JP3934574B2

JP3934574B2 - Control device for transport system

Info

Publication number: JP3934574B2
Application number: JP2003109155A
Authority: JP
Inventors: 登志勇広瀬
Original assignee: 株式会社ダイフク・ロジスティック・テクノロジー
Priority date: 2003-04-14
Filing date: 2003-04-14
Publication date: 2007-06-20
Anticipated expiration: 2023-04-14
Also published as: JP2004315124A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は荷物を収納する多数の荷収納部を有する格納棚、該収納部に荷物を出し入れするスタッカークレーン、荷を搬送するコンベヤや台車等の多数の搬送装置を具備する搬送システムの制御装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種の制御装置として、特許文献１に記載されている自動倉庫システムの制御装置がある。この装置は、自動倉庫システムの制御システムの端末画面にシステムレイアウトを表示し、システムの使用状況と各部の正常／異常を表示している。同時に、過去の異常状況を時間と関連付けて画像情報として記録し、異常の原因を解明できるようにしている。
【０００３】
しかしながら、上記従来の制御装置では、搬送システム（自動倉庫システム）の状態を画像データとして周期的に記録しているので、移動中の荷物が多い場合や、荷物を高速で搬送している場合は対応できないという問題があった。また、制御装置からスタッカークレーン、コンベヤ、台車等の各搬送装置への制御指令を記録することができないという問題があった。
【０００４】
【特許文献１】
特開２０００−３０９４０８号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上述の点に鑑みてなされたもので、移動中の搬送物が多く、また搬送物を高速で搬送している場合でも対応でき、且つ制御装置から各搬送装置への制御指令も記録することができる搬送システムの制御装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため請求項１に記載の発明は、複数の搬送装置を具備し、各搬送装置をシーケンサで制御するように構成した搬送システムの制御装置であって、シーケンサで管理する個々の搬送物の搬送システム上の位置を示す在荷データと個々の搬送物の内容を特定するトラッキングデータと前記シーケンサの制御指令データを監視するデータ監視手段、記録装置を具備し、データ監視手段が前記在荷データ、トラッキングデータ、及び制御指令データのいずれかのデータに変化したことを検出したら、その変化毎に少なくとも前記在荷データ、トラッキングデータ、及び制御指令データを記録装置に記録するデータ記録手段、表示装置を具備し、記録装置に記録されたデータを表示装置に再生するデータ再生手段を具備し、在荷データは搬送装置上に荷物を載置することができる単位で割り付けられ、トラッキングデータの記録装置への割付けは搬送装置上に荷物を載置することができる単位で行われることを特徴とする。
【０００８】
上記のようにデータ監視手段、データ記録手段、データ再生手段を具備し、シーケンサで管理するデータの変化に基づき、在荷データ、トラッキングデータ及び制御指令データを記録装置に記録するので、異常原因の究明に必要なデータを搬送装置上に荷物を載置することができる単位の必要最小限のデータで、且つ漏らさず記録でき、該記録されたデータから、搬送システムのレイアウト上に搬送物の動きとトラッキングデータの動きを同時に表示でき、作業者（搬送システムの保守担当者）が異常原因の究明をすることが可能となる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態例を図面に基づいて説明する。本実施形態例では、搬送システムとして自動倉庫システムを例に説明するが、本発明に係る制御装置が対象とする搬送システムは自動倉庫システムに限定されるものではなく、コンベヤ、台車、クレーン等の複数の搬送装置で構成される搬送システムに広く適用できることは当然である。
【００１０】
図１は制御装置に本発明に係る制御装置を用いる自動倉庫システムの平面構成例を示す図である。図示するように、本自動倉庫システム１００は、荷を収容する多数の荷収納部を有する格納棚１０１、該格納棚１０１の収納部に荷物を出し入れするスタッカークレーン１０２を具備する。格納棚１０１の周辺には入庫コンベヤ１０３、出庫コンベヤ１０４、入出庫コンベヤ１０５、入出庫コンベヤ１０６、入出庫ステーション（荷受台）１０７、入出庫ステーション（荷受台）１０８が配置されている。
【００１１】
上記構成の自動倉庫システムは後述する制御装置により制御されると共に、該制御装置の表示装置にその運転状況がモニタとして表示されるようになっている。図２は本発明に係る制御装置の構成を示す図である。図示するように、本制御装置は、倉庫管理コンピュータ１１、制御コントローラ１２、スタッカークレーン制御部１３−１、１３−２、コンベヤ制御盤１４−１、１４−２、搬送台車制御部１５を具備する構成である。制御コントローラ１２には表示装置１６が接続され、スタッカークレーン制御部１３−１、１３−２のそれぞれには在荷センサ１７−１、１７−２が設けられ、コンベヤ制御盤１４−１には在荷センサ１８−１〜１８−３が設けられ、コンベヤ制御盤１４−２には在荷センサ１９−１〜１９−３が設けられ、搬送台車制御部１５には在荷センサ２０が設けられている。
【００１２】
制御コントローラ１２は倉庫管理コンピュータ１１とスタッカークレーン制御部１３−１、１３−２、コンベヤ制御盤１４−１、１４−２及び搬送台車制御部１５等の搬送設備を接続する通信インタフェース機能及び搬送作業のスケジュール機能を提供する自動倉庫システムの統括コントローラである。制御コントローラ１２は内部に各種データを記録するためのデータファイル１２ａを具備している。
【００１３】
上記構成の制御装置において、基本制御を出庫動作を例に説明する。
（１）先ず、倉庫管理コンピュータ１１より搬送データが制御コントローラ１２に対して指示されると、該制御コントローラ１２はデータファイル１２ａ内の予約データファイルにこの搬送データを記録する。
【００１４】
（２）制御コントローラ１２はスタッカークレーン制御部１３−１、１３−２の状態と、コンベヤ制御盤１４−１、１４−２の状態を確認し、上記予約データファイルに記録された搬送データの実行が可能か否かを調べ可能な場合は、スタッカークレーン制御部１３−１又は１３−２に搬送データの動作を指示する。
【００１５】
（３）同時に制御コントローラ１２のデータファイル１２ａに割り付けられたトラッキングデータファイルにトラッキングデータとして記録する。このトラッキングデータファイルの割付けはコンベヤ上に荷物を載置することができる単位で行われる。
【００１６】
（４）スタッカークレーン制御部１３−１又は１３−２は搬送データの動作データによりスタッカークレーン１０２を制御し、指定された格納棚１０１の荷格納部より指定された場所へ荷物を搬送する。
【００１７】
（５）上記（４）の動作が完了すると、格納棚１０１から指定された場所に荷物が出庫され、在荷センサ１８−１〜３又は在荷センサ１９−１〜３が荷物を検出し、コンベヤ制御盤１４−１又は１４−２より、コンベヤ上に荷物を置くことができる単位に割付けられた在荷信号のうち該当位置の在荷信号が制御コントローラ１２に対して通知される。
【００１８】
（６）上記（５）の在荷信号により制御コントローラ１２は、上記（３）で記録したトラッキングデータを使ってコンベヤ制御盤１４−１又は１４−２に対してルート指示（搬送対象の装置と搬送方向の指示）を送信する。
【００１９】
（７）コンベヤ制御盤１４−１又は１４−２は、上記（６）のルート指示によりコンベヤを駆動する。
【００２０】
（８）上記（７）の動作によりルート指示されたコンベヤは荷物を搬送し、コンベヤ制御盤１４−１又は１４−２は在荷検出センサ１８−１〜３又は在荷検出センサ１９−１〜３により荷の移動を検出し、制御コントローラ１２は、当該荷の次のセクションへの乗り移り（到着）を認識する。
【００２１】
（９）制御コントローラ１２は上記（７）のコンベヤ駆動による在荷信号の変化により、データファイル１２ａ内のトラッキングデータを移動する。
【００２２】
（１０）上記（６）〜（８）の制御を繰返し、目的位置に荷物を搬送する。
【００２３】
（１１）搬送データで指示された最終の搬送先に到着すると制御コントローラ１２は搬送システム管理コンピュータ１１に対して搬送が完了したことを報告する。
【００２４】
次に、上記トラッキングデータの構成について説明する。図３はトラッキングの構成を説明するための図である。図示するように、トラッキングデータは名称と割付内容からなり、名称は「モード」と「列・連・段」と「指示Ｎｏ．」と「ゲートＮｏ．」と「オプションデータ」とがある。「モード」には入庫モードと出庫モードがあり、「列・連・段」は入庫先又は出庫元の格納棚の荷収容部の番号であり、「指示Ｎｏ．」はデータ毎に倉庫管理コンピュータ１１が割付けた番号であり、「ゲートＮｏ．」は入庫元又は出庫先のゲート番号であり、「オプションデータ」はシステム毎に割付けるもの（例えば、作業指示番号等）である。「モード」が出庫モードの場合は、「列・連・段」のデータが示す棚内の荷物を「ゲートＮｏ．」が示す出庫先に荷を出庫するようになっている。入庫モードはその逆である。
【００２５】
上記構成のトラッキングデータを搬送単位（スタッカークレーンや搬送台車が１回で搬送できる単位）毎に制御コントローラ１２内部で管理している。例えば、図４に示すように、３台のコンベヤ３１と１台の台車３２を直列に配置した搬送システムを例とした場合、該搬送システムを所定のセクション１−１、１−２、１−３、１−４に分割し、各セクションに荷物（パレット）３３が有るか無いかを在荷センサ１８−１〜３及び在荷センサ２０で検知している。
【００２６】
制御コントローラ１２はデータファイル１２ａのトラッキングデータファイル内を図５に示すように、搬送システムのセクション１−１、１−２、１−３、１−４に対応して分割して記録エリア１−１〜１−４を形成し、荷物３３のトラッキングデータを荷物３３が現在存在している搬送システムのセクションに対応した記録エリアにその荷物のトラッキングデータを記録している。従って、荷物３３の移動と伴にトラッキングデータも矢印Ａ、Ｂ、Ｃに示すようにトラッキングデータファイル内を移動する。
【００２７】
図６は上記各データの流れ、即ち制御コントローラ１２の機能を説明するための図である。制御コントローラ１２は、下位制御装置、即ちスタッカークレーン制御部１３、コンベヤ制御盤１４、搬送台車制御部１５等に、倉庫管理コンピュータ１１より受信したトラッキングデータを元に、在荷信号、設備（ステッカークレーン１０２、入庫コンベヤ１０３、出庫コンベヤ１０４、入出庫コンベヤ１０５、入出庫コンベヤ１０６等）の運転状態を監視し、実行可能な動作や搬送方向の指示を行う。また、現在状態を表示装置１６に表示すると共に、内部のデータファイル１２ａに記録する。また、選択によりデータファイル１２ａに記録されている記録データを読出し表示装置１６に表示して再現する。
【００２８】
図７は制御コントローラ１２の基本制御のフローを示す図である。制御コントローラ１２は倉庫管理コンピュータ１１より搬送データを受信すると（ステップＳＴ１）、予約データとして内部のデータファイル１２ａの所定の記録エリアに記録する（ステップＳＴ２）。次に予約データのスタッカークレーン１０２が待機中か否かを調べ（ステップＳＴ３）、出庫ステーション（搬送先）に荷が無く且つトラッキングデータファイル内の当該出庫ステーションに対応するセクションにトラッキングデータ無しかを調べ（ステップＳＴ４）、荷が無く且つトラッキングデータ無しの場合はデータファイル１２ａから予約データを読み出す（ステップＳＴ５）。データファイル１２ａのトラッキングデータファイルに搬送データを記録する（ステップＳＴ６）。
【００２９】
続いて、スタッカークレーン制御部１３に動作データを指示する（ステップＳＴ７）。続いてスタッカークレーン制御部１３はスタッカークレーン１０２を動作させる（ステップＳＴ８）。続いてコンベヤ制御盤１４がコンベヤ上の荷を在荷センサ１８又は１９を介して検出する（ステップＳＴ９）。荷があるか否かを調べ（ステップＳＴ１０）、荷がある場合その荷のトラッキングデータに基づきルート指示を指令する（ステップＳＴ１１）。
【００３０】
次にルート指示により指示を受けたコンベヤを駆動する（ステップＳＴ１２）。続いて指示されたコンベヤのセクションに荷が到着したかを在荷センサで調べ（ステップＳＴ１３）、搬送先のセクションに荷の到着を検知した場合は制御コントローラ１２のトラッキングファイル内でトラッキングデータの移動を行う（ステップＳＴ１４）。搬送が完了したか否かを調べ（ステップＳＴ１５）、完了しない場合は前記ステップＳＴ１１に戻り処理を繰返し、完了した場合は倉庫管理コンピュータ１１に対して搬送データの荷物の搬送完了を報告する（ステップＳＴ１６）。上記制御フローにおいて、破線で囲まれた範囲Ｄで在荷とトラッキングデータファイルが変化するたびに記録する。
【００３１】
図８は上記データ記録処理の流れを示す図である。制御コントローラ１２のデータファイル１２ａには図９に示すようにデータファイルに割付けた記録ファイル２００がある。即ち、スタッカークレーン状態データエリア２０１、コンベヤ状態データエリア２０２、トラッキングデータエリア２０３、搬送（ルート）指示データエリア２０４等に割付され、各エリアに各データが記録され、記録ファイル２００を構成している。
【００３２】
図８において、先ず、スタッカークレーン状態データエリアやコンベヤ状態データエリア、トラッキングデータエリア等（図９参照）の前回データを初期化する（ステップＳＴ２１）。スタッカークレーン状態を示す現在データと前回データを比較し一致するか否かを調べ（ステップＳＴ２２）、一致していない場合は、スタッカークレーン、コンベヤ、在荷状態、トラッキングデータ及びルート指示データをデータファイル１２ａの各エリア（図９参照）に記録し（ステップＳＴ２３）、前回データを更新する（ステップＳＴ２４）。
【００３３】
前記ステップ２２で現在状態データと前回状態データが一致している場合は、次にコンベヤ状態の現在データと前回データを比較し一致しているか否かを調べ（ステップＳＴ２５）、一致していない場合は、上記同様、スタッカークレーン、コンベヤ、在荷状態、トラッキングデータ及びルート指示データをデータファイル１２ａの各エリアに記録し（ステップＳＴ２３）、前回データを更新する（ステップＳＴ２４）。
【００３４】
前記ステップ２５で現在状態データと前回状態データが一致している場合は、トラッキングデータの現在データと前回データファイルを比較し一致するか否かを（ステップＳＴ２６）、一致していない場合は、上記同様、スタッカークレーン、コンベヤ、在荷状態、トラッキングデータ及びルート指示データをデータファイル１２ａの各エリアに記録し（ステップＳＴ２３）、前回データを更新する（ステップＳＴ２４）。
【００３５】
前記ステップ２６で現在状態データと前回状態データが一致している場合は、ルート指示データの現在データと前回データを比較し一致しているか否かを調べ（ステップＳＴ２７）、一致していない場合は、上記同様、スタッカークレーン、コンベヤ、在荷状態、トラッキングデータ及びルート指示データをデータファイル１２ａの各エリアに記録し（ステップＳＴ２３）、前回データを更新する（ステップＳＴ２４）。一致している場合は、前記ステップ２２に戻り処理を繰返す。制御コントローラ１２は、統括制御に必要な各装置の状態変化を把握し、且つ制御コントローラの指示に基づき各装置は動作するので、各装置の状態変化を漏れなく記録できる。
【００３６】
図１０は上記データ記録処理で作成される記録データファイル構造を示す図である。図示するように、現在のデータファイルと前回のデータファイルのスタッカークレーンやコンベヤの状態データ、トラッキングデータ、搬送指示データを比較し、不一致の場合前回ファイルと記録ファイルを更新する。そして例えば、最新１５個の記録ファイル２００を集合記録ファイル３００とする。そしてトラッキング異常発生時別のファイルに集合記録ファイル３００をコピーして記録する。このように記録ファイル２００を１５個をコピーした集合記録ファイル３００を８個（３００−１〜３００−８）を記録ファイルとして、データファイル１２ａ内に格納しておく。
【００３７】
図１１は再生処理のフローを示す図である。先ず、記録ファイル（図１０の集合記録ファイル３００−１〜３００−８からなるファイル）の表示選択か否かを調べ（ステップＳＴ３１）、記録ファイルの選択でない場合は、現在状態、即ち現在のスタッカークレーンやコンベヤの状態データ、現在のトラッキングデータ、搬送指示データを表示装置１６に伝送し（ステップＳＴ３２）、表示処理して該表示装置に表示する（ステップＳＴ３５、３６）。前記ステップＳＴ３１で記録ファイルの選択である場合は、上記記録ファイルを選択し（ステップＳＴ３３）、選択された記録ファイルを読出し（ステップＳＴ３４）、表示処理して表示装置１６にそのデータを表示する（ステップＳＴ３５、３６）。
【００３８】
図１２は再生ファイル構造を示す図である。図示するように、現在のスタッカークレーンやコンベヤの状態データ及び現在のトラッキングデータか、又は８個の集合記録ファイル３００からなる記録ファイル（図１０参照）のデータから選択したデータを、表示処理して表示装置に表示する。
【００３９】
図１３は表示装置１６の表示画面に表示された自動倉庫システムの運転状態を示す図である。領域Ａには、格納棚１０１、スタッカークレーン１０２、入庫コンベヤ１０３、出庫コンベヤ１０４、入出庫コンベヤ１０５、入出庫コンベヤ１０６、入出庫ステーション１０７及び入出庫ステーション１０８のレイアウトが表示され、入庫荷物１０９の位置、出庫荷物１１０の位置、各装置の状態（自動運転、手動運転、異常運転等）等が表示される。
【００４０】
入庫荷物１０９、出庫荷物１１０は、図示の通りそれぞれ「入庫」「出庫」と各荷物の位置を示すマークに重ねて画面上に表示し、当該荷物のトラッキングデータのモードを作業者が知ることができるようにしている。また、制御上の予期せぬトラブル（例えばプログラムのバグ等）により、各荷物に対応するトラッキングデータと当該荷物にずれが生じた場合、荷物の現在位置を示すマークと、制御コントローラ１２が把握するトラッキングデータの存在する位置を示す前記「入庫」「出庫」の画面上の表示位置がずれるので、どの荷物で上記ずれ、即ちトラッキング異常が発生しているか、作業者が簡単に把握することができる。また、領域Ｂはトラッキング履歴操作部、領域Ｃには上位コンピュータとの通信状態が表示される。
【００４１】
図８の実施形態例では、各装置の状態及び制御コントローラ１２が出すルート指示の変化を記録するようにしているが、それに加えて、前記領域Ｃに示す、上位コンピュータとの通信の変化に基づき、各装置、在荷状態、トラッキングデータ及びルート指示、更には、上位コンピュータとの通信データを記録するようにしてもよい。
【００４２】
以上説明したように、本実施形態例によれば、図１０に示すように、現在のデータファイルと前回のデータファイルのデータを比較し、不一致の場合前回ファイルと記録ファイルを更新する。そして記録ファイル２００を、例えば最新の所定個数（図では１５個）を集合記録ファイル３００として記録し、更にトラッキング異常発生時別のファイルに集合記録ファイル３００をコピーして格納し、コピーした集合記録ファイル３００を所定個数（図では８個）格納するので、異常原因の究明に必要なデータを必要最小限のデータで、且つ漏らさず記録でき、該記録されたデータから、自動倉庫システムのレイアウト上に搬送荷物の動きとトラッキングデータの動きを同時に表示でき、作業者（搬送システムの保守担当者）が異常原因の究明をすることが可能となる。
【００４３】
以上、本発明の実施形態例を説明したが本発明はこれに限定されるものではなく、本発明の特許請求の範囲の各請求項に記載された発明の技術的思想の範囲内であれば、種々の変形が可能である。
【００４４】
【発明の効果】
以上説明したように各請求項に記載の発明によれば、下記のような優れた効果が得られる。
【００４５】
データ監視手段、データ記録手段、データ再生手段を具備し、シーケンサで管理するデータの変化に基づき、在荷データ、トラッキングデータ及び制御指令データを記録装置に記録するので、異常原因の究明に必要なデータを搬送装置上に荷物を載置することができる単位の必要最小限のデータで、且つ漏らさず記録でき、該記録されたデータから、搬送システムのレイアウト上に搬送物の動きとトラッキングデータの動きを同時に表示でき、作業者が（搬送システムの保守担当者）が異常原因の究明をすることが可能な搬送システムの制御装置を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る制御装置を用いる自動倉庫システムの平面構成例を示す図である。
【図２】本発明に係る制御装置の構成例を示す図である。
【図３】トラッキングデータの構成例を示す図である。
【図４】搬送システムの構成例を示す図である。
【図５】トラッキングデータファイルの構造例を示す図である。
【図６】本発明に係る制御装置の制御コントローラの機能を説明するための図である。
【図７】本発明に係る制御装置の制御コントローラの基本制御フローを示す図である。
【図８】本発明に係る制御装置の制御コントローラのデータ記録処理のフローを示す図である。
【図９】記録ファイルの構造例を示す図である。
【図１０】図８のデータ記録処理で作成される記録ファイルの構造例を示す図である。
【図１１】本発明に係る制御装置の制御コントローラの再生処理フローを示す図である。
【図１２】再生ファイルの構造例を示す図である。
【図１３】本発明に係る制御装置の表示装置に表示された自動倉庫システムの運転状態表示例を示す図である。
【符号の説明】
１１倉庫管理コンピュータ
１２制御コントローラ
１３スタッカークレーン制御部
１４コンベヤ制御盤
１５搬送台車制御部
１６表示装置
１７在荷センサ
１８在荷センサ
１９在荷センサ
２０在荷センサ
３１コンベヤ
３２台車
３３荷物（パレット）
１００自動倉庫システム
１０１格納棚
１０２スタッカークレーン
１０３入庫コンベヤ
１０４出庫コンベヤ
１０５入出庫コンベヤ
１０６入出庫コンベヤ
１０７入出庫ステーション（荷受台）
１０８入出庫ステーション（荷受台）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a storage shelf having a large number of load storage units for storing loads, a stacker crane for loading and unloading loads into the storage unit, and a control device for a transfer system including a large number of transfer devices such as conveyors and carts for transferring loads. Is.
[0002]
[Prior art]
As this type of control device, there is a control device of an automatic warehouse system described in Patent Document 1. This device displays a system layout on the terminal screen of the control system of the automatic warehouse system, and displays the system usage status and normal / abnormal status of each part. At the same time, past abnormal situations are recorded as image information in association with time so that the cause of the abnormality can be clarified.
[0003]
However, in the above conventional control device, the state of the transport system (automatic warehouse system) is periodically recorded as image data, so when there are many moving packages or when transporting packages at high speed There was a problem that could not be handled. In addition, there is a problem that control commands cannot be recorded from the control device to each transfer device such as a stacker crane, a conveyor, or a carriage.
[0004]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 2000-309408
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above points, and is capable of dealing with a large number of moving objects being moved and conveying the conveyed objects at high speed, and also records control commands from the control device to each conveying device. It is an object of the present invention to provide a control device for a transport system that can be used.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, the invention according to claim 1 is a control device of a transport system comprising a plurality of transport devices and configured to control each transport device by a sequencer, and each control device managed by the sequencer Data monitoring means for monitoring in-stock data indicating the position of the transported material on the transport system, tracking data for specifying the contents of the individual transported goods, and control command data for the sequencer , and a recording device, the data monitoring means are load presence data, upon detecting a change to one of the data of the tracking data, and control command data, at least the load presence data for respective changes, tracking data, and a data recording means for recording in the recording device control instruction data , comprising a display device, comprising a data reproducing means for reproducing recorded in the recording device data to the display device, load presence Day Is allocated in the units can be mounted luggage on conveyor device, allocation of the recording apparatus of the tracking data is characterized by being performed in the unit capable of placing the luggage on the transport device.
[0008]
As described above, the data monitoring means, the data recording means, and the data reproduction means are provided, and the inventory data, tracking data, and control command data are recorded on the recording device based on the change of data managed by the sequencer. Data necessary for investigation can be recorded without leaking with the minimum necessary data of a unit that can place a load on the transport device , and the movement of the transported object on the layout of the transport system can be recorded from the recorded data. And the movement of the tracking data can be displayed at the same time, and the operator (maintenance person for the transport system) can investigate the cause of the abnormality.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. In this embodiment, an automatic warehouse system will be described as an example of a transfer system. However, the transfer system targeted by the control device according to the present invention is not limited to an automatic warehouse system, such as a conveyor, a carriage, a crane, etc. Needless to say, the present invention can be widely applied to a transport system including a plurality of transport apparatuses.
[0010]
FIG. 1 is a diagram showing a plan configuration example of an automatic warehouse system using a control device according to the present invention as a control device. As shown in the figure, the automatic warehouse system 100 includes a storage shelf 101 having a large number of load storage units for storing loads, and a stacker crane 102 for taking in and out the storages in the storage unit of the storage shelf 101. In the vicinity of the storage shelf 101, a warehousing conveyor 103, a warehousing conveyor 104, a warehousing / unloading conveyor 105, a warehousing / unloading conveyor 106, a loading / unloading station (load receiving table) 107, and a loading / unloading station (load receiving table) 108 are arranged.
[0011]
The automatic warehouse system having the above configuration is controlled by a control device to be described later, and its operation status is displayed as a monitor on the display device of the control device. FIG. 2 is a diagram showing the configuration of the control device according to the present invention. As shown in the figure, the present control device includes a warehouse management computer 11, a control controller 12, a stacker crane control unit 13-1, 13-2, a conveyor control panel 14-1, 14-2, and a transport cart control unit 15. It is a configuration. A display device 16 is connected to the controller 12, and stock sensors 17-1 and 17-2 are provided in the stacker crane control units 13-1 and 13-2, respectively. The load sensors 18-1 to 18-3 are provided, the load sensors 19-1 to 19-3 are provided on the conveyor control panel 14-2, and the load sensors 20 are provided to the transport carriage control unit 15. Yes.
[0012]
The controller 12 is a communication interface function for connecting the warehouse management computer 11 and the stacker crane control units 13-1 and 13-2, the conveyor control panels 14-1 and 14-2, the transport cart control unit 15 and the like, and the transfer work. It is the general controller of the automatic warehouse system that provides the schedule function. The controller 12 has a data file 12a for recording various data therein.
[0013]
In the control device having the above-described configuration, basic control will be described by taking a delivery operation as an example.
(1) First, when conveyance data is instructed to the controller 12 from the warehouse management computer 11, the controller 12 records the conveyance data in a reserved data file in the data file 12a.
[0014]
(2) The controller 12 confirms the state of the stacker crane control units 13-1 and 13-2 and the state of the conveyor control panels 14-1 and 14-2, and executes the conveyance data recorded in the reservation data file. If it is possible to check whether or not it is possible, the operation of the conveyance data is instructed to the stacker crane control unit 13-1 or 13-2.
[0015]
(3) Simultaneously record as tracking data in the tracking data file allocated to the data file 12a of the controller 12. The allocation of the tracking data file is performed in units that can place a package on the conveyor.
[0016]
(4) The stacker crane control unit 13-1 or 13-2 controls the stacker crane 102 based on the operation data of the conveyance data, and conveys the cargo to the designated location from the cargo storage unit of the designated storage shelf 101.
[0017]
(5) When the operation of (4) is completed, the package is delivered from the storage shelf 101 to the designated location, and the inventory sensors 18-1 to 18-3 or the inventory sensors 19-1 to 19-3 detect the luggage, From the conveyor control panel 14-1 or 14-2, the presence signal at the corresponding position is notified to the control controller 12 among the presence signals assigned to the units that can place the load on the conveyor.
[0018]
(6) Using the tracking data recorded in (3) above, the controller 12 uses the tracking data recorded in (3) to instruct the conveyor control panel 14-1 or 14-2 to provide a route instruction (with the device to be transported). Send the direction of transport).
[0019]
(7) The conveyor control panel 14-1 or 14-2 drives the conveyor according to the route instruction (6).
[0020]
(8) The conveyor routed by the operation of (7) conveys the load, and the conveyor control panel 14-1 or 14-2 receives the load detection sensors 18-1 to 18-3 or the load detection sensors 19-1 to 19-1. 3, the movement of the load is detected, and the controller 12 recognizes the transfer (arrival) of the load to the next section.
[0021]
(9) The controller 12 moves the tracking data in the data file 12a according to the change in the stock signal due to the conveyor driving of (7).
[0022]
(10) The control of (6) to (8) above is repeated, and the package is transported to the target position.
[0023]
(11) When arriving at the final transport destination designated by the transport data, the controller 12 reports to the transport system management computer 11 that the transport has been completed.
[0024]
Next, the configuration of the tracking data will be described. FIG. 3 is a diagram for explaining the tracking configuration. As shown in the figure, the tracking data is composed of a name and assignment contents, and the names include “mode”, “column / continuation / stage”, “instruction number”, “gate number”, and “option data”. “Mode” has an entry mode and an exit mode, “line / ream / stage” is the number of the storage unit of the storage shelf at the storage destination or the source, and “instruction number” is the warehouse management computer for each data. 11 is a number assigned, “Gate No.” is a gate number of a warehousing source or a warehousing destination, and “option data” is one assigned for each system (for example, work instruction number). When the “mode” is the delivery mode, the cargo in the shelf indicated by the “row / continuation / stage” data is delivered to the delivery destination indicated by the “gate No.”. The warehousing mode is the opposite.
[0025]
The tracking data having the above-described configuration is managed in the controller 12 for each conveyance unit (unit in which the stacker crane or the conveyance carriage can be conveyed at one time). For example, as shown in FIG. 4, when an example of a conveyance system in which three conveyors 31 and one carriage 32 are arranged in series is used, the conveyance system is defined in predetermined sections 1-1, 1-2, 1- 3 and 1-4, and the presence sensors 18-1 to 18-3 and the presence sensor 20 detect whether or not there is a load (pallet) 33 in each section.
[0026]
The controller 12 divides the tracking data file of the data file 12a in accordance with the sections 1-1, 1-2, 1-3, 1-4 of the transport system as shown in FIG. 1 to 1-4, and tracking data of the package 33 is recorded in a recording area corresponding to a section of the transport system in which the package 33 currently exists. Accordingly, tracking data also moves in the tracking data file as indicated by arrows A, B, and C along with the movement of the parcel 33.
[0027]
FIG. 6 is a diagram for explaining the flow of each data, that is, the function of the controller 12. Based on the tracking data received from the warehouse management computer 11, the controller 12 sends a stock signal, equipment (sticker crane) to the subordinate control device, that is, the stacker crane control unit 13, the conveyor control panel 14, the transport carriage control unit 15, etc. 102, the loading conveyor 103, the loading conveyor 104, the loading / unloading conveyor 105, the loading / unloading conveyor 106, etc.) are monitored, and an executable operation and a direction of conveyance are instructed. The current state is displayed on the display device 16 and recorded in the internal data file 12a. In addition, the recording data recorded in the data file 12a by selection is displayed on the readout display device 16 and reproduced.
[0028]
FIG. 7 is a diagram showing a flow of basic control of the controller 12. When the controller 12 receives the transport data from the warehouse management computer 11 (step ST1), it records it as reservation data in a predetermined recording area of the internal data file 12a (step ST2). Next, it is checked whether or not the stacker crane 102 of the reservation data is on standby (step ST3), and whether there is no load at the delivery station (transport destination) and no tracking data exists in the section corresponding to the delivery station in the tracking data file. Inspect (step ST4), if there is no load and no tracking data, the reservation data is read from the data file 12a (step ST5). The transport data is recorded in the tracking data file of the data file 12a (step ST6).
[0029]
Then, operation data is instruct | indicated to the stacker crane control part 13 (step ST7). Subsequently, the stacker crane control unit 13 operates the stacker crane 102 (step ST8). Subsequently, the conveyor control panel 14 detects the load on the conveyor via the load sensor 18 or 19 (step ST9). It is checked whether or not there is a load (step ST10). If there is a load, a route instruction is instructed based on the tracking data of the load (step ST11).
[0030]
Next, the conveyor which received the instruction by the route instruction is driven (step ST12). Subsequently, the arrival sensor checks whether the load has arrived at the designated conveyor section (step ST13). When the arrival of the load is detected at the transport destination section, the tracking data is moved in the tracking file of the control controller 12. Is performed (step ST14). It is checked whether or not the transportation has been completed (step ST15). If the transportation has not been completed, the process returns to step ST11 to repeat the process. If the transportation has been completed, the warehouse management computer 11 is notified of the completion of transportation of the package of transportation data (step ST15). ST16). In the control flow, recording is performed every time the inventory and tracking data file change in a range D surrounded by a broken line.
[0031]
FIG. 8 shows the flow of the data recording process. The data file 12a of the controller 12 includes a recording file 200 assigned to the data file as shown in FIG. That is, it is allocated to the stacker crane state data area 201, the conveyor state data area 202, the tracking data area 203, the transport (route) instruction data area 204, etc., and each data is recorded in each area, thereby constituting the recording file 200. .
[0032]
In FIG. 8, first, the previous data of the stacker crane state data area, the conveyor state data area, the tracking data area, etc. (see FIG. 9) is initialized (step ST21). The current data indicating the stacker crane status is compared with the previous data to check whether they match (step ST22). If they do not match, the stacker crane, conveyor, load status, tracking data and route indication data are stored in the data file. The data is recorded in each area 12a (see FIG. 9) (step ST23), and the previous data is updated (step ST24).
[0033]
If the current state data and the previous state data match at step 22, the current data and the previous data of the conveyor state are compared to determine whether they match (step ST25). As described above, the stacker crane, the conveyor, the in-stock state, the tracking data, and the route instruction data are recorded in each area of the data file 12a (step ST23), and the previous data is updated (step ST24).
[0034]
If the current state data and the previous state data match in step 25, the current data of the tracking data and the previous data file are compared to determine whether they match (step ST26). Similarly, the stacker crane, conveyor, inventory status, tracking data, and route instruction data are recorded in each area of the data file 12a (step ST23), and the previous data is updated (step ST24).
[0035]
If the current state data and the previous state data match in step 26, the current data of the route instruction data and the previous data are compared to determine whether they match (step ST27). Similarly to the above, the stacker crane, the conveyor, the in-stock state, the tracking data, and the route instruction data are recorded in each area of the data file 12a (step ST23), and the previous data is updated (step ST24). If they match, the process returns to step 22 to repeat the process. The controller 12 grasps the state change of each device necessary for the overall control, and each device operates based on an instruction from the controller, so that the state change of each device can be recorded without omission.
[0036]
FIG. 10 is a diagram showing a recording data file structure created by the data recording process. As shown in the figure, the status data, tracking data, and conveyance instruction data of the current data file and the previous data file of the stacker crane and conveyor are compared. If they do not match, the previous file and the recording file are updated. For example, the latest 15 recording files 200 are set as the collective recording file 300. Then, the collective recording file 300 is copied and recorded in another file when the tracking abnormality occurs. In this way, eight collective recording files 300 (300-1 to 300-8) obtained by copying 15 recording files 200 are stored in the data file 12a as recording files.
[0037]
FIG. 11 is a diagram showing a flow of reproduction processing. First, it is checked whether or not the display selection of the recording file (the file consisting of the collective recording files 300-1 to 300-8 in FIG. 10) is selected (step ST31). If the recording file is not selected, the current state, that is, the current stacker is selected. The crane, conveyor status data, current tracking data, and conveyance instruction data are transmitted to the display device 16 (step ST32), and are subjected to display processing and displayed on the display device (steps ST35 and 36). If the recording file is selected in step ST31, the recording file is selected (step ST33), the selected recording file is read (step ST34), displayed, and the data is displayed on the display device 16 (step ST34). Step ST35, 36).
[0038]
FIG. 12 shows a playback file structure. As shown in the figure, the current stacker crane and conveyor status data and the current tracking data, or the data selected from the data of the recording file (see FIG. 10) consisting of the eight collective recording files 300 are displayed. Display on the display device.
[0039]
FIG. 13 is a diagram showing an operation state of the automatic warehouse system displayed on the display screen of the display device 16. In the area A, the layout of the storage shelf 101, the stacker crane 102, the warehousing conveyor 103, the warehousing conveyor 104, the warehousing and unloading conveyor 105, the warehousing and unloading conveyor 106, the warehousing and unloading station 107, and the warehousing and loading station 108 is displayed. The position, the position of the outgoing package 110, the state of each device (automatic operation, manual operation, abnormal operation, etc.), etc. are displayed.
[0040]
The inbound luggage 109 and the inbound luggage 110 are displayed on the screen so as to overlap each of the “incoming” and “outgoing” marks indicating the position of each luggage as shown in the figure, and the operator can know the tracking data mode of the luggage. I can do it. Further, when the tracking data corresponding to each package and the package are misaligned due to an unexpected control trouble (for example, a bug in the program), the controller 12 grasps a mark indicating the current position of the package. Since the display positions of the “entry” and “exit” screens indicating the positions where the tracking data exists are shifted, it is possible for the operator to easily grasp which of the above-mentioned shifts, that is, the tracking abnormality has occurred. . Area B displays the tracking history operation unit, and area C displays the communication status with the host computer.
[0041]
In the embodiment of FIG. 8, the state of each device and the change in the route instruction issued by the controller 12 are recorded. In addition, based on the change in communication with the host computer shown in the area C, In addition, each device, the inventory status, tracking data, route instructions, and communication data with the host computer may be recorded.
[0042]
As described above, according to the present embodiment, as shown in FIG. 10, the data of the current data file and the previous data file are compared, and if they do not match, the previous file and the recording file are updated. Then, for example, the latest predetermined number (15 in the figure) is recorded as a collective record file 300, and the collective record file 300 is copied and stored in another file when tracking abnormality occurs, and the copied collective record is recorded. Since a predetermined number of files 300 (eight in the figure) are stored, the data necessary for investigating the cause of the abnormality can be recorded with the minimum necessary data without leakage, and the recorded data can be used in the layout of the automatic warehouse system. The movement of the transported baggage and the movement of the tracking data can be displayed at the same time, and the operator (maintenance person for the transport system) can investigate the cause of the abnormality.
[0043]
The embodiments of the present invention have been described above, but the present invention is not limited to these embodiments, and is within the scope of the technical idea of the invention described in each claim of the present invention. Various modifications are possible.
[0044]
【The invention's effect】
As described above, according to the invention described in each claim, the following excellent effects can be obtained.
[0045]
It is equipped with data monitoring means, data recording means, and data reproduction means, and records inventory data, tracking data, and control command data in the recording device based on changes in the data managed by the sequencer, so it is necessary to investigate the cause of the abnormality Data can be recorded in the minimum necessary unit of data that can be used to place a package on the transport device , and can be recorded without leakage. From the recorded data, the movement and tracking data of the transported object can be recorded on the layout of the transport system. It is possible to provide a transport system control device that can display movements simultaneously and allows an operator (person in charge of transport system maintenance) to investigate the cause of the abnormality.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing a plan configuration example of an automatic warehouse system using a control device according to the present invention.
FIG. 2 is a diagram illustrating a configuration example of a control device according to the present invention.
FIG. 3 is a diagram illustrating a configuration example of tracking data.
FIG. 4 is a diagram illustrating a configuration example of a transport system.
FIG. 5 is a diagram illustrating a structure example of a tracking data file.
FIG. 6 is a diagram for explaining functions of a control controller of the control device according to the present invention.
FIG. 7 is a diagram showing a basic control flow of a control controller of the control device according to the present invention.
FIG. 8 is a diagram showing a flow of data recording processing of the control controller of the control device according to the present invention.
FIG. 9 is a diagram illustrating a structure example of a recording file.
10 is a diagram showing an example of the structure of a recording file created by the data recording process of FIG.
FIG. 11 is a diagram showing a regeneration processing flow of the control controller of the control device according to the present invention.
FIG. 12 is a diagram illustrating a structure example of a reproduction file.
FIG. 13 is a diagram showing an example of an operation state display of the automatic warehouse system displayed on the display device of the control device according to the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 11 Warehouse management computer 12 Control controller 13 Stacker crane control part 14 Conveyor control board 15 Conveyance cart control part 16 Display apparatus 17 Stock sensor 18 Stock sensor 19 Stock sensor 20 Conveyance sensor 31 Conveyor 32 Cart 33 Luggage (pallet)
DESCRIPTION OF SYMBOLS 100 Automatic warehouse system 101 Storage shelf 102 Stacker crane 103 Warehousing conveyor 104 Warehousing conveyor 105 Warehousing conveyor 106 Warehousing conveyor 107 Warehousing station (load receiving stand)
108 Entry / exit station (receipt)

Claims

A control device for a transport system comprising a plurality of transport devices and configured to control each transport device with a sequencer,
Data monitoring means for monitoring in-stock data indicating the position on the transport system of each transported object managed by the sequencer, tracking data specifying the content of each transported object, and control command data of the sequencer ;
Provided with a recording device, and when the data monitoring means detects that there is a change to any of the inventory data , the tracking data , and the control command data , at least the inventory data , the tracking for each change Data recording means for recording data and the control command data in the recording device;
A display device, and data reproducing means for reproducing data recorded in the recording device on the display device ,
The in-stock data is assigned in units that allow a load to be placed on the transport device, and the tracking data is assigned to the recording device in units that allow the load to be placed on the transport device. controller of the transport system, characterized in that dividing.