JP3960047B2

JP3960047B2 - Transport rollers for chemical conversion equipment

Info

Publication number: JP3960047B2
Application number: JP2002003094A
Authority: JP
Inventors: 成太高橋; 健二吉田; 健鳥居; 正則岡林
Original assignee: Panasonic Corp; Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2001-10-09
Filing date: 2002-01-10
Publication date: 2007-08-15
Anticipated expiration: 2022-01-10
Also published as: JP2003188057A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はアルミ電解コンデンサ用電極箔の化成処理に用いられる化成装置の搬送用ローラおよびこれを用いたアルミ電解コンデンサ用電極箔の化成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般的なアルミ電解コンデンサは、エッチング処理によって実効表面積を拡大させたアルミニウム箔（以下、エッチング箔と称す）の表面に化成処理により化成皮膜を形成した陽極箔と、エッチング処理をしたアルミニウム箔を陰極箔として、この陽極箔と陰極箔とをその間にセパレータを介して巻回することによりコンデンサ素子を構成し、このコンデンサ素子に駆動用電解液を含浸させるとともに、このコンデンサ素子を金属ケース内に封止することにより構成されている。
【０００３】
図７は一般的なアルミ電解コンデンサ用電極箔の化成方法の製造工程を示した化成装置の概念図である。同図において、５１はエッチング箔で、厚さ０．０７〜０．１２ｍｍ、幅が５００ｍｍ、長さ５００〜１０００ｍのものが一般的に用いられている。このエッチング箔５１は第１直流電源５３の陽極側に接続された給電ローラ５２を通り、搬送用ローラ５４ａを介して化成槽５６内に入る。この化成槽５６の中にはエッチング箔５１と対向するように複数の陰極板５５が平行に配置され、また、化成液（図示せず）で満たされている。そして、この化成槽５６内でエッチング箔５１を陽極として化成処理されて化成皮膜が形成される。続いて、化成槽５６内から引き上げられた化成皮膜が形成されたエッチング箔５１は減極処理槽５７を経て、第２直流電源５８に接続された複数の陰極板５９，６１が配置された第１再化成槽６０、第２再化成槽６２で再化成処理を連続的に行い、最後に後処理槽６３を経てロール状に巻き取られた陽極箔６４を得るようにしたものである。
【０００４】
また、上記各化成槽の上部に配置された搬送用ローラ５４ａ〜５４ｆは、エッチング箔５１を連続的に処理するように走行させるためのものであるが、この搬送用ローラ５４ａ〜５４ｆは、図８（ａ）に示すようなローラ軸方向に凸部７１、凹部７２を有したものや、同図８（ｂ）に示すようなローラ８１の両端に切り欠き溝８２を有したもの、また、同図８（ｃ）に示すようなローラの回転方向に硬度の違う材質９１，９２を交互に有したもので、そのローラ径はφ１４０〜２００ｍｍのものを用いていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記図７に示す化成装置において、図８に示したような搬送用ローラを用いて化成処理するとエッチング箔５１のサイド部分が化成装置の途中で湾曲して均一に巻き取れなかったり、湾曲した所から切れてしまい、生産ができなくなるといった工程上の問題や、静電容量、耐電圧などの品質ばらつきが大きくなるという課題を有している。
【０００６】
上記課題の解決方法として、特開平７−２０１６８４号公報に開示された技術は、エッチング箔の走行方向に対して一定の張力を与え、エッチング箔の幅方向の中央部のみがローラに接するようにして化成皮膜を形成することにより、エッチング箔の端部の変形を防止することができるということが提案されている。
【０００７】
しかし、このような方法においても、化成処理は化成皮膜の形成→減極処理→再化成という工程を経るため、エッチング箔にかかる応力によりエッチング箔が変形しようとする。特に、化成電圧が高くなると、その化成皮膜の厚みが増すため、ますますエッチング箔にかかる応力が高まり、エッチング箔のサイドが湾曲したり、亀裂が生じやすくなり、その対策に苦慮しているのが現状である。
【０００８】
本発明は上記従来の課題を解決するもので、陽極箔の長さ方向および幅方向の静電容量、耐電圧などの品質ばらつきを低減し、化成電圧の高い化成処理を安定に生産することができる化成装置の搬送ローラとこれを用いたアルミ電解コンデンサ用電極箔の化成方法を提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明の請求項１に記載の発明は、円柱状のローラと、このローラの両端面に装着されたベアリングと、このベアリングに嵌め込まれた回転軸と、上記回転軸に対して円柱状のローラが回転自在となるように構成された化成装置の搬送用ローラにおいて、上記円柱状のローラの外周面にローラの幅よりも短く、かつエッチング箔の幅よりも短くした円弧状で、その円弧状の長さ方向の中心部が最も深くなるように構成された断面がＶ型の溝を回転方向に等間隔に複数個設けた構成とするものであり、エッチング箔を連続的に化成処理してもその両サイドの湾曲や亀裂の発生を抑制することができ、エッチング箔を安定して搬送させることができるという作用を有する。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、円弧状のＶ型の溝の長さを円柱状のローラの長さの中心から左右対称に均一の長さにしたものであり、エッチング箔を安定して搬送することができるという作用を有する。
【００１１】
また、上記円柱状のローラの幅方向の両端に端部に向かって径が小さくなるようなテーパーを設けることにより、エッチング箔の表面に化成槽の沈殿物が付着するのを防ぐことができるという作用を有する。
【００１２】
なお、円柱状のローラの径を８０〜１２０ｍｍの範囲にすることにより、搬送用ローラの径を従来よりも小さい径にしても、エッチング箔の両サイドが湾曲しないという作用を有する。
【００１３】
また、円弧状のＶ型の溝を円柱状のローラの円周に対して１５〜２０等分の範囲で設けるようにすることにより、請求項１に記載の発明により得られる作用効果と同様の作用を有する。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態について図面を用いて詳細に説明する。
【００１５】
図１は化成装置の化成槽の上部に配設される搬送用ローラの斜視図である。１は円柱状ローラ、２は円柱状ローラ１の両端面の中心に取り付けられたベアリング、３はこのベアリング２に嵌め込まれた回転軸、４は円柱状ローラ１の表面に形成された円弧状で断面がＶ型の溝である。
【００１６】
この円弧状のＶ型の溝４は、図２（ａ），（ｂ）に示すように円柱状ローラ１の長さの中心から左右対称に、かつ、円弧状のＶ型の溝４の深さをその長さ方向に対して中心部を一番深くして両サイドが一番浅くなるように形成されている。また、円弧状のＶ型の溝４の長さは搬送されるエッチング箔の幅よりも狭くなるように形成されている。
【００１７】
さらに、円柱状ローラ１は、円弧状のＶ型の溝４が形成されている部分の外径よりも両端部分の外径を小さくしてテーパー部５を設けた形状を有するものである。
【００１８】
このような化成装置の搬送用ローラは、化成処理をする際搬送するエッチング箔の両サイドが湾曲するようなことはなく、また、搬送用ローラに付着した化成槽の沈殿物をエッチング箔と接触する外に除去することができるので、エッチング箔の表面に化成槽の沈殿物が付着するのを防ぐことができるというものである。
【００１９】
次に、上記化成装置の搬送用ローラを用いて化成処理をする化成装置について説明をする。
【００２０】
図３はエッチング箔を化成処理するときの製造工程を示す化成装置の概念図である。同図において、２１はエッチング箔、２２は第１直流電源２３の陽極側を接続した給電ローラ、２５は純水ボイル槽、２７は化成槽で、この化成槽２７の上部には図１で示したような搬送用ローラ２４ａ，２４ｂが配置され、また、化成槽２７内には複数の陰極板２６が配置されている。２９は給電槽、３２，３４は再化成槽であり、第２直流電源３０の陽極側を給電槽２９内に配置された複数の電極板２８に接続し、陰極側を再化成槽３２，３４内に配置された複数の陰極板３１，３３にそれぞれ接続している。また、再化成槽３２，３４の上部にも図１で示したような搬送用ローラ２４ｃ，２４ｄ，２４ｅ，２４ｆがそれぞれ配置されている。３５は後処理槽であり、最後にロール状に巻き取られて陽極箔３６が得られるように構成されているものである。
【００２１】
なお、各槽の間には水洗槽が設置されるのが普通であるが、この図３では省略する。
【００２２】
上記化成装置において、まず、純水ボイル槽２５でエッチング箔２１の表面に水和皮膜を形成する。次に、化成槽２７で所定の耐電圧を有した化成皮膜を形成し、続いて第２直流電源３０の陽極側に接続された給電槽２９の電極板２８よりエッチング箔２１に給電して再化成槽３２および再化成槽３４により再化成皮膜を形成して最終目的とする耐電圧を有した化成皮膜を得ることができる。
【００２３】
ここで、化成槽２７および再化成槽３２，３４の各上部に配置された搬送用ローラ２４ａ〜２４ｆは、エッチング箔２１を安定して搬送できれば問題はないが、エッチング箔２１に化成皮膜を形成したり、化成皮膜が形成されたエッチング箔に給電をしたりすると、エッチング箔２１に不均一な応力がかかり、特にエッチング箔２１の両サイド側が湾曲しやすくなる。
【００２４】
そこで、搬送用ローラを図１に示したような構成にすることにより、エッチング箔２１に化成皮膜を形成したり、給電槽から給電して再度化成皮膜を形成しても、エッチング箔２１が湾曲やサイドからの亀裂を抑制することができるものである。
【００２５】
図４はエッチング箔２１が搬送用ローラの表面と接触して搬送されるときの状態を示したものである。同図４（ａ）は本発明の搬送用ローラを用いたときで、（ｂ）は従来の搬送用ローラ（図８（ａ）と同じもの）を用いたときのものである。
【００２６】
従来の搬送用ローラでは、ローラ軸方向の凹凸がエッチング箔５１の幅よりも広く形成されており、エッチング箔５１が上記搬送用ローラと接触するとき、エッチング箔５１の長さ方向に対して接触する部分（点線部分）と接触しない部分（ローラの凹部分）と交互になり、エッチング箔５１が搬送用ローラと接触しないときに、エッチング箔５１の両サイドに応力が集中して湾曲として現れてくる。このような搬送用ローラは、その径を大きくしてできるだけ接触面積を増やすことにより、エッチング箔５１にかかる応力を多少緩和することができるが、化成電圧が高くなると化成皮膜の厚みが増すために、このような構成のものでは、エッチング箔５１の湾曲を防止することはできない。
【００２７】
これに対して本発明の搬送用ローラは、エッチング箔２１の幅方向に対して接触する部分（点線部分）が殆どで、接触しない部分（円弧状のＶ溝部分）は僅かになるので、その応力は僅かしか発生しない。このことから搬送用ローラの径を８０〜１２０ｍｍにしてもエッチング箔２１が湾曲や亀裂という問題を発生することはなく、化成装置の小型化も図ることができるものである。
【００２８】
このようにして得られた陽極箔３６は、化成槽２７の上部に円弧状のＶ型の溝４を有した搬送用ローラを用いて化成処理され、エッチング箔２１を安定して搬送することができることから、陽極箔３６の長さ方向および幅方向の静電容量、耐電圧などの品質ばらつきを低減することができるという効果を有するものである。
【００２９】
次に本実施の形態の具体的な実施例について説明をする。
【００３０】
（実施例１）
上記図３の化成処理の製造工程を示す化成装置において、各化成槽の上部に図１に示した構成の搬送用ローラ（ローラ径１００ｍｍ）を配置して、エッチング箔２１を（表１）に示す化成条件で陽極箔３６を作製した。
【００３１】
【表１】

【００３２】
（比較例１）
上記実施例１において、各化成槽の上部に図８の（ａ）に示した構成の搬送用ローラ（ローラ径１００ｍｍ）を配置した以外は実施例と同様にして陽極箔３６を作製した。
【００３３】
以上の実施例１および比較例１の陽極箔３６について、静電容量および耐電圧を測定した。その結果を図５（実施例１）および図６（比較例１）に示す。
【００３４】
なお、静電容量および耐電圧の測定は、陽極箔３６を１０ｃｍ²に切断した試験片を用意し、静電容量はアジピン酸アンモニウム１５０ｇ／ｌ、３０℃の水溶液中で測定し、耐電圧はアジピン酸アンモニウム３０ｇ／ｌ、７０℃の水溶液中で、０．２ｍＡ／ｃｍ²で電流を流し、所望電圧の９０％の電圧値に到達後、一分間保持したときの電圧を値とした。
【００３５】
図５および図６から明らかなように、実施例１の化成処理した陽極箔３６は、化成槽２７および再化成槽３２，３４で湾曲するようなことはなく、化成槽２７から後処理槽３５までを安定してエッチング箔２１を搬送させることができるので、陽極箔３６の長さ方向の静電容量、耐電圧のばらつきを低減することができる。これに対して比較例１の陽極箔３６は、再化成槽３２，３４で湾曲が発生し、エッチング箔２１を安定して搬送することができず、陽極箔３６の長さ方向の静電容量、耐電圧のばらつきが大きかった。
【００３６】
上記実施例１の陽極箔３６の静電容量、耐電圧のばらつきは、静電容量が２．５４％、耐電圧が１．５９％に対して、比較例１の陽極箔３６の静電容量および耐電圧のばらつきは、静電容量が３．８４％、耐電圧が２．８６％であった。
【００３７】
（実施例２〜６）
上記図３の化成処理の製造工程を示す化成装置において、化成槽２７を２槽用い、また、各化成槽の上部に図１に示した構成の搬送用ローラ（ローラ径１００ｍｍ）を配置して、エッチング箔２１を化成電圧７００Ｖで化成処理して陽極箔３６を作製した。
【００３８】
このときの化成槽２７の条件を（表２）に示し、給電槽２９および再化成槽３２，３４の条件を（表３）に示し、実施例２〜６および比較例２は全て同じ条件で行った。なお、上記比較例２は、各化成槽の上部に図８（ａ）に示した構成の搬送用ローラ（ローラ径１００ｍｍ）を配置して陽極箔３６を作製した。
【００３９】
【表２】

【００４０】
【表３】

【００４１】
以上の実施例２〜６と比較例２の陽極箔３６について、静電容量および耐電圧と折曲げ試験（φ１．０ｍｍ、５０ｇ荷重、折曲げ角度９０度の条件下で１往復を１回とする）を測定した。その結果を（表４）に示す。
【００４２】
【表４】

【００４３】
なお、（表４）の値は、各実施例の陽極箔３６を１０ｍごとにサンプリングして、各ｎ＝５０の平均値であり、静電容量および耐電圧の測定は、陽極箔３６を１０ｃｍ²に切断した試験片を用意し、静電容量はアジピン酸アンモニウム１５０ｇ／ｌ、３０℃の水溶液中で測定し、耐電圧はアジピン酸アンモニウム３０ｇ／ｌ、７０℃の水溶液中で、０．２ｍＡ／ｃｍ²で電流を流し、所望電圧の９０％の電圧値に到達後、一分間保持したときの電圧を値とした。
【００４４】
（表４）から明らかなように、本実施例２〜６の陽極箔３６は、図１に示した構成の搬送用ローラを用いることにより、化成電圧を７００Ｖに高くしても化成処理中にエッチング箔が切れることなく生産をすることができ（比較例２は再化成中に湾曲が発生し、箔切れした）静電容量および耐電圧のばらつきを低く抑えることができる。
【００４５】
また、飽和脂肪族ジカルボン酸の中でもアジピン酸を用いた実施例２は、静電容量および耐電圧のばらつきが大きくなり、化成電圧が７００Ｖの高電圧化にするときはピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸を用いるのが好ましい。
【００４６】
上記実施の形態において、搬送用ローラの径が１００ｍｍのものを用いたが、本発明の搬送用ローラの径は８０〜１２０ｍｍの範囲であれば同様の効果を得ることができる。
【００４７】
また、上記化成装置は一実施の形態に過ぎず、減極処理の設置や化成槽数の追加、後処理方法の変更等をすることもできる。この減極処理の方法としては、酸性溶液の浸漬或いは熱処理方法などを用いることができる。
【００４８】
また、給電槽２９の上部にも上記本発明の搬送用ローラを配置することにより、化成槽２７と同様の効果を得ることができる。
【００４９】
【発明の効果】
以上のように本発明は、円柱状のローラと、このローラの両端面に装着されたベアリングと、このベアリングに嵌め込まれた回転軸と、上記回転軸に対して円柱状のローラが回転自在となるように構成された化成装置の搬送用ローラにおいて、上記円柱状のローラの外周面にローラの幅よりも短く、かつエッチング箔の幅よりも短くした円弧状で、その円弧状の長さ方向の中心部が最も深くなるように構成された断面がＶ型の溝を回転方向に等間隔で複数個設けた構成とするものであり、エッチング箔を連続的に化成処理してもその両サイドが湾曲するようなことはなく、また、エッチング箔の表面に化成槽の沈殿物が付着するのを防ぐことができるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態による化成装置の搬送用ローラの構成を示す斜視図
【図２】（ａ）同実施の形態による化成装置の搬送用ローラの要部断面正面図
（ｂ）同化成装置の搬送用ローラのＡ−Ａ線断面図
【図３】同実施の形態による化成処理の製造工程を示す化成装置の概念図
【図４】（ａ）同実施の形態による本発明の搬送用ローラにエッチング箔が接触したときの平面図
（ｂ）従来の搬送用ローラにエッチング箔が接触したときの平面図
【図５】同実施例により得られた陽極箔の特性を示す特性図
【図６】同比較例により得られた陽極箔の特性を示す特性図
【図７】従来の化成処理の製造工程を示す化成装置の概念図
【図８】（ａ）同化成装置に用いられる搬送用ローラの構成を示す斜視図
（ｂ）同化成装置に用いられる他の搬送用ローラの構成を示す斜視図
（ｃ）同化成装置に用いられる他の搬送用ローラの構成を示す斜視図
【符号の説明】
１円柱状ローラ
２ベアリング
３回転軸
４円弧状のＶ型の溝[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a transport roller of a chemical conversion apparatus used for chemical conversion treatment of an electrode foil for an aluminum electrolytic capacitor and a chemical conversion method of an electrode foil for an aluminum electrolytic capacitor using the same.
[0002]
[Prior art]
A general aluminum electrolytic capacitor includes an anode foil in which a chemical conversion film is formed on the surface of an aluminum foil (hereinafter referred to as an etching foil) whose effective surface area is expanded by an etching process, and an aluminum foil that has been etched in a cathode. As the foil, a capacitor element is formed by winding the anode foil and the cathode foil through a separator therebetween, impregnating the capacitor element with a driving electrolyte, and sealing the capacitor element in a metal case. It is configured by stopping.
[0003]
FIG. 7 is a conceptual view of a chemical conversion apparatus showing a manufacturing process of a general method for forming an electrode foil for an aluminum electrolytic capacitor. In the figure, reference numeral 51 denotes an etching foil generally having a thickness of 0.07 to 0.12 mm, a width of 500 mm, and a length of 500 to 1000 m. The etching foil 51 passes through the power supply roller 52 connected to the anode side of the first DC power supply 53 and enters the chemical conversion tank 56 through the transfer roller 54a. A plurality of cathode plates 55 are arranged in parallel in the chemical conversion tank 56 so as to face the etching foil 51 and are filled with a chemical conversion liquid (not shown). Then, a chemical conversion film is formed in the chemical conversion bath 56 by using the etching foil 51 as an anode. Subsequently, the etching foil 51 on which the chemical conversion film pulled up from the chemical conversion tank 56 is formed passes through a depolarization processing tank 57, and a plurality of

cathode plates

59 and 61 connected to the second DC power supply 58 are arranged. The re-chemical conversion treatment is continuously performed in the first re-chemical conversion tank 60 and the second re-chemical conversion tank 62, and finally, the anode foil 64 wound up in a roll shape through the post-treatment tank 63 is obtained.
[0004]
Further, the transport rollers 54a to 54f arranged on the upper portions of the chemical conversion tanks are for running the etching foil 51 so as to continuously process the transport rollers 54a to 54f. 8 (a) has a convex portion 71 and a concave portion 72 in the roller axial direction, a roller 81 has a notch groove 82 at both ends as shown in FIG. 8 (b), As shown in FIG. 8 (c), materials 91 and 92 having different hardness in the rotation direction of the roller are alternately provided, and the roller diameter is 140 to 200 mm.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the chemical conversion apparatus shown in FIG. 7, when the chemical conversion treatment is performed using the conveying roller as shown in FIG. 8, the side portion of the etching foil 51 is curved in the middle of the chemical conversion apparatus and cannot be uniformly wound. It has a problem in the process that it is cut from the place where it cannot be produced, and production cannot be performed, and a problem that the quality variation such as capacitance and withstand voltage becomes large.
[0006]
As a solution to the above problem, the technique disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 7-201684 applies a constant tension to the running direction of the etching foil so that only the central portion in the width direction of the etching foil is in contact with the roller. It has been proposed that by forming a chemical conversion film, deformation of the end of the etching foil can be prevented.
[0007]
However, even in such a method, the chemical conversion treatment goes through the steps of formation of chemical conversion film → depolarization treatment → re-chemical conversion, so that the etching foil tends to be deformed by the stress applied to the etching foil. In particular, when the conversion voltage increases, the thickness of the conversion film increases, so the stress applied to the etching foil increases, and the side of the etching foil is more likely to bend or crack, making it difficult to take countermeasures. Is the current situation.
[0008]
The present invention solves the above-mentioned conventional problems, and can reduce quality variations such as capacitance and withstand voltage in the length direction and width direction of the anode foil, and stably produce a chemical conversion treatment having a high conversion voltage. An object of the present invention is to provide a transfer roller for a chemical conversion apparatus that can be formed and a method for forming an electrode foil for an aluminum electrolytic capacitor using the same.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, the invention according to claim 1 of the present invention includes a cylindrical roller, bearings mounted on both end faces of the roller, a rotating shaft fitted in the bearing, and the rotating shaft. against the conveying roller configured conversion device as cylindrical roller is rotatable, rather shorter than the width of the roller to the outer peripheral surface of the cylindrical roller, and smaller than the width of the etched foil the arcuate, is intended to adopt a configuration in which the arcuate central portion in the longitudinal direction is configured so that the most deeper cross section is provided a plurality at equal intervals grooves type V in the rotational direction, etching foil Even if it is continuously subjected to chemical conversion treatment, it is possible to suppress the occurrence of bending and cracks on both sides, and to transport the etching foil stably.
[0010]
The invention according to claim 2 is the invention according to claim 1, wherein the length of the arc-shaped V-shaped groove is made uniform in a symmetrical manner from the center of the length of the cylindrical roller. And the etching foil can be transported stably.
[0011]
Moreover, it can be said that the deposits of the chemical conversion tank can be prevented from adhering to the surface of the etching foil by providing the taper whose diameter decreases toward the end at both ends in the width direction of the cylindrical roller. Has an effect.
[0012]
Note that, by setting the diameter of the cylindrical roller in the range of 80 to 120 mm, both sides of the etching foil are not curved even when the diameter of the conveying roller is made smaller than that of the conventional roller.
[0013]
Further, an arcuate V-shaped groove by the provided range of 15 to 20 equal parts with respect to the circumference of the cylindrical roller, similar to the effects obtained by the invention described in claim 1 Has an effect.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0015]
FIG. 1 is a perspective view of a conveying roller disposed in an upper part of a chemical conversion tank of a chemical conversion apparatus. 1 is a cylindrical roller, 2 is a bearing attached to the center of both end faces of the

cylindrical roller

1, 3 is a rotating shaft fitted in the bearing 2, and 4 is an arc formed on the surface of the cylindrical roller 1. The cross section is a V-shaped groove.
[0016]
As shown in FIGS. 2A and 2B, the arc-shaped V-shaped groove 4 is symmetrical from the center of the length of the cylindrical roller 1 and the depth of the arc-shaped V-shaped groove 4 The center portion is deepest with respect to the length direction, and both sides are shallowest. Further, the length of the arcuate V-shaped groove 4 is formed to be narrower than the width of the etching foil to be conveyed.
[0017]
Further, the cylindrical roller 1 has a shape in which tapered portions 5 are provided by making the outer diameters of both end portions smaller than the outer diameter of the portion where the arcuate V-shaped groove 4 is formed.
[0018]
The transport roller of such a chemical conversion apparatus does not bend both sides of the etching foil that is transported during the chemical conversion treatment, and the deposit in the chemical conversion tank attached to the transport roller contacts the etching foil. Since it can be removed, the deposit of the chemical conversion tank can be prevented from adhering to the surface of the etching foil.
[0019]
Next, a chemical conversion apparatus that performs chemical conversion using the conveying roller of the chemical conversion apparatus will be described.
[0020]
FIG. 3 is a conceptual diagram of a chemical conversion apparatus showing a manufacturing process when chemical conversion treatment is performed on an etching foil. In this figure, 21 is an etching foil, 22 is a feeding roller connected to the anode side of the first

DC power source

23, 25 is a pure water boil tank, and 27 is a chemical conversion tank. Conveying rollers 24 a and 24 b are arranged, and a plurality of cathode plates 26 are arranged in the chemical conversion tank 27. Reference numeral 29 is a power supply tank, and 32 and 34 are re-chemical conversion tanks. The anode side of the second DC power supply 30 is connected to a plurality of electrode plates 28 arranged in the power supply tank 29, and the cathode side is

re-chemical conversion tanks

32 and 34. It is connected to a plurality of cathode plates 31 and 33 arranged inside. Further, conveying rollers 24c, 24d, 24e, and 24f as shown in FIG. 1 are also arranged above the re-forming

tanks

32 and 34, respectively. Reference numeral 35 denotes a post-treatment tank, which is configured to be finally wound up in a roll shape to obtain the anode foil 36.
[0021]
In addition, although it is normal to install a washing tank between each tank, it abbreviate | omits in this FIG.
[0022]
In the chemical conversion apparatus, first, a hydrated film is formed on the surface of the etching foil 21 in the pure water boil tank 25. Next, a chemical conversion film having a predetermined withstand voltage is formed in the chemical conversion tank 27, and then the etching foil 21 is supplied again from the electrode plate 28 of the power supply tank 29 connected to the anode side of the second DC power supply 30. A chemical conversion film having a final withstand voltage can be obtained by forming a chemical conversion film by the chemical conversion tank 32 and the chemical conversion tank 34.
[0023]
Here, there is no problem if the transfer rollers 24a to 24f arranged on the upper portions of the chemical conversion tank 27 and the

rechemical conversion tanks

32 and 34 can stably transfer the etching foil 21, but a chemical conversion film is formed on the etching foil 21. If power is supplied to the etching foil on which the chemical conversion film is formed, non-uniform stress is applied to the etching foil 21, and in particular, both sides of the etching foil 21 are easily bent.
[0024]
Therefore, by forming the transport roller as shown in FIG. 1, even if a chemical conversion film is formed on the etching foil 21 or the chemical conversion film is formed again by supplying power from the feeding tank, the etching foil 21 is curved. And cracks from the side can be suppressed.
[0025]
FIG. 4 shows a state when the etching foil 21 is conveyed in contact with the surface of the conveying roller. FIG. 4 (a) shows the case where the carrying roller of the present invention is used, and FIG. 4 (b) shows the case where a conventional carrying roller (the same as FIG. 8 (a)) is used.
[0026]
In the conventional transport roller, the unevenness in the roller axial direction is formed wider than the width of the etching foil 51, and when the etching foil 51 contacts the transport roller, it contacts the length direction of the etching foil 51. When the etching foil 51 is not in contact with the conveying roller, stress concentrates on both sides of the etching foil 51 and appears as a curve when the etching foil 51 does not come into contact with the conveying roller. come. Such a conveying roller can relieve the stress applied to the etching foil 51 somewhat by increasing its diameter and increasing the contact area as much as possible. However, as the conversion voltage increases, the thickness of the conversion coating increases. Such a configuration cannot prevent the etching foil 51 from being bent.
[0027]
On the other hand, the conveyance roller of the present invention has almost no contact portion (dotted line portion) with respect to the width direction of the etching foil 21, and there are few non-contact portions (arc-shaped V-groove portions). Little stress is generated. Therefore, even if the diameter of the conveying roller is 80 to 120 mm, the etching foil 21 does not cause a problem of bending or cracking, and the chemical conversion apparatus can be downsized.
[0028]
The anode foil 36 thus obtained is subjected to chemical conversion treatment using a conveying roller having an arcuate V-shaped groove 4 in the upper part of the chemical conversion tank 27, so that the etching foil 21 can be conveyed stably. Therefore, it is possible to reduce variations in quality such as capacitance and withstand voltage in the length direction and width direction of the anode foil 36.
[0029]
Next, specific examples of the present embodiment will be described.
[0030]
Example 1
In the chemical conversion apparatus showing the manufacturing process of the chemical conversion treatment of FIG. 3 above, the transfer roller (roller diameter 100 mm) having the configuration shown in FIG. 1 is arranged above each chemical conversion tank, and the etching foil 21 is shown in (Table 1). An anode foil 36 was produced under the chemical conversion conditions shown.
[0031]
[Table 1]

[0032]
(Comparative Example 1)
In Example 1 above, an anode foil 36 was produced in the same manner as in Example 1 except that the transport roller (roller diameter 100 mm) having the configuration shown in FIG.
[0033]
For the anode foil 36 of Example 1 and Comparative Example 1 described above, the capacitance and the withstand voltage were measured. The results are shown in FIG. 5 (Example 1) and FIG. 6 (Comparative Example 1).
[0034]
The capacitance and withstand voltage are measured by preparing a test piece obtained by cutting the anode foil 36 into 10 cm ^{2. The} capacitance is measured in an aqueous solution of ammonium adipate 150 g / l at 30 ° C. A current was applied at 0.2 mA / cm ² in an aqueous solution of ammonium adipate 30 g / l and 70 ° C., and the voltage when held for 1 minute after reaching a voltage value of 90% of the desired voltage was defined as a value.
[0035]
As apparent from FIGS. 5 and 6, the anode foil 36 subjected to the chemical conversion treatment of Example 1 is not curved in the chemical conversion tank 27 and the

re-chemical conversion tanks

32 and 34, and the post-treatment tank 35 is converted from the chemical conversion tank 27. Since the etching foil 21 can be transported stably, variations in the capacitance and withstand voltage in the length direction of the anode foil 36 can be reduced. On the other hand, the anode foil 36 of Comparative Example 1 is curved in the re-forming

tanks

32 and 34, and the etching foil 21 cannot be stably conveyed, and the capacitance of the anode foil 36 in the length direction is reduced. The withstand voltage variation was large.
[0036]
The variation of the electrostatic capacity and the withstand voltage of the anode foil 36 of Example 1 was 2.54% for the electrostatic capacity and 1.59% for the withstand voltage, whereas the electrostatic capacity of the anode foil 36 of Comparative Example 1 was larger. The variation in withstand voltage was 3.84% for the capacitance and 2.86% for the withstand voltage.
[0037]
(Examples 2 to 6)
In the chemical conversion apparatus showing the manufacturing process of the chemical conversion treatment in FIG. 3, two chemical conversion tanks 27 are used, and a transport roller (roller diameter: 100 mm) having the configuration shown in FIG. Then, the etching foil 21 was subjected to a chemical conversion treatment at a chemical conversion voltage of 700 V to produce an anode foil 36.
[0038]
The conditions of the chemical conversion tank 27 at this time are shown in (Table 2), the conditions of the feeding tank 29 and the

re-chemical conversion tanks

32 and 34 are shown in (Table 3), and Examples 2 to 6 and Comparative Example 2 are all under the same conditions. went. In Comparative Example 2, an anode foil 36 was produced by arranging a transport roller (roller diameter: 100 mm) having the configuration shown in FIG.
[0039]
[Table 2]

[0040]
[Table 3]

[0041]
For the anode foils 36 of Examples 2 to 6 and Comparative Example 2 described above, electrostatic capacity, withstand voltage, and bending test (φ1.0 mm, 50 g load, bending angle 90 degrees, one reciprocation once Measured). The results are shown in (Table 4).
[0042]
[Table 4]

[0043]
In addition, the value of (Table 4) samples the anode foil 36 of each Example every 10 m, and is an average value of each n = 50, and the measurement of an electrostatic capacitance and a withstand voltage is 10 cm of anode foil 36. A test piece cut into ² was prepared, the capacitance was measured in an aqueous solution of ammonium adipate 150 g / l, 30 ° C., and the withstand voltage was 0.2 mA in an aqueous solution of ammonium adipate 30 g / l, 70 ° C. A current was passed at / cm ² , and after reaching a voltage value of 90% of the desired voltage, the voltage when held for 1 minute was taken as the value.
[0044]
As can be seen from Table 4, the anode foils 36 of Examples 2 to 6 were used during the chemical conversion treatment even when the chemical conversion voltage was increased to 700 V by using the conveying roller having the configuration shown in FIG. The etching foil can be produced without being cut (Comparative Example 2 is curved during re-forming, and the foil is cut). Variations in capacitance and withstand voltage can be kept low.
[0045]
Further, in Example 2 using adipic acid among saturated aliphatic dicarboxylic acids, variations in electrostatic capacity and withstand voltage increased, and when the formation voltage was increased to 700 V, pimelic acid, suberic acid, and azelain. It is preferable to use an acid, sebacic acid.
[0046]
In the above embodiment, the conveyance roller having a diameter of 100 mm is used, but the same effect can be obtained if the conveyance roller of the present invention has a diameter of 80 to 120 mm.
[0047]
Moreover, the said chemical conversion apparatus is only one Embodiment, The installation of a depolarization process, the addition of the number of chemical conversion tanks, the change of a post-processing method, etc. can also be performed. As a method of this depolarization treatment, immersion of an acidic solution or a heat treatment method can be used.
[0048]
Further, the same effect as that of the chemical conversion tank 27 can be obtained by arranging the conveying roller of the present invention above the power supply tank 29.
[0049]
【The invention's effect】
As described above, the present invention provides a cylindrical roller, bearings mounted on both end faces of the roller, a rotating shaft fitted in the bearing, and the cylindrical roller is rotatable with respect to the rotating shaft. in conveying roller configured conversion device such that, the columnar shorter rather than the width of the roller to the outer peripheral surface of the roller, and in arc shape shorter than the width of the etched foil, the length of the arc-shaped The cross section configured to have the deepest central portion in the direction has a configuration in which a plurality of V-shaped grooves are provided at equal intervals in the rotation direction. The side is not curved, and the deposit of the chemical conversion tank can be prevented from adhering to the surface of the etching foil.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a configuration of a conveying roller of a chemical conversion apparatus according to an embodiment of the present invention. FIG. 2 (a) is a cross-sectional front view of an essential part of a conveying roller of the chemical conversion apparatus according to the embodiment. FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line AA of the conveying roller of the chemical conversion apparatus. FIG. 3 is a conceptual diagram of the chemical conversion apparatus showing the manufacturing process of chemical conversion treatment according to the embodiment. FIG. (B) Plan view when the etching foil is in contact with the conventional transport roller FIG. 5 is a characteristic showing the characteristics of the anode foil obtained by the same example FIG. 6 is a characteristic diagram showing characteristics of the anode foil obtained by the comparative example. FIG. 7 is a conceptual diagram of a chemical conversion apparatus showing a conventional chemical conversion treatment manufacturing process. FIG. 8 (a) used in the chemical conversion apparatus. (B) used for an assimilation apparatus Perspective view showing a configuration of another conveying roller used in the perspective view (c) the conversion device showing a configuration of another transport roller [Description of symbols]
1 Cylindrical roller 2 Bearing 3 Rotating shaft 4 Arc-shaped V-shaped groove

Claims

A cylindrical roller, bearings mounted on both end faces of the roller, a rotating shaft fitted in the bearing, and a chemical conversion apparatus configured such that the cylindrical roller is rotatable with respect to the rotating shaft. in conveying roller, rather shorter than the width of the roller to the outer peripheral surface of the cylindrical roller, and in arc shape shorter than the width of the etched foil, the center portion of the arc-shaped longitudinal becomes deepest A conveying roller for a chemical conversion apparatus, wherein a plurality of grooves each having a V-shaped cross section are provided at equal intervals in the rotation direction.

The conveying roller of the chemical conversion apparatus according to claim 1, wherein the length of the arc-shaped V-shaped groove is a uniform length symmetrically from the center of the length of the cylindrical roller.