JP3947519B2 - 複合壁の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は有孔の金属薄板製あるいはセラミック製の壁で内側と外側が囲まれた透気性連続気泡メタルフォームコアを有するガスタービンエンジンのための燃焼器の製造方法に関する。

本発明は、金属製あるいはセラミック製の内側層または外側層に接着された連続気泡メタルフォームコア層を有する複合壁の製造を含み、この複合壁はガスタービンエンジンのための低価格の耐熱性燃焼器チャンバーの壁の構築に用いることができる。

一般的な従来技術による環状燃焼器は、単一の鍛造物を薄く機械加工した薄い金属壁を有する大きなセクションから作られている。このような燃焼器は、例えば２０００年６月２７日に付与されたマクカルドン等の米国特許第６，０７９，１９９号に示されている。燃焼器の大きなセクションは単一の鍛造物から機械加工され、あるいは燃焼器の外殻全体が別々の鍛造物から個々に機械加工された複数のパネルを互いに精密に溶接して作られる。

しかしながら燃焼器の外殻の製造におけるこの方法は、要求される最終的な許容誤差に合わせて大きな部品を取り付け、溶接し、機械加工することにおける本来的限界によって、最適でない。燃焼器の壁を経済的に製造するために、セクションの断面を比較的厚いままの状態にすることで、機械加工に要する時間を短縮するとともに、大きな直径を持った非常に薄い外殻の機械加工に伴う困難を減らすことがなされている。従ってその結果、従来技術における燃焼器は、圧力容器としてのエンジンの条件および燃焼器の条件をはるかに超えた機械的強度を有する非常に重たいものとなりうる。また、燃焼器セクションの下流に、冷却保護空気フィルムを作り出すために必要な多数の小さな冷却孔をあけるために、パネル間のつなぎ目は比較的厚いままの状態にされる。

金属構造は高価で、かつ高価な高強度素材から機械加工するのが難しく、さらに金属を保護するために内部表面をセラミックの断熱層でコーティングする必要がありうる。表面造作の複雑さおよび多数の冷却孔により、冷却孔あるいは溝を塞いでしまうのをマスキングによって防いで、これらの機能を維持する前処理に従ったセラミックコーティングの塗布は時間およびコストのかかる事柄となる。コンピュータ制御を用いた現代の作成技術により幾分低い製造コストに抑えることができるものの、近代の燃焼器は依然として製造するのに高価な構成である。

燃焼器の役割は、燃焼器を取り囲みコンプレッサーからの圧縮空気を含む圧力容器の壁を保護する耐熱シールドとして機能することである。燃焼ガスは燃料および空気の混合物の点火により生じ、燃焼器は物理的に燃焼ガスを送るとともに、燃焼ガスの極度の熱からエンジンの隣接部分を保護する役割も有する。燃焼器はまた、燃焼器内に流入する圧縮空気を計量して特定の比率の燃料／空気混合気を生じさせ、燃焼器内に安定した炎領域を形成する。燃焼器内の気流の分配および計量が行われない場合、炎の確立および保持は難しく、従ってエンジン性能は極めて信頼できないものとなる。

しかしながら、実際の燃焼器は異なった温度のガスを分離するガスフローバッフルに過ぎない。燃焼器は燃焼域に流入する圧縮空気の流れを計量し、空気が冷却孔および計量孔に流入する際にその表面に生じるわずかな圧力降下に構造的に耐える。この圧力差によって燃焼器壁にかかる荷重は比較的小さく、極めて薄い壁の部位においてもこのような圧力差に容易に対応することができる。燃焼器の壁にかかる最も大きな応力は、結果として空気／燃料の混合効率に依存するとともに熱応力差につながる、燃焼器内の不均一なガス温度によって発生する大きな温度勾配に起因する。燃焼器内の温度勾配が大きいほど、燃焼器の抵抗すべき熱応力は高くなる。ニッケル合金などの均質な材料の肉厚も温度勾配および熱応力に追い討ちをかける。

本発明の目的は、より安価に製造することが可能で、かつよりよい性能を提供する、ガスタービンエンジンのための改良された燃焼器を生産することである。

本発明のさらなる目的は、改良された燃焼器を製造する方法を提供することである。

以下に続く本発明の開示、図面および説明の検討により本発明のさらなる目的は明らかになる。

本発明は、金属あるいはセラミック製の内側および外側の被覆層に接着された連続気泡メタルフォームコア層を有するガスタービンエンジンの燃焼器のための複合壁を製造する方法を提供する。

透気性連続気泡フォームのコア基材は、例えば、成形されたポリウレタンフォームラバーなどによって選択された形状に作られる。基材は容易に成形され、加熱により比較的硬いが脆い炭素構造に変換され、この炭素構造は容易に機械加工可能である。その後、連続気泡炭素フォーム基材は金属蒸気で含浸され、基材の露出した内側および外側の表面に多孔質の金属層が蒸着され、これによって金属蒸着によって連続気泡メタルフォームコアが形成される。ニッケル−アルミニウムフォーム構造の形成はベル等に付与された米国特許第５，９５１，７９１号に記載されており、ここに参考として援用される。

薄い内側および外側の被覆層はメタルフォームコア上に、金属あるいはセラミックの被覆材料を塗布することで形成される。塗布前にメタルフォームコアをマスキングすることによって、複合壁を通るガス流れのためのポートあるいはスロットが形成される。これらのポートあるいはスロットは、冷却、空気フィルムの形成、ろ過あるいは他の目的を果たす。含浸ステップは、基材をニッケル蒸気にさらすことおよびその後金属蒸着によってニッケルメタルフォームコアをアルミニウムでコーティングすることを含んでもよく、さらにこれを反応させてニッケルアルミナイドメタルフォームコア形成することができる。

本発明のよりよい理解のため、本発明の実施例の一つが添付図面に例として図解された。

図１は、従来のガスタービンエンジンのための逆流型燃焼器の軸方向断面図であり、とりわけ熱い燃焼ガスと燃焼器の金属壁との間に冷却用空気の幕を形成するための孔と入口とリップとを有する機械加工された燃焼器の内壁および外壁の複雑な配置を示したものである。

図２は、図１と同様の断面図であって、本発明に従って製造された、内外が金属薄板製あるいはセラミック製の壁で囲まれた透気性連続気泡（ｏｐｅｎ ｃｅｌｌ）メタルフォームコアを有する燃焼器の断面図であり、冷却用空気の流れを示す。この流れは燃焼器の周りの圧縮空気プレナムから、外部開口部を通り、透気性連続気泡メタルフォームコアを通り、燃焼器の内部に排気され、燃料ノズルの下流に冷却用空気フィルムを形成する。

本発明による方法にしたがって、ガスタービンエンジンの設計者は既存の金属製燃焼器と同じような形状寸法および温度性能を有する燃焼器を製造することができるが、この方法はメタルフォームを段階的に積層し、外部を金属で、内部をセラミックでコーティングすることを伴うので、本発明は用いられる材料の量および重量を大幅に削減することができる。薄いコーティング層を有した積層フォームは、従来の硬い高価な合金の硬い固体金属の鍛造物から機械加工された燃焼器外殻よりも大幅に軽い燃焼器を製造する。

燃焼器外殻を形成するのに費やされる労力および設計の努力は軽量なメタルフォームを利用することで削減される。フォームは機械加工に耐えうる最低限の厚さが必要な従来の硬い金属外殻と比べて容易に成形または形成が可能である。発泡金属の壁はフォームコア内の流れにより効率的に冷却することができ、内部に冷却用のフィルムを作るためのより簡単な孔の形成のみを必要とする。メタルフォームの内外のコーティングの塗布から孔を簡単にマスキングすることにより、金属薄板の薄い外殻に高精度の機械穿孔作業で多数の穴をあけるのと比べ、本発明は冷却用空気のための孔を作るはるかに簡単な方法を提供する。

望ましくは、外壁および内壁は二つの別々のピースで作られる。それぞれの壁の中央のフォームコア層は多孔質の耐熱金属間フォーム材料で作られる。フォームは外側の金属被覆層および内側のセラミック被覆層がスプレーされる下地の役割をする。適切なマスキングにより、冷却用空気を内部のフォームから放出することができるスロットあるいは孔が形成される。フォーム構造の重要な利点は、局部応力に対して曲がる、あるいは従う能力、同時に不浸透性の外側の金属表皮および内側のセラミック表皮により気流および圧力制御を維持できることによる。結果として内側および外側の被覆層を有する複合壁のフォーム構造は熱応力に対応し、深刻な応力によって内側および外側の層がダメージを受けることを防ぐ。

連続気泡メタルフォーム材は耐熱金属間材料であるニッケルアルミナイドであることが望ましい。ニッケルアルミナイドは標準気温においては不安定であるが、ガスタービンエンジン燃焼器内で受ける高温雰囲気下で非常に望ましい強度および酸化特性を示し、従って高温下での用途においては多数の従来の金属素材よりも優れている。メタルフォームコアの連続気泡構造により、燃焼器内の圧力差の下で冷却用空気が多孔質のコア材料を高速で通過することが可能になる。従来のフイルム冷却法のような冷却用空気と燃焼器内の高温の燃焼ガスを混合しなくても高速の対流冷却が達成される。従来のフィルム冷却においては、燃焼器の外側の表面の多数の孔は燃焼器の金属壁が燃焼器のガスにさらされることから保護するフィルムを作るために用いられるが、同時に燃焼器のガスを希薄化し、また燃焼ガスの温度を下げる。しかしながら、本コア層の発泡金属材料は燃焼器壁内の冷却用空気の通過を許容し、空気フィルムの形成に全く依存せずに、燃焼器壁を保護し、冷却する。

フォームコアはまた、大きな表面積を有し、複合壁構造の金属表皮から多孔質のコアを通り抜ける冷却用空気への熱伝達を促進させる。空気が一度コアを通過して燃焼器内に流入すると、下流の表面を高温の燃焼器ガスから断熱することにより、冷却用空気フィルムが形成される。多孔質のコアのフォーム材料に冷却用空気を通過させるさらなる利点は、冷却流を双方向性にすることができることにある。フォームコアを通過する空気は下流で流入して、バーナーに向かって上流方向に多孔質のコア材料を通り抜けることができる。気流が一度多孔質のコア内で上流方向に進むと、気流は内側の被覆層内の出口を通過する際に折り返すことができ、燃焼器の内部表面に空気フィルムを形成し、下流へと進んで燃焼器から出る。双方向の冷却は、従来技術の金属薄板外殻燃焼器における空気フィルム冷却に依存するのと比較して非常に効率的な冷却方式である。フォームを通過する冷却用空気の拡散する流れにより、外側の金属被覆層すなわち表皮を通る計量孔の数を比較的少ない数に留めることができる。壁を通して均一に冷却用空気を排気する内部フォームコアを有する複合壁の利用により、冷却用空気が内側の被覆層の孔あるいはスロットを介して燃焼器の内部に拡散する際に、表面の内部に連続的な円周方向のフィルムを形成することが可能になる。この効率的な冷却システムの重要な利点は、内側の被覆層が脆い耐熱セラミックではなく、随意的に金属素材でできていてもよいことにある。金属製の内側の被覆層の耐熱限界は低めであるものの、内部フォームコアに素早く熱を伝達することができる。従って冷却用空気の内部流れと共にフォームコアを用いることにより、燃焼器内において従来のセラミック製ライナーの代わりに金属製ライナーを用いることが可能になる。セラミック層は金属層よりも重く、また脆い性質および金属表皮に比べてセラミック表皮が柔軟性を欠くことにより激しい温度勾配を受けて砕けるおそれがある。

本発明により、冷却フィルムを維持することで大きな孔の下流の露出した孔を冷却用空気で保護することができる。従来の燃焼器においては、伴流領域では冷却フィルムを維持することが難しいので燃焼器壁内の孔の伴流領域は最低の耐久性を有する。スプレーコーティング材料を塗布する以前にこの領域をマスキングすることにより、複合壁の内側および外側の被覆層内に容易に冷却スロットおよび孔を作ることができ、この問題は回避される。

複合壁は、実質的に８０％から８５％の空気の気孔率を有する非常に軽い多孔質のメタルフォームコアから主に構成される。フォーム材料自身は強度が高いものではないが、内側および外側の被覆層を連続的に設けることにより典型的なサンドイッチ効果が生まれ、壁の断面係数が上昇する。比較的軽量な連続気泡フォームコア材料で内側と外側の被覆層を分けることによって、曲げ強度が大きく上昇する。本発明のさらなる利点は、コアがフォームラバー状態である間、コア基材に複雑な形状が容易に形成あるいは形作られることにある。従来用いられた硬い超合金に比べ、フォームラバーは容易におよび素早く複雑な形状に形成される。一度コア基材の基本形状が形成されると、ラバーフォームは多孔質のフォーム特性を保有する炭素構造に熱的に変換されるが、柔らかいゴム状段階においては不可能だった複雑な細部の機械加工を施すには十分硬い。例として、孔は正確にドリルであけることができ、フランジ、ショルダーおよび他の構造的造作を炭素フォーム構造に機械加工により加えることができる。炭素コア基材は金属蒸着によりニッケルフォームに加工されることで支持構造の役割を果たす。多孔質構造内の金属の薄い層が炭素フォームの表面に蒸着し、結果炭素フォーム構造上に支えられたメタルフォームが作られる。高温においては、炭素はメタルフォームを残して燃え尽きる。ニッケルフォームは金属蒸着により、アルミニウムにも覆われ、それから熱的反応によりニッケルアルミナイドに変換される。

従来の方法は、工程前の金属薄板を鍛造し、それから正確に表面造作を機械加工し、燃焼器外殻面の外側および内側に造作を形成するために孔をドリルであけることを含む。これは多量の高価でかつ機械加工の難しい材料を非常に正確に取り除くということを伴う。高価な高品質素材は事実上無駄にされ、労働集約的な機械加工作業において、より価値の低い金属スクラップと化す。

これに対し、本発明では、原料は金属蒸着の際に徐々に少量加えられ、原料の使用量を最小限に抑える技術が提供される。多量のスクラップ素材を作り出すことを回避するのに加えて、金属蒸着の技術により、フォーム材料の的確な厚さの微調整が可能になる。例えば、型の温度の変動にもよるが、金属蒸着チャンバー内でより長い時間過ごすと、炭素フォーム表面はより厚く金属蒸着される。金属蒸着プロセスを変更することにより、設計者は形状を大幅に変更することなく、メタルフォームの強度を上げたり下げたりすることができる。これは炭素フォームが金属蒸着環境にさらされる時間の長さを長くしたり短くしたりすることによってなされる。

外側の被覆層すなわち表皮は、外側の被覆層の塗布の際のドリルでの穿孔あるいはマスキングによって形成される気流計量孔を有する圧力容器としてフォームコアの外側の表面を密封する目的を果たす。外側の被覆層を密封することにより、燃焼器の外部と燃焼器の内部の領域との間に制御された空気圧降下を生じさせることができ、これによって多孔質の中央のメタルフォームコア層を通り、続いて内側の被覆層の孔を介して燃焼器へ流れる冷却用空気の流れを作ることができる。表皮の外側の被覆層の二つ目の主要目的は、構造の全体の構造強度を上げることである。連続した外側の被覆層は複合層壁の構造強度を上げ、比較的柔らかい連続気泡発泡金属コア上に薄い高強度の隔壁を提供する。外側の被覆層を形成するためにメタルフォームコアに材料をスプレーすることにより、外部の被覆層は例えば０．０２０インチの非常に薄い層に形成することができ、非常に軽量の複合壁構造が実現する。スプレーによる塗布により、外側の被覆層の厚さに正確な変化を持たせることが可能になり、燃焼器の異なった領域の圧力に順応する。外部被覆層の厚さは容易に変更でき、例えば高圧領域には厚い層を提供することができる。外側の被覆加工表面は、外部被覆層材料を塗布する前にメタルフォーム基材の外部表面を形付けるだけで、大幅な重量ないしコストの増加なしに、波形をつけてさらなる構造強度を提供したり、冷却用空気の流れる方向を変化させることができる。燃焼器内の様々な領域における流れの分配は、ドリルによる穿孔あるいは塗布の際に表面をマスキングすることで形成された計量孔により容易に制御することができる。

内側の被覆層は、フォームコアの内側の表面を密封する目的を果たし、また燃焼器内の高温の燃焼器ガスと複合壁のフォームコア内の内側と外側の被覆層の間を通過する冷却空気の流れを分離する。内側の被覆層は好ましくはスプレー工程において塗布され、内側の被覆材料の塗布前に単にマスキングを施すことでできる冷却フィルムを作るための冷却出口を含む。セラミック被覆層を用いることで、熱放射エネルギーを反射して燃焼器内に戻すことができる。従来技術の燃焼器においては、セラミックコーティングの大部分のコストは、ドリルであけられた多数の孔を覆うために内側の表面のいくつもの部分をマスキングする必要があることに拠る。しかしながら本発明は、造作のない内部設計を作ることができ、コーティング塗布を比較的容易および低価格にする。外側の被覆層とともに、内側の被覆層もまた、断面係数を上昇させることによって、また比較的軽量な内側フォームコアで外側の被覆層と分けられた連続した内部隔壁を提供することによって、複合壁を大幅に強化する。複合壁の大きな断面係数により、複合壁は従来の同形の燃焼器設計と比べて比較的高い強度対重量比を有する。

従って本発明の複合壁によって、フォームコア層内の空気の流れを用いることが可能な優れた冷却装置が得られ、低価格の形成技術、材料の効率的な利用および高い断面係数により、高価な機械加工技術および多量の廃棄スクラップ材料を生じさせる労働集約的な機械加工作業を用いる従来の燃焼器設計に対して大幅な改良を提供する。

本発明のさらなる詳細および利点は、以下に含まれる詳細な説明により明らかになる。

図１は従来の逆流型装置を図解する一方、図２は本発明に従った複合壁で製造された同等の構造を示す。両装置において、全体的な燃焼器の形状はほぼ同じであり、また燃焼器内の圧縮空気や燃料の供給および燃焼は基本的に同じである。加えて、エンジンの上流および下流部分は燃焼器の壁構造の違いに大きな影響を受けない。

図１を参照すると、従来の燃焼器１は燃焼器の外側の壁２および燃焼器の内側の壁５の間に画定される。壁２，５は、環状の外殻で、合金を鍛造して製造され、それから表面造作および形状の詳細を加える機械加工を経て厚みを削がれる。その後、フィルム空気流および混合空気が燃焼器内に流入するための孔をあけるため、内側の壁５および外側の壁２に多数の小さな穴がドリルによってあけられる。図示の従来の燃焼器においては、大きな出口ダクト４は改善された衝突冷却流を提供する二つの壁の層を有し、燃焼器のこのセクションにおける耐久力を高める。冷却された圧縮空気がインペラー（図示せず）からディフューザ管７を通して環状燃焼器１を完全に囲む圧縮空気プレナム３に供給される。加圧された液体燃料が燃料供給チューブ８から燃料ノズル９へと供給される。図１に矢印で示されるように、プレナム３内に収容された圧縮空気はノズルカップ１０内の開口部を通して運ばれる。燃焼器壁２，５内の孔は高温の燃焼ガスと燃焼器壁２、５の金属表面の間に冷却用空気の幕あるいは空気フィルムを作る。さらに、炎を維持するとともに効率的な燃焼を提供するために、プレナム３はノズル９から噴射される燃料と混合される圧縮空気を供給する。高温のガスは燃焼器１を通過し、ステータタービンステート６を通過し、タービンローターを既知の方法で駆動する。

図２に示された本発明の実施例においては、燃焼器壁は三層の複合壁に代えられ、この複合壁は、セラミックか金属製の内側の被覆層１３および好ましくは金属製の外側の被覆層１４に接着された連続気泡メタルフォームコア層１２を含む。

本発明の方法は、どんな形状の複合壁をも作るために用いることができ、ガスタービンエンジンの燃焼器を製造することに限定されないことは言うまでもない。複合壁構造は、軽量の多孔質の内部コアを有すること、および形成が容易なことによる利益を得ることのできる多くの他のエンジンの構成部品にも利用でき、主に経済的理由によって構造部材の製造に適用されてもよい。

複合壁を製造する方法は以下のステップを含む。コア基材は選択された形状の連続気泡の透気性フォームから作られる。実施例においては、形状は燃焼器の略形状であり、上述したように加熱によって炭素フォーム構造に変換される連続気泡ポリウレタンラバーフォームであることが望ましい。ポリウレタンフォームラバーは望ましい形状に容易に形成あるいは形作られ、また高温にさらされるとポリウレタンフォームは比較的脆い炭素フォーム構造に変換され、選択された形状の寸法を維持しながら溝、孔、スロットや、他の望まれる造作等の細部を一体に機械加工することが可能である。フォームは、燃焼器形状の空間内の所定の位置にも作ることができる。

次のステップは、連続気泡フォーム基材を金属蒸気で含浸することによって、連続気泡フォーム基材の露出した外側および内側の表面に多孔質の金属の層を蒸着させることを含む。結果として、炭素フォーム構造は薄い金属層で覆われ、金属蒸着によって連続気泡メタルフォームコアが形成される。

炭素フォーム構造はオーブン内で過度の熱にさらされると分解する。しかしながら他の用途においては、設計者は炭素フォーム構造を残し、構造強度を上げ、また製造コストを削減することを選択することができる。

上のステップを完了した後、孔およびスロットが望まれる箇所の連続気泡メタルフォームコア層１２の内側と外側がマスキングされる。金属あるいはセラミックなどの被覆材料の塗布によって、内側の被覆層１３および外側の被覆層１４はメタルフォーム被膜１２上に形成される。

好ましくは、連続気泡メタルフォームコアを作る含浸ステップは炭素フォーム基材にニッケル蒸気をさらすこと、従ってニッケルめっきの薄い層で炭素フォームをコーティングすることを含む。純粋なニッケルは比較的低い耐熱性を有するため、さらなる金属蒸着によってさらにニッケルメタルフォームコアにアルミニウムをコーティングすることで、ニッケル合金が形成されうる。その後、ニッケルおよびアルミニウムの層は、例えばアセンブリを高温にさらすことで反応させてニッケルアルミナイドメタルフォームコアを形成することができる。

内側および外側の被覆層１３，１４は、０．０２０インチ以下の厚さの層のスプレーコーティングによって塗布され、強度対重量比が高い軽量の複合サンドイッチ構造壁を形成する。必要であれば、選択された領域において強度を高めるためにより厚い壁を作ることができる。塗布の前に選択された領域にマスキングを施すことにより、透気性メタルフォームコア１２と連通するガス流入口ポート１５およびメタルフォームコア１２と連通するガス流出口ポート１６を形成することができる。図２に示されるように、内側および外側の被覆層１３，１４に配される多数のポート１５，１６は、冷却用ガス流れを外側の層１４に隣接するプレナム３から外側のポート１５を経て、内側および外側の層１３，１４の間のメタルフォーム１２を通り、内側の層１３内に形成されたポート１６を介して排出するように導く。

入口および出口ポート１５、１６は塗布前のマスキングによって作られるか、あるいは代わりに塗布後に完成された表面１３，１４をドリルによって穿孔ないしは機械加工することによって作られることは明らかである。炭素コア基材が蒸着前に機械加工されて形付けられてもよく、あるいはメタルフォームコア１３が金属蒸着後であって内側および外側の被覆層１３，１４のスプレー塗布前に機械加工されてもよい。

上記の説明は発明者によって現時点で望ましいと考えられている特定の実施例に関するが、本発明はその広い態様において、機械的におよび機能的にここに説明された原理と同等なものを含むことは言うまでもない。

図１は、従来のガスタービンエンジンのための逆流型燃焼器の軸方向断面図である。 図２は、本発明に従って製造された、内外が金属薄板製あるいはセラミック製の壁で囲まれた透気性連続気泡メタルフォームコアを有する燃焼器の図１と同様の断面図である。

Claims (10)

1. 内側被覆層（１３）と外側被覆層（１４）とに接着した連続気泡メタルフォームコア層（１２）を含む、サンドイッチ構造を有する複合壁の製造方法であって、
   選択された形状の透気性連続気泡フォームのコア基材を形成するステップと、
   金属蒸気で連続気泡フォーム基材を含浸し、基材の露出した内側面と外側面とに多孔質の金属層を蒸着して金属蒸着によって連続気泡メタルフォームコア（１２）を形成するステップと、
   金属およびセラミックからなる群から選択される被覆材料をスプレー塗布することによってメタルフォームコア（１２）上に内側層（１３）および外側の被覆層（１４）を形成するステップと、を含む、サンドイッチ構造を有する、ガスタービンエンジンの燃焼器に用いる複合壁の製造方法。
2. 含浸ステップの前に、コア基材を熱的に炭素フォーム構造に変換することを特徴とする、請求項１に記載の複合壁の製造方法。
3. コア基材は、炭素フォーム構造に熱的に変換可能な連続気泡ポリウレタンラバーフォームから形成されることを特徴とする、請求項２に記載の複合壁の製造方法。
4. 含浸ステップは基材をニッケル蒸気にさらし、続いて金属蒸着によってアルミニウムでニッケルメタルフォームコアをコーティングすることを含むことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の複合壁の製造方法。
5. 含浸ステップはニッケルとアルミニウムとを反応させて、ニッケルアルミナイドメタルフォームコアを形成することをさらに含むことを特徴とする、請求項４に記載の複合壁の製造方法。
6. 内側および外側の被覆層（１３，１４）を形成するステップはスプレー塗布の前にメタルフォームコアの少なくとも１つの選択された領域をマスキングし、これによって透気性メタルフォームコア（１２）と連通するガス流ポート（１５，１６）を形成することを含むことを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載の複合壁の製造方法。
7. 複数のポート（１５，１６）が内側および外側層（１３，１４）に配され、外側層（１４）から外側ポート（１５）を通るとともに、内側層と外側層（１３，１４）との間のメタルフォームを通り、続いて内側層（１３）を通って排出されるように冷却ガス流れが導かれることを特徴とする請求項６に記載の複合壁の製造方法。
8. コア基材は含浸ステップの前に機械加工されることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の複合壁の製造方法。
9. メタルフォームコア（１２）は内側および外側の被覆層（１３，１４）の塗布前に機械加工されることを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載の複合壁の製造方法。
10. 内側および外側の被覆層（１３，１４）は厚みが０．０２０インチ（０．５ｍｍ）より薄いことを特徴とする請求項１から９のいずれかに記載の複合壁の製造方法。

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