JP3945080B2

JP3945080B2 - Manufacturing method of perforated pipe

Info

Publication number: JP3945080B2
Application number: JP22769299A
Authority: JP
Inventors: 隆裕佐藤; 稔之堀起; 勝憲沢畠; 秀雄河野; 広平内藤
Original assignee: Hitachi Cable Ltd
Current assignee: Hitachi Cable Ltd
Priority date: 1999-08-11
Filing date: 1999-08-11
Publication date: 2007-07-18
Anticipated expiration: 2019-08-11
Also published as: JP2001047126A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、放電加工用電極管やヒートシンク材等に使用する多孔管の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
金属管内に独立した複数の孔を有する多孔管は、放電加工時のスラッジの発生を抑制できることから放電加工用の電極管として使用される。
【０００３】
図１０は、多孔管の放電加工用電極管としての使用例を示したものである。
【０００４】
図１０に示すように、多孔管２０を加工物２１に対して回転させて加工することによって平坦な加工面が得られるため、特にザグリ加工に適している。
【０００５】
また、図１１に示すように、多孔管２２を冷却体２３に取付けて、その表面積の大きさを利用して熱を吸収させるヒートシンク用の材料としても使用される。
【０００６】
従来、この多孔管を製造する場合、その外枠にあたる単管の内部に板材を挿入して、単管と板材を共に伸管して製造する方法や、外枠にあたる単管の内部にその単管よりも小径な管を１本もしくは複数本挿入して、単管と小径な管を共に伸管して製造する方法がとられていた。
【０００７】
図１２は、この従来の多孔管の製造方法により製造した多孔管の一例を示したものである。
【０００８】
図１２（ａ）は、外枠にあたる単管２５の内部に板材２６を挿入して、単管２５と板材２６を共に伸管して製造した多孔管であり、図１２（ｂ）は、外枠にあたる単管２５の内部にその単管２５よりも小径な管２７を２本挿入して、単管２５と小径な管２７を共に伸管して製造した多孔管である。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したような従来の多孔管の製造方法により多孔管を製造した場合、以下に示すような問題点があった。
【００１０】
（１）外枠にあたる単管の内部に板材や小径な管を挿入するため、挿入の手間がかかり作業性が悪いと共に、長尺な多孔管の製造が難しい。
【００１１】
（２）外枠にあたる単管の内部に挿入することができる板材や管の数に限りがあり、その断面形状にも限りがある。
【００１２】
（３）０．５〜０．１ｍｍ程度の小さい径の多孔管の製造が困難である。
【００１３】
そこで、本発明の目的は、上記課題を解決し、製造が容易であると共に、所望する断面形状を有する多孔管を製造することが可能な多孔管の製造方法を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１の発明は、金属管などの丸管を引き抜き加工すると共にその丸管内に独立した孔を備えた放電加工用電極管に用いられる多孔管を製造する方法において、ダイスの中心にプラグを配置すると共にそのプラグの外周の軸方向に一本または複数の溝を形成し、そのダイスとプラグを通して縮径された丸管の内面に突起を備えた異形管を成形し、その異形管を空引き伸管して突起で区画された孔を備えた多孔管を成形することを特徴とする多孔管の製造方法である。
【００１５】
請求項２の発明は、鋭角なＶ字状、Ｗ字状または滑らかなＵ字状の溝を径方向で対向して形成したプラグを用いて異形管を成形し、その異形管の突起同士を互いに接合するように空引き伸管して多孔管を製造する請求項１記載の多孔管の製造方法である。
【００１６】
請求項３の発明は、異形管を空引き伸管する際に、ねじりを加えて空引き伸管して螺旋状の孔を有する多孔管を製造する請求項１記載の多孔管の製造方法である。
【００１７】
請求項４の発明は、螺旋状の溝が形成されたプラグを用いて、螺旋状の突起部を有する異形管を成形し、その異形管を空引き伸管して内部に螺旋状の孔を有する多孔管を製造する請求項１記載の多孔管の製造方法である。
【００１８】
請求項５の発明は、金属管などの丸管を引き抜き加工すると共にその丸管内に独立した孔を備えた放電加工用電極管に用いられる多孔管を製造する方法において、ダイスの中心にプラグを配置すると共にそのプラグの外周の軸方向に一本または複数の凸部を形成し、そのダイスとプラグを通して縮径された丸管の内面に凹部を備えた異形管を成形し、その異形管を空引き伸管して凹部を孔とする多孔管を成形することを特徴とする多孔管の製造方法である。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態を添付図面に基づいて詳述する。
【００２０】
図１（ａ）は、異形管の成形に使用するプラグの平面図であり、図１（ｂ) は、図１（ａ）におけるＡ−Ａ断面図であり、図２は、プラグとダイスを使用した伸管の状態を示す図であり、図３は、空引き伸管の状態を示す図であり、図４（ａ）は、異形管の断面図であり、図４（ｂ）は本発明の多孔管の製造方法を用いて製造した多孔管の拡大断面図である。
【００２１】
まず、図１を用いて、本発明の多孔管の製造方法において、異形管を成形する際に使用するプラグを説明する。
【００２２】
図１に示すように、プラグ１は、図１（ａ）において台形状の後端部１ａと、テーパー状に形成される絞り部１ｂと、その絞り部１ｂの小径側と同じ径を有する小径部１ｃと、丸みを帯びて形成される先端部１ｄとで形成され、その絞り部１ｂと小径部１ｃの外周の軸方向に一本または複数（図１においては２本）の鋭角なＶ字状の溝２が形成されている。
【００２３】
溝２の端部はそれぞれ、先端部１ｄおよび後端部１ａで徐々に溝２が閉じるように角度をもって形成されている。
【００２４】
次に、図２を用いて、このプラグ１とダイスを使用した異形管の成形を説明する。
【００２５】
図２に示すように、ダイス３は、中心部が空洞に形成されており、その空洞部はプラグ１の絞り部１ｂと同じ角度をもったテーパー部３ａと、直進部３ｂが形成されており、そのダイス３の中心にプラグ１を配置して、予め準備した銅、銅合金および鉄系の材料から成る丸管４をダイス３のテーパー部３ａとプラグ１の絞り部１ｂの間からダイス３の直進部３ｂとプラグ１の小径部１ｃの間を通して伸管する。
【００２６】
丸管４は、ダイス３のテーパー部３ａおよびプラグ１の絞り部１ｂによってその外径がダイス３の直進部３ｂの径と同じ径になるまで細管化されると共に、プラグ１に設けられた溝２によって溝２と同形状の突起６が形成されて異形管５が成形される。
【００２７】
図４（ａ）にプラグ１とダイス３を使用して成形された異形管５を示す。
【００２８】
図４（ａ）に示すように、プラグ１とダイス３を使用して成形された異形管５の内面にはプラグ１の溝２と同形状の突起６が形成されている。
【００２９】
この突起６が形成された異形管５をダイス等の治具を用いて空引き伸管を行う。
【００３０】
図３に、ダイスを用いた空引き伸管の状態を示す。
【００３１】
図３に示すように、異形管５を空引き伸管することにより、異形管５が細管化されると同時にその内面の突起６が内部の中心方向に押し込まれていき、その外径がダイス３の直進部３ｃと同じ径まで伸管されると、突起６がその対角方向の突起６に到達し、突起６で区画された複数の孔を有する多孔管が製造できる。
【００３２】
また、ダイス３の直進部３ｂの径により最終的に製造される多孔管の外径が決定されるため、テーパー部３ａの絞り度および直進部３ｂの内径を適宜変化させることにより、所望する外径の多孔管が得られるものである。
【００３３】
図４（ｂ）に、異形管５を空引き伸管して製造した多孔管を示す。
【００３４】
図４（ｂ）に示すように、多孔管７は、空引き伸管することによって中心方向に押し込まれた突起６同士が互いに突き合わされて、突起６で区画された二つの孔８を有している。
【００３５】
本発明による多孔管の製造方法を用いて多孔管を製造する場合、単管の内部に板材や小径な管を挿入する必要がなく、その製造が容易であると共に、長尺な多孔管の製造も可能である。
【００３６】
次に、図５〜図９を用いて、他の実施の形態を説明する。
【００３７】
図５は、他の実施の形態において異形管を成形する際に使用するプラグを示したものである。
【００３８】
図５に示すように、プラグ１の外周の軸方向に鋭角なＷ字状の溝２が上下および左右に対向して四か所に形成されている。
【００３９】
このプラグ１とダイス３を用いて、銅、銅合金および鉄系の材料から成る丸管を伸管することによって、図６（ａ）に示すような上下、左右にＷ字状の突起６を有する異形管５を成形する。
【００４０】
次に、異形管５をダイス等の治具を用いて空引き伸管して、図６（ｂ）に示すようなＷ字状の突起６で区画された複数の孔８を有する多孔管７を製造する。
【００４１】
また、他の実施の形態として、外周の軸方向に上下、左右に対向して滑らかなＵ字状の溝が４か所に形成されたプラグ（図示せず）を用いて丸管を伸管することによって、図７（ａ）に示すような上下、左右に滑らかなＵ字状の突起６を有する異形管５を成形し、その異形管５を空引き伸管することによって図７（ｂ）に示すような突起６で区画された複数の孔８を有する多孔管７を製造できる。
【００４２】
異形管５の空引き伸管を行う際に、ねじりを加えて空引き伸管することにより螺旋状の孔８を有する多孔管７の製造が可能であるし、螺旋状の溝２が形成されたプラグ１を使用して丸管を伸管して螺旋状の突起６を有する異形管５を成形して、その異形管５を空引き伸管することによって螺旋状の孔８を有する多孔管７の製造が可能である。
【００４３】
以上のように、本発明の多孔管の製造方法を用いればプラグの溝の形状および本数を任意に変えることにより、所望する断面形状を有する多孔管の製造が可能である。
【００４４】
また、図８に示すような外周の軸方向に一本または複数の凸部１０を形成したプラグ９を用いて丸管を伸管することによって、図９（ａ）に示すような凹部１１を有する異形管１２を成形して、その異形管１２を空引き伸管することにより図９（ｂ）に示すような凹部１１を孔とした多孔管１３を製造することができる。
【００４５】
この方法により多孔管を製造する場合も、異形管１２の空引き伸管を行う際に、ねじりを加えて空引き伸管することにより螺旋状の凹部１１を孔とした多孔管１３の製造が可能であるし、螺旋状の凸部１０が形成されたプラグ１を使用して丸管を伸管して螺旋状の凹部１１を有する異形管１２を成形して、その異形管１２を空引き伸管することによって螺旋状の凹部１１を孔とした多孔管１３の製造が可能である。
【００４６】
【発明の効果】
以上要するに本発明による多孔管の製造方法を用いれば、以下に示すような優れた効果を発揮するものである。
【００４７】
（１）単管の内部に板材や小径の管を挿入する必要がないため、製造の作業性が良いと共に、長尺な多孔管の製造が可能である。
【００４８】
（２）プラグに形成された溝および凸部の形状を任意に変えることによって所望する断面形状を有する多孔管の製造が可能である。
【００４９】
（３）単管の内部に板材や小径の管を挿入する必要がないため、小径な多孔管の製造も可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明における異形管の成形に使用するプラグを示す図である。
【図２】プラグとダイスを使用した伸管の状態を示す図である。
【図３】空引き伸管の状態を示す図である。
【図４】本発明の多孔管の製造方法を用いて製造した異形管および多孔管を示す図である。
【図５】他の実施の形態における異形管の成形に使用するプラグを示す図である。
【図６】他の実施の形態により製造した異形管および多孔管を示す図である。
【図７】他の実施の形態により製造した異形管および多孔管を示す図である。
【図８】他の実施の形態における異形管の成形に使用するプラグを示す図である。
【図９】他の実施の形態により製造した異形管および多孔管を示す図である。
【図１０】多孔管の放電加工用電極管としての使用例を示した図である。
【図１１】多孔管のヒートシンク材としての使用例を示した図である。
【図１２】従来の多孔管の製造方法により製造した多孔管の一例を示した図である。
【符号の説明】
１プラグ
２溝
３ダイス
５異形管
６突起
７多孔管
８孔[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a porous tube used for an electrode tube for electric discharge machining, a heat sink material, and the like.
[0002]
[Prior art]
A porous tube having a plurality of independent holes in a metal tube can be used as an electrode tube for electric discharge machining because sludge generation during electric discharge machining can be suppressed.
[0003]
FIG. 10 shows an example of using a perforated tube as an electrode tube for electric discharge machining.
[0004]
As shown in FIG. 10, a flat processed surface can be obtained by rotating the porous tube 20 with respect to the workpiece 21 and processing, so that it is particularly suitable for counterboring.
[0005]
Moreover, as shown in FIG. 11, the porous tube 22 is attached to the cooling body 23, and it is used also as a material for the heat sink which absorbs heat using the size of the surface area.
[0006]
Conventionally, when manufacturing this perforated pipe, a plate material is inserted into a single pipe corresponding to the outer frame and the single pipe and the plate material are stretched together, or a single pipe corresponding to the outer frame is manufactured inside the single pipe. A method has been adopted in which one or a plurality of tubes having a smaller diameter than that of the tube are inserted, and the single tube and the small-diameter tube are both expanded.
[0007]
FIG. 12 shows an example of a perforated tube manufactured by this conventional perforated tube manufacturing method.
[0008]
FIG. 12 (a) is a porous tube manufactured by inserting a plate material 26 into a single tube 25 corresponding to an outer frame and expanding both the single tube 25 and the plate material 26. FIG. 12 (b) shows an outer tube. It is a porous tube manufactured by inserting two tubes 27 having a smaller diameter than the single tube 25 into the single tube 25 corresponding to the frame and extending the single tube 25 and the small-diameter tube 27 together.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
However, when the perforated tube is manufactured by the conventional perforated tube manufacturing method as described above, there are the following problems.
[0010]
(1) Since a plate material or a small-diameter pipe is inserted into a single pipe corresponding to the outer frame, it takes time and labor to insert, and it is difficult to manufacture a long porous pipe.
[0011]
(2) The number of plate members and tubes that can be inserted into a single tube corresponding to the outer frame is limited, and the cross-sectional shape is also limited.
[0012]
(3) It is difficult to manufacture a porous tube having a small diameter of about 0.5 to 0.1 mm.
[0013]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a method for manufacturing a porous tube that solves the above-described problems, is easy to manufacture, and can manufacture a porous tube having a desired cross-sectional shape.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
To achieve the above object, a first aspect of the invention, to produce a perforated pipe used in the electrical discharge machining electrode tube equipped with a separate hole in the round tube with processing pull the round tube such as a metal tube In the method, a deformed tube in which a plug is arranged at the center of a die and one or more grooves are formed in the axial direction of the outer periphery of the plug, and a projection is provided on the inner surface of a round tube reduced in diameter through the die and the plug. And forming a porous tube having holes partitioned by protrusions by empty drawing and expanding the deformed tube.
[0015]
The invention of claim 2 forms a deformed pipe using a plug in which sharp V-shaped, W-shaped or smooth U-shaped grooves are formed to face each other in the radial direction, and the protrusions of the deformed pipes are formed with each other. 2. The method for producing a perforated tube according to claim 1, wherein the perforated tube is produced by empty drawing and extending so as to join each other.
[0016]
According to a third aspect of the present invention, in the method for producing a porous tube according to the first aspect of the present invention, when the deformed tube is drawn and drawn, a twisted tube is added to produce a porous tube having a spiral hole. is there.
[0017]
According to a fourth aspect of the present invention, a deformed tube having a spiral protrusion is formed using a plug in which a spiral groove is formed, and the deformed tube is pulled out to form a spiral hole therein. It is a manufacturing method of the porous tube of Claim 1 which manufactures the porous tube which has.
[0018]
The invention of claim 5 is a method for producing a perforated tube used in the electrical discharge machining electrode tube equipped with a separate hole in the round tube with processing pull the round tube such as a metal tube, the plug in the center of the die And forming one or a plurality of convex portions in the axial direction of the outer periphery of the plug, forming a deformed tube having a concave portion on the inner surface of the round tube reduced in diameter through the die and the plug, and forming the deformed tube. This is a method for producing a porous tube, which is characterized by forming a porous tube having a recess as a hole.
[0019]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
[0020]
FIG. 1A is a plan view of a plug used for forming a deformed pipe, FIG. 1B is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG. 1A, and FIG. FIG. 3 is a view showing the state of the drawn tube used, FIG. 3 is a view showing the state of the empty drawn tube, FIG. 4 (a) is a sectional view of the deformed tube, and FIG. It is an expanded sectional view of the porous tube manufactured using the manufacturing method of the porous tube of invention.
[0021]
First, with reference to FIG. 1, a plug used for forming a deformed pipe in the method for manufacturing a porous pipe of the present invention will be described.
[0022]
As shown in FIG. 1, the plug 1 has a trapezoidal rear end 1a in FIG. 1 (a), a narrowed portion 1b formed in a tapered shape, and a small diameter having the same diameter as the small diameter side of the narrowed portion 1b. One or a plurality (two in FIG. 1) acute V-shaped in the axial direction of the outer periphery of the narrowed portion 1b and the small-diameter portion 1c, which is formed by a portion 1c and a tip portion 1d that is rounded. A groove 2 is formed.
[0023]
The end portions of the groove 2 are formed at angles so that the groove 2 is gradually closed at the front end portion 1d and the rear end portion 1a.
[0024]
Next, the forming of the deformed pipe using the plug 1 and the die will be described with reference to FIG.
[0025]
As shown in FIG. 2, the die 3 has a hollow center portion, and the hollow portion is formed with a tapered portion 3a having the same angle as the throttle portion 1b of the plug 1 and a rectilinear portion 3b. The plug 1 is arranged at the center of the die 3, and the round tube 4 made of copper, copper alloy, and iron-based material prepared in advance is inserted into the die 3 from between the tapered portion 3a of the die 3 and the throttle portion 1b of the plug 1. The tube is extended through between the straight portion 3b and the small diameter portion 1c of the plug 1.
[0026]
The round tube 4 is narrowed by the taper portion 3a of the die 3 and the throttle portion 1b of the plug 1 until the outer diameter thereof becomes the same as the diameter of the rectilinear portion 3b of the die 3, and the groove provided in the plug 1 2 forms a projection 6 having the same shape as the groove 2 to form a deformed tube 5.
[0027]
FIG. 4A shows a deformed tube 5 formed using the plug 1 and the die 3.
[0028]
As shown in FIG. 4A, a projection 6 having the same shape as the groove 2 of the plug 1 is formed on the inner surface of the deformed tube 5 formed using the plug 1 and the die 3.
[0029]
The deformed tube 5 on which the projections 6 are formed is stretched by using a jig such as a die.
[0030]
FIG. 3 shows a state of an empty drawing tube using a die.
[0031]
As shown in FIG. 3, by deforming the deformed tube 5 by empty drawing, the deformed tube 5 is narrowed, and at the same time, the protrusion 6 on the inner surface is pushed toward the center of the inside, and the outer diameter thereof is a die. When the tube 6 is expanded to the same diameter as the three straight portions 3c, the protrusions 6 reach the diagonal protrusions 6 and a porous tube having a plurality of holes partitioned by the protrusions 6 can be manufactured.
[0032]
In addition, since the outer diameter of the finally produced porous tube is determined by the diameter of the straight part 3b of the die 3, the desired outer diameter can be changed by appropriately changing the degree of drawing of the taper part 3a and the inner diameter of the straight part 3b. A porous tube having a diameter can be obtained.
[0033]
FIG. 4B shows a perforated tube manufactured by drawing the deformed tube 5 by empty drawing.
[0034]
As shown in FIG. 4B, the perforated tube 7 has two holes 8 defined by the projections 6, the projections 6 pushed in the center direction by being stretched by empty drawing. ing.
[0035]
When producing a porous tube using the method for producing a porous tube according to the present invention, it is not necessary to insert a plate material or a small-diameter tube into a single tube, and the production is easy and the production of a long porous tube is possible. Is also possible.
[0036]
Next, another embodiment will be described with reference to FIGS.
[0037]
FIG. 5 shows a plug used when forming a deformed pipe in another embodiment.
[0038]
As shown in FIG. 5, W-shaped grooves 2 having acute angles in the axial direction on the outer periphery of the plug 1 are formed at four locations facing the top and bottom and the left and right.
[0039]
By using the plug 1 and the die 3, a round tube made of copper, a copper alloy, and an iron-based material is drawn to form W-shaped projections 6 on the top, bottom, left and right as shown in FIG. The deformed tube 5 is formed.
[0040]
Next, the deformed tube 5 is drawn by using a jig such as a die, and a porous tube 7 having a plurality of holes 8 partitioned by a W-shaped projection 6 as shown in FIG. 6B. Manufacturing.
[0041]
As another embodiment, a round tube is drawn using a plug (not shown) in which smooth U-shaped grooves are formed at four locations so as to be opposed vertically and horizontally in the axial direction of the outer periphery. 7 (a), a deformed tube 5 having smooth U-shaped projections 6 in the vertical and horizontal directions as shown in FIG. 7 (a) is formed, and the deformed tube 5 is stretched by empty drawing. A perforated tube 7 having a plurality of holes 8 partitioned by protrusions 6 as shown in FIG.
[0042]
When the deformed tube 5 is stretched, the perforated tube 7 having the spiral holes 8 can be produced by twisting and stretching the tube, and the spiral groove 2 is formed. A round tube is drawn using the plug 1 to form a deformed tube 5 having a spiral projection 6, and the deformed tube 5 is stretched by empty drawing to form a porous tube having a spiral hole 8. 7 can be manufactured.
[0043]
As described above, by using the method for manufacturing a porous tube of the present invention, it is possible to manufacture a porous tube having a desired cross-sectional shape by arbitrarily changing the shape and the number of the groove of the plug.
[0044]
Further, by extending the round tube using the plug 9 in which one or a plurality of convex portions 10 are formed in the axial direction of the outer periphery as shown in FIG. 8, the concave portion 11 as shown in FIG. The perforated tube 13 having the recess 11 as shown in FIG. 9B can be manufactured by forming the deformed tube 12 and forming the deformed tube 12 by empty drawing.
[0045]
Even when a perforated tube is manufactured by this method, the perforated tube 13 having a spiral concave portion 11 as a hole can be manufactured by twisting the deformed tube 12 when the deformed tube 12 is stretched. It is possible to form a deformed tube 12 having a spiral recess 11 by extending a round tube using the plug 1 in which the spiral projecting portion 10 is formed, and emptying the deformed tube 12. By extending the tube, it is possible to manufacture the porous tube 13 having the spiral concave portion 11 as a hole.
[0046]
【The invention's effect】
In short, if the method for producing a porous tube according to the present invention is used, the following excellent effects are exhibited.
[0047]
(1) Since it is not necessary to insert a plate material or a small-diameter pipe inside the single pipe, the workability of the production is good and a long porous pipe can be produced.
[0048]
(2) A porous tube having a desired cross-sectional shape can be manufactured by arbitrarily changing the shape of the groove and the protrusion formed in the plug.
[0049]
(3) Since it is not necessary to insert a plate material or a small diameter pipe into the single pipe, it is possible to manufacture a small diameter porous pipe.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a view showing a plug used for forming a deformed pipe according to the present invention.
FIG. 2 is a view showing a state of a drawn tube using a plug and a die.
FIG. 3 is a view showing a state of an empty drawing tube.
FIG. 4 is a view showing a deformed tube and a perforated tube manufactured by using the perforated tube manufacturing method of the present invention.
FIG. 5 is a view showing a plug used for forming a deformed pipe in another embodiment.
FIG. 6 is a view showing a deformed tube and a perforated tube manufactured according to another embodiment.
FIG. 7 is a view showing a deformed tube and a perforated tube manufactured according to another embodiment.
FIG. 8 is a view showing a plug used for forming a deformed pipe in another embodiment.
FIG. 9 is a view showing a deformed tube and a perforated tube manufactured according to another embodiment.
FIG. 10 is a view showing an example of using a porous tube as an electrode tube for electric discharge machining.
FIG. 11 is a view showing an example of using a porous tube as a heat sink material.
FIG. 12 is a view showing an example of a perforated pipe manufactured by a conventional perforated pipe manufacturing method.
[Explanation of symbols]
1 Plug 2 Groove 3 Die 5 Deformed Tube 6 Protrusion 7 Porous Tube 8 Hole

Claims

A method of manufacturing a perforated pipe for use in electrical discharge machining electrode tube equipped with a separate hole in the round tube with processing pull the round tube such as a metal tube, the plug with placing the plug into the center of the die One or more grooves are formed in the axial direction of the outer periphery, a deformed tube with protrusions is formed on the inner surface of the round tube reduced in diameter through the dies and plugs, and the deformed tube is stretched by empty drawing. A method for producing a porous tube, comprising forming a porous tube having holes partitioned by

A deformed tube is formed using a plug in which acute V-shaped, W-shaped or smooth U-shaped grooves are formed to face each other in the radial direction, and the protrusions of the deformed tube are pulled together to join each other. The method for producing a porous tube according to claim 1, wherein the porous tube is produced by extending the tube.

The method for producing a porous tube according to claim 1, wherein when the deformed tube is drawn and drawn, the porous tube having a spiral hole is produced by adding a twist to the drawn tube.

Claim: A plug having a spiral groove is used to form a deformed tube having a spiral protrusion, and the deformed tube is drawn and drawn to produce a porous tube having a spiral hole therein. Item 2. A method for producing a porous tube according to Item 1.

A method of manufacturing a perforated pipe for use in electrical discharge machining electrode tube equipped with a separate hole in the round tube with processing pull the round tube such as a metal tube, the plug with placing the plug into the center of the die Form one or more protrusions in the axial direction of the outer periphery, form a deformed tube with a recess on the inner surface of the round tube reduced in diameter through the die and plug, and draw the deformed tube by empty drawing A method for producing a porous tube, comprising forming a porous tube having a recess as a hole.