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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、印刷用ブランケットに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近時、ゴムなどのエラストマーからなる表面印刷層の下に、同じくゴムなどのエラストマーからなる、多孔質構造を有する圧縮性層を設けた、いわゆるエアータイプの印刷用ブランケットが、広く一般に普及しつつある。
【０００３】
エアータイプの印刷用ブランケットは、圧縮性層のない従来のソリッドタイプのものに比べて、版胴などとの圧接によって生じるニップ変形部での圧縮応力が低く、かつ歪み量の変化にともなう圧縮応力の変動が小さいために衝撃吸収性にすぐれており、たとえば印刷機の歯車の送り時に生じる衝撃などが印刷精度に悪影響を及ぼすのを防止する効果にすぐれるという利点を有している。
【０００４】
また、ソリッドタイプの印刷用ブランケットにおいては、ニップ変形部での、表面印刷層への応力集中によっていわゆるバルジを生じて、周方向の伸びによる見当ずれ、紙送り不良、ダブリ、網点パターンの変形などの印刷不良を発生するおそれがあるが、エアータイプの印刷用ブランケットによれば、前記の圧縮性層が、表面印刷層への応力集中を緩和する働きをするため、これらの印刷不良が生じるのを防止できるという利点もある。
【０００５】
上記の、エアータイプの印刷用ブランケットにおける、多孔質構造を有する圧縮性層としては従来、▲１▼ 食塩の粒子をマトリクスゴム中に分散したものを層状に形成し、加硫した後、食塩の粒子を温水などで抽出する、いわゆるリーチング法によって形成された連続気孔構造を有するものと、▲２▼ たとえば加熱により分解して気体を発生する発泡剤をマトリクスゴム中に分散したものを層状に形成し、加硫時の加熱によってゴムの加硫と同時に発泡剤を発泡させるなどして形成された、独立気孔構造を有するものとが知られている。
【０００６】
しかし、このうち後者の方法で形成される、独立気孔構造を有する圧縮性層は、発泡剤の発泡の制御が困難で、形成される個々の独立気孔の大きさにばらつきを生じたり、あるいは発泡過程で複数の気孔同士が連通して巨大な空隙を形成したりする結果、圧縮性層の気孔構造が不均一になって圧縮特性にばらつきを生じ、それが印刷特性に悪影響を及ぼすという問題があった。
【０００７】
そこで、かかる問題を解決すべく、熱可塑性樹脂からなる球形の殻体中に気体を封入した中空微小球を使用して、独立気孔構造を有する圧縮性層を形成することが検討された。上記の中空微小球は、その形状および粒径がほぼ一定に揃えられた形で供給されるため、これをマトリクスゴム中に分散したものを層状に形成してマトリクスゴムを加硫させれば、気孔構造が均一で圧縮特性にばらつきのない圧縮性層が得られると考えられたのである。
【０００８】
しかし上記の構成において、マトリクスゴムを従来どおりの条件で加熱、加圧して加硫したのでは、すぐれた圧縮特性を有する圧縮性層が得られないことが明らかとなった。
【０００９】
すなわち、上記のように熱可塑性樹脂にて形成された殻体が、マトリクスゴムを加硫する際の加熱によって軟化、溶融して、上記加硫時の加圧によって変形、圧壊しやすいために、圧縮性層中に、十分な空隙率を持った、均一な独立気孔構造が形成されず、当該圧縮性層の圧縮特性が悪化していたのである。
【００１０】
そこで、中空微小球を変形あるいは圧壊させずにマトリクスゴムを加硫させることが検討され、種々の提案がなされた。
【００１１】
たとえば特公平６−５９７４９号公報には、中空微小球を分散して層状に形成したマトリクスゴムを、中空微小球を構成する殻体が軟化、溶融する温度よりも低い、およそ４３〜７７℃程度の温度で、１〜１２時間という長時間にわたって保持することで、中空微小球を変形あるいは圧壊させずにマトリクスゴムを一次加硫させて、圧縮性層を形成する方法が開示されている。
【００１２】
そしてかかる方法によればその後、上記の圧縮性層を、印刷用ブランケットを構成する他の層と積層し、最終的に二次加硫して印刷用ブランケットを製造する工程において、従来どおりの高温、高圧が加えられて、中空微小球を構成する殻体が軟化、溶融し、あるいはマトリクスゴムと相溶して消失するようなことがあったとしても、先の一次加硫時に既にある程度まで加硫されている、中空微小球の周囲のマトリクスゴムが、中空微小球のあった空隙の形状を維持するために、空隙率が高くかつ均一な、すぐれた圧縮特性を示す圧縮性層を備えた印刷用ブランケットを製造できるとされている。
【００１３】
しかしこの方法では、マトリクスゴムを一次加硫させるために上記のようにきわめて長時間を要するので、圧縮性層、ひいては印刷用ブランケットの生産性が、これまでよりも著しく低下するという問題があった。また、マトリクスゴムを上記のような低温で一次加硫させるためには、一般に超促進剤と呼ばれる特殊な加硫促進剤を使用する必要があり、その分、印刷用ブランケットの製造コストが高くつくという問題もあった。
【００１４】
そこでこれらの問題点を解決するために、特許第２６７０１８８号公報においては、殻体の軟化、溶融温度が１３５℃以上という高耐熱性の中空微小球を使用し、マトリクスゴムの一次加硫の温度をおよそ８０〜１５０℃と、先の場合よりも高めに設定して、その分、一次加硫の時間を１〜６時間に短縮するとともに、前記のような特殊な超促進剤を使用せずに、汎用の加硫促進剤を使用して圧縮性層を形成することが提案された。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが上記の方法では、マトリクスゴムの一次加硫の温度と、中空微小球を構成する殻体の軟化、溶融温度とが近接しており、しかも加硫時間が依然として長く、加硫中に、中空微小球に加わる熱量が大きいために、実際の加硫時には、マトリクスゴムの加硫反応と、殻体の軟化、溶融による中空微小球の変形、圧壊とがほぼ同時に、いわば競走的に進行することが、発明者らの検討によって明らかとなった。
【００１６】
そして、たとえば圧縮性層の元になる、中空微小球を分散したマトリクスゴムの層を、当該層を支持する１層の基布とともにロール状に巻回して、加硫缶中で加硫する場合などのように、マトリクスゴムの層が受ける熱量が大きくばらつく可能性のある方法で圧縮性層の一次加硫を行った場合には、同じ圧縮性層中に、周囲のマトリクスゴムは十分に加硫されているものの、既に中空微小球が変形、圧壊してしまった箇所や、あるいは中空微小球は変形、圧壊しなかったがその周囲のマトリクスゴムの加硫が不充分で、次工程である二次加硫時に中空微小球が変形、圧壊してしまう箇所などが生じる結果、印刷用ブランケットにおける圧縮性層の空隙率が大きく低下したり、場所によってばらついたりして、圧縮特性が悪化するおそれのあることが判明した。
【００１７】
本発明の目的は、空隙率が高くかつ均一ですぐれた圧縮特性を示し、しかも短時間で効率よく製造できるために印刷用ブランケットの生産性を低下させるおそれのない圧縮性層を備えた、新規な印刷用ブランケットを提供することにある。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、発明者らは、従来の高温、高圧の加硫操作が必要なマトリクスゴムに代えて、より低温、低圧での硬化が可能で、しかも硬化後に、上記マトリクスゴムと同様の弾性を発揮しうる硬化性の樹脂を使用することを検討した結果、
(A) ポリオールおよび／またはポリアミンと、ポリイソシアネートとを、ポリイソシアネート過剰の状態で反応させた、空気中の湿気と触れることで硬化反応が開始される、いわゆる１成分湿気硬化型ウレタン樹脂、および
(B) ポリオールおよび／またはポリアミンを含む第１成分と、ポリイソシアネートを含む第２成分とからなり、上記の両成分を混合して硬化反応を開始させる２成分硬化型ウレタン樹脂
からなる群より選ばれた少なくとも１種の、常温硬化型の硬化性ウレタン樹脂を使用すればよいことを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１９】
したがって本発明の印刷用ブランケットは、独立気孔構造を有する圧縮性層が、中空微小球を分散させた、
(A) ポリオールおよび／またはポリアミンと、ポリイソシアネートとを、ポリイソシアネート過剰の状態で反応させた、空気中の湿気と触れることで硬化反応が開始される、いわゆる１成分湿気硬化型ウレタン樹脂、および
(B) ポリオールおよび／またはポリアミンを含む第１成分と、ポリイソシアネートを含む第２成分とからなり、上記の両成分を混合して硬化反応を開始させる２成分硬化型ウレタン樹脂
からなる群より選ばれた少なくとも１種の、常温硬化型の硬化性ウレタン樹脂の層を、１ｋｇｆ／ｃｍ 2 以下の加圧下、または非加圧下、硬化温度１００℃以下、硬化時間５０分以下の条件で硬化させて形成されたことを特徴とするものである。
【００２０】
かかる本発明によれば、中空微小球を分散させた常温硬化型の硬化性ウレタン樹脂の層を、１ｋｇｆ／ｃｍ2以下の加圧下、または非加圧下で、かつ硬化温度１００℃以下、硬化時間５０分以下の条件で硬化反応をさせるだけで、圧縮性層が形成される。
【００２１】
そしてこのような低温、低圧、短時間の硬化反応では、従来のマトリクスゴムを加硫する際のような、殻体の軟化、溶融による中空微小球の変形、圧壊などの現象がほとんど進行しないために、形成された圧縮性層は、空隙率が高くかつ均一で、すぐれた圧縮特性を示すものとなる。
【００２２】
また、かかる圧縮性層は、上記のような短時間の硬化反応にて効率よく製造されるために印刷用ブランケットの生産性を低下させるおそれもない。
【００２３】
なお、前述した特公平６−５９７４９号公報、および特許第２６７０１８８号公報にはそれぞれ、マトリクスゴムの例示の中にポリウレタンが含まれているが、ここでいうポリウレタンとは、その前後の記載から、いわゆるミラブル型の、高温、高圧での加硫が必要なウレタンゴムを指し、本発明で言うところの硬化性ウレタン樹脂については、実質的に一切、言及していない。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明を説明する。
【００２５】
本発明の印刷用ブランケットにおいて圧縮性層を構成する、前述した常温硬化型の硬化性ウレタン樹脂としては、
(A) ポリオールおよび／またはポリアミンと、ポリイソシアネートとを、ポリイソシアネート過剰の状態で反応させた、空気中の湿気と触れることで硬化反応が開始される、いわゆる１成分湿気硬化型ウレタン樹脂、および
(B) ポリオールおよび／またはポリアミンを含む第１成分と、ポリイソシアネートを含む第２成分とからなり、上記の両成分を混合して硬化反応を開始させる２成分硬化型ウレタン樹脂、
からなる群より選ばれた少なくとも１種の、常温硬化型の硬化性ウレタン樹脂があげられる。
【００２６】
上記常温硬化型の硬化性ウレタン樹脂を構成するポリオールとしては、たとえばひまし油や、あるいはポリエーテル系ポリオール、ポリエステル系ポリオール、カーボネート系ポリオール、アクリル系ポリオール、エポキシ樹脂系ポリオール、シリコーン系ポリオール、フッ素化系ポリオール、ポリブタジエン系ポリオール、ブタジエン／アクリロニトリル共重合体系ポリオールなどのポリマー系のポリオール、あるいはこれらのポリオールを、後述するポリイソシアネートで鎖延長して得られたポリウレタンポリオールなどがあげられる。
【００２７】
またポリアミンとしては、たとえば３，３′−ジクロロ−４，４′−ジアミノジフェニルメタン、ｏ−クロロアニリンとホルムアルデヒドとの初期縮合物、トリエチレンテトラミン、ヘキサメチレンジアミンカルバマト、４，４′−メチレンビス−ｏ−クロロアニリンなどがあげられる。
【００２８】
さらに上記ポリオールおよび／またはポリアミンと反応させるポリイソシアネートとしては、たとえばヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート、水添キシリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート、水添ジフェニルメタンジイソシアネートなどの脂肪族系、脂環族系、または芳香族系のジイソシアネート類、もしくはこれらジイソシアネートのビウレット体、アダクト体、イソシアヌレート体などの多量体、あるいはこれらポリイソシアネートを、前述したポリオールで鎖延長することによって得られるポリウレタンポリイソシアネートなどがあげられる。
【００２９】
なお上記のうちポリアミンは、ポリオールに比べてポリイソシアネートとの反応性が高いために、前述した１成分湿気硬化型ウレタン樹脂においてはその貯蔵安定性が低下し、また２成分硬化型ウレタン樹脂においては２成分を混合した後のいわゆるポットライフが短くなって作業性が低下するおそれがある。それゆえ通常はポリオールを使用するのが好ましく、ポリアミンは、単独でよりも、ポリオールと併用して、その反応速度を調整するために用いるのが好ましい。
【００３０】
圧縮性層は、従来の、未加硫のゴム糊を下地上に塗布して硬化させる形成方法と同様の方法にて形成するのが、生産設備の流用などが容易であるために好ましく、そのためには、上記の各成分からなる常温硬化型の硬化性ウレタン樹脂の、未硬化の状態での粘度がおよそ１００〜１０万ｃｐｓ程度に調整されて、硬化性ウレタン樹脂が液状ないしペースト状を呈するのが望ましい。
【００３１】
硬化性ウレタン樹脂の粘度を上記の範囲に調整するには、前述した各成分の種類や分子量などを調整したり、あるいは溶剤を配合したりすればれよい。かかる溶剤としては、たとえばトルエン、キシレン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、酢酸エチル、酢酸ブチルなどがあげられる。
【００３２】
また硬化性ウレタン樹脂には、従来公知の種々の添加剤を配合することもできる。かかる添加剤としては、カーボンブラックなどの充てん剤の他、オイル、顔料、各種安定剤などがあげられる。これら添加剤の配合量は、圧縮性層の強度や弾性などを考慮すると、総量で、硬化性ウレタン樹脂１００重量部に対して１００重量部未満、とくに４３重量部未満であるのが好ましい。
【００３３】
上記常温硬化型の硬化性ウレタン樹脂中に分散される中空微小球としては、たとえば前記特公平６−５９７４９号公報、特許第２６７０１８８号公報などに開示された、殻体が熱可塑性樹脂にて形成された、従来公知の種々の中空微小球が、いずれも使用可能である。
【００３４】
その中でもとくに、印刷インクに対する耐油性などを考慮すると、塩化ビニリデン、（メタ）アクリロニトリルなどの、重合性のモノマーの単独重合体、これらモノマーの共重合体、あるいはこれらのモノマーを含む三元以上の多元共重合体などが好ましく、とくに塩化ビニリデンとアクリロニトリルとメタクリル酸メチルとの三元共重合体や、アクリロニトリルとメタクリロニトリルとメタクリル酸メチルの三元共重合体などが最も好適に使用される。 中空微小球の粒径はとくに限定されないが、圧縮性層中に、均一な独立気孔構造を形成して、当該圧縮性層を、圧縮特性にすぐれたものとするためには、中空微小球の平均粒径が、およそ１０〜２００μｍ程度であるのが好ましい。なお、かかる粒径は、以下に述べる未発泡の中空微小球の場合、加熱して発泡させた後の粒径である。
【００３５】
上記中空微小球の具体例としては、たとえばエクスパンセル(Expancel)社製のエクスパンセルシリーズの中空微小球があげられる。かかるエクスパンセルシリーズの中空微小球は、熱可塑性樹脂の殻体中に、空隙のもとになる有機溶剤が封入された未発泡のものと、上記有機溶剤を加熱により気化させて、殻体の内部に空隙を形成した発泡済みのものとが供給されており、本発明では、このいずれのものも使用可能である。
【００３６】
なお前者の、未発泡の中空微小球を使用する場合は、(1)硬化性ウレタン樹脂に分散する前、(2)分散後、硬化性ウレタン樹脂を硬化反応させる前、または(3)硬化性ウレタン樹脂の硬化時、のいずれかの段階で、加熱により殻体中の有機溶剤を気化させて、中空微小球を前記の粒径まで発泡させるのが好ましい。
【００３７】
硬化性ウレタン樹脂を硬化後に、未発泡の中空微小球を発泡させることも考えられるが、その場合には、発泡が、硬化したウレタン樹脂の弾性によって阻害されるために、圧縮性層中に、十分な空隙率を持った、均一な独立気孔構造が形成されず、当該圧縮性層の圧縮特性が悪化するおそれがある。
【００３８】
圧縮性層における、上記中空微小球の配合割合はとくに限定されないが、圧縮性層の圧縮特性を考慮すると、硬化後の硬化性ウレタン樹脂Ｕに対する、中空微小球Ｍの体積比Ｍ／Ｕで表して、Ｍ／Ｕ＝２０／８０〜８０／２０の範囲内であるのが好ましく、とくにＭ／Ｕ＝７０／３０〜３０／７０の範囲内であるのが好ましい。
【００３９】
圧縮性層は、下地上に形成した、中空微小球を分散させた未硬化の硬化性ウレタン樹脂の層を硬化させることによって形成される。
【００４０】
たとえば印刷用ブランケット１が、図１(a)(b)に示すように複数枚（図では３枚）の基布１１〜１３を積層した上に、圧縮性層１４と、一枚の基布１５とを介して表面印刷層１６を設けたシートタイプのものである場合には、圧縮性層１４と接する上下いずれかの基布１３または１５を下地として、その上に、中空微小球を分散させた未硬化の硬化性ウレタン樹脂を塗布し、前述した条件下で硬化させて、圧縮性層１４を形成する。
【００４１】
そして上記の積層体（１枚の基布１３または１５の片面に圧縮性層１４が形成された積層体）の上下に、それぞれ印刷用ブランケットを構成する残りの層を、たとえば加硫接着剤などを介して積層したのち、たとえば連続加硫機や加硫缶などを用いて、従来同様に全体を加硫させると、図１(a)(b)に示すシートタイプの印刷用ブランケットが完成する。
【００４２】
一方、印刷用ブランケットが、図２(a)(b)に示すように円筒状のスリーブ２１の外周面に、接着剤層２２を介して、ゴム等のエラストマーからなる非発泡のベース層２３を設け、その外周面に、接着剤層２４ｂを介して、長さ方向に非伸縮性の線材（糸など）２４ａをらせん状に捲回して非伸縮性層２４を形成し、さらにその外周面に、圧縮性層２５と、表面印刷層２６とをこの順に積層した、周方向に継ぎ目のない、いわゆるギャップレスタイプのものである場合には、上記スリーブ２１の外周面に、先に接着剤層２２から非伸縮性層２４までの各層を形成したものを下地として、その上に、中空微小球を分散させた未硬化の硬化性ウレタン樹脂を塗布し、前述した条件下で硬化させて、圧縮性層２５を形成する。
【００４３】
そして上記圧縮性層２５の外周面に、たとえば加硫接着剤などを介して、表面印刷層用のゴム組成物の層を積層したのち、たとえば加硫缶などを用いて、従来同様に全体を加硫させると、図２(a)(b)に示すギャップレスタイプの印刷用ブランケットが完成する。
【００４４】
圧縮性層１４、２５を含む上記各層の厚みは、従来と同程度でよい。
【００４５】
すなわち図１(a)(b)に示したシートタイプの印刷用ブランケットにおいては、各基布１１〜１３、１５の厚みが０．１５〜０．５ｍｍ程度、圧縮性層１４の厚みが０．１〜０．８ｍｍ程度、表面印刷層１６の厚みが０．０５〜２．０ｍｍ程度であるのが好ましい。また図２(a)(b)に示したギャップレスタイプの印刷用ブランケットにおいては、ベース層２３の厚みが０．２〜１０．０ｍｍ程度、非伸縮性層２４の厚みが０．１５〜１．０ｍｍ程度、圧縮性層２５の厚みが０．０３〜０．８ｍｍ程度、表面印刷層２６の厚みが０．１〜０．６ｍｍ程度であるのが好ましい。
【００４６】
硬化性ウレタン樹脂の硬化条件のうち圧力は、硬化性ウレタン樹脂中に分散された中空微小球の形状を維持して、その変形、圧壊を防止することを考慮すると、先に説明したように１ｋｇｆ／ｃｍ2以下である必要があり、とくに０．５ｋｇｆ／ｃｍ2以下であるのが好ましく、加圧を行わずに非加圧（圧力フリー）の状態で、つまり大気中で硬化性ウレタン樹脂を硬化させるのが、製造設備から加圧のための装置を省略できることなどもあって最も好ましい。
【００４７】
また硬化は、硬化性ウレタン樹脂中に分散された中空微小球の形状を維持して、その変形、圧壊を防止することを考慮して常温で行うのが好ましい。この場合には、製造設備から加熱のための装置を省略できるという利点もある。
【００４８】
またこの際には、中空微小球の周囲の硬化性ウレタン樹脂を十分に硬化させて、その後、最終的な加硫時の熱によって中空微小球を構成する殻体が軟化、溶融しても、当該中空微小球のあった空隙の形状が維持されるようにするために、硬化の時間をおよそ１０分以上、とくに１５分以上に設定するのがよい。硬化の時間が１０分未満では、硬化性ウレタン樹脂の硬化が不十分となりやすい。また、硬化時間が長すぎると生産性が低下するので、硬化時間は５０分以下とする。
【００４９】
すなわち硬化の開始から１５分〜５０分間程度、経過した後に、次工程である印刷用ブランケットの組み立てと最終加硫を行うようにする。
【００５０】
なお硬化性ウレタン樹脂の硬化は、硬化反応を促進して硬化の時間を短縮すべく、加熱下で行ってもよい。
【００５１】
その場合には、硬化時間の短縮による生産性の向上と、硬化性ウレタン樹脂中に分散された中空微小球の形状を維持して、その変形、圧壊を防止することとをあわせ考慮した上で、加熱の温度と時間とを設定するのがよく、具体的には１００℃以下の温度で、およそ１０〜５０分間程度、とくに１０〜３０分間程度、硬化させるのが好ましい。
【００５２】
また前述したように、未発泡の中空微小球を、硬化性ウレタン樹脂の硬化と同時に加熱して発泡させる場合には、硬化性ウレタン樹脂中に分散された多数の中空微小球を均一に発泡させるために、加熱の温度を、上記の範囲内でもとくに６０℃以上、なかんずく８０℃以上に設定するのが好ましい。
【００５３】
上記の、硬化性ウレタン樹脂の硬化による圧縮性層の形成は、従来同様に連続加硫機や加硫缶などを用いて行うこともできるが、以上で説明したように硬化反応は、短時間で行うことができて生産性にすぐれ、しかもゴムの加硫に比べてより低温、低圧で完了するため、たとえば加圧下で硬化させる場合は通常のプレス成形機などを用いてもよく、また非加圧下で加熱する場合はオーブンなどを用いてもよい。さらに加圧も加熱もしない場合は、硬化のための装置を全く必要とせずに、圧縮性層を形成できる。
【００５４】
なお本発明の印刷用ブランケットの層構成は、前記図１、２に示したものには限定されず、適宜、変更を施すことができる。
【００５５】
要するに圧縮性層が、常温硬化型の硬化性ウレタン樹脂を硬化させて形成されていれば、その他の構成はとくに限定されないのである。
【００５６】
【実施例】
以下に本発明を、実施例、比較例に基づいて説明する。
【００５７】
実施例１〜４
《ポリウレタンポリオールの合成》
下記の各成分を窒素気流下でかく拌しつつ、４６重量部のイソホロンジイソシアネートを滴下したのち、８０℃で２時間、反応させてポリウレタンポリオールを合成した。
【００５８】
上記で合成したポリウレタンポリオールを、２成分硬化型ウレタン樹脂の第１成分として、当該ポリウレタンポリオール１００重量部に、第２成分としての市販の硬化剤〔住友バイエルウレタン（株）製のＮ３５００、ヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート体〕１８重量部と、補強剤としてのカーボンブラック６重量部とを配合した。配合後のウレタン樹脂の粘度は５００ｃｐｓであった。
【００５９】
つぎに上記各成分の配合物に、同じ体積の中空微小球〔前出のエクスパンセル社製のエクスパンセル０９１ＤＥ、殻体がアクリロニトリルとメタクリロニトリルとメタクリル酸メチルの三元共重合体からなる、平均粒径６０μｍの、発泡済みの中空微小球。〕を配合し、均一に分散させて、圧縮性層用の硬化性ウレタン樹脂を調製した。
【００６０】
《圧縮性層の形成》
図１(a)に示す各層のうち基布１３としての、厚み０．３０ｍｍの綿布の片面に、上記で調製した圧縮性層用の硬化性ウレタン樹脂を、厚み０．５ｍｍとなるように塗布したのち、下記表１に示す条件で硬化させ、ついでその表面を研磨して、厚み０．４ｍｍの圧縮性層１４を形成した。
【００６１】
【表１】
図１(a)に示す各層のうち基布１１、１２としての、厚み０．３０ｍｍの２枚の綿布にそれぞれ、下記の各成分を適量のトルエンに溶解したゴム糊を、厚み０．０８ｍｍとなるように含浸させ、乾燥させたのち、この２枚の綿布を積層した。
【００６２】
【００６３】
また、基布１５としての、厚み０．２５ｍｍの綿布の片面に、下記の各成分を適量のトルエンに溶解した表面印刷層用のゴム糊を、厚み０．４ｍｍとなるように塗布して乾燥させた。
【００６４】
【００６５】
比較例１
先の、基布１１、１２に含浸させたのと同じゴム糊に対して、当該ゴム糊中の固形分、つまり溶剤を除く各成分と同じ体積の中空微小球〔前出のエクスパンセル社製のエクスパンセル０９１ＤＥ〕を配合したものを、図１(a)に示す各層のうち基布１３としての、厚み０．３０ｍｍの綿布の片面に、厚み０．５ｍｍとなるように塗布し、乾燥させ、ついで３ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力下、１５０℃で１０分間、加熱して加硫させたのち、その表面を研磨して厚み０．４ｍｍの圧縮性層１４を形成したこと以外は実施例１〜４と同様にして、図１(a)に示す層構成を有する、全体の厚みが１．９５ミリのシートタイプの印刷用ブランケット１を製造した。
【００６６】
圧縮性層の観察
上記各実施例、比較例の印刷用ブランケットの製造工程のうち、形成直後の、他の層と組み合わせて最終加硫する前の段階の圧縮性層を、ミクロトームで切断して、その切断面を顕微鏡で観察した。そして、圧縮性層中に分散された中空微小球の変形および圧壊の有無を確認した。
【００６７】
実機試験
上記各実施例、比較例の印刷用ブランケットを、オフセット印刷機〔リョービ（株）
製の５６０型〕のブランケット胴にまきつけて、下記の印刷条件で、コート紙に印刷を行った。
【００６８】
（印刷条件）
印刷速度：１００００枚／時
インキ：東洋インキ（株）製の商品名「マークＶニュー」
コート紙：大王加工紙（株）製の商品名「ユトリロコート１１０ｋｇ」
そして下記の各特性を調べて、各実施例、比較例の印刷用ブランケットを評価した。
【００６９】
（べた着肉性）
印刷物のべた部を画像解析し、その標準偏差ｎを求めた。標準偏差ｎは、その値が小さいほどべた着肉性が良好である。
【００７０】
（へたり量）
１０万枚の連続印刷を行った後、圧縮性層の厚みを測定して、もとの厚み（＝０．４ｍｍ）からの減少量を、圧縮性層のへたり量として算出した。
【００７１】
以上の結果を表２に示す。
【００７２】
【表２】
【００７３】
【発明の効果】
以上、詳述したように本発明によれば、空隙率が高くかつ均一ですぐれた圧縮特性を示し、しかも短時間で効率よく製造できるために印刷用ブランケットの生産性を低下させるおそれのない圧縮性層を備えた、新規な印刷用ブランケットを提供できるという特有の作用効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の印刷用ブランケットの、実施の形態の一例としてのシートタイプの印刷用ブランケットを示す図であって、同図(a)はその要部を拡大した断面図、同図(b)は全体を示す斜視図である。
【図２】本発明の印刷用ブランケットの、実施の形態の他の例としての、ギャップレスタイプの印刷用ブランケットを示す図であって、同図(a)はその要部を拡大した断面図、同図(b)は全体を示す斜視図である。
【符号の説明】
１、２印刷用ブランケット
１４、２５ 圧縮性層[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a printing blanket.
[0002]
[Prior art]
Recently, a so-called air-type printing blanket, in which a compressible layer having a porous structure, which is also made of an elastomer such as rubber, is provided under a surface printing layer made of an elastomer such as rubber, has been widely spread. is there.
[0003]
Air type printing blankets have a lower compressive stress at the nip deformed part due to pressure contact with the plate cylinder, etc., compared to conventional solid type without compressible layer, and compressive stress accompanying changes in strain Therefore, it has an advantage in that it has an excellent effect of preventing, for example, an impact generated when feeding a gear of a printing press from adversely affecting printing accuracy.
[0004]
Also, in solid type printing blankets, so-called bulges occur due to stress concentration on the surface print layer at the nip deformation part, misregistration due to elongation in the circumferential direction, poor paper feed, double, and halftone dot pattern deformation. However, according to the air-type printing blanket, the compressible layer works to relieve stress concentration on the surface printing layer, so that these printing defects occur. There is also an advantage that can be prevented.
[0005]
As the compressible layer having a porous structure in the air-type printing blanket described above, conventionally, (1) salt particles dispersed in a matrix rubber are formed into a layer, vulcanized, A layer with a continuous pore structure formed by a so-called leaching method in which particles are extracted with hot water or the like and a foaming agent that decomposes by heating to generate a gas, for example, are dispersed in a matrix rubber. In addition, it is known to have an independent pore structure formed by foaming a foaming agent simultaneously with rubber vulcanization by heating during vulcanization.
[0006]
However, among these, the compressible layer having the independent pore structure formed by the latter method is difficult to control the foaming of the foaming agent, resulting in variations in the size of the individual independent pores formed or foaming. As a result of multiple pores communicating with each other in the process to form huge voids, the pore structure of the compressible layer becomes non-uniform, resulting in variations in compression characteristics, which adversely affects printing characteristics. there were.
[0007]
Therefore, in order to solve such a problem, it has been studied to form a compressible layer having an independent pore structure by using hollow microspheres in which a gas is enclosed in a spherical shell made of a thermoplastic resin. Since the hollow microspheres are supplied in a form in which the shape and particle size are substantially uniform, if the matrix rubber is vulcanized by forming a layered dispersion of the matrix rubber, It was thought that a compressible layer having a uniform pore structure and no variation in compression characteristics could be obtained.
[0008]
However, it has been clarified that a compressible layer having excellent compression characteristics cannot be obtained if the matrix rubber is vulcanized by heating, pressurizing under the same conditions as in the conventional structure.
[0009]
That is, the shell formed of the thermoplastic resin as described above is softened and melted by heating at the time of vulcanizing the matrix rubber, and is easily deformed and crushed by the pressure at the time of vulcanization. A uniform independent pore structure having a sufficient porosity was not formed in the compressible layer, and the compressive properties of the compressible layer were deteriorated.
[0010]
Therefore, it has been studied to vulcanize matrix rubber without deforming or crushing hollow microspheres, and various proposals have been made.
[0011]
For example, in Japanese Examined Patent Publication No. 6-59749, matrix rubber formed by dispersing hollow microspheres in a layered form is about 43 to 77 ° C., which is lower than the temperature at which the shell constituting the hollow microspheres softens and melts. A method of forming a compressible layer by first vulcanizing matrix rubber without deforming or crushing hollow microspheres by holding at a temperature of 1 to 12 hours for a long time is disclosed.
[0012]
According to such a method, the compressible layer is then laminated with the other layers constituting the printing blanket, and finally subjected to secondary vulcanization to produce the printing blanket. Even if the shell constituting the hollow microspheres softens, melts, or disappears due to compatibility with the matrix rubber when high pressure is applied, it is already added to some extent during the first vulcanization. In order to maintain the shape of the voids where the hollow microspheres existed, the matrix rubber around the hollow microspheres that had been sulphated was provided with a compressible layer having high porosity and uniform, excellent compression characteristics. It is said that a blanket for printing can be manufactured.
[0013]
However, this method requires a very long time for the primary vulcanization of the matrix rubber as described above, so that there is a problem that the productivity of the compressible layer and thus the printing blanket is significantly lower than before. . In addition, in order to perform primary vulcanization of the matrix rubber at a low temperature as described above, it is necessary to use a special vulcanization accelerator generally called a super accelerator, and accordingly, the production cost of a printing blanket increases. There was also a problem.
[0014]
Therefore, in order to solve these problems, in Japanese Patent No. 2670188, soft shells and high heat-resistant hollow microspheres having a melting temperature of 135 ° C. or higher are used, and the temperature of primary vulcanization of matrix rubber Is set to about 80 to 150 ° C., which is higher than the previous case, and accordingly, the time for primary vulcanization is shortened to 1 to 6 hours, and a special super accelerator as described above is not used. In addition, it has been proposed to form a compressible layer using a general-purpose vulcanization accelerator.
[0015]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above method, the primary vulcanization temperature of the matrix rubber is close to the softening and melting temperatures of the shells constituting the hollow microspheres, and the vulcanization time is still long. Due to the large amount of heat applied to the microspheres, during the actual vulcanization, the vulcanization reaction of the matrix rubber and the softening of the shell, the deformation of the hollow microspheres due to melting, and the crushing proceed almost simultaneously, so to speak. However, it became clear by examination of inventors.
[0016]
For example, when a matrix rubber layer in which hollow microspheres are dispersed, which is the basis of a compressible layer, is wound into a roll together with a single base fabric supporting the layer and vulcanized in a vulcanizing can When the primary vulcanization of the compressible layer is performed by a method in which the amount of heat received by the matrix rubber layer may vary greatly, the surrounding matrix rubber is sufficiently added to the same compressive layer. Although it has been vulcanized, the hollow microspheres have already been deformed and crushed, or the hollow microspheres were not deformed or crushed, but the surrounding matrix rubber was not sufficiently vulcanized, which is the next step As a result of the occurrence of deformation or crushing of hollow microspheres during secondary vulcanization, the porosity of the compressible layer in the printing blanket may be greatly reduced or may vary depending on the location, which may deteriorate the compression characteristics. Have Theft was found.
[0017]
An object of the present invention is to provide a novel layer having a compressible layer having a high porosity, uniform and excellent compression characteristics, and capable of producing efficiently in a short time without reducing the productivity of printing blankets. Is to provide a simple printing blanket.
[0018]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the inventors have been able to cure at a lower temperature and a lower pressure instead of the conventional matrix rubber that requires a high-temperature and high-pressure vulcanization operation. As a result of considering the use of a curable resin that can exhibit the same elasticity,
(A) A so-called one-component moisture-curable urethane resin in which a curing reaction is initiated by contact with moisture in the air, in which a polyol and / or polyamine is reacted with polyisocyanate in an excess of polyisocyanate, and
(B) A two-component curable urethane resin comprising a first component containing a polyol and / or a polyamine and a second component containing a polyisocyanate, and initiating a curing reaction by mixing both the above components
At least one selected from the group consisting ofIt has been found that a room temperature curable urethane resin may be used, and the present invention has been completed.
[0019]
Therefore, in the printing blanket of the present invention, the compressible layer having the independent pore structure has dispersed the hollow microspheres.
(A) A so-called one-component moisture-curable urethane resin in which a curing reaction is initiated by contact with moisture in the air, in which a polyol and / or polyamine is reacted with polyisocyanate in an excess of polyisocyanate, and
(B) A two-component curable urethane resin comprising a first component containing a polyol and / or a polyamine and a second component containing a polyisocyanate, and initiating a curing reaction by mixing both the above components
At least one selected from the group consisting ofA room-temperature curable urethane resin layer1kgf / cm 2 Under the following pressurization or non-pressurization, with a curing temperature of 100 ° C. or less and a curing time of 50 minutes or less.It is formed by curing.
[0020]
According to the present invention, a room temperature curable urethane resin layer in which hollow microspheres are dispersed is provided.1kgf / cm2Under the following pressure or non-pressure, andUnder conditions of curing temperature of 100 ° C. or less and curing time of 50 minutes or lessA compressible layer is formed only by carrying out a curing reaction.
[0021]
In such a low-temperature, low-pressure, short-time curing reaction, phenomena such as softening of the shell, deformation of hollow microspheres due to melting, and crushing hardly occur as in the case of vulcanizing conventional matrix rubber. In addition, the formed compressive layer has a high porosity, is uniform, and exhibits excellent compression characteristics.
[0022]
In addition, since the compressible layer is efficiently produced by the short-time curing reaction as described above, there is no possibility of reducing the productivity of the printing blanket.
[0023]
NaIncidentally, in the aforementioned Japanese Patent Publication No. 6-59749 and Japanese Patent No. 2670188, each of the examples of the matrix rubber includes polyurethane. From the description before and after the polyurethane, This refers to a so-called millable urethane rubber that requires vulcanization at high temperature and pressure, and virtually no mention is made of the curable urethane resin referred to in the present invention..
[0024]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The present invention is described below.
[0025]
As the aforementioned room temperature curing type curable urethane resin constituting the compressible layer in the printing blanket of the present invention,,
(A) A so-called one-component moisture-curable urethane resin in which a curing reaction is initiated by contact with moisture in the air, in which a polyol and / or polyamine and a polyisocyanate are reacted in an excess of polyisocyanate,and
(B) a two-component curable urethane resin comprising a first component containing a polyol and / or a polyamine and a second component containing a polyisocyanate, and mixing the above two components to initiate a curing reaction;
At least one curable urethane resin selected from the group consisting ofIs given.
[0026]
As the polyol constituting the room temperature curable urethane resin, for example, castor oil, or polyether polyol, polyester polyol, carbonate polyol, acrylic polyol, epoxy resin polyol, silicone polyol, fluorinated type Examples thereof include polymer-based polyols such as polyols, polybutadiene-based polyols, butadiene / acrylonitrile copolymer-based polyols, and polyurethane polyols obtained by chain-extending these polyols with polyisocyanates described later.
[0027]
Examples of the polyamine include 3,3'-dichloro-4,4'-diaminodiphenylmethane, an initial condensate of o-chloroaniline and formaldehyde, triethylenetetramine, hexamethylenediaminecarbamate, 4,4'-methylenebis- o-Chloroaniline and the like.
[0028]
Further, as the polyisocyanate to be reacted with the polyol and / or polyamine, for example, hexamethylene diisocyanate, xylylene diisocyanate, tolylene diisocyanate, tetramethylxylylene diisocyanate, hydrogenated xylylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, tetramethylxylylene diisocyanate, water Aliphatic, alicyclic, or aromatic diisocyanates such as diphenylmethane diisocyanate, or multimers such as biurets, adducts, and isocyanurates of these diisocyanates, or these polyisocyanates are used in the above-described polyols. Examples thereof include polyurethane polyisocyanate obtained by chain extension.
[0029]
Of the above, polyamine is more reactive with polyisocyanate than polyol, so that the storage stability of the one-component moisture-curing urethane resin described above is reduced, and in the case of two-component curable urethane resin, There is a possibility that the so-called pot life after mixing the two components is shortened and workability is lowered. Therefore, it is usually preferable to use a polyol, and it is preferable to use a polyamine in combination with a polyol in order to adjust the reaction rate, rather than alone.
[0030]
The compressible layer is preferably formed by a method similar to the conventional method of applying uncured rubber paste on the base and curing it, because it is easy to divert production equipment, etc. Has a viscosity of about 100 to 100,000 cps in an uncured state of the room temperature curing type curable urethane resin composed of each of the above components, and the curable urethane resin exhibits a liquid or a paste shape. Is desirable.
[0031]
In order to adjust the viscosity of the curable urethane resin to the above range, the type and molecular weight of each component described above may be adjusted, or a solvent may be added. Examples of such solvents include toluene, xylene, methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone, ethyl acetate, butyl acetate and the like.
[0032]
Moreover, conventionally well-known various additives can also be mix | blended with curable urethane resin. Examples of such additives include fillers such as carbon black, oils, pigments, various stabilizers, and the like. In consideration of the strength and elasticity of the compressible layer, the total amount of these additives is preferably less than 100 parts by weight, particularly less than 43 parts by weight, based on 100 parts by weight of the curable urethane resin.
[0033]
As the hollow microspheres dispersed in the room temperature curing type curable urethane resin, for example, the shell body disclosed in Japanese Patent Publication No. 6-59749 and Japanese Patent No. 2670188 is formed of a thermoplastic resin. Any of various conventionally known hollow microspheres can be used.
[0034]
In particular, considering oil resistance to printing ink, homopolymers of polymerizable monomers such as vinylidene chloride and (meth) acrylonitrile, copolymers of these monomers, or ternary or more containing these monomers Multi-component copolymers and the like are preferable, and ternary copolymers of vinylidene chloride, acrylonitrile, and methyl methacrylate, and terpolymers of acrylonitrile, methacrylonitrile, and methyl methacrylate are most preferably used. The particle diameter of the hollow microsphere is not particularly limited, but in order to form a uniform independent pore structure in the compressible layer and to make the compressible layer excellent in compression characteristics, The average particle diameter is preferably about 10 to 200 μm. In the case of the unfoamed hollow microsphere described below, the particle size is the particle size after being heated and foamed.
[0035]
Specific examples of the hollow microspheres include, for example, the Expandance series hollow microspheres manufactured by Expancel. The expand micro series hollow microspheres are obtained by heating a non-foamed material in which an organic solvent that causes voids is encapsulated in a shell of a thermoplastic resin, and vaporizing the organic solvent by heating. A foamed product in which voids are formed is supplied, and any of these can be used in the present invention.
[0036]
When using the former, non-foamed hollow microspheres, (1) before dispersing in the curable urethane resin, (2) after dispersing, before curing reaction of the curable urethane resin, or (3) curable At any stage of curing the urethane resin, it is preferable to vaporize the organic solvent in the shell body by heating to foam the hollow microspheres to the above particle size.
[0037]
Although it is also conceivable to foam unfoamed hollow microspheres after curing the curable urethane resin, in that case, since foaming is inhibited by the elasticity of the cured urethane resin, in the compressible layer, A uniform independent pore structure having a sufficient porosity is not formed, and the compression characteristics of the compressible layer may be deteriorated.
[0038]
The blending ratio of the hollow microspheres in the compressible layer is not particularly limited, but in consideration of the compression characteristics of the compressible layer, it is represented by the volume ratio M / U of the hollow microspheres M to the curable urethane resin U after curing. Thus, M / U = 20/80 to 80/20 is preferable, and M / U = 70/30 to 30/70 is particularly preferable.
[0039]
The compressible layer is formed by curing a layer of an uncured curable urethane resin in which hollow microspheres are dispersed formed on the base.
[0040]
For example, a
[0041]
The remaining layers constituting the printing blanket above and below the above-described laminate (laminate in which the
[0042]
On the other hand, as shown in FIGS. 2 (a) and 2 (b), the printing blanket has a
[0043]
And after laminating | stacking the layer of the rubber composition for surface printing layers on the outer peripheral surface of the said
[0044]
The thickness of each of the layers including the
[0045]
That is, in the sheet-type printing blanket shown in FIGS. 1A and 1B, the thicknesses of the
[0046]
Curing conditions of curable urethane resinOfOf these, considering the pressure is to maintain the shape of the hollow microspheres dispersed in the curable urethane resin and prevent its deformation and collapse, As explained above1kgf / cm2Less thanMust beEspecially 0.5kgf / cm2The following is preferable, and curing the curable urethane resin in a non-pressurized (pressure-free) state without pressurization, that is, in the atmosphere, can omit the pressurization device from the manufacturing facility. The most preferable.
[0047]
Curing is preferably performed at room temperature in consideration of maintaining the shape of the hollow microspheres dispersed in the curable urethane resin and preventing deformation and collapse. In this case, there is also an advantage that an apparatus for heating can be omitted from the manufacturing facility.
[0048]
In this case, the curable urethane resin around the hollow microspheres is sufficiently cured, and then the shell constituting the hollow microspheres is softened and melted by the heat during final vulcanization, In order to maintain the shape of the void where the hollow microspheres existed, it is preferable to set the curing time to about 10 minutes or more, particularly 15 minutes or more. If the curing time is less than 10 minutes,sexUrethane resin tends to be insufficiently cured. Also, if the curing time is too long, the productivity will decrease, so the curing timeIs 50 minutes or lessRu.
[0049]
That is, the start of curing?Et 1After about 5 to 50 minutes have passed, the next step is to assemble the printing blanket and final vulcanization.Ru.
[0050]
The curable urethane resin may be cured under heating in order to accelerate the curing reaction and shorten the curing time.
[0051]
In that case, after considering the improvement of productivity by shortening the curing time and maintaining the shape of the hollow microspheres dispersed in the curable urethane resin to prevent its deformation and collapse. It is better to set the heating temperature and time, specificallyIs 1It is preferable to cure at a temperature of 00 ° C. or less for about 10 to 50 minutes, particularly for about 10 to 30 minutes.
[0052]
As described above, when unfoamed hollow microspheres are heated and foamed simultaneously with curing of the curable urethane resin, a large number of hollow microspheres dispersed in the curable urethane resin are uniformly foamed. Therefore, it is preferable to set the heating temperature within the above range to 60 ° C. or more, especially 80 ° C. or more.
[0053]
The compressive layer can be formed by curing the curable urethane resin as described above using a continuous vulcanizer or a vulcanizing can as in the prior art, but as described above, the curing reaction takes a short time. The process can be carried out at a low temperature and low pressure compared to rubber vulcanization. For example, when curing under pressure, a normal press molding machine may be used. In the case of heating under pressure, an oven or the like may be used. Further, when neither pressurization nor heating is performed, the compressible layer can be formed without requiring any apparatus for curing.
[0054]
The layer structure of the printing blanket of the present invention is not limited to that shown in FIGS. 1 and 2 and can be changed as appropriate.
[0055]
In short, other configurations are not particularly limited as long as the compressible layer is formed by curing a room temperature curing type curable urethane resin.
[0056]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described based on examples and comparative examples.
[0057]
Example 14
<Synthesis of polyurethane polyol>
While stirring the following components under a nitrogen stream, 46 parts by weight of isophorone diisocyanate was added dropwise and reacted at 80 ° C. for 2 hours to synthesize a polyurethane polyol.
[0058]
The polyurethane polyol synthesized above is used as a first component of a two-component curable urethane resin, and 100 parts by weight of the polyurethane polyol, a commercially available curing agent as a second component [N3500 manufactured by Sumitomo Bayer Urethane Co., Ltd., hexamethylene Diisocyanate isocyanurate] 18 parts by weight and 6 parts by weight of carbon black as a reinforcing agent were blended. The viscosity of the urethane resin after blending was 500 cps.
[0059]
Next, the same volume of hollow microspheres [Expansel 091DE made by Expancel Co., Ltd., whose shell is an acrylonitrile, methacrylonitrile, and methyl methacrylate terpolymer] A foamed hollow microsphere having an average particle diameter of 60 μm. ] Was mixed and uniformly dispersed to prepare a curable urethane resin for the compressible layer.
[0060]
<Formation of compressible layer>
The curable urethane resin for the compressible layer prepared above is applied to one side of a cotton cloth having a thickness of 0.30 mm as the
[0061]
[Table 1]
In each of the layers shown in FIG. 1 (a), rubber paste obtained by dissolving the following components in an appropriate amount of toluene on two cotton cloths having a thickness of 0.30 mm as the
[0062]
[0063]
Also, a rubber paste for a surface printed layer in which the following components are dissolved in an appropriate amount of toluene is applied to one side of a cotton cloth having a thickness of 0.25 mm as the
[0064]
[0065]
Comparative Example 1
For the same rubber paste as impregnated in the
[0066]
Observation of compressible layer
Of the manufacturing process of the printing blanket of each of the above Examples and Comparative Examples, the compressible layer immediately after formation and before the final vulcanization in combination with other layers is cut with a microtome, and the cut surface is cut. Observed with a microscope. Then, the presence or absence of deformation and crushing of the hollow microspheres dispersed in the compressible layer was confirmed.
[0067]
Actual machine test
The printing blanket of each of the above Examples and Comparative Examples was used as an offset printing machine [Ryobi Corporation.
A 560-inch blanket cylinder was printed on the coated paper under the following printing conditions.
[0068]
(Printing conditions)
Printing speed: 10,000 sheets / hour
Ink: Trade name “Mark V New” manufactured by Toyo Ink Co., Ltd.
Coated paper: Trade name “Utrillo Coat 110 kg” manufactured by Daio Paper Co., Ltd.
Then, the following properties were examined, and printing blankets of the examples and comparative examples were evaluated.
[0069]
(Solid fleshiness)
The solid part of the printed material was subjected to image analysis, and the standard deviation n was obtained. As the standard deviation n is smaller, the solid inking property is better.
[0070]
(Sag amount)
After continuous printing of 100,000 sheets, the thickness of the compressible layer was measured, and the amount of decrease from the original thickness (= 0.4 mm) was calculated as the amount of sag of the compressible layer.
[0071]
The results are shown in Table 2.
[0072]
[Table 2]
[0073]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the present invention, the compression ratio is high, exhibits a uniform and excellent compression characteristic, and can be manufactured efficiently in a short time, so that there is no risk of reducing the productivity of the printing blanket. The present invention has a unique effect of providing a novel printing blanket having a conductive layer.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a view showing a sheet-type printing blanket as an example of an embodiment of a printing blanket according to the present invention, in which FIG. b) is a perspective view showing the whole.
FIG. 2 is a view showing a gapless type printing blanket as another example of the embodiment of the printing blanket of the present invention, in which FIG. FIG. 2B is a perspective view showing the whole.
[Explanation of symbols]
1, 2 blanket for printing
14, 25 Compressible layer
Claims (1)
(A) ポリオールおよび／またはポリアミンと、ポリイソシアネートとを、ポリイソシアネート過剰の状態で反応させた、空気中の湿気と触れることで硬化反応が開始される、いわゆる１成分湿気硬化型ウレタン樹脂、および
(B) ポリオールおよび／またはポリアミンを含む第１成分と、ポリイソシアネートを含む第２成分とからなり、上記の両成分を混合して硬化反応を開始させる２成分硬化型ウレタン樹脂
からなる群より選ばれた少なくとも１種の、常温硬化型の硬化性ウレタン樹脂の層を、１ｋｇｆ／ｃｍ 2 以下の加圧下、または非加圧下、硬化温度１００℃以下、硬化時間５０分以下の条件で硬化させて形成されたことを特徴とする印刷用ブランケット。A printing blanket provided with a compressible layer having an independent pore structure, wherein the compressible layer has dispersed hollow microspheres,
(A) a so-called one-component moisture-curable urethane resin in which a curing reaction is initiated by contact with moisture in the air, in which a polyol and / or polyamine and a polyisocyanate are reacted in an excess of polyisocyanate, and
(B) A two-component curable urethane resin comprising a first component containing a polyol and / or a polyamine and a second component containing a polyisocyanate, and initiating a curing reaction by mixing the two components.
Of at least one selected from the group consisting of a layer of curable urethane resin of cold setting, 1 kgf / cm 2 or less under pressure or non-pressure, curing temperature 100 ° C. or less, the curing time following 50 minutes A blanket for printing, which is formed by curing under conditions .
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