed. And
[0012]
According to the invention of claim 6, by rotating the chamfering tool around the center of the lens while pressing the rotary chamfering tool against the intersecting edge portion of the peripheral surface of the lens to be processed and the lens surface processed into a predetermined peripheral shape. In the lens processing method for chamfering the edge portion, setting and changing at least one of the rotational speed of the rotating chamfering tool and the rotational speed of the lens to be processed around according to the material type of the lens to be processed The lens processing method characterized by this.
[0013]
Grooving and chamfering are not processes that remove a large cutting allowance, so if the lens is rotated only once, the process is completed. Therefore, in the case of peripheral surface processing, the number of lens rotations is added as a parameter whose setting can be changed, but here it is excluded from the parameter. Further, the grooving process and the chamfering process are not processed items that are affected by the processing load due to the difference in the lens peripheral thickness, so the lens peripheral thickness is also excluded from the conditions. Then, only the material type of the lens to be processed is left as a condition, and the rotation speed of the rotary grooving tool or the chamfering tool and the rotation speed of the lens to be processed are set and changed as parameters.
[0014]
As described above, the processing conditions can be optimized by changing the setting of at least one of the two parameters according to the material type of the lens to be processed.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
First, a lens processing apparatus for carrying out the lens processing method of the embodiment of the present invention will be described. The lens processing method of the present invention is performed when processing a lens with this lens processing apparatus. FIG. 1 is a perspective view showing the overall configuration of the lens processing apparatus, FIG. 2 is a plan view showing the overall configuration, and FIG. 3 is a front view of the overall configuration as viewed from the front side of the apparatus.
[0016]
This processing device 10 is not a grinding type that grinds the lens peripheral surface with a grindstone as in the technique of the prior art publication, but a cutting type lens processing device that forcibly cuts the lens peripheral surface with a rotary cutting tool. This type of cutting type lens processing apparatus is effective in the case of a plastic lens, and can improve processing efficiency.
[0017]
The processing apparatus 10 is configured by attaching each mechanism unit to a base 11. The substrate 11a of the base 11 is provided horizontally, and on this substrate 11a, a lens holding unit 12, a cutter rotating mechanism portion 13 for cutting the peripheral surface of the lens, and an end mill for performing groove processing and chamfering processing are provided. A rotation mechanism unit 14 is provided. These are laid out in substantially the same plane on the substrate 11a, the cutter rotation mechanism unit 13 and the end mill rotation mechanism unit 14 are both disposed on the front side of the apparatus, and the lens holding unit 12 is disposed on the back side of the apparatus. ing.
[0018]
A measurement unit 15 is provided on the substrate 11a. The measuring unit 15 has a measuring head 16 as a lens shape measuring means, and the measuring unit 16 is configured to prevent the cutter rotating mechanism unit 13 and the end mill rotating mechanism unit 14 from interfering with each other. And an empty space above the end mill rotating mechanism 14.
[0019]
The lens holding unit 12 holds the processed lens 1 and rotates the processed lens 1 around the lens center in order to move the processing position in the lens circumferential direction. The cutter rotation mechanism unit 13 includes a cutter (rotary cutting tool) 131 that forcibly cuts the periphery of the lens 1 to be processed. By rotating the cutter 131 around a horizontal axis, the cutter rotation mechanism 13 rotates the periphery of the lens 1 to be processed. The surface is cut flat and beveled. The end mill rotating mechanism unit 14 includes a ball end mill (hereinafter simply referred to as “end mill”) 141 as a processing tool. By rotating the end mill 141 around a horizontal axis, a groove ( This groove is used to pass a thread such as nylon when the lens is attached to the rimless frame) or chamfered at the crossing edge portion of the peripheral surface of the lens 1 to be processed and the lens surface. It is.
[0020]
The measurement unit 15 has a measurement head 16 that measures the edge thickness of the lens 1 and the lens position in the edge thickness direction, and the measurement head 16 can be turned up and down as needed.
[0021]
The lens holding unit 12 is slidable in a direction parallel to the surface of the substrate 11a and perpendicular to the axis of the cutter 131 (hereinafter referred to as the Y-axis direction) by a mechanism to be described later, and is parallel to the surface of the substrate 11a. In addition, it is slidable in a direction parallel to the axis of the cutter 131 (hereinafter referred to as the Z-axis direction).
[0022]
The cutter rotation mechanism unit 13 is fixed on the substrate 11a. The cutter 131 of the cutter rotating mechanism unit 13 is attached to the spindle 132, and the rotation of the cutter rotating motor 133 is transmitted to the spindle 132 by the belt 134, thereby being rotated about its own axis.
[0023]
The substrate 11a is provided with a cutting operation mechanism 24. The cutting operation mechanism section (corresponding to the machining operation mechanism section) 24 is a mechanism that moves the lens holding unit 12 in the Y-axis direction to perform the cutting operation of the lens 1 with respect to the cutter 131 and the ball end mill 141.
[0024]
Below the substrate 11a, a duct (not shown) that constitutes a processing powder suction removing means is disposed, and the duct is connected to a cleaning port 993 opened in the substrate 11a. A plurality of air injection nozzles 992 as air injection means are arranged above the cleaning port 993. These air injection nozzles 992 are arranged in the vicinity of the cutter 131 and in the vicinity of the end mill 141, and perform peripheral surface cutting, grooving or chamfering on the lens 1 to be processed mounted on the lens holding unit 12. The processed powder is blown off by the air injection nozzle 992, and the blown-off processed powder is sucked and removed from the cleaning port 993.
[0025]
Each mechanism part of the lens processing apparatus 10 is electrically controlled by a control device (not shown) described below provided on the lower side of the substrate 11a.
[0026]
A Y table 20 that moves in the Y-axis direction is provided on the substrate 11 a of the base 11. The Y table 20 is slidably provided on two parallel rails 21 and 21 fixed to the substrate 11a so as to face the Y-axis direction, and is connected to the above-described cutting operation mechanism 24. The moving operation mechanism 24 controls the movement in the Y-axis direction.
[0027]
Two rails 31, 31 are fixed on the upper surface of the Y table 20 so as to face the Z-axis direction. A Z table 30 is slidably provided on the rails 31 and 31. The Z table 30 is controlled to move by a Z table moving mechanism unit (an axial direction moving mechanism unit for moving the lens in the axial direction) 33 fixed on the Y table 20. The Z table moving mechanism 33 is provided with a Z axis motor 331. A ball screw 332 is connected to the rotation shaft of the Z-axis motor 331, and a slide block 333 fixed to the Z table 30 is screwed to the ball screw 332. The Z-axis motor 331 rotates in both forward and reverse directions in response to a command from a control device described later.
[0028]
As the Z-axis motor 331 rotates, the ball screw 332 rotates. Then, the slide block 333 is moved by the rotation of the ball screw 332, and the Z table 30 is moved along the rails 31 and 31 together with the slide block 333. The lens holding unit 12 is fixed to the upper surface of the Z table 30.
[0029]
FIG. 4 is a plan view showing a detailed configuration of the lens holding unit 12.
The lens holding unit 12 has a lens holding shaft 121 parallel to the axis of the cutter 131 (see FIG. 2). The lens holding shaft 121 is rotated by a rotation mechanism unit in the lens holding unit 12. A lens holder receiver 121a is fixed to the tip of the lens holding shaft 121, and the lens holder 19 to which the lens 1 to be processed is fixed is detachably attached to the lens holder receiver 121a.
[0030]
In addition, a lens holding shaft (also referred to as a lens holding shaft) 122 is attached to the lens holding unit 12 coaxially with the lens holding shaft 121 so as to be slidable in the direction of the lens holding shaft 121 via an arm portion 122b. Yes. The lens holding shaft 122 receives the pressure of the air cylinder 123 and moves to the lens 1 side. The lens holding shaft 122 presses the lens 1 with the lens holding shaft 122a at the tip, and sandwiches the lens 1 with the lens holding shaft 121 and holds it.
[0031]
In this case, the convex lens surface 1A of the lens 1 is bonded to the end surface (formed in a concave shape) of the lens holder 19 via the double-sided adhesive pad 191, and the lens presser 122a is the concave of the lens 1. Press contact with the side lens surface 1B. The lens presser 122a is attached to the tip of the lens presser shaft 122 so as to be swingable in all directions, so that it does not come into contact with the concave lens surface 1B of the lens 1 and is pressed in a balanced manner.
[0032]
The air cylinder 123 provided in the case 12a of the lens holding unit 12 moves the rod 123a in the Z-axis direction by the pressure of air sent from an air pump (not shown) provided outside. An arm 123b is fixed to the tip of the rod 123a and is provided so as to move integrally with the rod 123a. A guide table 123c and an arm portion 122b of the lens pressing shaft 122 are fixed to the arm 123b. The lens holding shaft 122 is provided so as to be movable along a long hole 12b formed in the case 12a and extending in the Z-axis direction. At the tip of the lens pressing shaft 122, a lens pressing 122a is provided so as to freely rotate forward and backward around the Z axis.
[0033]
The guide table 123c is slidably fitted to a rail 124a provided on the side surface of the rail base 124 so as to be parallel to the Z-axis direction. As a result, when the rod 123a of the air cylinder 123 moves, the arm 123b, the guide table 123c, and the lens pressing shaft 122 move in the Z-axis direction integrally therewith, and the lens pressing 122a comes into pressure contact with the lens 1. , And away.
[0034]
A lens rotation motor 125 is provided in the case 12a. A small-diameter gear 125c is connected to the shaft 125a of the lens rotating motor 125 via a coupling 125b. The gear 125c is connected to a large-diameter gear 125d. Further, a pulley 125e is provided coaxially with the gear 125d, and this pulley 125e is connected to a pulley 121b fixed on the shaft 121 via a belt 125f.
[0035]
As a result, when the lens rotation motor 125 is driven, the rotation of the shaft 125a is transmitted to the coupling 125b and the gear 125c, and is further decelerated by the gear 125d, and this decelerated rotation is the pulley 125e, the belt 125f, and the pulley. It is transmitted to the lens holding shaft 121 via 121b, and the lens 1 rotates.
[0036]
In addition, a slit plate 121c is fixed to the lens holding shaft 121, and the rotation position of the slit plate 121c is detected by the optical sensor 126 fixed in the case 12a, so that the lens holding shaft 121 holds it. The origin position of the lens 1 is detected.
[0037]
In the lens holding unit 12 having such a configuration, when the lens 1 is fixed to the lens holder receiver 121a, the air cylinder 123 is driven, and the lens pressing shaft 122 moves to the left side of the drawing. Then, the lens 1 is fixed by pressing the lens 1 with the lens holder 122a. When the lens 1 is processed and the lens is measured, the lens rotation motor 125 is driven to rotate the lens holding shaft 121, thereby rotating the lens 1. Further, as the lens 1 rotates, the lens retainer 122a also rotates integrally.
[0038]
FIG. 5A is a plan view showing a schematic configuration of the cutting operation mechanism unit 24 as a Y-axis direction moving mechanism, and FIG. 5B is a view taken along the arrow Vb-Vb in FIG. The cutting operation mechanism 24 is fixed to the upper surface of the concave portion of the concave member 68 attached to the lower surface of the opening of the substrate 11a. Two bearing support members 61, 61 are provided on the upper surface of the concave portion of the concave member 68 at an interval, and a ball screw 62 facing the Y-axis direction is rotatably attached to the support members 61, 61. One end of the ball screw 62 is connected to a shaft of a cutting motor 63 fixed to the concave member 68.
[0039]
The cutting motor 63 rotates in both forward and reverse directions according to a command from a control device described later, and the ball screw 62 rotates in conjunction with the rotation of the cutting motor 63. A moving block 64 is screwed to the ball screw 62, and the moving block 64 is connected to the Y table 20 described above. Therefore, the Y table 20 and the lens holding unit 12 move in the Y-axis direction integrally with the moving block 64 of the cutting operation mechanism unit 24. Thereby, the cutting operation of the lens 1 to the cutter 131 is performed.
[0040]
A switch piece 641 is attached to the moving block 64. The switch piece 641 turns on the optical sensor 642 fixed to the concave member 68 when the moving block 64 is at the origin position which is a reference for measuring the cutting amount. Further, when the moving block 64 is at one limit position, the optical sensor 643 fixed to the concave member 68 is turned on. Further, when the moving block 64 is at the other limit position, the optical sensor 644 fixed to the concave member 68 is turned on.
[0041]
Next, the end mill rotation mechanism unit 14 will be described. The end mill rotation mechanism unit 14 is disposed adjacent to the cutter 131 of the cutter rotation mechanism unit 13, and the axis line of the end mill 141 is placed on the substrate 11a with the lens holding shaft 121 and the lens holding shaft of the lens holding unit 12. It is fixed in a direction perpendicular to 122 and parallel to the substrate 11a. Moreover, the axis of the end mill 141, the axis of the cutter 131, and the axes of the lens holding shaft 121 and the lens pressing shaft 122 are located at the same height. The end mill rotation mechanism unit 14 is provided with a spindle motor 142 that rotationally drives the end mill 141.
[0042]
Next, the measurement unit 15 will be described with reference to FIGS.
The measurement unit 15 includes a measurement head 16 including a pair of styluss 161 and 162. As shown in FIG. 8, the measurement head 16 is attached to two support walls 151 and 151 erected on the substrate 11 a with a space therebetween via a pivot shaft 152. The turning shaft 152 is arranged in parallel with the axis of the cutter 131 and is supported at a height near the upper ends of the support walls 151 and 151 so as to be rotatable in the vertical direction. Two arms 163 and 163 projecting below the measuring head 16 are fixed to the swivel shaft 152. By rotating the swivel shaft 152, the measuring head 16 can be moved as shown in FIG. And between the unload position shown in FIG. 7 (a) (the retracted position when not used for measurement) and the load position shown in FIGS. 6 (b) and 7 (b) (the position used for measurement). It is designed to rotate.
[0043]
One end of the swivel shaft 152 protrudes horizontally from one support wall 151, and this protruding end is connected to a rotation shaft 155 a of an air-driven measurement head rotation actuator 155 fixed on the substrate 11 a via a mount 154. Are coupled via a coupling 152a. Since the measurement head 16 is moved to an unload position and a load position by an air-driven rotary actuator 155, stoppers 156 and 157 are provided at the unload position and the load position so that the measurement head 16 stops reliably. Provided (see FIG. 6). The stoppers 156 and 157 are provided on non-turning side members, that is, brackets 156a and 157a fixed to the support wall 151, and a specific portion of the measuring head 16 hits these stoppers 156 and 157, so that the measuring head 16 positioning is performed.
[0044]
The stopper 156 on the unload position side does not need to exhibit a particularly accurate positioning function. However, the stopper 157 on the load position side affects the measurement accuracy of the measuring head 16, and therefore has a very accurate positioning function. It is necessary to demonstrate. For this reason, as the load-side stopper 157, a micro head (1/1000 mm) capable of accurately adjusting the positioning position is used. By positioning with this micro head type stopper 157, the stylus 161, 162 of the measuring head 16 moved to the load position is at the same height level as the rotation center of the lens holding shaft 121 and the rotation center of the cutter 131. Accurately held.
[0045]
Further, when the measurement head 16 is moved to the unload position or the load position by the rotary actuator 155, there is a possibility that an impact may occur if a specific portion of the measurement head 16 collides with the stoppers 156, 157. The brackets 156a fixed to the support wall 151 are provided with shock absorbers (shock absorbers) 158 and 159 that perform an impact absorbing function. These shock absorbers 158 and 159 have a function of softening the contact of the measuring head 16 against the stoppers 156 and 157 by exerting a buffering action by contacting the counterpart member immediately before the measuring head 16 hits the stoppers 156 and 157. Fulfill.
[0046]
Further, when the measurement head 16 is moved to the load position, it is necessary to confirm that the measurement head 16 is tilted to the load position. Therefore, as shown in FIGS. An optical sensor 160 is provided on the bracket 160 a fixed to the support wall 151 so as to detect the presence or absence of the measurement head 16.
[0047]
By being configured to be able to turn between the load position and the unload position in this way, the measurement head 16 is supplied to the position (load position) to be measured from above when necessary, and upward when not necessary. It is possible to retreat to the retreat position (unload position). Accordingly, the measurement head 16 is mounted so as not to obstruct the work by the cutter 131 and the end mill 141 in this way. Once the lens 1 is held by the lens holding unit 12, the chucking is not released from measurement to processing. Work can be done with one chuck. Further, as a special case, when the measurement is performed as necessary during the processing of the lens 1, the edge thickness of the lens 1 is maintained while the lens 1 is held as it is without unchucking the lens 1. Can be measured.
[0048]
A specific configuration of the measurement head 16 will be described. As shown in FIGS. 2 and 7A, the measurement head 16 includes a convex lens surface and a concave surface of the lens 1 to be processed held by the lens holding unit 12. A pair of styluses (measuring elements) 161 and 162 that contact the side lens surface are provided. The pair of styluss 161 and 162 are located on a straight line parallel to the lens thickness direction (direction parallel to the turning shaft 152), and are arranged with their spherical tip portions facing each other.
[0049]
FIG. 9 is a diagram showing a principle configuration of the measurement head 17.
The styluses 161 and 162 are attached to arms 164 and 165 arranged to move in parallel by a guide mechanism (not shown). As shown in detail in FIGS. 9B and 9C, the stylus 161 (the other stylus 162 has the same configuration) has a spherical steel ball (wear and shape deformation) at the tip of the rod-shaped stylus body 161a. (A steel ball of about 2φ made of strong super steel) 161b is attached. A flat surface is formed on the side surface of the stylus body 161a, and the steel ball 161b is attached to the stylus body 161a by welding while being moved toward the flat surface side.
[0050]
In this case, it is possible to attach a steel ball in the middle of the stylus body, but then there is a high risk that the steel ball will actually be attached to the center of the stylus because of mounting errors or processing errors. Correction is difficult. In this regard, if a flat surface is formed on the side surface of the stylus body 161a as described above, and the steel ball 161b is attached so that the outer periphery of the steel ball 161b is in contact with the extended surface of the flat surface, the steel ball 161b The center position is arranged at a distance corresponding to the radius of the steel ball 161b from the flat surface of the stylus body 161a. Therefore, the center position coordinate of the steel ball 161b can be accurately grasped, and this can be reflected in the measurement.
[0051]
The arms 164 and 165 to which such styluses 161 and 162 are attached open or close each other by moving in parallel. The arms 164 and 165 are connected to the movers 166b and 167b of the linear encoders 166 and 167 including springs (compression springs in the illustrated example) 166a and 167a, and are urged toward each other in the closing direction by the springs 166a and 167a. . The linear encoders 166 and 167 electrically detect the moving positions of the movers 166b and 167b, and the positions of the styluss 161 and 162 are detected by the linear encoders 166 and 167, respectively.
[0052]
As described above, the styluss 161 and 162 are automatically closed by being biased in the closing direction by the springs 166a and 167a, but must be moved by some driving mechanism in the opening direction. Therefore, a loop belt 173 wound around a pair of pulleys 171 and 172 is disposed above the arms 164 and 165, and the pulley 171 is rotated by the DC motor 170 for opening and closing the stylus to rotate the belt 173 around. As a result, the arms 164 and 165 are hooked by the engagement pieces 173a and 173b provided on the belt 173 and moved in the opening direction.
[0053]
Also in this case, it is possible to detect whether the stylus 161, 162 is open or closed by detecting the position of the engagement piece 173a with the optical sensors 174, 175. Further, the optical sensors 176 and 177 can detect whether or not each arm 164 and 165 is at the origin position.
[0054]
FIGS. 10 and 11 show the principle of measuring the lens position by the styluses 161 and 162 of the measuring head 16. The styluses 161 and 162 face each other on the same straight line parallel to the lens holding shaft 121. Here, when the belt 173 of FIG. 9 is driven to move the lens 1 between the tips of the styluses 161 and 162 with the styluses 161 and 162 opened, the linear encoder 166 is returned to the opposite side. , The styluses 161 and 162 are closed by the action of the springs 166a and 167a, and as shown in FIG. 10, one stylus 161 comes into contact with the convex lens surface 1A of the lens 1 and the other stylus 162 Is in contact with the concave lens surface 1B of the lens 1.
[0055]
When the movement of the lens 1 is controlled based on the lens frame shape data (= shape data), the styluses 161 and 162 trace the locus S along the shape data as shown in FIG.
[0056]
For example, when the radius information (ρi, θi) is given as the shape data, the lens 1 controls the stylus 161, 162 by controlling the cutting operation mechanism unit 24 by an amount based on the radius length ρi. Moving in the radial direction, the styluses 161 and 162 are positioned at the position of the radial length ρi from the central axis of the lens holding shaft 121. Further, by controlling the lens rotation mechanism portion of the lens holding unit 12 by an amount based on the radial angle θi, the lens 1 is rotated by the radial angle θi with respect to the styluses 161 and 162. Since the tips of the styluses 161 and 162 trace on the convex lens surface 1A and the concave lens surface 1B of the lens 1, the movement information of the stylus 161 and 162 is detected by the linear encoders 166 and 167. Lens position data (Zi) in the edge thickness direction (Z-axis direction) corresponding to. Then, by performing this detection operation for all of the radial information (ρi, θi), the position data of the convex lens surface 1A and the position of the concave lens surface 1B on the lens radial shape locus (ρi, θi). Data (ρi, θi, Zi) can be obtained. Then, the lens thickness (edge thickness) on the lens radial shape locus (ρi, θi) can be calculated from the position data of the convex lens surface 1A and the position data of the concave lens surface 1B.
[0057]
Next, the cutter 131 of the cutter rotation mechanism unit 13 will be described.
FIG. 12 shows the configuration of the cutter 131. As shown in FIG. 12B, the cutter 131 has two cutting blades 131a protruding from the outer peripheral surface, and the cutting blades 131a are provided at intervals of 180 degrees in the circumferential direction. . As shown in FIG. 12A, the cutter 131 includes a small bevel cutter Y1 (for example, for a metal frame) having a small bevel groove Y1a, and a large bevel cutter Y2 (for example: for a plastic cell frame) having a large bevel groove Y2a. Three cutters for flat cutting without bevel grooves (for example, frame for edgeless frame) are joined together side by side on the same axis so that each cutter can be used properly according to the type of processing. It has become.
[0058]
The bevel grooves Y1a and Y2a are as shown in FIG. The bevel angle is, for example, 110 to 125 degrees, and the bevel height is, for example, 0.4 to 0.68 mm for a small bevel, and 0.7 to 0.9 mm for a large bevel, for example. Moreover, the flat part adjacent to the bevel grooves Y1a and Y2a has a tapered surface of, for example, 3.5 to 5 degrees only on one side. This is to make a relief for the frame next to the bevel.
[0059]
FIG. 13 shows the principle of the peripheral cutting of the lens 1 by the cutter 131.
When viewed at the interference part between the cutter 131 and the lens 1, the cutter 131 rotates from top to bottom, and the lens 1 rotates from bottom to top. Then, the cutting blade 131a of the cutter 131 forcibly cuts the lens 1 by the set cutting amount at the interference part. Now, when a machining program is created based on the lens frame shape data (= shape data) and the movement of the lens 1 is controlled according to the machining program, the cutter 131 cuts the peripheral surface of the lens 1 in accordance with the movement contents of the lens 1. Go.
[0060]
In the case of planing, the lens 1 is positioned at an appropriate position in front of the planing cutter H1, and the cutting operation mechanism unit 24 is driven while the cutter 131 is rotated. In the case of beveling, as shown in FIG. 14, the lens 1 is positioned at an appropriate position in front of the bevel cutters Y1 and Y2, and the cutter 131 is moved together with the movement of the Z table moving mechanism 33 in the Z-axis direction. Machining is performed by driving the cutting operation mechanism 24 while rotating. In the figure, 1a indicates a bevel.
[0061]
FIG. 15, FIG. 16, FIG. 17 (a) and FIG. 17 (b) show the principle of chamfering by the end mill 141 and chamfering of both edge portions of the edge (lens peripheral surface). When the groove 1b is carved on the end surface (circumferential surface) of the lens 1 that has been processed into a shape, as shown in FIGS. 15 and 16, the lens 1 is moved and controlled so that the lens end surface approaches the tip of the rotating end mill 141. I do.
[0062]
When the approach is completed, the cutting amount is appropriately set by the cutting mechanism 24 while rotating the lens 1. Then, as the lens 1 rotates, a groove 1b having a preset depth (cut amount) is continuously formed on the lens end surface. During processing, the distance between the end face position where the end mill 141 is currently in contact with the lens center is calculated based on the shape data of the lens 1, and the position of the lens 1 in the Y-axis direction is controlled to move according to this distance. . During processing, the end mill is positioned at a specific position on the end face, for example, the center position in the width direction (edge thickness direction) of the end face, or at a fixed distance from the lens front face (convex lens surface 1A) based on the shape data. The lens 1 is controlled to move in the Z-axis direction so that the tip of 141 is always located.
[0063]
By continuing such control and rotating the lens 1 once, a groove 1b is formed on the lens end surface over the entire circumference of the lens. When the end mill 141 returns to the original starting point, the end mill 141 moves away from the lens 1 by moving in the opposite direction to the approach.
[0064]
In addition, when thread chamfering for preventing cracks and chipping is performed at both edge portions of the edge (intersecting edge portion between the lens peripheral surface and the lens surface), as shown in FIG. 17, the R portion at the tip of the end mill 141 is used. Use. FIG. 4A shows a case where chamfering is performed on the lens peripheral surface processed with the groove 1b, and FIG. 4B shows a case where chamfering is performed on the lens peripheral surface processed with the bevel 1a. When dropping the edge portion 1c on the convex surface side or the edge portion 1d on the concave surface side at the tip of the end mill 141, the shoulder portion of the tip R portion of the end mill 141 is used.
[0065]
At this time, using the position coordinate data of the edge portions 1c and 1d, the lens 1 is positioned (for chamfering) with respect to the end mill 141. That is, since the chamfer dimensions (ΔZ, ΔY) are substantially determined by the shape of the edge portions 1c, 1d, etc., the center position of the end mill 141 and the radius of the R portion for chamfering and the position data of the edge portions 1c, 1d are taken into account. Thus, machining allowances Q11, Q12, Q21, and Q22, which are mutual positional relationships between the edge portions 1c and 1d of the lens 1 and the tip of the end mill 141, are determined. Therefore, the position coordinate data of the edge portions 1c and 1d of the lens 1 to be controlled can be determined based on the coordinates of the center of the end mill 141 and the data of the machining allowances Q11, Q12, Q21, and Q22. Based on the above, the lens 1 and the end mill 141 are positioned relative to each other for proper chamfering by controlling the position of the lens 1 in the Y-axis direction and the Z-axis direction and rotating the lens 1. That is, by moving the lens 1 in the Y-axis direction and the Z-axis direction and rotating the lens 1, the edge portions 1 c and 1 d to be processed are accurately relative to the tip R portion of the end mill 141 that is rotationally driven at a fixed position. Can be positioned. This is because the shape and position information of the end mill 141 and the position information of the lens 1 are accurately grasped. In addition, the chamfering on the convex surface side and the chamfering on the concave surface side are performed independently including the approach of the lens 1 to the end mill 141.
[0066]
FIG. 18 is a block diagram showing an electrical connection relationship centering on the control device in the lens processing apparatus 10. However, only the main configuration is shown here. The control device includes a servo motor control unit 1001 and an I / O control unit 1002. Both control units 1001 and 1002 exchange data with each other, and also exchange data with a host computer (not shown). Lens shape data (including radial information, lens thickness, outer diameter, etc.) and processing information are sent from a host computer that manages the entire processing system, and the control units 1001 and 1002 send the sent shape data. Based on the processing information, the lens is processed as necessary.
[0067]
The servo motor control unit 1001 performs drive control of the X-axis servo motor (lens rotating motor 125), the Y-axis servo motor (cutting operation motor 63), and the Z-axis servo motor (Z-direction moving motor 331). The I / O control unit 1002 includes a cutter rotation motor (TOOL motor) 133 of the cutter rotation mechanism unit 13, a chamfering motor (spindle motor 142 of the end mill rotation mechanism unit 14), a lens chuck air cylinder 123, and a measurement head. The rotary actuator 155, the cooling air blow 1010, and the stylus opening / closing DC motor 170 are driven and controlled via the control unit and the electromagnetic valves 1021 to 1026 to perform necessary operations. At that time, signals from various sensors are used for control.
[0068]
The I / O control unit 1002 counts and takes in the detection signals of the measurement linear encoders 166 and 167 by the counter unit 1030. Furthermore, necessary display is performed on the display operation unit 1100 and an operation signal is captured. It also sends necessary signals to the dust collector interface and transport robot interface.
[0069]
Next, the flow of control performed by the control units 1001 and 1002 will be described with reference to the flowchart of FIG.
When the lens to be processed 1 is set in the lens holding unit 12 and a start operation is performed, first, the measurement trajectory data sent from the host computer is input (step S1). Next, the measuring head 16 is lowered and positioned at the load position (step S2), the stylus 161, 162 is loaded onto the lens 1 (step S3), the lens position is measured (step S4), and the measurement data Is sent to the host computer (step S5).
[0070]
When the measurement is completed for the entire circumference of the lens, the stylus 161, 162 is unloaded from the lens 1 (step S6), and the measuring head 16 is raised to the unload position (step S7). Next, machining locus data is input from the host computer (step S8), the motor (TOOL motor) 133 of the cutter rotating mechanism unit 13 is rotated, air blow is started (step S9), and the dust collector is operated (step). S10).
[0071]
Then, roughing is performed by forced cutting by turning the cutter 131 at a predetermined rotational speed (step S11), and then the rotational speed of the cutter motor 133 is changed (step S12), and finishing is similarly performed by the cutter 131. (Step S13). At this time, if the beveling is necessary, the bevel cutters Y1 and Y2 are selected and processed.
[0072]
When finishing is completed, the cutter 131 is stopped (step S14), the chamfering motor 142 is rotated (step S15), and the end mill 141 chamfers the edge portion of the convex lens surface and the concave lens surface (step S17). ). Before that, in the case where groove machining is necessary for the lens peripheral surface instead of beveling, the end mill 141 is rotated by the chamfering motor 142 prior to the chamfering process, and the lens end face is grooved (step) S16). When the chamfering is completed over the entire circumference, the chamfering motor 142 and the air blow are stopped (step S18), the dust collector is also stopped (step S19), and the processing of one lens is finished.
[0073]
The above roughing and finishing are performed with the same cutter. That is, a planing cutter H1 is selected for planing, a small bevel cutter Y1 is selected for a small bevel, and a large bevel cutter Y2 is selected for a large bevel, and roughing to finishing are performed with the same cutter. Therefore, continuous machining can be performed with one chuck without moving the process, and the machining time can be shortened and the apparatus can be downsized. Further, since it is not necessary to prepare separate tools for roughing and finishing, the space for arranging the tools can be reduced, and the management of the tools becomes easy.
[0074]
Further, since the lens 1 is forcibly cut by the cutter 131, the cutting can be advanced while the cutting amount is set appropriately. Therefore, the process up to the finished shape can be determined under optimum processing conditions for the shape data. For example, since it is possible to arbitrarily set the target of how many times the rotation is completed and how many seconds the cutting is completed, the processing time can be shortened and the processing accuracy can be improved.
[0075]
Further, since the chamfering process is performed at the R portion at the tip of the small-diameter end mill 141 for grooving, there is less interference with other parts than a grindstone, and a small chamfer can be accurately finished. In particular, since one end mill 141 is used for both grooving and chamfering, the number of tools can be reduced and the cost can be reduced, and grooving and chamfering can be performed almost as a single chuck. Since it can be performed continuously, the processing time can be shortened. In addition, since only one drive system is required by using the tool, the apparatus can be reduced in size and cost can be reduced. In addition, since the number of tools is not increased, the management of tools becomes easy.
[0076]
In the case of the present lens processing apparatus 10, the measurement head 16 that performs lens measurement is disposed above the cutter 131 and the end mill 141 as processing means, and the measurement head 16 is tilted forward only when necessary, and the lens. Since the lens 1 held by the holding unit 12 can be measured, the measuring head 16 can be mounted on the processing apparatus 10 without excessive layout. In addition, since the measuring head 16 is mounted on the processing apparatus 10 by effectively using the empty space above the cutter 131 and the end mill 141, the plane area of the processing apparatus 10 does not need to be increased, and the processing apparatus 10 can be reduced in size. Can be achieved. In addition, since a series of steps from measurement to processing can be performed while the lens is held in the lens holding unit 12, there is no need to change the lens for moving the process, and the processing accuracy is reduced by changing the lens. The lens shape can be accurately finished.
[0077]
Next, a processing method executed in the lens processing apparatus 10 in order to improve processing accuracy and processing efficiency will be described.
[0078]
First, in the lens processing apparatus 10, the rotational speed of the cutter 131, the rotational speed (feed speed) of the lens holding shaft 121 when the peripheral surface is cut by the cutter 131, and the lens 1 for peripheral surface cutting (particularly roughing). The number of laps, the rotational speed of the end mill 141 when grooving or chamfering, the rotational speed (feeding speed) of the lens holding shaft 121 at that time, etc. are provided as parameters that can be changed. In this case, the optimum processing conditions can be selected by setting these parameters according to the type of plastic), the power (lens edge thickness), and the finishing process and the roughing process.
[0079]
For example, by changing parameters (cutter rotation speed, lens holding shaft rotation speed, number of machining cycles) according to the material type (glass type) and frequency (edge thickness) of the lens 1, regardless of the material type and frequency of the lens 1. Since the processing load can be made uniform, the lens size and the lens shape (including the bevel position) can be finished accurately and uniformly, and the processing portion can be finished cleanly. In addition, by selecting an appropriate machining condition, it is possible to reduce the machining stress and reduce the lens axis deviation, extend the tool life, and shorten the machining time.
[0080]
Also, by changing the parameters (cutter rotation speed, lens holding shaft rotation speed) according to the finishing process and roughing process, the finished surface can be improved while processing with the same cutter. The lens size and lens shape (including the bevel position) can be accurately finished. Further, by selecting appropriate machining conditions, it is possible to reduce machining stress and reduce lens axis deviation, and to extend tool life.
[0081]
Further, in the same machining step, the cutting speed can be made uniform by changing the rotational speed of the cutter 131 and the rotational angular speed of the lens, so that the machined surface can be finished in a homogeneous state.
[0082]
In addition, by changing the parameters (end mill rotation speed, lens holding shaft rotation speed) according to the material type of the lens 1 (glass type = plastic type here) also at the time of grooving or chamfering by the end mill 141, Regardless of the type of lens 1, grooves and chamfered portions can be formed with high accuracy. In addition, the tool life can be extended or the machining time can be shortened by selecting appropriate machining conditions.
[0083]
FIG. 20 shows a table for setting the aforementioned parameters. In this table, parameter values can be freely selected by combining factors set on the horizontal axis HY and the vertical axis HT.
[0084]
First, the factor of the horizontal axis HY will be described.
On the horizontal axis HY, two factors HY1 and HY2 of processing speed and edge thickness are shown. Here, the processing speed [number of processing cycles (about 1 to 10 times)] is set in a plurality of sections according to the glass type (material type) of the lens. The glass types of plastic lenses are classified into materials such as polycarbonate, acrylic, diethylene glycol bisallyl carbonate, and polyurethane. Table values corresponding to these glass types are set as the upper processing speed of the table. The classification of the processing speed depending on the glass type depends on the material characteristics. For example, the polycarbonate type and acrylic type are hard, and high cutting ability is required. Since the workability is good, the number of laps is set to be small compared to other types. However, since the workability depends not only on the hardness of the material but also on factors such as viscosity, the fact that the material is soft does not necessarily mean that the machinability is good. Therefore, the number of laps is set according to the total processing characteristics.
[0085]
As for the edge thickness (frequency), there are two tables, thick and thin, so that the edge thickness can be selected. Since the cutting amount increases as the lens thickness increases, a high cutting ability is required. For example, when the power of the lens is high, that is, in the case of strength prescription (for example, exceeding 3.00D), the cutting ability is set to be increased. Further, when the power of the lens is low, that is, in the case of weak prescription (for example, 3.00 D or less), the cutting ability is set low. In this example, there are two categories, but this category can be increased for higher accuracy.
[0086]
Next, the factor of the vertical axis HT will be described.
On the vertical axis HT, the rotational speed of the lens axis and the tool rotational speed in each processing mode of the peripheral surface roughing HT1, the peripheral surface finishing HT2, the grooving HT3, and the chamfering HT4 are set in advance. Can be used.
[0087]
The rough surface machining (so-called roughing process) shown here is a cutting process with a cutter on an unprocessed lens from the lens end surface toward the center of the lens so that the machining locus is spiral first, and finally the spiral locus. Is processed to a state where the cutting allowance remains uniformly (ON SIZE + α). Usually, the spiral trajectory is performed a plurality of times and the last correction trajectory is performed one time. Similarly, the peripheral surface finishing process refers to cutting a lens in a state where a certain cutting allowance is left in a peripheral surface roughing process until it reaches a final shape (ON SIZE). Usually, it is set so as to be achieved in one round.
[0088]
In the case of grooving and chamfering, an end mill is used as a processing tool. Grooves are used for borderless frames that support the lens instead of the rim (frame frame) with special nylon or metal thin wires, and do not correspond to general lenses.
[0089]
In each of these machining modes, two factors, a feed speed and a tool rotation speed, are provided in the table. The feed speed indicates the rotation speed of the lens holding shaft. For example, in the case of a lens having an outer diameter of about 50φ, in the case of rough machining, the value of about 10 sec to 30 sec per revolution is divided into four, and in the case of finishing machining, It is set to about 4 sections in about 30 to 70 seconds at a higher speed than roughing.
[0090]
In the case of grooving and chamfering, many changes of feed speed are not set as in the roughing and finishing processes described above. I am letting. Of course, many change categories may be set to obtain more accuracy.
[0091]
The tool rotation speed indicates the rotation speed of the cutter, which is the same cutting tool, in roughing and finishing, and is set in about 6 ranks with a value of about 2500 to 10000 rpm, for example. In this example, in the roughing and finishing, the roughing is rotated at a higher speed, and the cutting ability is increased.
[0092]
In the case of grooving and chamfering, an end mill is used as a processing tool and rotated at a high speed of, for example, 20000 to 30000 rpm. In this example, in order to increase efficiency, both processing steps are commonly fixed and set to one section, but a plurality of sections may be set.
[0093]
The numerical values in the table of FIG. 20 are a part of the code table of the table, and are determined to be 15 times if the feed speed is “02” or 9600 rpm if the tool rotation speed is “05”. Yes. Details are omitted.
[0094]
Although the embodiment of the present invention has been described above, the present invention can be applied not only to the cutting type lens processing apparatus as in the above embodiment but also to the grindstone type lens processing apparatus as described in the above-mentioned conventional publication. .
[0095]
【The invention's effect】
As described above, according to the first and second aspects of the invention, the processing conditions at the time of peripheral surface processing are set and changed in accordance with the type of lens and the lens peripheral thickness. Processing with a good finished surface can be performed. For example, by setting the processing conditions so as to equalize the processing load, the lens size and lens shape (including the bevel position) can be finished accurately and uniformly, and the processing location can be finished cleanly. Further, by selecting an appropriate processing condition, it is possible to reduce the processing stress and reduce the lens axis deviation, to extend the tool life, and to shorten the processing time. This is the same whether a cutter or a grindstone is used as a rotary machining tool for peripheral surface machining (claims 3 and 4).
[0096]
Further, as in the invention of claim 5 or claim 6, even when grooving or chamfering, the rotational speed of the rotary grooving tool or chamfering tool and the rotation of the lens according to the type of lens. By changing the setting of at least one of the rotational speed (feeding speed) at the time, it is possible to achieve the same effect as described above.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an overall configuration of a lens processing apparatus for carrying out a lens processing method according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a plan view showing an overall configuration of the processing apparatus.
FIG. 3 is a front view showing the overall configuration of the processing apparatus.
FIG. 4 is a plan view showing a detailed configuration of a lens holding unit in the processing apparatus.
5A is a plan view showing a detailed configuration of a cutting operation mechanism section in the machining apparatus, and FIG. 5B is a view taken along the arrow Vb-Vb in FIG. 5A.
6A and 6B are side views of a measurement unit in the processing apparatus, in which FIG. 6A shows a state where the measurement head is in an unload position, and FIG. 6B shows a state where the measurement head is in a load position.
FIGS. 7A and 7B are plan views of a measurement unit in the processing apparatus, wherein FIG. 7A shows a state where the measurement head is in an unload position, and FIG. 7B shows a state where the measurement head is in a load position.
FIG. 8 is a front view of a measurement unit in the processing apparatus.
9A is a principle configuration diagram of the measuring head, FIG. 9B is a side view showing details of a tip portion of a stylus, and FIG. 9C is a front view thereof.
FIG. 10 is a plan view showing a state in which a stylus of the measuring head is loaded on a lens.
FIG. 11 is a side view showing a state in which a stylus of the measuring head is loaded on a lens.
12A and 12B show the structure of the cutter of the cutter rotation mechanism in the machining apparatus, where FIG. 12A is a half sectional view, FIG. 12B is a side view, and FIG. 12C is an enlarged view of the main part of the bevel cutter.
FIG. 13 is a side view showing a state in which a lens is processed by the cutter.
FIG. 14 is a plan view showing a state in which a lens is processed with the bevel cutter.
FIGS. 15A and 15B are plan views showing a state where a lens end face is grooved with an end mill of an end mill rotation mechanism in the processing apparatus and a state where a chamfer is made on an edge part of the lens end face;
FIG. 16 is a side view showing a state in which grooving or chamfering is performed by the end mill.
FIG. 17A is an enlarged view used for explanation when grooving and chamfering are performed by the end mill, and FIG. 17B is an explanatory diagram of chamfering when there is a bevel;
FIG. 18 is a block diagram showing an outline of an electrical configuration of the processing apparatus.
FIG. 19 is a flowchart showing a machining process performed by the machining apparatus.
FIG. 20 is a view showing a parameter setting table of machining conditions of the machining apparatus.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Lens 12 Lens holding unit 131 Cutter (Rotary processing tool for peripheral surface processing)
141 End mill (rotary grooving tool, rotary chamfering tool)

Claims (1)

プラスチック製の眼鏡レンズである被加工レンズをレンズ中心部で保持し、保持した被加工レンズの周面を周面加工用の回転加工工具により削り取ると共に、前記被加工レンズをレンズ中心回りに周回させることにより、被加工レンズの全周にわたって周面を削り取り、それにより所定の周縁形状のレンズに加工する方法であって、
前記被加工レンズを所定の周縁形状のレンズに加工する工程は、荒加工と仕上げ加工とを同一の回転加工工具を用いて強制切削により行う工程であり、
前記回転加工工具を用いた強制切削は、前記回転加工工具の回転速度、前記レンズの回転速度及び前記レンズの周回数の各加工条件のパラメータを、あらかじめ作成されたテーブルから読み出してそのパラメータの値を用いて加工するものであり、
前記テーブルは、横軸ＨＹに設定してあるファクターと縦軸ＨＴに設定してあるファクターとを被加工レンズに応じて指定することで該当するパラメータの値が特定されるように構成されているテーブルであり、
前記横軸ＨＹのファクターは、前記被加工レンズの材種にそれぞれ対応するレンズの周回数ごとに区分して設定されるＨＹ１と、各区分ＨＹ１内をさらに被加工レンズのコバ厚ごとに複数に区分して設定されるＨＹ２とを有するものであり、
前記縦軸ＨＴのファクターは、周面荒加工ＨＴ１、周面仕上げ加工ＨＴ２、溝彫り加工ＨＴ３及び面取り加工ＨＴ４を含む複数の加工の種類ごとに区分して設定され、さらにこれら各区分内をさらに前記レンズの回転速度と前記回転加工工具の回転速度とに区分して設定されているものであり、
前記横軸ＨＹと縦軸ＨＴとが交差する部位に対応するパラメータの値が設けられているものであることを特徴とするレンズ加工方法。A lens to be processed, which is a plastic spectacle lens, is held at the center of the lens, and the peripheral surface of the held lens to be processed is scraped off by a rotating tool for peripheral surface processing, and the lens to be processed is rotated around the lens center. By cutting the peripheral surface over the entire circumference of the lens to be processed, thereby processing the lens into a predetermined peripheral shape,
The step of processing the lens to be processed into a lens having a predetermined peripheral shape is a step of performing roughing and finishing by forced cutting using the same rotary processing tool,
In forced cutting using the rotary machining tool, parameters of each machining condition such as the rotational speed of the rotary machining tool, the rotational speed of the lens, and the number of rotations of the lens are read from a previously created table and the values of the parameters are read. Is processed using
The table is configured such that the value of the corresponding parameter is specified by designating the factor set on the horizontal axis HY and the factor set on the vertical axis HT according to the lens to be processed. Table,
The factor of the horizontal axis HY is divided into HY1 set for each number of lens rotations corresponding to the material type of the lens to be processed, and a plurality of factors within each section HY1 for each edge thickness of the lens to be processed. HY2 which is set separately,
The factor of the vertical axis HT is set for each of a plurality of types of processing including a peripheral surface roughing process HT1, a peripheral surface finishing process HT2, a grooving process HT3, and a chamfering process HT4. The rotation speed of the lens and the rotation speed of the rotary processing tool are set separately,
A lens processing method, characterized in that a parameter value corresponding to a portion where the horizontal axis HY and the vertical axis HT intersect is provided.
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