JP3964773B2

JP3964773B2 - Fiber optic cable

Info

Publication number: JP3964773B2
Application number: JP2002306869A
Authority: JP
Inventors: 志明田中; 雅広草刈; 和永小林; 修子安; 悟塩原; 健大里; 昌志原; 武史本庄; 圭二大橋
Original assignee: Fujikura Ltd
Current assignee: Fujikura Ltd
Priority date: 2002-10-22
Filing date: 2002-10-22
Publication date: 2007-08-22
Anticipated expiration: 2022-10-22
Also published as: JP2004144821A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、多心の引き落とし用の光ファイバケーブルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
構内、架空用の引き落とし用の光ファイバケーブル（ドロップケーブル）としては１、２心程度が通常であるが、ＦＴＴＨ（Fiber to the home）の拡大と共に小規模マンションやビルなどに、４〜１０心程度の多心化の需要が予想される。
【０００３】
また、後分岐作業性の観点から、収納される光ファイバ心線としては、単独の素線（又は２芯程度のテープ光ファイバ心線）を用いたものが有効と考える。
【０００４】
単光ファイバ心線を入れた多心の引き落とし光ファイバケーブルを設計しようとした場合、ルースチューブケーブルやスロットケーブルなどが考えられるが、いずれも外径が大きくなる上、コスト高であるため、図７に示されているような細径でシンプルなドロップ・インドアケーブル１０１を踏襲したケーブルが有効である。
【０００５】
すなわち、図７において、ドロップ・インドアケーブル１０１は単心の光ファイバ心線１０３と、この近傍に平行で両脇に配置された光エレメント用抗張力体１０５とをケーブルシース１０７で被覆したもので、前記各光エレメント用抗張力体１０５を結んだ方向に対して直交した方向の前記光ファイバ心線１０３の両側（図７において上下）におけるケーブルシース１０７の表面にノッチ部１０９を形成せしめたものである（例えば、特許文献１参照。）。
【０００６】
また、図８を参照するに、光ファイバドロップケーブル１１１は、上記のドロップ・インドアケーブル１０１のケーブルシース１０７に、支持線１１３をケーブルシース１０７と同じ樹脂のシース材１１５で被覆した長尺のケーブル支持線部１１７を互いに平行に首部１１９を介して一体化されたものである（例えば、特許文献２参照）。
【０００７】
【特許文献１】
特開２０００−１７１６７３号公報（段落番号〔００１１〕，図１参照）。
【０００８】
【特許文献２】
特開２００１−８３３８５号公報（段落番号〔００１１〕，図１参照）。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図９に示されているように、ドロップ・インドアケーブル１０１に単心の光ファイバ心線１０３の代わりに多心の素線１２１を収容しようとした場合、複数の素線１２１を束にして充実でシースすると、内部にシース材１０７が食い込み、口出し性に支障が生じる。
【００１０】
一方、図１０に示されているように、多心の素線１２１を押出しヘッドにおけるニップルの通し穴に連結されたパイプ内に入れてパイプから押し出すと、スカスカになるため施工後に光ファイバ心線を構成する素線１２１がケーブル内で移動してしまう恐れがある（クロージャ内で光ファイバ心線が曲がりロス増する恐れがある）。
【００１１】
あるいは、多心の素線１２１の本数によっては収納領域が小さいと素線１２１に曲がり等が加わり伝送損失が増加してしまう可能性が大きいために、前記収納領域を大きくすることもある。この場合、素線１２１の取り出し性を考慮してノッチ部１０９の深さを深くするとノッチ部１０９の先端部と前記収納領域との間の肉厚が薄くなるので、ケーブル１０１に側圧や衝撃が加わったときにノッチ部１０９が裂けやすくなり、光ファイバ心線１０３が外部に露出する。ケーブル１０１の外部に露出した部分に外的な力が加わると、素線１２１に曲がりが加わり、その結果損失増加が生じる可能性がある。
【００１２】
なお、上記の機械特性を考慮してノッチ部１０９の深さを浅くすると、ノッチ部１０９が裂けにくく素線１２１が取り出しにくくなることが問題となる。
【００１３】
この発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、細径でかつ損失特性、施工性に優れる光ファイバケーブルであり、且つ耐側圧特性や耐衝撃特性を低下させることなくノッチ部の引き裂き性を良くするようにした光ファイバケーブルを提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１によるこの発明の光ファイバケーブルは、単数または複数の素線またはテープ心線からなる光ファイバ心線と、この光ファイバ心線の回りを取り巻くべく縦添えされた耐熱性のプラスチックヤーンまたは有機系繊維もしくは無機系繊維からなる介在体と、この介在体と前記光ファイバ心線とを収納する断面がほぼ円形状の空洞からなる光ファイバ収納部の近傍に平行で両脇に配置された光エレメント用抗張力体とをケーブルシースで被覆した長尺の光エレメント部からなると共に、前記各光エレメント用抗張力体を結んだ第１方向に対して直交した第２方向の前記光ファイバ収納部の両側におけるケーブルシースの表面にノッチ部を形成せしめ、このノッチ部の切り込み先端部の位置が前記光ファイバ収納部の中央位置から離れて前記第１方向にずらし、かつ前記光ファイバ収納部の外半径までの間の位置に位置すると共に前記光ファイバ収納部の外半径の位置とノッチ部の切り込み先端部との間の前記第２方向における肉厚が、０．２〜０．４ｍｍであることを特徴とするものである。
【００１５】
したがって、光ファイバ心線に曲がり等が加わり伝送損失が増加してしまうことを防ぐために光ファイバ収納部が大きくされても、ノッチ部が光ファイバ収納部の中央位置から離れて第１方向にずらし、かつ前記光ファイバ収納部の外半径までの位置にあるので、ノッチ部の深さを深くしても光ファイバ収納部とノッチ部との間の肉厚を厚く維持することが可能となり、耐側圧特性や耐衝撃特性が低下することなくノッチ部の引き裂き性が良くなる。また、従来の寸法を変えなくて済むのでケーブルの製造性及び耐風圧荷重特性が損なわれない。
【００１６】
また、ノッチ部からケーブルシースを裂いて光ファイバ心線の口出しを行う際に、ケーブルシースは耐熱性のプラスチックヤーンまたは有機系繊維もしくは無機系繊維からなる介在体に阻まれて光ファイバ心線内部まで食い込まないので容易に口出しが行われる。また、細径に製造されると共に介在体の例えば繊維が光ファイバ心線のクッションとなるので損失特性が安定する。さらに、光ファイバケーブルがシンプルとなり、集合工程がなく、加工費が小さくなる。したがって、ノッチ部と光ファイバ収納部との間の肉厚が０．２〜０．４ｍｍのときは、耐側圧特性や耐衝撃特性が低下することなくノッチ部の引き裂き性が良いものである。ちなみに、上記の肉厚が０．２ｍｍ未満の場合は、光ファイバ心線の取り出し性は向上するが、光エレメント部に側圧や衝撃が加わった際にノッチ部が裂けやすくなり、光ファイバ心線が外部に露出することで光ファイバ心線に曲がりが加わり、損失増加が生じる可能性がある。また、上記の肉厚が０．４ｍｍより厚くなると、ノッチ部の引き裂き性が悪くなり、光ファイバ心線の取り出しが困難になる。したがって、ノッチ部の切り込み先端部が光ファイバ収納部の外径の第１方向の端から端までの範囲内に位置することにより、ノッチ部に切り込みを入れたときにこの切り込みが光ファイバ収納部に確実に入ることになる。
【００１７】
請求項２によるこの発明の光ファイバケーブルは、請求項１記載の光ファイバケーブルにおいて、前記光エレメント部に、支持線をシースで被覆した長尺のケーブル支持線部が互いに平行に一体化されていることを特徴とするものである。
【００１８】
したがって、前記光エレメント部に、支持線をシースで被覆した長尺のケーブル支持線部が互いに平行に一体化されていることにより、光ファイバドロップケーブルとして利用されると共に、請求項１と同様の作用を有する。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。
【００２９】
図１を参照するに、この発明の実施の形態に係る光ファイバケーブル１は、複数の素線からなる光ファイバ心線３が断面がほぼ円形状の空洞からなる光ファイバ収納部Ｆ内に互いに縦添えされて収容されており、この複数の各光ファイバ心線３の回りに取り巻くべく例えば有機系繊維もしくは無機系繊維などの介在体５が上記の光ファイバ収納部Ｆ内で縦添えされている。さらに、この光ファイバ収納部Ｆの図１において左右方向側の近傍には平行で両脇に光エレメント用抗張力体７が配置されている。
【００３０】
そして、上記の複数の光ファイバ心線３と複数の介在体５と２本の光エレメント用抗張力体７とが熱可塑性樹脂からなるケーブルシース９で被覆されて長尺の光エレメント部１１からなっている。
【００３１】
前記各光エレメント用抗張力体７を結んだ第１方向（図１において左右方向）に対して直交した第２方向（図１において上下方向）の前記介在体５の両側（上下）におけるケーブルシース９の表面には、前記光ファイバ収納部Ｆの中央位置から前記第１方向（図１において左右方向）にずらした位置にノッチ部１３が形成されている。
【００３２】
上記構成により、光ファイバケーブル１は、複数の光ファイバ心線３に複数の介在体５が縦添えされているので、光ファイバ収納部Ｆが小さいと光ファイバ心線３に曲がり等が加わり伝送損失が増加してしまう可能性が大きいために、この実施の形態では光ファイバ収納部Ｆとしてある程度の大きさを確保している。しかし、ノッチ部１３は光ファイバ収納部Ｆの中央位置から前記第１方向にずらしているので、ノッチ部１３の引き裂き性（取り出し性）を良くするためにノッチ部１３の深さを深くしても光ファイバ収納部Ｆとノッチ部１３との間の肉厚を厚く維持することができ、耐側圧特性や耐衝撃特性を低下させることなくノッチ部１３の引き裂き性を良くすることができる。
【００３３】
したがって、従来のケーブル全体の寸法を変えることなく、良好な機械特性と光ファイバ心線の取り出し性の両方をケーブル１に付与させることが可能となる。また、従来の寸法を変えなくて済むのでケーブル１の製造性及び耐風圧荷重特性を損なうこともない。
【００３４】
しかも、ノッチ部１３からケーブルシース９を裂いて光ファイバ心線３の口出しを行う際に、ケーブルシース９は介在体５に阻まれて光ファイバ心線３の内部まで食い込まないため容易に口出しを行うことができる。また、細径に製造することができると共に介在体５が光ファイバ心線３のクッションとなるので損失特性を安定化せしめることができる。その結果、光ファイバケーブル１がシンプルとなり、集合工程がなくなり、加工費を小さくすることができる。
【００３５】
ここで、上記のノッチ部１３の設置位置及び切り込み深さについてより詳しく説明する。表１には、図１において光エレメント部１１に備えるノッチ部１３の設置位置及び光ファイバ収納部Ｆとノッチ部１３との肉厚を検討した結果が示されている。なお、寸法Ａは、光ファイバ収納部Ｆの外半径とノッチ部１３の切り込み先端部との間の前記第２方向（図１において上下方向）における肉厚を示すものである。
【００３６】
上記のＡ寸法が、０．２ｍｍ未満の場合と、０．２〜０．４ｍｍの場合と、０．４ｍｍより大きい場合について、ケーブルを試作し、それぞれのケーブルにおける光ファイバ心線３の取り出し性、耐側圧特性、耐衝撃特性について評価試験を行い、良好な場合は○、不良の場合は×で示されている。
【００３７】
なお、ノッチ部１３の中央部、すなわち切り込み先端部の位置は、図１においてＢ寸法の範囲内で光ファイバ収納部Ｆの中心位置から外半径の間に位置していることが必要である。その理由としては、Ｂ寸法の範囲から外れている場合、ノッチ部１３に切り込みを入れて光エレメント部１１を左右に引き裂いたときに、光ファイバ収納部Ｆに切り込みが入らないために光ファイバ心線３の取り出し性が悪くなるからである。
【００３８】
【表１】

表１により、ノッチ部１３と光ファイバ収納部Ｆとの間の肉厚（Ａ寸法）が０．２ｍｍ未満のように薄い場合は、光ファイバ心線３の取り出し性は向上するが、光エレメント部１１に側圧や衝撃が加わった際にノッチ部１３が裂けやすくなり、光ファイバ心線３が外部に露出する。ケーブル外部に露出した部分に外的な力が加わったりすることで光ファイバ心線３に曲がりが加わり、その結果、損失増加が生じる可能性がある。また、Ａ寸法が０．４ｍｍより厚くなると、ノッチ部１３の引き裂き性が悪くなり、光ファイバ心線３の取り出しが困難になる。
【００３９】
ちなみに、ノッチ部１３が図１０の従来例のように光ファイバ収納部Ｆの中央位置にあるときは、前述した理由で光ファイバ心線３に曲がり等が加わり伝送損失が増加してしまうことを避けるために光ファイバ収納部Ｆを大きくすると、ノッチ部１３と光ファイバ収納部Ｆとの間の肉厚が０．２ｍｍ未満となり、光エレメント部１１に側圧や衝撃が加わったときにノッチ部１３が裂けやすくなり、耐側圧特性や耐衝撃特性が悪化する。逆に、ノッチ部１３の深さを浅くすると、光ファイバ心線３の取り出し性が悪くなる。
【００４０】
したがって、この発明の実施の形態の光ファイバケーブルは、ノッチ部１３を光ファイバ収納部Ｆの中央から図１の左右方向にずらすことにより、ノッチ部１３に対して光ファイバ心線３を取り出すのに好適な深さを付与させることが可能で且つ光ファイバ収納部Ｆとの間の肉厚を最適条件である０．２〜０．４ｍｍに保つことが可能となる。
【００４１】
図２を参照するに、この発明の実施の形態に係る別の光ファイバケーブル１は、図１に示したものと同様に、複数の素線からなる光ファイバ心線３が断面ほぼ円形状の光ファイバ収納部Ｆ内に互いに縦添えされて収容されており、この複数の各光ファイバ心線３の回りに取り巻くべく例えば有機系繊維もしくは無機系繊維などの介在体５が上記の断面ほぼ円形状の光ファイバ収納部Ｆ内で縦添えされている。さらに、前記光ファイバ収納部Ｆの図１において左右方向側の近傍には平行で両脇に光エレメント用抗張力体７が配置されている。
【００４２】
そして、上記の複数の光ファイバ心線３と複数の介在体５と２本の光エレメント用抗張力体７とが熱可塑性樹脂からなるケーブルシース９で被覆されて長尺の光エレメント部１１からなっている。
【００４３】
前記各光エレメント用抗張力体７を結んだ第１方向（図２において左右方向）に対して直交した第２方向（図２において上下方向）の前記介在体５の両側（上下）におけるケーブルシース９の表面には、前記光ファイバ収納部Ｆの中央位置から前記第１方向、つまり図２において左右方向にずらした位置にノッチ部１３が形成されている。
【００４４】
さらに、前記光エレメント部１１に、例えば鋼線からなる支持線１５をシース１７で被覆した長尺のケーブル支持線部１９が互いに平行に首部２１を介して一体化されている。
【００４５】
上記構成により、前記光エレメント部１１に、支持線１５をシース１７で被覆した長尺のケーブル支持線部１９が互いに平行に首部２１を介して一体化されていることにより、光ファイバドロップケーブルとして利用することができると共に、図１における効果と同様の効果を有する。
【００４６】
前記光ファイバ心線３は、複数の素線の他に単心線を用いるようにしても構わない。特に、０．２５ｍｍφの素線が最も好適に使用されるが、０．４〜０．９ｍｍφ程度の単心線なども使用される。また、介在体５としての有機系繊維もしくは無機系繊維は、例えばナイロンやＰＰなどの耐熱プラスチックのヤーンやケプラー繊維、ガラスウール、コットン糸などが好適に使用されるものである。
【００４７】
そして、その量は光ファイバ心線３を完全に取り巻く程度が望ましいが、実験の結果、光ファイバ心線３の外周の８０％以上をカバーしていれば殆どシース引き裂き時に光ファイバ心線３がシースにくっつくことがなく、容易に光ファイバ心線３の口出しを行うことが確認されている。さらに、前記光エレメント用抗張力体７としては、鋼線やＦＲＰなどが好適に使用されると共に支持線１５は鋼線が使用される。
【００４８】
次に、光ファイバケーブル１の製造方法について説明する。
【００４９】
図３には押出ヘッド２３の断面図が示されており、この押出ヘッド２３の中心部には図４に示されているようなニップル部２５が設けられていると共に、このニップル部２５の外周には図５に示されているように、例えば図２の光ファイバケーブル１の断面の外周形状とほぼ同形状のダイス孔２７を備えたダイス部２９が設けられている。この場合、ダイス孔２７にはノッチ部１３を形成するための突起部３１がエレメント部１１の中央位置から左右にずれて図２のケーブル１のノッチ部１３に該当する位置に設けられている。このダイス部２９と前記ニップル部２５との間にはシースとしての熱可塑性樹脂Ｐが押し出される流路３３が設けられている。
【００５０】
また、前記ニップル部２５には図４に示されているように、光ファイバ心線３と介在体５が通る通り穴としての例えばニップル孔３５が形成されており、このニップル孔３５は断面ほぼ円形状であると共にニップル孔３５の前方（図４において左方）には断面ほぼ円形状のパイプ３７が連結されている。また、ニップル孔３５の両外側には光エレメント用抗張力体７が通るニップル孔３９、図４において左側のニップル孔３９の外側（左側）には支持線１５が通るニップル孔４１が形成されている。
【００５１】
上記構成により、図３及び図４において、右側に設けられた図示省略のリールに巻かれている光ファイバ心線３、複数の繊維などの介在体５、２本の光エレメント用抗張力体７、支持線１５はそれぞれ引き出され、押出ヘッド２３内へ送られる。複数の光ファイバ心線３及び複数の介在体５が押出ヘッド２３内のニップル部２５のニップル孔３５およびパイプ３７を通る際に、複数の介在体５が複数の各光ファイバ心線３の周りに取り巻くようにして光ファイバ収納部Ｆを通過する。また、２本の光エレメント用抗張力体７はニップル部２５の各ニップル孔３９を通って、さらには１本の支持線１５はニップル孔４１を通って図３、図４において左方向へ走行すると共にダイス部２９の流路３３から溶融した熱可塑性樹脂Ｐが充実に押し出されることにより、図２に示されているような、光ファイバケーブル１を得ることができる。
【００５２】
なお、上記の支持線１５を供給せずに、別のダイス部を使用して図１に示したような光ファイバケーブル１をも得ることができる。
【００５３】
図６（Ａ）〜（Ｃ）には他の実施の形態の光ファイバケーブル１が示されており、特に光エレメント部１１に設ける２箇所のノッチ部１３の設置位置をずらした構造例が示されている。各図に示されているように、２箇所のノッチ部１３は光ファイバ収納部Ｆの中央位置に対して別々の方向にずらしても、あるいは同じ方向にずらしても構わない。
【００５４】
（実施例）
光ファイバ心線３として０．２５ｍｍφの素線８本を用い、介在体５としてアラミド繊維（ケプラー）１１４０デニール３本を用い、さらに光エレメント用抗張力体７として０．４ｍｍφ鋼線を用い、これに支持線１５としての鋼線を用い、シースとして難燃ポリエチレンを用い、図３、図４および図５に示した押出ヘッド２３でもつて押出にてコーティングした。押出後ケーブルの断面を観察したところ、光ファイバ収納部Ｆを通過した８心の心線３の周りを介在体５が取り巻いており、前記光エレメント部１１の寸法として２．７ｍｍ×３．５ｍｍと非常に細径の光ファイバケーブル１が得られた。
【００５５】
その評価結果して、ケーブル１の初期光伝送損失を評価したところ、すべての光ファイバ心線３が０．２ｄＢ／ｋｍ（１．５５μｍ）と良好であった。また、機械特性としては側圧特性においては、加圧幅１００ｍｍの平板にケーブル１を挟み、上から１９６０Ｎの荷重をかけても損失増は０．１ｄＢ以下であった。
【００５６】
また、心線口出し性／接続性は、ノッチ１３からシース９を裂くことにより、介在体５が一緒にシースにくっつき、心線３は容易に８本バラバラに口出しできた。この光ファイバ心線３は容易に他の分岐ケーブルと接続が可能であった。
【００５７】
光ファイバ心線３の移動は、ケーブル２０ｍ（両端解放）をトレーに垂直に敷設し、この光ファイバケーブル１に周波数１Ｈｚ、振幅１０ｍｍの振動を一週間与え続けたが、光ファイバ心線３の移動は検出限界以下（０．１ｍｍ以下）であった。
【００５８】
また、他の例として、光ファイバ心線３として素線を４本入れたもの、２心テープを４本入れたもの、プラスチック繊維５としてナイロンヤーン、ボリプロピレンヤーン、ガラスヤーンを入れたもの、また、図１に示した構造の光ファイバケーブル１などの試作を行い、上記と同様の評価を行ったが、いずれも良好であった。
【００５９】
なお，この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。
【００６０】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、請求項１の発明によれば、光ファイバ心線に曲がり等が加わり伝送損失が増加してしまうことを防ぐために光ファイバ収納部を大きくしても、ノッチ部が光ファイバ収納部の中央位置から離れた第１方向にずらし、かつ前記光ファイバ収納部の外半径までの位置にあるので、ノッチ部の深さを深くしても光ファイバ収納部とノッチ部との間の肉厚を厚く維持することができ、耐側圧特性や耐衝撃特性を低下させることなくノッチ部の引き裂き性を良くすることができる。また、従来の寸法を変えなくて済むのでケーブルの製造性及び耐風圧荷重特性を損なうこともない。
【００６１】
また、ノッチ部からケーブルシースを裂いて光ファイバ心線の口出しを行う際に、ケーブルシースは耐熱性のプラスチックヤーンまたは有機系繊維もしくは無機系繊維からなる介在体に阻まれて光ファイバ心線内部まで食い込まないので容易に口出しを行うことができる。また、細径に製造されると共に繊維などの介在体が光ファイバ心線のクッションとなるので損失特性を安定せしめることができる。さらに、光ファイバケーブルがシンプルとなり、集合工程がなく、加工費を小さくすることができる。ノッチ部と光ファイバ収納部との間の肉厚が０．２〜０．４ｍｍのときは、耐側圧特性や耐衝撃特性を低下せしめることなくノッチ部の引き裂き性を良くできる。ちなみに、上記の肉厚が０．２ｍｍ未満の場合は、光ファイバ心線の取り出し性は向上するが、光エレメント部に側圧や衝撃が加わった際にノッチ部が裂けやすくなり、光ファイバ心線が外部に露出することで光ファイバ心線に曲がりが加わり、損失増加が生じる可能性がある。また、上記の肉厚が０．４ｍｍより厚くなると、ノッチ部の引き裂き性が悪くなり、光ファイバ心線の取り出しが困難になる。ノッチ部の切り込み先端部を光ファイバ収納部の外径の第１方向の端から端までの範囲内に位置せしめることにより、ノッチ部に切り込みを入れたときにこの切り込みを光ファイバ収納部に確実に入れることができる。
【００６２】
請求項２の発明によれば、前記光エレメント部に、支持線をシースで被覆した長尺のケーブル支持線部が互いに平行に一体化されていることにより、光ファイバドロップケーブルとして利用することができると共に、請求項１と同様の効果を有することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態の光ファイバケーブルの断面図である。
【図２】この発明の別の実施の形態の光ファイバケーブルの断面図である。
【図３】押出ヘッド部の断面図である。
【図４】ニップル部の斜視図である。
【図５】ダイス部の斜視図である。
【図６】（Ａ）〜（Ｃ）は、この発明の他の実施の形態の光ファイバケーブルの断面図である。
【図７】従来の光ファイバケーブルの断面図である。
【図８】従来の他の光ファイバケーブルの断面図である。
【図９】従来の別の光ファイバケーブルの断面図である。
【図１０】従来の別の光ファイバケーブルの断面図である。
【符号の説明】
１光ファイバケーブル
３ファイバ心線
５介在体
７光エレメント用抗張力体
９ケーブルシース
１１光エレメント部
１３ノッチ部
１５支持線
１７シース
１９ケーブル支持線部
２１首部
２３押出ヘッド
２５ニップル部
２７ダイス孔
２９ダイス部
３１突起部
３５，３９，４１ニップル孔
３７パイプ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an optical fiber cable for the multi-core withdrawal.
[0002]
[Prior art]
About 1 or 2 cores are usually used for optical fiber cables (drop cables) for premises and aerial, but 4 to 10 cores for small-scale condominiums and buildings with the expansion of FTTH (Fiber to the home) The demand for multi-centering is expected.
[0003]
Further, from the viewpoint of post-branch workability, it is considered effective to use a single strand (or a tape optical fiber core having about two cores) as the optical fiber core to be housed.
[0004]
When trying to design a multi-fiber optical fiber cable with a single optical fiber, a loose tube cable or a slot cable can be considered. However, both have large outer diameters and are expensive. A cable that follows the simple drop-indoor cable 101 having a small diameter as shown in FIG. 7 is effective.
[0005]
That is, in FIG. 7, a drop indoor cable 101 is a single optical fiber core wire 103 and an optical element tensile body 105 disposed on both sides in parallel in the vicinity thereof and covered with a cable sheath 107. A notch 109 is formed on the surface of the cable sheath 107 on both sides (up and down in FIG. 7) of the optical fiber core wire 103 in a direction orthogonal to the direction in which the optical element strength members 105 are connected. (For example, refer to Patent Document 1).
[0006]
Referring to FIG. 8, the optical fiber drop cable 111 is a long cable in which the cable sheath 107 of the drop indoor cable 101 is covered with the support wire 113 with the same sheath material 115 as the cable sheath 107. The support wire portions 117 are integrated in parallel with each other via a neck portion 119 (see, for example, Patent Document 2).
[0007]
[Patent Document 1]
Japanese Unexamined Patent Publication No. 2000-171673 (see paragraph number [0011], FIG. 1).
[0008]
[Patent Document 2]
JP 2001-83385 A (see paragraph number [0011], FIG. 1).
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
However, as shown in FIG. 9, when a multi-core strand 121 is to be accommodated in the drop indoor cable 101 instead of the single-core optical fiber 103, a plurality of strands 121 are bundled together. When the sheath is full and full, the sheath material 107 bites into the inside, and the mouth-out property is hindered.
[0010]
On the other hand, as shown in FIG. 10, when a multi-core strand 121 is put into a pipe connected to a through-hole of a nipple in an extrusion head and pushed out of the pipe, it becomes a scar and becomes an optical fiber core after construction. May move within the cable (the optical fiber core may bend and increase loss in the closure).
[0011]
Alternatively, depending on the number of the multi-core strands 121, if the storage area is small, there is a high possibility that the strand 121 is bent and transmission loss increases, so the storage area may be enlarged. In this case, if the depth of the notch portion 109 is increased in consideration of the take-out property of the wire 121, the thickness between the tip end portion of the notch portion 109 and the storage area is reduced, so that a side pressure or an impact is applied to the cable 101. When added, the notch portion 109 is easily torn and the optical fiber core wire 103 is exposed to the outside. When an external force is applied to a portion exposed to the outside of the cable 101, the strand 121 is bent, and as a result, an increase in loss may occur.
[0012]
Note that when the depth of the notch portion 109 is reduced in consideration of the mechanical characteristics described above, there is a problem that the notch portion 109 is difficult to tear and the strand 121 is difficult to take out.
[0013]
The present invention has been made to solve the above-mentioned problems, and the object thereof is an optical fiber cable having a small diameter, excellent loss characteristics and workability, and without reducing the side pressure resistance characteristics and impact resistance characteristics. It is to provide an optical fiber cable which is adapted to improve the tear resistance of the notch portion.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
Optical fiber cable of the present invention according to claim 1 in order to achieve the above object, it is Tatesoe to surrounding an optical fiber consisting of one or more wires or ribbon, around the optical fiber A heat-resistant plastic yarn or an intervening body made of organic fiber or inorganic fiber , and a cross section for housing the intervening body and the optical fiber core wire is parallel to the vicinity of the optical fiber housing portion formed of a substantially circular cavity. And a second direction perpendicular to the first direction in which the optical element tension members are connected to each other. of allowed forming a notch portion on the surface of the cable sheath on both sides of the optical fiber storage unit, it positions the optical fiber storage incision tip of the notch And away from the center position and shifted in the first direction, and the position and the notch portion of the outer radius of the optical fiber storage unit while located at a position between the to the outer radius of the optical fiber accommodating portion incision tip The thickness in the said 2nd direction between is 0.2-0.4 mm .
[0015]
Therefore, even if the optical fiber housing portion is enlarged to prevent the transmission loss from increasing due to bending or the like in the optical fiber core wire, the notch portion is moved away from the center position of the optical fiber housing portion in the first direction. , and the position near Runode to the outer radius of the optical fiber accommodating portion, even if the depth of the notch becomes possible to maintain increasing the thickness between the optical fiber housing portion and the notch portion, The tearability of the notch is improved without deteriorating the side pressure resistance and impact resistance. Further, since it is not necessary to change the conventional dimensions, the cable manufacturability and the wind pressure load resistance characteristics are not impaired.
[0016]
Also, when tearing the cable sheath from the notch and leading the optical fiber core, the cable sheath is blocked by a heat-resistant plastic yarn, or an organic fiber or inorganic fiber intervening material inside the optical fiber core. Since it does not bite in, it is easy to make a mouthful. In addition, the loss characteristics are stabilized because the fibers are manufactured to have a small diameter and, for example, fibers of the inclusions serve as cushions for the optical fiber core wire. Furthermore, the optical fiber cable is simplified, there is no assembly process, and the processing cost is reduced. Therefore, when the thickness between the notch portion and the optical fiber storage portion is 0.2 to 0.4 mm, the tear resistance of the notch portion is good without deterioration of the side pressure resistance characteristics and impact resistance characteristics. Incidentally, when the above-mentioned wall thickness is less than 0.2 mm, the take-out property of the optical fiber core is improved, but when the side pressure or impact is applied to the optical element portion, the notch portion easily breaks, and the optical fiber core wire As a result of being exposed to the outside, bending of the optical fiber may be added, resulting in an increase in loss. Further, if the thickness is greater than 0.4 mm, the tearability of the notch portion is deteriorated and it becomes difficult to take out the optical fiber core wire. Accordingly, the notch tip is located within the range of the outer diameter of the optical fiber storage portion from the end to the end of the optical fiber storage portion. Will definitely enter.
[0017]
An optical fiber cable according to a second aspect of the present invention is the optical fiber cable according to the first aspect, wherein a long cable support line part in which a support line is covered with a sheath is integrated in parallel with the optical element part. It is characterized by being.
[0018]
Therefore, since the long cable support line part which covered the support line with the sheath is integrated in parallel with the optical element part, it is used as an optical fiber drop cable. Has an effect.
[0028]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0029]
Referring to FIG. 1, the optical fiber cable 1 according to an embodiment of the invention, together to the optical fiber accommodating portion F of the optical fiber 3 composed of a plurality of strands is made from a substantially circular cavity section An intervening body 5 such as an organic fiber or an inorganic fiber is vertically attached in the optical fiber storage portion F so as to surround the plurality of optical fiber cores 3. Yes. Further, in FIG. 1 of the optical fiber housing portion F, optical element strength members 7 are arranged in parallel and on both sides in the vicinity of the left and right direction sides.
[0030]
The plurality of optical fiber core wires 3, the plurality of intervening bodies 5, and the two optical element strength members 7 are covered with a cable sheath 9 made of a thermoplastic resin, and consist of a long optical element portion 11. ing.
[0031]
Cable sheaths 9 on both sides (up and down) of the intervening body 5 in a second direction (vertical direction in FIG. 1) perpendicular to a first direction (left and right direction in FIG. 1) connecting the optical element strength members 7 A notch portion 13 is formed at a position shifted from the center position of the optical fiber storage portion F in the first direction (left-right direction in FIG. 1).
[0032]
With the above configuration, the optical fiber cable 1 has a plurality of optical fibers 3 attached with a plurality of intervening bodies 5 so that if the optical fiber housing F is small, the optical fiber core 3 is bent and transmitted. Since there is a high possibility that the loss will increase, in this embodiment, a certain size is secured as the optical fiber housing F. However, since the notch portion 13 is shifted in the first direction from the center position of the optical fiber storage portion F, the notch portion 13 is deepened to improve the tearability (removability) of the notch portion 13. In addition, the thickness between the optical fiber storage portion F and the notch portion 13 can be maintained thick, and the tearability of the notch portion 13 can be improved without deteriorating the side pressure resistance and impact resistance.
[0033]
Therefore, it is possible to give the cable 1 both good mechanical properties and the ability to take out the optical fiber core without changing the overall size of the conventional cable. Further, since it is not necessary to change the conventional dimensions, the manufacturability and wind pressure resistance characteristics of the cable 1 are not impaired.
[0034]
Moreover, when the cable sheath 9 is torn from the notch portion 13 and the optical fiber core wire 3 is led out, the cable sheath 9 is blocked by the intervening body 5 and does not bite into the optical fiber core wire 3 so that the lead can be easily pulled out. It can be carried out. In addition, the loss characteristic can be stabilized because the intermediate body 5 can be manufactured to have a small diameter and the intervening body 5 serves as a cushion for the optical fiber core wire 3. As a result, the optical fiber cable 1 is simplified, the assembly process is eliminated, and the processing cost can be reduced.
[0035]
Here, the installation position and the cutting depth of the notch portion 13 will be described in more detail. Table 1 shows the result of examining the installation position of the notch portion 13 provided in the optical element portion 11 and the thickness of the optical fiber storage portion F and the notch portion 13 in FIG. The dimension A indicates the thickness in the second direction (vertical direction in FIG. 1) between the outer radius of the optical fiber housing F and the notch tip of the notch 13.
[0036]
For the case where the A dimension is less than 0.2 mm, 0.2 to 0.4 mm, and greater than 0.4 mm, a cable is prototyped and the optical fiber core 3 can be taken out from each cable. An evaluation test was conducted with respect to the side pressure resistance and impact resistance, and it was indicated by ◯ when it was good and by × when it was defective.
[0037]
In addition, the center part of the notch part 13, ie, the position of the cutting tip part, must be located between the center position of the optical fiber housing part F and the outer radius within the range of dimension B in FIG. The reason for this is that if the optical element portion 11 is not cut into the optical fiber housing portion F when the notch portion 13 is cut and the optical element portion 11 is torn to the left and right, the optical fiber core is not cut. This is because the take-out property of the line 3 is deteriorated.
[0038]
[Table 1]

According to Table 1, when the thickness (dimension A) between the notch portion 13 and the optical fiber storage portion F is thin such as less than 0.2 mm, the optical fiber core 3 can be taken out, but the optical element is improved. When a side pressure or impact is applied to the portion 11, the notch portion 13 is easily torn, and the optical fiber core wire 3 is exposed to the outside. When an external force is applied to a portion exposed to the outside of the cable, the optical fiber core wire 3 is bent, and as a result, an increase in loss may occur. Moreover, when A dimension becomes thicker than 0.4 mm, the tearability of the notch part 13 will worsen and the taking-out of the optical fiber core wire 3 will become difficult.
[0039]
Incidentally, when the notch portion 13 is at the center position of the optical fiber housing portion F as in the conventional example of FIG. 10, the optical fiber core wire 3 is bent for the reason described above and transmission loss increases. When the optical fiber storage F is enlarged to avoid the thickness between the notch 13 and the optical fiber storage F is less than 0.2 mm, the notch 13 is subjected to a lateral pressure or an impact applied to the optical element 11. Cracks easily and side pressure resistance and impact resistance deteriorate. Conversely, when the depth of the notch portion 13 is reduced, the take-out property of the optical fiber core wire 3 is deteriorated.
[0040]
Therefore, in the optical fiber cable according to the embodiment of the present invention, the optical fiber core wire 3 is taken out from the notch portion 13 by shifting the notch portion 13 from the center of the optical fiber storage portion F in the left-right direction in FIG. It is possible to impart a suitable depth to the optical fiber, and it is possible to keep the wall thickness between the optical fiber storage portion F at 0.2 to 0.4 mm which is the optimum condition.
[0041]
Referring to FIG. 2, another optical fiber cable 1 according to the embodiment of the present invention has an optical fiber core wire 3 made of a plurality of strands having a substantially circular cross section, as shown in FIG. The intervening bodies 5 such as organic fibers or inorganic fibers are encircled in the above-described cross-section so as to surround each of the plurality of optical fiber cores 3 in the optical fiber accommodating portion F. It is vertically attached in the optical fiber storage F of the shape. Further, in FIG. 1 of the optical fiber housing F, the optical element strength members 7 are arranged in parallel and on both sides in the vicinity of the left and right direction sides.
[0042]
The plurality of optical fiber core wires 3, the plurality of intervening bodies 5, and the two optical element strength members 7 are covered with a cable sheath 9 made of a thermoplastic resin, and consist of a long optical element portion 11. ing.
[0043]
Cable sheaths 9 on both sides (up and down) of the intervening body 5 in a second direction (vertical direction in FIG. 2) perpendicular to a first direction (left and right direction in FIG. 2) connecting the optical element strength members 7 A notch portion 13 is formed on the surface of the optical fiber storage portion F at a position shifted from the center position of the optical fiber storage portion F in the first direction, that is, in the left-right direction in FIG.
[0044]
Further, a long cable support wire portion 19 in which a support wire 15 made of, for example, steel wire is covered with a sheath 17 is integrated with the optical element portion 11 via a neck portion 21 in parallel with each other.
[0045]
With the above configuration, a long cable support wire portion 19 in which the support wire 15 is covered with the sheath 17 is integrated with the optical element portion 11 via the neck portion 21 in parallel with each other, thereby providing an optical fiber drop cable. It can be used and has the same effect as that in FIG.
[0046]
The optical fiber core wire 3 may be a single core wire in addition to a plurality of strands. In particular, a strand of 0.25 mmφ is most preferably used, but a single core wire of about 0.4 to 0.9 mmφ is also used. The organic fiber or inorganic fiber as the intervening body 5 is preferably a heat-resistant plastic yarn such as nylon or PP, Kepler fiber, glass wool, cotton yarn, or the like.
[0047]
The amount is preferably such that it completely surrounds the optical fiber core 3. However, as a result of the experiment, if it covers 80% or more of the outer periphery of the optical fiber core 3, the optical fiber core 3 is almost completely broken when the sheath is torn. It has been confirmed that the optical fiber core wire 3 can be easily led out without sticking to the sheath. Further, as the strength member 7 for the optical element, a steel wire, FRP, or the like is preferably used, and a steel wire is used as the support wire 15.
[0048]
Next, a method for manufacturing the optical fiber cable 1 will be described.
[0049]
FIG. 3 shows a cross-sectional view of the extrusion head 23, and a nipple portion 25 as shown in FIG. 4 is provided at the center of the extrusion head 23, and the outer periphery of the nipple portion 25. As shown in FIG. 5, for example, a die portion 29 having a die hole 27 having substantially the same shape as the outer peripheral shape of the cross section of the optical fiber cable 1 of FIG. 2 is provided. In this case, a protrusion 31 for forming the notch 13 is provided in the die hole 27 at a position corresponding to the notch 13 of the cable 1 in FIG. A flow path 33 through which the thermoplastic resin P as a sheath is pushed out is provided between the die portion 29 and the nipple portion 25.
[0050]
Further, as shown in FIG. 4, for example, a nipple hole 35 is formed in the nipple portion 25 as a through hole through which the optical fiber core wire 3 and the interposition body 5 pass. A pipe 37 having a circular shape and a substantially circular cross section is connected to the front (left side in FIG. 4) of the nipple hole 35. Further, a nipple hole 39 through which the optical element strength member 7 passes is formed on both outer sides of the nipple hole 35, and a nipple hole 41 through which the support line 15 passes is formed on the outer side (left side) of the left nipple hole 39 in FIG. .
[0051]
3 and 4, the optical fiber core wire 3 wound around a reel (not shown) provided on the right side in FIG. 3 and FIG. 4, an intervening body 5 such as a plurality of fibers, two strength members 7 for optical elements, Each of the support wires 15 is pulled out and sent into the extrusion head 23. When the plurality of optical fiber cores 3 and the plurality of interposition bodies 5 pass through the nipple holes 35 and pipes 37 of the nipple portion 25 in the extrusion head 23, the plurality of interposition bodies 5 surround the plurality of optical fiber core wires 3. And passes through the optical fiber storage F. Further, the two optical element strength members 7 pass through the nipple holes 39 of the nipple portion 25, and one support line 15 passes through the nipple hole 41 in the left direction in FIGS. 3 and 4. At the same time, the molten thermoplastic resin P is thoroughly extruded from the flow path 33 of the die portion 29, whereby the optical fiber cable 1 as shown in FIG. 2 can be obtained.
[0052]
In addition, the optical fiber cable 1 as shown in FIG. 1 can also be obtained using another dice | dies part, without supplying said support wire 15. FIG.
[0053]
6A to 6C show an optical fiber cable 1 according to another embodiment, and in particular, a structure example in which the installation positions of two notch portions 13 provided in the optical element portion 11 are shifted is shown. Has been. As shown in each drawing, the two notch portions 13 may be shifted in different directions with respect to the center position of the optical fiber storage portion F, or may be shifted in the same direction.
[0054]
(Example)
8 optical fibers of 0.25 mmφ are used as the

optical fiber core

3, 3 aramid fibers (Kepler) 1140 denier are used as the interposer 5, and 0.4 mmφ steel wire is used as the strength member 7 for the optical element. A steel wire was used as the support wire 15, flame retardant polyethylene was used as the sheath, and the extrusion head 23 shown in FIGS. 3, 4, and 5 was coated by extrusion. When the cross section of the cable was observed after the extrusion, the intervening body 5 was surrounded around the eight core wires 3 that passed through the optical fiber housing F, and the dimensions of the optical element portion 11 were 2.7 mm × 3.5 mm. As a result, a very thin optical fiber cable 1 was obtained.
[0055]
As a result of the evaluation, when the initial optical transmission loss of the cable 1 was evaluated, all the optical fiber cores 3 were as good as 0.2 dB / km (1.55 μm). As the mechanical characteristics, in the lateral pressure characteristics, even when the cable 1 was sandwiched between flat plates with a pressure width of 100 mm and a load of 1960 N was applied from above, the increase in loss was 0.1 dB or less.
[0056]
Further, the core wire lead-out / connectivity was such that when the sheath 9 was torn from the notch 13, the intervening body 5 adhered to the sheath together, and the core wires 3 could be easily pulled apart. This optical fiber core wire 3 could be easily connected to other branch cables.
[0057]
As for the movement of the optical fiber core 3, a cable 20 m (both ends released) was laid vertically on the tray, and the optical fiber cable 1 was continuously subjected to vibration with a frequency of 1 Hz and an amplitude of 10 mm for one week. The movement was below the detection limit (0.1 mm or less).
[0058]
In addition, as another example, one in which four strands are inserted as the optical fiber core wire 3, one in which four core tapes are inserted, one in which nylon yarn, polypropylene yarn, glass yarn is inserted as the plastic fiber 5, Further, a prototype of the optical fiber cable 1 having the structure shown in FIG. 1 was made and evaluated in the same manner as described above, but all were good.
[0059]
In addition, this invention is not limited to embodiment mentioned above, It can implement in another aspect by making an appropriate change.
[0060]
【The invention's effect】
As can be understood from the description of the embodiments of the invention as described above, according to the invention of claim 1, in order to prevent the transmission loss from increasing due to bending or the like in the optical fiber core, even if the large notch is shifted in a first direction away from the center position of the optical fiber accommodating portion, and a position near Runode to the outer radius of the optical fiber accommodating portion, and the depth of the notch However, the thickness between the optical fiber storage portion and the notch portion can be maintained thick, and the tearability of the notch portion can be improved without deteriorating the side pressure resistance characteristics and impact resistance characteristics. Further, since it is not necessary to change the conventional dimensions, the cable manufacturability and wind pressure load resistance characteristics are not impaired.
[0061]
Also, when tearing the cable sheath from the notch and leading the optical fiber core, the cable sheath is blocked by a heat-resistant plastic yarn, or an organic fiber or inorganic fiber intervening material inside the optical fiber core. Since it does not bite in, it can be easily put out. In addition, the loss characteristics can be stabilized because the inclusions such as fibers serve as cushions for the optical fiber core wire while being manufactured to have a small diameter. Furthermore, the optical fiber cable becomes simple, there is no assembly process, and the processing cost can be reduced. When the thickness between the notch portion and the optical fiber storage portion is 0.2 to 0.4 mm, the tearability of the notch portion can be improved without deteriorating the side pressure resistance characteristics and the impact resistance characteristics. Incidentally, when the above-mentioned wall thickness is less than 0.2 mm, the take-out property of the optical fiber core is improved, but when the side pressure or impact is applied to the optical element portion, the notch portion is easily broken, and the optical fiber core wire As a result of being exposed to the outside, bending of the optical fiber may be added, resulting in an increase in loss. Further, if the thickness is greater than 0.4 mm, the tearability of the notch portion is deteriorated and it becomes difficult to take out the optical fiber core wire. By positioning the notch tip of the notch within the range of the outer diameter of the optical fiber storage part in the first direction from the end to the end, the notch can be securely inserted into the optical fiber storage part when the cut is made. Can be put in.
[0062]
According to the second aspect of the present invention, since the long cable support line part in which the support line is covered with the sheath is integrated in parallel with each other, the optical element part can be used as an optical fiber drop cable. And can have the same effect as that of the first aspect.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of an optical fiber cable according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of an optical fiber cable according to another embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view of an extrusion head portion.
FIG. 4 is a perspective view of a nipple portion.
FIG. 5 is a perspective view of a die part.
6A to 6C are cross-sectional views of an optical fiber cable according to another embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a cross-sectional view of a conventional optical fiber cable.
FIG. 8 is a cross-sectional view of another conventional optical fiber cable.
FIG. 9 is a cross-sectional view of another conventional optical fiber cable.
FIG. 10 is a cross-sectional view of another conventional optical fiber cable.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Optical fiber cable 3 Fiber core wire 5 Interposer 7 Strength element for optical elements 9 Cable sheath 11 Optical element part 13 Notch part 15 Support line 17 Sheath 19 Cable support line part 21 Neck part 23 Extrusion head 25 Nipple part 27 Die hole 29 Dice Portion 31

Projection

35, 39, 41 Nipple hole 37 Pipe

Claims

One or more strands or optical fibers made of ribbon (3) and, Tatesoe thermostable plastic yarn or organic fiber or an inorganic to surrounding around the optical fiber (3) The interposer (5) made of fiber , and the cross section for accommodating the interposer (5) and the optical fiber core wire (3) are parallel to the vicinity of the optical fiber housing portion (F) made of a substantially circular cavity. The optical element strength member (7) disposed on both sides is composed of a long optical element portion (11) covered with a cable sheath (9), and the optical element strength members (11) are connected. A notch portion (13) is formed on the surface of the cable sheath (9) on both sides of the optical fiber housing portion (F) in the second direction orthogonal to the first direction, and the notch tip portion of the notch portion (13) is formed. Place of The optical fiber storage unit with but apart from the center position of the optical fiber storage section (F) and displaced in the first direction, and located at a position between the to the outer radius of the optical fiber storage section (F) ( F) The thickness (A) in the second direction between the position of the outer radius of F) and the cut end of the notch portion (13) is 0.2 to 0.4 mm. .

2. A long cable support line portion (19) in which a support wire (15) is covered with a sheath (17) is integrated with the optical element portion (11) in parallel with each other. Fiber optic cable.