JP3942376B2

JP3942376B2 - Liner tube and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP3942376B2
Application number: JP2001127515A
Authority: JP
Inventors: 隆一米田; 秀樹倍; 孝知原田; 博奥村; 博行前羽; 昌弘山田
Original assignee: Osaka Gas Co Ltd; Kubota CI Co Ltd
Current assignee: Osaka Gas Co Ltd; Kubota CI Co Ltd
Priority date: 2001-04-25
Filing date: 2001-04-25
Publication date: 2007-07-11
Anticipated expiration: 2021-04-25
Also published as: JP2002321281A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明はライナ管およびその製造方法に関し、特にたとえば既設の老朽管等をその内側から補修・更新するために用いられる合成樹脂からなる、ライナ管およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
既設管の曲がり部の施工に使用する図５（Ａ）に示すライナ管１は、図５（Ｂ）に示すように、管１の周方向の一部に形成されている押し込み部分１ａを押し板等により押し込んで縮径加工を施している。このように縮径加工を施すのは、既設管への挿入抵抗を軽減させるためである。そして、縮径加工が施されたライナ管１を既設管に挿入した状態で、ライナ管１の内側に所定の圧力の加熱蒸気を供給することにより断面形状が略円形の管に復元させる（図５（Ｃ）参照）。これによりライナ管１を既設管の内周面に略密着させて既設管の補修・更新を行うことができる。
【０００３】
しかし、ライナ管１の押し板等により押し込まれた押し込み部分１ａは、図５（Ｃ）に示すように、復元された後でも偏平な状態となり管壁の全周に亘って真円とならないため、サドル分岐継手等をライナ管１に接合する際、接合部に隙間ができて、密着しないことによる接合不良のおそれがあった。なお、既設管に挿入されたライナ管１にサドル分岐継手を接合するときは、ライナ管１に傷が付かないように既設管に孔をあけるか、または分岐部の既設管を切断したり砕いて取り除き、ライナ管１にサドル分岐継手を直接接合する。
【０００４】
そこで、復元された状態で断面形状が真円となるようにするためのライナ管１の製造方法が特公開２０００−３４３５７８号（Ｂ２９Ｃ６３／００）に開示されている。この製造方法は、金型から押し出された円形管を引き落とすことにより外径の小さい円形管に成形するものである。
【０００５】
なお、ライナ管１を縮径する際に押し板等により押圧された押し込み部分１ａは、略Ｕ字状に屈曲されることにより引き伸ばされて厚みが薄くなることがあるので、この部分の管厚ｔ１を他の部分の管厚ｔ２よりも予め厚くしてある。このように、押し込み部分１ａが引き伸ばされて厚みが薄くなるのは、金型から押出されてきたライナ管１がまだ完全には冷却されておらず、引き伸ばされる可能性のある温度の状態で押し込み部分１ａが押し板等により押し込まれるからである。ここで、引き伸ばされるとは、引き伸ばされて元に戻らない状態を言う。
【０００６】
また、従来のライニング工法として、ライニング管がその使用現場に運ばれてきて、ライニング対象管内に挿入される直前で加熱され、軟化した状態でこのライニング管を２つ折り加工しながらライニング対象管内に挿入する方法がある。このライニング工法によると、２つ折り加工がライニング対象管内への挿入直前で行われるので、ライニング管の屈曲部分に折りくせが残らないようにすることができる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特公開２０００−３４３５７８号に開示されているライナの製造方法によっても、縮径された管を既設管内で完全な真円に近づくように復元させるには不十分であり、分岐を取り出す場合等に問題があった。
【０００８】
そして、従来のライナ管では、復元された状態で管壁の厚さを全周に亘って完全に均一にすることは困難であった。
【０００９】
また、従来のライニング工法では、２つ折りされたライニング管の屈曲部分に折りくせが残りにくいが、この２つ折りされたライニング管がライニング対象管内への挿入途中で開き易く、特に湾曲管等への挿入時には、その挿入抵抗により挿入しずらくなる可能性がある。
【００１０】
それゆえに、この発明の主たる目的は、縮径された管を既設管内で十分に真円に近づくように復元することができるとともに、全周にわたって管厚を均一にすることができ、さらにたとえば既設管内に挿入する前およびその途中で容易に開かないようにすることができる、ライナ管およびその製造方法を提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、管内を加熱および加圧して円形管に復元される合成樹脂からなる折り畳まれたライナ管において、円形管を一旦偏平にして、その偏平となった互いに向い合う管壁どうしを連結する両側の屈曲部に外側に向かう折りくせを付け、両側の屈曲部の一方をライナ管の内側に押し込んで折り畳んだことを特徴とする、折り畳まれたライナ管である。
請求項２の発明は、管内を加熱および加圧して円形管に復元される合成樹脂からなる折り畳まれたライナ管において、第１偏平加工により円形管を偏平にして両側に第１および第２屈曲部を形成して第１および第２屈曲部に外側に向かう折りくせを付け、第２偏平加工により第１および第２屈曲部を広げる方向に管を偏平にして両側の第３および第４屈曲部を形成し、そして、第１および第２屈曲部の一方を管の内側に押し込んで、第３および第４屈曲部を屈曲させたまま折り畳んだことを特徴とする、折り畳まれたライナ管である。
【００１２】
請求項３の発明は、管内を加熱および加圧して円形管に復元される合成樹脂からなる折り畳まれたライナ管において、管の内側に押し込まれた部分には外側に向かう折りくせが付けられていることを特徴とする、折り畳まれたライナ管である。
【００１３】
請求項４の発明は、管内を加熱および加圧して円形管に復元される合成樹脂からなるライナ管の折り畳み方法において、(a) 円形管を偏平にし、そして(b) その偏平となった互いに向い合う管壁どうしを連結する両側の屈曲部の一方を、ライナ管の内側に押し込んで折り畳むことを特徴とする、ライナ管の折り畳み方法である。
請求項５の発明は、管内を加熱および加圧して円形管に復元される合成樹脂からなるライナ管の折り畳み方法において、(a) 円形管を偏平にし、(b)その偏平となった互いに向い合う管壁どうしを連結する両側の屈曲部を広げる方向に管を偏平にし、そして(c) 偏平にした円形管を、ライナ管の使用現場に運ばれる前に折り畳むことを特徴とする、ライナ管の折り畳み方法である。
【００１４】
請求項６の発明は、管内を加熱および加圧して円形管に復元される合成樹脂からなるライナ管の折り畳み方法において、(a) 円形管を偏平にし、(b) その偏平となった互いに向い合う管壁どうしを連結する両側の屈曲部を広げる方向に管を偏平にし、そして(c) 偏平にした円形管を折り畳むことを特徴とする、ライナ管の折り畳み方法である。
【００１５】
【作用】
第１の発明のライナ管は、一旦偏平にして折りくせを付けた後であってライナ管がその使用現場に運ばれる前に予め折り畳んであるので、このライナ管が使用現場に運ばれて使用されるまでの間に、この折り畳まれたライナ管のそれぞれの屈曲部分に折りくせを十分に付けることができる。これにより、この折り畳まれたライナ管をたとえば既設管内に挿入する直前に軟化させるために加熱したときに、元の円形の断面形状に戻ろうとする復元力が働かないようにすることができ、その結果、折り畳まれた状態が維持される。そして、このようにして折り畳まれた管をたとえば既設管内に挿入した状態で、このライナ管の内側を加熱および加圧することにより、断面形状が真円または真円に十分に近い円形の管に復元させることができる。また、ライナ管を偏平にしたり折り畳んでも、管壁が引き伸ばされないので、管厚が薄くならず、したがって管厚が全周に亘って均一な元の状態を維持することができる。
【００１６】
第２の発明のライナ管によると、２回の偏平加工の時に形成された合計４つの各屈曲部には折りくせが付けられる。この折くせが付けられた４つの各部分は、折り畳まれたライナ管を復元させるために加熱および加圧したときに、この折くせにより外側に向う復元力が働き、断面形状が真円または真円に十分に近い円形の管に復元させることができる。そして、第１の発明と同様に、折り畳まれた状態ではその状態を維持することができ、管厚が全周に亘って均一な元の状態を維持することができる。
【００１７】
第３の発明によると、一旦偏平にして折りくせを付けた後に折り畳まれたライナ管を製造することができる。ライナ管は、折り畳まれた状態で使用現場に運ばれて、既設管等内に挿入される。このライナ管は、第１の発明のライナ管と同様に作用するのでその説明を省略する。
【００１８】
第４の発明によると、管壁の周方向の４箇所に折りくせが付けられたライナ管を製造することができる。このライナ管は、第２の発明のライナ管と同様に作用するのでその説明を省略する。
【００１９】
【発明の効果】
第１の発明によると、断面形状が真円または真円に十分に近い円形のライナ管に復元するので、サドル分岐継手等をライナ管に確実に接合することができる。そして、折り畳まれたライナ管を復元させたときの管壁の厚みは、全周に亘って元の均一な状態のままであり、部分的に強度不足とならないようにすることができる。また、この折り畳まれたライナ管は、既設管への挿入前および挿入途中で開きにくいので、湾曲管等にも比較的小さい挿入抵抗で簡単に挿入することができる。
【００２０】
第２の発明によると、折り畳まれたライナ管を加熱および加圧して復元させるときに、折りくせが付けられた４つのそれぞれの部分に外側に向う方向の復元力が働くので、ライナ管を真円に十分に近い円形の断面形状に復元させることができる。そして、第１の発明と同様に、管壁の厚みが均一なので、部分的に強度不足とならないようにすることができるし、湾曲管等にも比較的小さい挿入抵抗で挿入することができる。
【００２１】
第３の発明によると、折り畳まれたライナ管を安定した品質で簡単に製造することができる。このようにして製造されたライナ管は、第１の発明と同様の効果を奏するのでその説明を省略する。
【００２２】
第４の発明によると、２回の偏平加工が施されて折り畳まれたライナ管を安定した品質で簡単に製造することができる。このようにして製造されたライナ管は、第２の発明と同様の効果を奏するのでその説明を省略する。
【００２３】
この発明の上述の目的，その他の目的，特徴および利点は、図面を参照して行う以下の実施例の詳細な説明から一層明らかとなろう。
【００２４】
【実施例】
この発明の一実施例のライナ管は、図３（Ｂ）に示すような断面形状が略ハート形（または馬蹄形）に折り畳まれたもの（縮径加工されたもの）であり、材質が合成樹脂（ポリエチレン，ポリブテン，ポリプロピレン，ナイロン，塩化ビニル等）であるが、ここではポリエチレンの実施例を示す。そして、この発明の一実施例のライナ管の製造方法は、図３（Ｂ）に示す断面略ハート形のライナ管１０を製造するためのものであり、具体的には、図１，図２，図３（Ａ）および図３（Ｂ）に示す手順に従って実施される。
【００２５】
まず、図１等を参照して、図１（Ａ）に示す成形されたライナ管１０を縮径加工して、図３（Ｂ）に示すような断面形状が略ハート形に折り畳まれたライナ管１０の製造方法を説明する。
【００２６】
図１（Ａ）に示すライナ管１０は、従来公知の押出成形機(図示せず)により成形されて口金を通って押し出されてきたものであり、外径が既設管の内径と略同じサイズであって断面形状が円形（真円）である。管壁の厚さはｔ２であり、全周に亘って均一である。そして、この成形されたライナ管１０は、所定の長さに切断されて、常温になるまで完全に冷却される。
【００２７】
次に、この冷却固化されたライナ管１０をたとえば蒸気により約８５°Ｃに加熱する。ライナ管１０を加熱する温度は、約８０〜９０°Ｃが好ましい。そして、図１（Ｂ）に示すように、この加熱されたライナ管１０をプレス台１２上に載置する。そして、ライナ管１０の左右両側に配置されている一対の第１押し板１４，１４を、互いに接近する水平方向に前進移動させて、この一対の第１押し板１４，１４の板面によりライナ管１０を左右両側から挟み込んで圧縮する。このように圧縮されて偏平な形状となったライナ管１０は、左右両側の偏平な管壁１６，１８が互いに所定の隙間を隔てて鉛直方向と平行する状態となる。この互いに向い合う偏平な管壁１６，１８は、上側に形成されている第１屈曲部２０と下側に形成されている第２屈曲部２２とにより互いに連結されている。これでライナ管１０の第１の偏平加工が終了する。
【００２８】
次に、図１（Ｃ）に示すように、一対の第１押し板１４をライナ管１０から引き離す水平方向に後退移動させて管１０から引き離す。このときライナ管１０は、同図に示すように、少し復元して断面形状が縦に長い略楕円形となる。そして、断面形状が略楕円形に復元したライナ管１０を同図に示す起立する状態に保持する。次に、図２（Ａ）に示すように、ライナ管１０（温度が約８５°Ｃに保たれている）の上方に配置されている第２押し板２４を下降移動させて、この第２押し板２４の板面とプレス台１２の上面とによりライナ管１０を上下両側から挟み込んで圧縮する。このように圧縮されて偏平な形状となったライナ管１０は、上下両側の偏平な管壁２６，２８が水平方向と平行する状態となる。この互いに向い合う偏平な管壁２６，２８は、左側に形成されている第３屈曲部３０と右側に形成されている第４屈曲部３２とにより互いに連結されている。これでライナ管１０の第２の偏平加工が終了する。なお、第２の偏平加工が施されたライナ管１０は、第１屈曲部２０および第２屈曲部２２が広がる方向に圧縮されて偏平になる。これら第１屈曲部２０および第２屈曲部２２の押し広げられて偏平となった部分２０ａ，２２ａは、互いに向い合う状態となっている。
【００２９】
第２の偏平加工が終了すると、次に、第２押し板２４を上昇移動させて管１０から引き離す。このときライナ管１０は、図２（Ｂ）に示すように、少し復元して断面形状が横に長い略楕円形となる。そして、同図に示す状態でプレス台３６（プレス台１２はプレス台３６に変更されている。）上に載置されているライナ管１０の左右の各側部に一対の各第１押し板１４を当接させて、ライナ管１０が左右の方向に位置ずれしないように保持する。この状態でライナ管１０（温度が約８５°Ｃに保たれている）の上方に配置されている第３押し板３４を下降移動させて、この第３押し板３４の下側縁部３４ａによりライナ管１０の押し込み部分２０ａを押し込み、この押し込み部分２０ａをライナ管１０の押し当て部分２２ａに当接させる（図２（Ｃ）参照）。この状態でライナ管１０は、略Ｖ字状に変形している。押し込み部分２０ａは、第１屈曲部２０が押し広げられて偏平となった部分２０ａであり、押し当て部分２２ａは、第２屈曲部２２が押し広げられて偏平となった部分２２ａである。そして、このように第３押し板３４を下降位置に停止させている状態で、図２（Ｃ）に示すように、一対の第１押し板１４を前進移動させてライナ管１０を挟み込み、折り畳んだ状態に変形させる（図３（Ａ）参照）。ライナ管１０が折り畳まれた状態で、断面形状が略ハート形になり、押し込み部分２０ａおよび押し当て部分２２ａの上面が第３押し板３４の下側縁部３４ａに沿うように折り曲げられた状態となる。なお、第３および第４屈曲部３０，３２は、屈曲した状態のままである。これでライナ管１０の折り畳み加工が終了する。
【００３０】
なお、図２（Ｂ）に示す第３押し板３４は、板面が鉛直方向と平行するとともに下側縁部３４ａがライナ管１０の軸方向と平行しており、ライナ管１０と同じ長さに形成されている。そして、第３押し板３４の下側縁部３４ａは、断面形状が略円形に形成されており、この筒状に形成された外側表面をライナ管１０の押し込み部分２０ａに押し付けて押し込むようになっている。そして、図２（Ａ）に示すプレス台１２は、ライナ管１０に対して第２の偏平加工を行うことができるように、上面を平らに形成してある。図２（Ｂ）等に示すプレス台３６は、上面が下方に窪んだ形状に形成されており、略楕円形の断面形状に復元したライナ管１０の管壁に沿う状態で当接するようにしてある。これにより、ライナ管１０を安定した状態で保持できる。第１押し板１４および第２押し板２４のライナ管１０に当接する側の面は、平らに形成されている。そして、第１押し板１４，第２押し板２４および第３押し板３４は、それぞれ駆動装置(図示せず)により所定のタイミングで駆動されて進退移動するようになっている。
【００３１】
折り畳み加工が終了すると、次に、図３（Ｂ）に示すように、断面形状が略ハート形に折り畳まれたライナ管１０に対して、この状態を保持するための複数個の矯正具３８を取り付ける。矯正具３８は、断面形状がコ字形であり、互いに平行する平行部３８ａと平行部３８ａとの間に折り畳まれたライナ管１０を収容できる形状である。次に、この矯正具３８が取付けられているライナ管１０を加熱炉内に所定の時間だけ通して熱処理（アニーリング処理）を施す。この熱処理は、断面形状が略ハート形に折り畳まれたライナ管１０から矯正具３８を取り外してこの管１０をたとえば約８０°Ｃの温度に加熱したときでも、ライナ管１０の略Ｕ字状に変形している押し込み部分２０ａ，押し当て部分２２ａ，第３屈曲部３０および第４屈曲部３２が広がることがないように、形状を記憶させるための処理である。管１０を約８０°Ｃの温度に加熱するのは、折り畳まれた管１０を曲がり部を含む既設管に挿入する際に曲がり易くして、挿入抵抗を小さくするためである。この熱処理では、ライナ管１０を約１０５°Ｃの温度に加熱する。管１０を加熱する温度は、管１０の融点以下の温度であり、約１００〜１１０°Ｃが好ましい。ちなみに、ライナ管１０の融点は、約１２０〜１３５°Ｃである。
【００３２】
熱処理が終了すると、ライナ管１０を冷却してから矯正具３８を取り外す。これにより、図３（Ｂ）に示すような断面略ハート形に縮径されて、この縮径された形状の状態を維持することができるライナ管１０を得ることができる。これで、第１の偏平加工、第２の偏平加工、折り畳み加工および熱処理からなる縮径加工が終了する。なお、このようにライナ管１０に縮径加工を施すのは、既設管への挿入抵抗を軽減させるためである。
【００３３】
次に、図３（Ｂ）に示すように断面略ハート形に折り畳まれたライナ管１０を使用して、たとえば既設の老朽管等をその内側から補修・更新する手順を説明する。この既設管の断面形状は、略真円である。なお、折り畳まれたライナ管１０は、搬送，保管等に便利なように、図３（Ｂ）において左右の方向から押圧された状態で束ねられていたり、巻かれた状態となっている。まず、この折り畳まれたライナ管１０を曲がり部を含む既設管に挿入する場合、挿入し易くするために約８０°Ｃに加熱して、それから既設管内に挿入する。
【００３４】
このように、ライナ管１０を加熱した状態で挿入するが、この加熱によってライナ管１０が元の円形の断面形状に復元することがなく、折り畳まれた状態が維持される。つまり、第１および第２の偏平加工により、円形断面のライナ管１０を一旦偏平にして折りくせを付けておき、その後に折り畳むことにより、管１０内を所定の温度および圧力で加熱および加圧する前に、元の円形の断面形状に戻ろうとする復元力が働きにくいようにすることができる。さらに、熱処理を施すことにより、断面略ハート形に折り畳まれた形状を記憶させているので、確実に復元が起こらないようにすることができる。なお、管壁の折りくせは、第２，第３および第４屈曲部２２，３０および３２が形成されたときに付けられている。そして、押し込み部分２０ａは、折り畳み加工および熱処理加工により、管１０の内側に入り込む方向に折りくせが付けられている。
【００３５】
また、ライナ管１０に対しての縮径加工（第１の偏平加工、第２の偏平加工、折り畳み加工および熱処理）は、ライナ管１０がその使用現場に運ばれる前に工場等で施されている。この使用現場とは、折り畳まれたライナ管１０が既設管等に挿入される現場である。これにより、縮径加工されたライナ管１０が束ねられたり、巻かれた状態で工場等から使用現場に運ばれて使用されるまでの間に、押し込み部分２０ａ、ならびに、第２，第３および第４屈曲部２２，３０および３２の折くせが十分に付けられる。その結果、既設管等に挿入する前および挿入している途中において、この折り畳まれたライナ管１０が開かないようにすることができる。
【００３６】
次に、既設管に折り畳まれた状態で挿入されたライナ管１０内にたとえば温度が約１００°Ｃ（ライナ管１０の融点以下の温度）であり、圧力が約０．１５ＭＰａ（ライナ管１０が破裂しない程度の圧力であり、たとえば０．１〜０．２ＭＰａの圧力が好ましい。）の水蒸気を供給する。すると、ライナ管１０は、図３（Ｃ）に示すように、断面形状が真円または真円に十分に近い円に復元し、このように復元した状態でライナ管１０の外周面の全体が既設管の内周面の全体に密着する。次に、ライナ管１０内への蒸気の供給を停止して空気冷却することにより既設管の補修等の作業が終了する。なお、既設管内で復元されたライナ管１０の管厚はｔ２であり、全周に亘って均一となっている。
【００３７】
このように、ライナ管１０が真円に復元し、押し込み部分２０ａが図５（Ｃ）に示す従来のライナ管１の押し込み部分１ａのように扁平な状態とならないのは、ライナ管１０を第１および第２の偏平加工により偏平にしたり、折り畳み加工により折り畳む際に、押し込み部分２０ａが塑性変形するまで引き伸ばされないからである。このように、押し込み部分２０ａが引き伸ばされないのは、押出成形機により成形されて押し出されてきた高温のライナ管１０を常温になるまで完全に冷却して、管壁が完全に固まった後に、融点（約１２０〜１３５°Ｃ）よりも低い軟化点付近の約８５°Ｃに加熱して、この状態でライナ管１０を第１および第２の偏平加工により偏平にしたり、折り畳み加工により折り畳んでいるからである。
【００３８】
同様に、押し込み部分２０ａ(第１屈曲部２０)以外の第２，第３および第４屈曲部２２，３０および３２に対応する管壁の部分も塑性変形しない。したがって、ライナ管１０を断面形状が真円または真円に十分に近い円に復元させることができ、サドル分岐継手等をこのライナ管１０に確実に接合することができる。
【００３９】
そして、上記のような理由により、ライナ管１０の管壁が縮径加工により引き伸ばされないので、管壁の厚さが薄くならず、全周に亘って均一な元のｔ２の状態を維持することができる。よって、管壁の部分的な強度不足を解消できる。
【００４０】
また、図１，図２および図３等を参照して説明したライナ管の製造方法によると、図３（Ｂ）に示す折り畳まれたライナ管１０を安定した品質で簡単に製造することができる。この折り畳まれたライナ管１０は、復元された状態で、断面形状が真円または真円に十分に近い円形であり、かつ管壁の厚みが全周に亘って元の均一な状態が維持されるものである。
【００４１】
さらに、第１および第２の偏平加工によって形成された４つの各第１〜第４屈曲部２０，２２，３０，３２に折りくせを付けることができる。この折くせが付けられた各第１〜第４屈曲部２０，２２，３０，３２には、折り畳まれたライナ管１０が既設管等に挿入された状態で、復元のための加熱および加圧蒸気がこのライナ管１０内に供給されたときに、この折くせにより、ライナ管１０の中心から外側に向う方向の復元力が働く。これにより、ライナ管１０を真円に十分に近い円形断面に復元させることができる。
【００４２】
なお、第１屈曲部２０は、第１の偏平加工により、管１０の外側に突出する方向に折りくせが付けられているので、復元させるときは、管１０の外側に向う方向の復元力が働く。そして、第１屈曲部２０は、折り畳み加工および熱処理加工（図３（ａ）、図３（ｂ）参照）により、管１０の内側に入り込む方向に折りくせが付けられた押し込み部分２０ａとして形成されるので、折り畳まれた状態（図３（ｂ）参照）では、その状態を維持させる方向の力が働く。
【００４３】
ただし、上記実施例では、押出成形機より押し出されてきたライナ管１０を所定の長さに切断して、その所定の長さに切断されたライナ管１０に対して第１の偏平加工および第２の偏平加工を施したが、これに代えて、押出し成形機より押し出されてきたライナ管１０を所定の長さに切断せずに、押出し成形機より順次押し出されてくるライナ管１０に対して順次連続して第１の偏平加工および第２の偏平加工を施してもよい。
【００４４】
この場合は、たとえば図４に示す第１の偏平加工装置４０および第２の偏平加工装置４２を使用する。第１の偏平加工装置４０は、押出成形機より順次押し出されてくる断面円形のライナ管１０を左右両側から挟み込んで図１（Ｂ）に示すように偏平にして(第１の偏平加工を行う。)、この偏平にしたライナ管１０を順次後段に送り出すものである。第２の偏平加工装置４２は、第１の偏平加工装置４０の後段に設けられ、第１の偏平加工装置４０により第１の偏平加工が施されて偏平な状態で順次送り込まれてくるライナ管１０を上下両側から挟み込んで図２（Ａ）に示すように偏平にして(第２の偏平加工を行う。) 、この偏平にしたライナ管１０を順次後段に送り出すものである。この第２の偏平加工が行われたライナ管１０は、上記実施例と同様に折り畳み加工および熱処理を行った後に、所定の長さに順次切断される。
【００４５】
第２の偏平加工装置４２は、図４に示すように、所定の間隔を隔てて設けた２本のローラ４４，４４に環状ベルト４６を掛けてなる一対の押付部４８，４８を備えており、この押付部４８，４８をライナ管１０の上下の各側に互いに向い合う状態で配置したものである。各押付部４８，４８に設けられている一方のローラ４４は駆動部(図示せず)により駆動されて回転し、これによって２つの環状ベルト４６，４６の互いに向い合う平行部分４６ａ，４６ａが同じ方向(ライナ管１０を送り出す方向)に走行する。この上側の環状ベルト４６の平行部分４６ａと下側の環状ベルト４６の平行部分４６ａとの間にライナ管１０を挟み込んで偏平にするようになっている。各環状ベルト４６の平行部分４６ａの背面側には、保持板(図示せず)が配置されている。保持板は、装置４２の架台に設けられており、環状ベルト４６の平行部分４６ａをライナ管１０に強力に押し付けるためのものである。なお、環状ベルト４６の幅は、偏平となったライナ管１０の幅よりも広くしてある。このように、第２の偏平加工装置４２では、押付部４８，４８をライナ管１０の上下の各側に設けてあるのに対して、第１の偏平加工装置４０では、押付部４８，４８をライナ管１０の左右の各側に設けてあり、左側の環状ベルト４６の平行部分４６ａと右側の環状ベルト４６の平行部分４６ａとの間にライナ管１０を挟み込んで偏平にするようになっている。これ以外は第２の偏平加工装置４２と同等であるので詳細な説明を省略する。
【００４６】
そして、上記実施例では、第１の偏平加工(図１（Ｂ）参照)および第２の偏平加工(図２（Ａ）参照)を行った後に、折り畳み加工(図２（Ｂ）、図２（Ｃ）および図３（Ａ）参照)を行うようにしたが、復元させたライナ管の断面形状の真円度に精度を要しない場合は、これに代えて、第２の偏平加工を省略して、第１の偏平加工を行った後に、折り畳み加工を行うようにしてもよい。また、第１の偏平加工を省略して、円形断面のライナ管１０に第２の偏平加工を行った後に折り畳み加工を行うようにしてもよい。第１の偏平加工または第２の偏平加工を省略することにより、その分だけ作業の簡単化が図れるし、作業時間を短縮することができる。ただし、第１の偏平加工および第２の偏平加工を行った後に、折り畳み加工を行ったほうが、復元させたときの真円度の精度が良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）はこの発明の一実施例の係るライナ管の第１の偏平加工が施される前の状態を示す正面図、（Ｂ）は図１（Ａ）実施例のライナ管に第１の偏平加工を施した状態を示す正面図、（Ｃ）は図１（Ｂ）実施例のライナ管が少し復元した状態を示す正面図である。である。
【図２】（Ａ）は図１（Ｃ）実施例のライナ管に第２の偏平加工を施した状態を示す正面図、（Ｂ）は図２（Ａ）実施例のライナ管が少し復元した状態を示す正面図、（Ｃ）は図２（Ｂ）実施例のライナ管の押し込み部分を押し込んだ状態を示す正面図である。
【図３】（Ａ）は図２（Ｃ）実施例のライナ管を折り畳んだ状態を示す正面図、（Ｂ）は図３（Ａ）実施例のライナ管に熱処理をする状態を示す正面図、（Ｃ）は図３（Ｂ）実施例のライナ管の復元後の状態を示す正面図である。
【図４】この発明の他の実施例に係るライナ管の製造方法に使用する製造装置を示す正面図である。
【図５】（Ａ）は従来のライナ管の縮径加工が施される前の状態を示す正面図、（Ｂ）は図５（Ａ）の従来のライナ管の縮径加工が施された後の状態を示す正面図、（Ｃ）は図５（Ｂ）の従来のライナ管の復元後の状態を示す正面図である。
【符号の説明】
１０ …ライナ管
１２ …プレス台
１４ …第１押し板
１６，１８ …偏平な管壁
２０ …第１屈曲部
２０ａ…押し込み部分
２２ …第２屈曲部
２２ａ…押し当て部分
２４ …第２押し板
２６，２８ …偏平な管壁
３０ …第３屈曲部
３２ …第４屈曲部
３４ …第３押し板[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a liner pipe and a manufacturing method thereof, and more particularly to a liner pipe made of a synthetic resin used for repairing and renewing an existing old pipe from the inside thereof and a manufacturing method thereof.
[0002]
[Prior art]
The liner pipe 1 shown in FIG. 5 (A) used for the construction of the bent portion of the existing pipe pushes the pushing portion 1a formed in a part of the circumferential direction of the pipe 1 as shown in FIG. 5 (B). The diameter is reduced by pushing in with a plate or the like. The reason for reducing the diameter in this way is to reduce the insertion resistance to the existing pipe. Then, in a state where the liner pipe 1 subjected to the diameter reduction processing is inserted into the existing pipe, by supplying heated steam of a predetermined pressure to the inside of the liner pipe 1, the cross-sectional shape is restored to a substantially circular pipe (see FIG. 5 (C)). Thereby, the liner pipe | tube 1 can be made to contact | adhere substantially the inner peripheral surface of an existing pipe | tube, and an existing pipe | tube can be repaired and updated.
[0003]
However, as shown in FIG. 5C, the pushing portion 1a pushed by the pushing plate or the like of the liner pipe 1 is in a flat state even after being restored, and does not become a perfect circle over the entire circumference of the pipe wall. When joining a saddle branch joint or the like to the liner pipe 1, there was a risk of poor bonding due to a gap formed in the joint and not being in close contact. When joining the saddle branch joint to the liner pipe 1 inserted into the existing pipe, a hole is made in the existing pipe so that the liner pipe 1 is not damaged, or the existing pipe at the branch portion is cut or crushed. The saddle branch joint is directly joined to the liner pipe 1.
[0004]
Therefore, Japanese Patent Publication No. 2000-343578 (B29C63 / 00) discloses a method for manufacturing the liner tube 1 so that the cross-sectional shape becomes a perfect circle in the restored state. In this manufacturing method, a circular tube extruded from a mold is drawn down to form a circular tube having a small outer diameter.
[0005]
The pushing portion 1a pressed by a push plate or the like when the diameter of the liner tube 1 is reduced may be stretched by being bent into a substantially U shape, and the thickness may be reduced. t1 is made thicker in advance than the tube thickness t2 of the other part. As described above, the pushing portion 1a is stretched and thinned so that the liner tube 1 extruded from the mold is not completely cooled and pushed in at a temperature at which it can be stretched. This is because the portion 1a is pushed in by a push plate or the like. Here, “stretched” refers to a state in which it is stretched and does not return.
[0006]
Also, as a conventional lining method, the lining pipe is brought to the site where it is used, heated immediately before being inserted into the lining target pipe, and inserted into the lining target pipe while being folded in a softened state. There is a way to do it. According to this lining method, the folding process is performed immediately before insertion into the pipe to be lined, so that no crease remains in the bent portion of the lining pipe.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, even with the liner manufacturing method disclosed in Japanese Patent Publication No. 2000-343578, it is insufficient to restore the reduced diameter pipe so that it approaches a perfect circle in the existing pipe. There was a problem.
[0008]
In the conventional liner pipe, it is difficult to make the thickness of the pipe wall completely uniform over the entire circumference in the restored state.
[0009]
In addition, in the conventional lining construction method, it is difficult for the folded portion of the folded lining pipe to remain, but this folded lining pipe is easy to open during insertion into the lining target pipe. At the time of insertion, insertion may be difficult due to the insertion resistance.
[0010]
Therefore, the main object of the present invention is to restore the reduced diameter pipe so that it is sufficiently close to a perfect circle in the existing pipe, and to make the pipe thickness uniform over the entire circumference. It is an object of the present invention to provide a liner tube and a method of manufacturing the same that can be prevented from being easily opened before and during insertion into the tube.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
The invention of claim 1 tube The inside is heated and pressurized to restore a circular tube Is Made of synthetic resin Folded In the liner tube, the circular tube is once flattened, and the bent parts on both sides that connect the flattened tube walls to each other Bend outwards and bend on both sides One of The It is characterized by being pushed into the liner tube and folded, Folded Liner tube.
The invention of claim 2 tube The inside is heated and pressurized to restore a circular tube Is Made of synthetic resin Folded In the liner tube, By the first flat machining Flat round tube Then, the first and second bent portions are formed on both sides, the first and second bent portions are bent outward, and the first and second are bent by the second flattening process. Flatten the tube in the direction to expand the bend Forming third and fourth bends on both sides, and , While pushing one of the first and second bent portions into the inside of the tube, the third and fourth bent portions remain bent Characterized by folding, Folded Liner tube.
[0012]
The invention of claim 3 tube The inside is heated and pressurized to restore a circular tube Is Made of synthetic resin Folded In the liner tube, Folded, characterized in that the part pushed into the inside of the tube has a fold towards the outside Liner tube.
[0013]
The invention of claim 4 tube The inside is heated and pressurized to restore a circular tube Is Liner tube made of synthetic resin Folding The method is characterized in that (a) the circular tube is flattened, and (b) one of the bent portions connecting the flattened tube walls facing each other is pushed into the liner tube and folded. Of the liner tube Folding Is the method.
The invention of claim 5 tube The inside is heated and pressurized to restore a circular tube Is Liner tube made of synthetic resin Folding In the method, (a) the circular tube is flattened, (b) the tube is flattened in a direction to widen the bent portions on both sides connecting the flattened tube walls, and (c) the flattened circular shape. A liner tube, characterized in that the tube is folded before being transported to the site where the liner tube is used. Folding Is the method.
[0014]
The invention of claim 6 tube The inside is heated and pressurized to restore a circular tube Is Liner tube made of synthetic resin Folding In the method, (a) the circular tube is flattened, (b) the tube is flattened in a direction to widen the bent portions on both sides connecting the flattened tube walls, and (c) the flattened circular shape. A liner tube characterized by folding the tube Folding Is the method.
[0015]
[Action]
The liner pipe of the first invention is preliminarily folded after being flattened and folded, and before the liner pipe is transported to the site of use. Therefore, the liner pipe is transported to the site of use and used. In the meantime, the bent portions of the folded liner tube can be sufficiently folded. As a result, when the folded liner tube is heated to be softened immediately before being inserted into the existing tube, for example, it is possible to prevent the restoring force from returning to the original circular cross-sectional shape from acting. As a result, the folded state is maintained. Then, with the tube folded in this way inserted into, for example, an existing tube, the inside of the liner tube is heated and pressurized to restore a circular tube whose cross-sectional shape is sufficiently close to a perfect circle. Can be made. Further, even when the liner tube is flattened or folded, the tube wall is not stretched, so that the tube thickness is not reduced, and therefore the original state in which the tube thickness is uniform over the entire circumference can be maintained.
[0016]
According to the liner tube of the second invention, a total of four bent portions formed at the time of flattening two times are folded. When each of the four parts with the folds is heated and pressurized to restore the folded liner tube, the folds exert a restoring force toward the outside. It can be restored to a circular tube close enough to a circle. And like the 1st invention, the state can be maintained in the folded state, and the original state where the tube thickness is uniform over the entire circumference can be maintained.
[0017]
According to the third invention, it is possible to manufacture a liner tube that is once flattened and then folded. The liner pipe is carried to the use site in a folded state and inserted into an existing pipe or the like. Since this liner pipe acts in the same manner as the liner pipe of the first invention, its description is omitted.
[0018]
According to the fourth aspect of the invention, it is possible to manufacture a liner pipe that is folded at four locations in the circumferential direction of the pipe wall. Since this liner pipe acts in the same manner as the liner pipe of the second invention, its description is omitted.
[0019]
【The invention's effect】
According to the first invention, since the cross-sectional shape is restored to a perfect liner or a circular liner pipe sufficiently close to a perfect circle, a saddle branch joint or the like can be reliably joined to the liner pipe. Then, the thickness of the tube wall when the folded liner tube is restored remains in the original uniform state over the entire circumference, so that the strength is not partially insufficient. In addition, the folded liner tube is difficult to open before and during insertion into an existing tube, so that it can be easily inserted into a curved tube or the like with a relatively small insertion resistance.
[0020]
According to the second aspect of the present invention, when the folded liner tube is restored by heating and pressurizing, the restoring force in the outward direction acts on each of the four folded portions, so that the liner tube is It can be restored to a circular cross-sectional shape sufficiently close to a circle. Since the thickness of the tube wall is uniform as in the first aspect of the invention, it is possible to prevent the strength from being partially insufficient, and it can be inserted into a curved tube or the like with a relatively small insertion resistance.
[0021]
According to the third invention, the folded liner tube can be easily manufactured with stable quality. Since the liner tube manufactured in this way has the same effect as that of the first invention, the description thereof is omitted.
[0022]
According to the fourth invention, it is possible to easily manufacture a liner pipe that has been flattened twice and folded with stable quality. Since the liner tube manufactured in this way has the same effect as the second invention, the description thereof is omitted.
[0023]
The above object, other objects, features and advantages of the present invention will become more apparent from the following detailed description of embodiments with reference to the drawings.
[0024]
【Example】
The liner tube according to one embodiment of the present invention has a cross-sectional shape folded into a substantially heart shape (or horseshoe shape) as shown in FIG. 3 (B), and is made of a synthetic resin. Examples of polyethylene are shown here (polyethylene, polybutene, polypropylene, nylon, vinyl chloride, etc.). A liner tube manufacturing method according to an embodiment of the present invention is for manufacturing a liner tube 10 having a substantially heart-shaped cross section shown in FIG. 3B. Specifically, FIGS. , According to the procedure shown in FIG. 3 (A) and FIG. 3 (B).
[0025]
First, referring to FIG. 1 and the like, the liner tube 10 shown in FIG. 1 (A) is reduced in diameter, and the cross-sectional shape shown in FIG. 3 (B) is folded into a substantially heart shape. A method for manufacturing the tube 10 will be described.
[0026]
A liner tube 10 shown in FIG. 1A is formed by a conventionally known extruder (not shown) and extruded through a die, and has an outer diameter substantially the same as the inner diameter of an existing tube. And the cross-sectional shape is circular (perfect circle). The thickness of the tube wall is t2 and is uniform over the entire circumference. The molded liner tube 10 is cut to a predetermined length and is completely cooled to room temperature.
[0027]
Next, the cooled and solidified liner tube 10 is heated to about 85 ° C. by, for example, steam. The temperature for heating the liner tube 10 is preferably about 80 to 90 ° C. Then, as shown in FIG. 1B, the heated liner tube 10 is placed on a press table 12. Then, the pair of first push plates 14, 14 disposed on the left and right sides of the liner tube 10 are moved forward in the horizontal direction approaching each other, and the liner is moved by the plate surfaces of the pair of first push plates 14, 14. The tube 10 is sandwiched from both the left and right sides and compressed. In the liner tube 10 thus compressed and formed into a flat shape, the flat tube walls 16 and 18 on the left and right sides are parallel to the vertical direction with a predetermined gap therebetween. The flat tube walls 16 and 18 facing each other are connected to each other by a first bent portion 20 formed on the upper side and a second bent portion 22 formed on the lower side. This completes the first flattening of the liner tube 10.
[0028]
Next, as shown in FIG. 1C, the pair of first push plates 14 are moved backward in the horizontal direction to be separated from the liner tube 10 and separated from the tube 10. At this time, as shown in the figure, the liner tube 10 is slightly restored and becomes a substantially oval shape having a vertically long cross-sectional shape. Then, the liner pipe 10 whose cross-sectional shape is restored to a substantially elliptical shape is held in the standing state shown in FIG. Next, as shown in FIG. 2 (A), the second push plate 24 disposed above the liner tube 10 (the temperature is maintained at about 85 ° C.) is moved downward to make the second The liner tube 10 is sandwiched from both the upper and lower sides by the plate surface of the pressing plate 24 and the upper surface of the pressing table 12 and compressed. The liner tube 10 compressed into a flat shape as described above is in a state in which the flat tube walls 26 and 28 on both upper and lower sides are parallel to the horizontal direction. The flat tube walls 26 and 28 facing each other are connected to each other by a third bent portion 30 formed on the left side and a fourth bent portion 32 formed on the right side. This completes the second flattening of the liner tube 10. The liner tube 10 that has been subjected to the second flattening process is compressed and flattened in the direction in which the first bent portion 20 and the second bent portion 22 spread. The flat portions 20a and 22a of the first bent portion 20 and the second bent portion 22 which are spread and flattened face each other.
[0029]
When the second flattening process is completed, the second push plate 24 is then moved upward and pulled away from the tube 10. At this time, as shown in FIG. 2 (B), the liner tube 10 is restored a little and becomes a substantially oval shape with a long cross-sectional shape. Then, in the state shown in the figure, a pair of first push plates on the left and right sides of the liner tube 10 placed on the press table 36 (the press table 12 is changed to the press table 36). 14, the liner tube 10 is held so as not to be displaced in the left-right direction. In this state, the third push plate 34 disposed above the liner pipe 10 (the temperature is maintained at about 85 ° C.) is moved downward, and the lower edge 34 a of the third push plate 34 is moved downward. The pushing portion 20a of the liner tube 10 is pushed, and the pushing portion 20a is brought into contact with the pushing portion 22a of the liner tube 10 (see FIG. 2C). In this state, the liner tube 10 is deformed into a substantially V shape. The pushing portion 20a is a portion 20a that is flattened by the first bent portion 20 being expanded, and the pressing portion 22a is a portion 22a that is flattened by the second bent portion 22 being spread. Then, with the third push plate 34 stopped at the lowered position in this way, as shown in FIG. 2C, the pair of first push plates 14 are moved forward to sandwich the liner tube 10 and folded. It is deformed into a slender state (see FIG. 3A). In a state where the liner tube 10 is folded, the cross-sectional shape is substantially a heart shape, and the upper surface of the pushing portion 20a and the pressing portion 22a is bent along the lower edge 34a of the third push plate 34; Become. Note that the third and fourth bent portions 30 and 32 remain bent. This completes the folding process of the liner tube 10.
[0030]
2B has a plate surface parallel to the vertical direction and a lower edge 34a parallel to the axial direction of the liner tube 10, and the same length as the liner tube 10. Is formed. The lower edge portion 34a of the third push plate 34 has a substantially circular cross section, and the outer surface formed in the cylindrical shape is pressed against the pushing portion 20a of the liner tube 10 to be pushed in. ing. The press table 12 shown in FIG. 2A has a flat upper surface so that the second flattening process can be performed on the liner tube 10. The press stand 36 shown in FIG. 2 (B) or the like is formed in a shape in which the upper surface is depressed downward, and is in contact with the tube wall of the liner tube 10 restored to a substantially elliptical cross-sectional shape. is there. Thereby, the liner pipe | tube 10 can be hold | maintained in the stable state. The surfaces of the first push plate 14 and the second push plate 24 that are in contact with the liner tube 10 are formed flat. The first push plate 14, the second push plate 24, and the third push plate 34 are each driven at a predetermined timing by a driving device (not shown) to move forward and backward.
[0031]
When the folding process is finished, next, as shown in FIG. 3 (B), a plurality of correction tools 38 for maintaining this state are provided to the liner tube 10 whose sectional shape is folded into a substantially heart shape. Install. The correction tool 38 has a U-shaped cross-sectional shape and can accommodate the liner tube 10 folded between the parallel portions 38a and 38a that are parallel to each other. Next, the liner tube 10 to which the correction tool 38 is attached is passed through a heating furnace for a predetermined time to perform heat treatment (annealing treatment). This heat treatment is performed even when the straightening tube 38 is removed from the liner tube 10 whose cross-sectional shape is folded into a substantially heart shape and the tube 10 is heated to a temperature of about 80 ° C., for example. This is a process for storing the shape so that the deformed pushing portion 20a, the pressing portion 22a, the third bent portion 30, and the fourth bent portion 32 do not spread. The reason why the tube 10 is heated to a temperature of about 80 ° C. is that when the folded tube 10 is inserted into an existing tube including a bent portion, the tube 10 is easily bent and the insertion resistance is reduced. In this heat treatment, the liner tube 10 is heated to a temperature of about 105 ° C. The temperature which heats the pipe | tube 10 is the temperature below melting | fusing point of the pipe | tube 10, and about 100-110 degreeC is preferable. Incidentally, the melting point of the liner tube 10 is about 120 to 135 ° C.
[0032]
When the heat treatment is completed, the liner tube 10 is cooled and then the correction tool 38 is removed. As a result, the liner tube 10 that is reduced in diameter to have a substantially heart shape in cross section as shown in FIG. 3B and can maintain the reduced diameter state can be obtained. Thus, the diameter reduction process including the first flat process, the second flat process, the folding process, and the heat treatment is completed. The reason for reducing the diameter of the liner pipe 10 in this way is to reduce the insertion resistance to the existing pipe.
[0033]
Next, a procedure for repairing / updating, for example, an existing old pipe from the inside using the liner pipe 10 folded in a substantially heart shape in cross section as shown in FIG. 3 (B) will be described. The cross-sectional shape of this existing pipe is a substantially perfect circle. Note that the folded liner tube 10 is bundled or wound in a state where it is pressed from the left and right directions in FIG. First, when inserting this folded liner pipe | tube 10 in the existing pipe | tube containing a bending part, in order to make it easy to insert, it heats to about 80 degreeC and then inserts in an existing pipe | tube.
[0034]
Thus, although the liner pipe | tube 10 is inserted in the heated state, the liner pipe | tube 10 is not restored to the original circular cross-sectional shape by this heating, and the folded state is maintained. In other words, the liner tube 10 having a circular cross section is once flattened and bent by the first and second flattening processes, and then folded to heat and pressurize the tube 10 at a predetermined temperature and pressure. Before, it is possible to make it difficult for the restoring force to return to the original circular cross-sectional shape. Furthermore, since the shape folded in a substantially heart shape is stored by performing the heat treatment, it is possible to reliably prevent the restoration from occurring. The tube wall is folded when the second, third, and fourth bent portions 22, 30, and 32 are formed. The pushing portion 20a is folded in the direction of entering the inside of the tube 10 by folding and heat treatment.
[0035]
Further, the diameter reduction processing (first flat processing, second flat processing, folding processing and heat treatment) for the liner pipe 10 is performed at a factory or the like before the liner pipe 10 is transported to the use site. Yes. The use site is a site where the folded liner pipe 10 is inserted into an existing pipe or the like. Thus, the pushing portion 20a, and the second, third, and second portions until the diameter-reduced liner pipe 10 is bundled or rolled and transported from the factory or the like to the use site are used. The fourth bent portions 22, 30 and 32 are sufficiently bent. As a result, it is possible to prevent the folded liner pipe 10 from opening before being inserted into the existing pipe or the like and during the insertion.
[0036]
Next, for example, the temperature is about 100 ° C. (temperature below the melting point of the liner tube 10) and the pressure is about 0.15 MPa (liner tube 10 The pressure is such that it does not rupture, and is preferably 0.1 to 0.2 MPa, for example. Then, as shown in FIG. 3C, the liner pipe 10 is restored to a perfect circle or a circle sufficiently close to the perfect circle, and the entire outer peripheral surface of the liner pipe 10 is restored in this manner. Adheres to the entire inner peripheral surface of the existing pipe. Next, the supply of steam into the liner pipe 10 is stopped and air cooling is performed, thereby completing the work such as repairing the existing pipe. The thickness of the liner pipe 10 restored in the existing pipe is t2, and is uniform over the entire circumference.
[0037]
Thus, the liner tube 10 is restored to a perfect circle, and the pushing portion 20a does not become flat like the pushing portion 1a of the conventional liner tube 1 shown in FIG. This is because, when flattened by the first and second flattening processes or folded by the folding process, it is not stretched until the push-in portion 20a is plastically deformed. In this way, the indented portion 20a is not stretched because the high-temperature liner tube 10 formed and extruded by the extruder is completely cooled to room temperature, and the tube wall is completely solidified. Heat to about 85 ° C. near the softening point lower than the melting point (about 120 to 135 ° C.), and in this state, the liner tube 10 is flattened by the first and second flattening, or folded by folding. Because.
[0038]
Similarly, portions of the tube wall corresponding to the second, third and fourth bent portions 22, 30 and 32 other than the pushing portion 20a (first bent portion 20) are not plastically deformed. Therefore, the liner tube 10 can be restored to a perfect circle or a circle sufficiently close to a perfect circle, and a saddle branch joint or the like can be reliably joined to the liner tube 10.
[0039]
For the reasons described above, the pipe wall of the liner pipe 10 is not stretched by the diameter reducing process, so that the thickness of the pipe wall is not reduced and the original state of t2 is maintained uniformly over the entire circumference. be able to. Therefore, the partial strength deficiency of the tube wall can be solved.
[0040]
In addition, according to the method for manufacturing a liner tube described with reference to FIGS. 1, 2, 3 and the like, the folded liner tube 10 shown in FIG. 3 (B) can be easily manufactured with stable quality. . The folded liner tube 10 is in a restored state, the cross-sectional shape is a perfect circle or a circle sufficiently close to a perfect circle, and the original uniform state is maintained over the entire circumference of the tube wall. Is.
[0041]
Further, the four first to fourth bent portions 20, 22, 30, and 32 formed by the first and second flattening processes can be folded. In each of the first to fourth bent portions 20, 22, 30, and 32, the folded liner pipe 10 is inserted into an existing pipe or the like, and heating and pressurization are performed for restoration. When steam is supplied into the liner tube 10, the folding causes a restoring force in a direction from the center of the liner tube 10 to the outside. As a result, the liner tube 10 can be restored to a circular cross section sufficiently close to a perfect circle.
[0042]
In addition, since the 1st bending part 20 is bend | folded in the direction which protrudes the outer side of the pipe | tube 10 by the 1st flat process, when restoring, the restoring force of the direction toward the outer side of the pipe | tube 10 is applied. work. The first bent portion 20 is formed as a push-in portion 20a that is folded in the direction of entering the inside of the tube 10 by folding and heat treatment (see FIGS. 3A and 3B). Therefore, in the folded state (see FIG. 3B), a force in a direction to maintain the state works.
[0043]
However, in the above embodiment, the liner tube 10 extruded from the extruder is cut to a predetermined length, and the first flattening process and the first flattening are performed on the liner tube 10 cut to the predetermined length. However, instead of cutting the liner tube 10 extruded from the extruder, the liner tube 10 is sequentially extruded from the extruder without being cut into a predetermined length. The first flattening process and the second flattening process may be performed successively.
[0044]
In this case, for example, a first flattening device 40 and a second flattening device 42 shown in FIG. 4 are used. The first flattening apparatus 40 sandwiches the liner pipe 10 having a circular cross-section, which is sequentially extruded from the extruder, from both the left and right sides and flattenes it as shown in FIG. 1B (performs the first flattening process). .), And the flattened liner pipe 10 is sequentially sent to the subsequent stage. The second flattening device 42 is provided at a subsequent stage of the first flattening device 40, and the first flattening device 40 performs the first flattening and sequentially feeds in a flat state. 10 is sandwiched from both the upper and lower sides and flattened as shown in FIG. 2A (second flattening is performed), and the flattened liner tube 10 is sequentially sent to the subsequent stage. The liner tube 10 that has been subjected to the second flattening process is sequentially cut into a predetermined length after being folded and heat-treated in the same manner as in the above embodiment.
[0045]
As shown in FIG. 4, the second flattening device 42 includes a pair of pressing portions 48, 48 in which an annular belt 46 is hung on two rollers 44, 44 provided at a predetermined interval. The pressing parts 48 are arranged on the upper and lower sides of the liner pipe 10 so as to face each other. One roller 44 provided in each pressing portion 48, 48 is driven and rotated by a driving portion (not shown), so that the parallel portions 46 a, 46 a of the two annular belts 46, 46 facing each other are the same. Travel in the direction (direction in which the liner tube 10 is fed out). The liner tube 10 is sandwiched between the parallel portion 46a of the upper annular belt 46 and the parallel portion 46a of the lower annular belt 46 so as to be flat. A holding plate (not shown) is disposed on the back side of the parallel portion 46 a of each annular belt 46. The holding plate is provided on the gantry of the device 42, and is for pressing the parallel portion 46 a of the annular belt 46 against the liner tube 10. The width of the annular belt 46 is wider than the width of the flat liner pipe 10. As described above, in the second flattening device 42, the pressing portions 48, 48 are provided on the upper and lower sides of the liner pipe 10, whereas in the first flattening device 40, the pressing portions 48, 48 are provided. Are provided on the left and right sides of the liner tube 10, and the liner tube 10 is sandwiched between the parallel portion 46a of the left annular belt 46 and the parallel portion 46a of the right annular belt 46 so as to be flat. Yes. Other than this, it is the same as the second flattening device 42 and will not be described in detail.
[0046]
In the above embodiment, after the first flattening process (see FIG. 1B) and the second flattening process (see FIG. 2A), the folding process (FIGS. 2B and 2) is performed. (See (C) and FIG. 3 (A)), but if the roundness of the cross-sectional shape of the restored liner pipe does not require accuracy, the second flattening process is omitted instead. Then, the folding process may be performed after the first flattening process. Alternatively, the first flattening process may be omitted, and the folding process may be performed after the second flattening process is performed on the liner pipe 10 having a circular cross section. By omitting the first flattening process or the second flattening process, the work can be simplified correspondingly, and the work time can be shortened. However, the accuracy of roundness when restored is better when the folding process is performed after the first flat process and the second flat process.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1A is a front view showing a state before a first flattening of a liner pipe according to an embodiment of the present invention, and FIG. 1B is a liner pipe of the embodiment shown in FIG. FIG. 2C is a front view showing a state where the first flattening process is performed on the first, and FIG. 2C is a front view showing a state where the liner pipe of the embodiment of FIG. 1B is slightly restored. It is.
2A is a front view showing a state in which the liner tube of the embodiment of FIG. 1C is subjected to the second flattening, and FIG. 2B is a slightly restored view of the liner tube of the embodiment of FIG. The front view which shows the state which carried out, (C) is a front view which shows the state which pushed in the pushing-in part of the liner pipe | tube of FIG. 2 (B) Example.
3A is a front view showing a state where the liner pipe of the embodiment of FIG. 2C is folded, and FIG. 3B is a front view showing a state where the liner pipe of FIG. 3A is heat-treated. (C) is a front view which shows the state after the decompression | restoration of the liner pipe | tube of the Example of FIG. 3 (B).
FIG. 4 is a front view showing a manufacturing apparatus used in a method for manufacturing a liner pipe according to another embodiment of the present invention.
5A is a front view showing a state before the diameter reduction processing of the conventional liner pipe is performed, and FIG. 5B is a diameter reduction processing of the conventional liner pipe of FIG. 5A. FIG. 6C is a front view showing a later state, and FIG. 5C is a front view showing a state after the restoration of the conventional liner pipe of FIG. 5B.
[Explanation of symbols]
10 ... Liner tube
12 ... Press stand
14 ... 1st push plate
16, 18 ... Flat tube wall
20 ... 1st bending part
20a ... Push-in part
22 ... 2nd bending part
22a ... Pressing part
24. Second push plate
26, 28 ... flat tube wall
30 ... 3rd bending part
32 ... 4th bending part
34 ... Third push plate

Claims

In liner tube folded consisting restored Ru synthetic resin into a circular tube heating and pressurizing the inside of the tube,
And once it flattened circular tube, with the habit folded outward in the bent portion of the sides connecting the flat and since the tube wall each other facing each other, one of said opposite sides of the bent portion on the inside of the front Symbol liner pipe pushed in, characterized in that the folded, folded liner pipe.

In liner tube folded consisting restored Ru synthetic resin into a circular tube heating and pressurizing the inside of the tube,
The circular tube is flattened by first flattening, first and second bent portions are formed on both sides, and the first and second bent portions are bent outward, and the first flattened portion is used for the first flattening. The tube is flattened in the direction of expanding the second bent portion to form third and fourth bent portions on both sides, and one of the first and second bent portions is pushed into the tube, A folded liner tube, wherein the third and fourth bent portions are folded while being bent .

In liner tube folded consisting restored Ru synthetic resin into a circular tube heating and pressurizing the inside of the tube,
A folded liner tube , characterized in that a fold toward the outside is attached to a portion pushed into the tube.

In the folding method of the liner pipe made of a reconstructed Ru synthetic resin the tube heating and pressurizing in a circular tube,
(a) flatten the circular tube, and
(b) A method for folding a liner pipe, wherein one of the bent parts on both sides connecting the flat pipe walls facing each other is pushed into the liner pipe and folded .

In the folding method of the liner pipe made of a reconstructed Ru synthetic resin the tube heating and pressurizing in a circular tube,
(a) Flatten the circular tube,
(b) the tube is flattened in a direction to widen the bends on both sides connecting the flattened tube walls facing each other; and
(c) A method of folding a liner tube, wherein the flattened circular tube is folded before being transported to a site where the liner tube is used.

In the folding method of the liner pipe made of a reconstructed Ru synthetic resin the tube heating and pressurizing in a circular tube,
(a) Flatten the circular tube,
(b) flatten the pipe in a direction to widen the bent parts on both sides connecting the flat pipe walls facing each other; and
(c) A method for folding a liner tube, wherein the flattened circular tube is folded.