JP3919192B2

JP3919192B2 - Hand brake lever device

Info

Publication number: JP3919192B2
Application number: JP2003123421A
Authority: JP
Inventors: 匡直吉田
Original assignee: Nissin Kogyo Co Ltd
Current assignee: Nissin Kogyo Co Ltd
Priority date: 2003-04-28
Filing date: 2003-04-28
Publication date: 2007-05-23
Anticipated expiration: 2023-04-28
Also published as: JP2004322951A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ハンドブレーキレバー装置に関し、特に、操作ノブに特徴のあるハンドブレーキレバー装置に関する。
【０００２】
【背景技術】
一般に、ハンドブレーキレバー装置は、車体側に固定されたラチェットプレートに回動可能に取り付けられたハンドブレーキレバー本体を所定角度回動することで、ハンドブレーキ作動部を作動させるようになっている。
【０００３】
このハンドブレーキレバー本体の回動動作は、ハンドブレーキレバー本体に設けられたプッシュロッドの先端に取り付けられた操作ノブを押し込み操作してプッシュロッドを移動させることによって行えるようになっている。
【０００４】
この操作ノブは、通常断面円形とされ、プッシュロッドの先端に形成したネジに対し操作ノブを回転させながらねじ込んで、プッシュロッドの先端に取り付けられるようになっており、このねじ込み量で全体の長さ調整を行うようになっている（特許文献１、図４参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開平８−５３０５２号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このようなプッシュロッドの先端に形成したネジに対し操作ノブを回転させながらねじ込んで全体の長さ調整を行う状態では、断面角形状の操作ノブの場合、断面円形の操作ノブと同様に回転させて全体の長さを調整しようとすると、中途半端な回転角度で長さが決まってしまい、長さ調整ができなかったり、あるいは、グリップ先端の開口部分の形状との関係で操作ノブを回転させることができない等の事情があり、取り付け上の制約等からデザイン上の自由度が比較的少ないものであった。
【０００７】
本発明の目的は、操作ノブを断面角形状としながら、取り付け上の制約を受けることがないハンドブレーキレバー装置を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため、本発明のハンドブレーキレバー装置は、車体側に固定される噛合歯付きのラチェットプレートと、このラチェットプレートに回動可能に取り付けられるハンドブレーキレバー本体と、前記ハンドブレーキレバー本体に回転可能に取り付けられ前記噛合歯に噛合可能にされたラチェットと、一端が前記ラチェットと連結されて前記ハンドブレーキレバー本体に移動可能に取り付けられ、前記ラチェットの噛合方向に付勢されたプッシュロッドと、前記プッシュロッドの他端に取り付けられて前記ハンドブレーキレバー本体の先端より突出する操作ノブと、前記操作ノブの先端を露出させて前記ハンドブレーキレバー本体を覆うグリップとを有し、
前記操作ノブは、断面角形状で、前記プッシュロッドの他端に射出成形により予め一体に取り付けられるノブ本体と、前記ノブ本体付きのプッシュロッドが取り付けられた前記ハンドブレーキレバー本体を前記グリップにて覆った状態で前記グリップ先端側から前記グリップ内に挿入されて前記ノブ本体を先端部側から覆うノブカバーとを有し、
前記ノブ本体は、弾性変形可能な係合爪を外方に突出させて有し、
前記ノブカバーは、前記係合爪対応位置に前記係合爪を受け入れて係合する係合孔を有
し、
前記グリップの先端部内に操作ノブガイド用のガイドキャップが設けられ、このガイドキャップによって前記操作ノブの係合孔が外部から見えない状態で覆われるように前記ガイドキャップ内に前記操作ノブが収納され、
前記ガイドキャップは、前記グリップの先端部内にインサート成形され、前記ノブ本体に対して前記ノブカバーを装着する際のガイドとされるとともに、前記ガイドキャップには、前記操作ノブの押し込み操作時に前記ノブカバーの内端に当接して押し込み位置を規制するストッパが形成され、
前記ノブカバーの内側面には、ノブカバーの差込み方向に沿ってガイド用凸部が形成され、
前記ノブ本体のガイド用凸部対応位置にガイド用凹部が形成されていることを特徴とする。
【０００９】
本発明によれば、ノブ本体をプッシュロッドの他端に射出成形により予め一体に取り付けることで、プッシュロッドに対してノブ本体を回転させて全体の長さ調整を行う必要がなく全長を一定の長さに形成することができる。
【００１０】
そして、ノブ本体付きのプッシュロッドが取り付けられたハンドブレーキレバー本体をグリップにて覆った状態で、グリップ先端側からグリップ内にノブカバーを挿入してノブ本体を先端側から覆うことで、断面角形状の操作ノブであっても、取り付け上の制約を受けることなく、確実に取り付けを行うことができ、デザイン上の自由度を高めることができる。
【００１１】
また、前記ノブ本体は、弾性変形可能な係合爪を外方に突出させて有し、
前記ノブカバーは、前記係合爪対応位置に前記係合爪を受け入れて係合する係合孔を有し、係合爪及び係合孔を係合させてノブ本体にノブカバーを確実に係合固定させることができる。
【００１２】
【００１３】
さらに、前記グリップの先端部内に操作ノブガイド用のガイドキャップが設けられ、このガイドキャップによって前記操作ノブの係合孔が覆われるように前記ガイドキャップ内に前記操作ノブが収納されるようにすることで、ガイドキャップにより係合孔が外部から見えないようにして外観を良好にすることができる。
【００１４】
【００１５】
この場合、前記ガイドキャップは、前記グリップの先端部内にインサート成形され、前記ノブ本体に対して前記ノブカバーを装着する際のガイドとされるとともに、前記ガイドキャップには、前記操作ノブの押し込み操作時に前記ノブカバーの内端に当接して押し込み位置を規制するストッパが形成された状態となっているので、ノブ本体の装着が容易に行うことができるとともに、操作ノブの押し込み操作時にノブカバーによって確実に押し込み位置を規制することができ、しかも、ストッパはグリップに形成する場合に比し、比較的容易に形成することができる。
【００１６】
【００１７】
【００１８】
【００１９】
さらに、前記ノブカバーの内側面には、ノブカバーの差込み方向に沿ってガイド用凸部が形成され、前記ノブ本体のガイド用凸部対応位置にガイド用凹部が形成された状態となっているので、ガイド用凸部とガイド用凹部とを係合させて挿入することで、ノブカバーの挿入、組み立てを容易にすることができる。
【００２０】
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。
【００２２】
図１〜図１０は、本発明の一実施の形態に係るハンドブレーキレバー装置を示す図である。
【００２３】
図１は、本実施の形態に係るハンドブレーキレバー装置を一部破断にして示す全体側面図で、このハンドブレーキレバー装置１０は、ラチェットプレート１２と、ハンドブレーキレバー本体１４と、ラチェット１６と、プッシュロッド１８と、操作ノブ２０と、グリップとしてのグリップ成形品２２とを有している。
【００２４】
ラチェットプレート１２は、基端部２４が図示せぬ車体のフロアに固定されるようになっており、先端側に所定範囲にわたってセクター状の噛合歯２６が形成されている。
【００２５】
ハンドブレーキレバー本体１４は、板状で、基端部側にかけて広がる状態とされたもので、基端部側でレバー連結ピン２８を介してラチェットプレート１２に対して回動可能に取り付けられている。
【００２６】
また、このハンドブレーキレバー本体１４の基端側には、ジョイント部材３０を介して図示せぬブレーキケーブル等に接続され、このブレーキケーブル等を介して図示せぬハンドブレーキ作動部を作動させるようになっている。
【００２７】
このハンドブレーキレバー本体１４の制動時の回動によるフルストローク位置は、ジョイント部材３０の頭部３２がラチェットプレート１２のフルストローク規制位置３４に当接することで規制されるようになっている。
【００２８】
また、ハンドブレーキレバー本体１４には、ストッパピン３６が設けられ、このストッパピン３６がラチェットプレート１２に形成したガイド孔３８の下端部に当接することでレリーズ位置が規制されるようになっている。
【００２９】
ラチェット１６は、ラチェット連結ピン４０を介してハンドブレーキレバー本体１４に回転可能に取り付けられ、このラチェット１６の先端の爪４２がラチェットプレート１２の噛合歯２６に噛合可能にされている。
【００３０】
プッシュロッド１８は、一端がプッシュロッド連結ピン４４を介しラチェット１６と連結されてハンドブレーキレバー本体１４に移動可能に取り付けられている。
【００３１】
また、プッシュロッド１８には、プッシュロッドスプリング４６が取り付けられ、このプッシュロッドスプリング４６によってプッシュロッド１８がラチェット１６の噛合方向、すなわちハンドブレーキレバー本体１４の先端方向に付勢された状態となっている。
【００３２】
このプッシュロッドスプリング４６は、基端側がハンドブレーキレバー本体１４から突出させたプレート４８に支持され、先端側が操作ノブ２０の基端側に取り付けられた状態となっている。
【００３３】
このプッシュロッドスプリング４６の付勢力と、ラチェット１６のレリーズ位置でのラチェットプレート１２への当接力とにより、プッシュロッド１８のハンドブレーキレバー本体１４先端からの突出量が決定されるようになっている。
【００３４】
さらに、プッシュロッド１８の途中位置には、防振ゴム５０が取り付けられ、プッシュロッド１８とハンドブレーキレバー本体１４との干渉を防止するようになっている。
【００３５】
操作ノブ２０は、プッシュロッド１８の他端に取り付けられてハンドブレーキレバー本体１４の先端より突出するようになっている。
【００３６】
この操作ノブ２０は、断面角形状、具体的には、断面ほぼ四角形状に形成されている。
【００３７】
このような操作ノブ２０は、取り付け上の制約等からデザイン上の自由度が比較的少なく、断面が円形とされているのが一般的である。
【００３８】
例えば、断面が円形の操作ノブは、プッシュロッドの先端に形成したネジに対し操作ノブを回転させながらねじ込んで全体の長さ調整を行っているが、角形状の操作ノブの場合、断面円形の操作ノブと同様に回転させて全体の長さを調整しようとすると、中途半端な回転角度で長さが決まってしまい、長さ調整ができなかったり、あるいは、グリップ先端の開口部分の形状との関係で操作ノブを回転させることができない等の事情があった。
【００３９】
そこで、操作ノブ２０を断面角形状としながら、操作ノブ２０をノブ本体５２とノブカバー５４とにより構成することで、取り付け上の制約を解消するようにしている。
【００４０】
具体的には、ノブ本体５２の射出成形時にプッシュロッド１８の他端を射出成形金型内にインサートしておき、プッシュロッド１８の他端にノブ本体５２を射出成形により予め一体に取り付けておくようにしている。
【００４１】
これによって、プッシュロッド１８に対してノブ本体５２を回転させて全体の長さ調整を行う必要をなくしている。
【００４２】
そして、ノブ本体５２付きのプッシュロッド１８が取り付けられたハンドブレーキレバー本体１４をグリップ成形品２２で覆った状態で、グリップ成形品２２の先端の開口から露出しているノブ本体５２に対し、ノブカバー５４をグリップ成形品２２の先端側からグリップ成形品２２内に挿入してノブ本体５２を先端側から覆うようにすることで、角形状の操作ノブ２０の取り付けを可能にしている。
【００４３】
また、ノブ本体５２は、図３（１）〜（３）に示すように、弾性変形可能な係合爪５６を両側面から外方に突出させた状態とし、ノブカバー５４は、同図（３）に示すように、側部の係合爪５６対応位置に係合爪５６を受け入れて係合する係合孔５８を形成し、これら係合爪５６及び係合孔５８を係合させてノブ本体５２にノブカバー５４を係合固定させるようにしている。
【００４４】
また、この場合、ノブカバー５４を硬質合成樹脂、例えばＡＢＳ樹脂にて形成し、ノブ本体５２をノブカバー５４よりも軟質の合成樹脂、例えば、ポリプロピレン等にて形成することで、ノブカバー５４としての硬質感、接触時の質感を担保しつつ、係合爪５６による係合状態を確保して組み立てを容易にしている。
【００４５】
なお、ノブカバー５４を硬質樹脂で形成することにより、メッキ可能にし、種々の色彩を施して外観を良好にし、かつ、ノブ本体５２をポリプロピレン等で形成することで比較的安価なものとすることができる。
【００４６】
また、ノブカバー５４の内側下面には、同図（１）、（２）に示すように、ノブカバー５４の差し込み方向に沿ってガイド用凸部６０を形成し、ノブ本体５２の下面のガイド用凸部６０対応位置にはガイド用凹部６２を形成するようにして、ノブカバー５４の挿入、組み立てを容易にしている。
【００４７】
さらに、図１、図２に示すように、グリップ成形品２２の先端部内に操作ノブ２０ガイド用のガイドキャップ６４を設け、このガイドキャップ６４によって操作ノブ２０の係合孔５８を覆うようにガイドキャップ６４内に操作ノブ２０を収納することで、係合孔５８が外部から見えないようにして外観を良好にしている。
【００４８】
このガイドキャップ６４は、グリップ成形品２２の先端部内にインサート成形され、ノブ本体５２に対してノブカバー５４を装着する際のガイドとされるとともに、ガイドキャップ６４には、図２に示すように、操作ノブ２０の押し込み操作時にノブカバー５４の内端に当接して押し込み位置を規制するストッパ６５が突出形成された状態となっている。
【００４９】
また、操作ノブ２０を操作してプッシュロッド１８を移動させる際、プッシュロッド１８とラチェット１６との連結部分、すなわち、プッシュロッド連結ピン４４がラチェット連結ピン４０を中心にした回転軌跡に沿って移動するため、プッシュロッド１８のラチェット１６側端部の高さが変化することとなる。
【００５０】
そして、この高さ変化量が大きいと、プッシュロッド１８の操作ノブ２０側端部の角度も変化して、操作ノブ２０がガイドキャップ６４の内面と干渉し、操作ノブ２０の摺動性能を悪化させて操作性が低下する要因となる。
【００５１】
このため、図２及び図４に示すように、操作ノブ２０の押し込み時及び非押し込み時の間のプッシュロッド連結ピン４４の全ストロークＬの１／２のストローク位置Ｌ／２をラチェット１６の回転中心Ｏを通りプッシュロッド１８の予定の移動方向線Ｐと直交する直線Ｓ上に設定するようにしている。
【００５２】
換言すると、プッシュロッド１８の予定の移動方向線Ｐに対して直交し、かつ、ラチェット１６の回転中心Ｏを通る直線Ｓを中心に等距離のストローク位置に押し込み時及び非押し込み時のプッシュロッド連結ピン４４の位置を設定するようにしている。
【００５３】
このようにすることで、プッシュロッド１８のラチェット１６側の端部の高さ変化量ｈを最小限に抑えることができ、操作ノブ２０とガイドキャップ６４との干渉を最小限に抑えて操作性を向上させることができる。
【００５４】
グリップ成形品２２は、ハンドブレーキレバー本体１４のグリップ部分を覆うグリップ部６６と、このグリップ部６６からハンドブレーキレバー本体１４の回動中心であるレバー連結ピン２８付近までを覆うスカート状に広がるカバー部６８とを一体に有した状態となっている。
【００５５】
なお、グリップ成形品２２の背部７４には、ハンドブレーキレバー本体１４との間の隙間を埋める縦リブ８４が形成されている。
【００５６】
このカバー部６８は、グリップ部６６側から反対側の端部付近にかけて、扁平状で、ハンドブレーキレバー本体１４の広がりにあわせてスカート状に広がる状態となっており、しかも、内部が空間となっているため、経年変化によりカバー部６８の端部付近が自重で変形したり、垂れ下がったりして、両側部７０が外方に膨らみ、周囲の部品と干渉したり、見栄えが悪くなる要因となりやすい。
【００５７】
このため、図１、図５及び図６に示すように、カバー部６８のグリップ部６６と反対側の端部付近内面に、端部付近の両側部７０が外方に膨らむのを防止する補強部としての複数のリブ７２を設けるようにしている。
【００５８】
このリブ７２は、端部付近の背部７４及び腹部７６に所定間隔で設けられ、端部付近の両側部７０を連結するようにされている。
【００５９】
また、この複数のリブ７２は、射出成形時の型抜き方向Ａに傾斜して形成され、型抜きを容易に行えるようにしている。
【００６０】
なお、複数のリブ７２は、背部７４及び腹部７６の双方に設けているが、少なくとも自重で撓みやすい背部７４に設けるようにするとよい。
【００６１】
また、補強部としては、図７及び図８に示すように、カバー部６８の端部付近の両側部７０にわたる厚肉部７８として形成してもよく、これによって、端部付近の両側部７０が外方に膨らむのを防止する機能を持たせることができ、しかも、射出成形時の型抜きも容易に行えるようにすることができる。
【００６２】
さらに、補強部としては、図９及び図１０に示すように、カバー部６８の端部付近の両側部７０にわたる中空リブ８０として形成するしてもよく、これによって、端部付近の両側部が外方に膨らむのを防止することができる。
【００６３】
中空リブ８０は、ガスアシスト射出成形方法により、射出成形時に不活性ガスＮ2を樹脂内部に射出し、樹脂内部に中空部８２を形成することによって行われる。
【００６４】
本発明は、前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内において、種々の形態に変形可能である。
【００６５】
例えば、前記実施の形態では、グリップ部とカバー部とを一体に有するグリップ成形品としているが、これらを別体のものとして形成してもよく、カバー部のないグリップとして形成することも可能である。
【００６６】
また、前記実施の形態では、操作ノブを断面ほぼ四角形状のものとして示したが、この例に限らず、断面五角形状以上の多角形状のものとすることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係るハンドブレーキレバー装置の一部を破断して示す全体側面図である。
【図２】図１のハンドブレーキレバー装置の部分拡大図である。
【図３】（１）は図１及び図２に示す操作ノブの背面図、（２）は（１）のII−II線に沿う断面図、（３）は（１）のIII−III線に沿う断面図である。
【図４】図２のプッシュロッド連結ピンの位置設定状態を示す説明図である。
【図５】図１のカバー部のリブの状態を示す部分拡大図である。
【図６】図５のVI−VI線に沿う断面図である。
【図７】カバー部の補強部として厚肉部を形成した状態を示す部分拡大図である。
【図８】図７のVIII−VIII線に沿う断面図である。
【図９】スカート部の補強部として中空リブを形成した状態を示す部分拡大図である。
【図１０】図９のＸ−Ｘ線に沿う断面図である。
【符号の説明】
１０ハンドブレーキレバー装置
１２ラチェットプレート
１４ハンドブレーキレバー本体
１６ラチェット
１８プッシュロッド
２０操作ノブ
２２グリップ成形品
５２ノブ本体
５４ノブカバー
５６係合爪
５８係合孔
６０ガイド用凸部
６２ガイド用凹部
６４ガイドキャップ
６５ストッパ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a hand brake lever device, and more particularly to a hand brake lever device characterized by an operation knob.
[0002]
[Background]
In general, the hand brake lever device operates a hand brake operating unit by rotating a hand brake lever body rotatably attached to a ratchet plate fixed to the vehicle body side by a predetermined angle.
[0003]
The turning operation of the hand brake lever body can be performed by pushing the operation knob attached to the tip of the push rod provided in the hand brake lever body and moving the push rod.
[0004]
This operation knob is usually circular in cross section, and is screwed while rotating the operation knob with respect to the screw formed at the tip of the push rod, and can be attached to the tip of the push rod. Adjustment is performed (see Patent Document 1 and FIG. 4).
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-8-53052
[Problems to be solved by the invention]
In such a state that the entire length is adjusted by rotating the operation knob while rotating the operation knob with respect to the screw formed at the tip of the push rod, in the case of the operation knob having a square cross section, it is rotated in the same manner as the operation knob having a circular cross section. If you try to adjust the overall length, the length is determined at a halfway rotation angle, and the length cannot be adjusted, or the operation knob is rotated in relation to the shape of the opening at the tip of the grip. There were circumstances such as being unable to do so, and the degree of freedom in design was relatively small due to mounting restrictions and the like.
[0007]
The objective of this invention is providing the handbrake lever apparatus which does not receive the restrictions on attachment, making an operation knob square cross-sectional shape.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a hand brake lever device according to the present invention includes a ratchet plate with meshing teeth fixed to the vehicle body side, a hand brake lever main body rotatably attached to the ratchet plate, and the hand brake lever. A ratchet rotatably attached to the main body and meshed with the meshing teeth, and one end connected to the ratchet and movably attached to the hand brake lever main body, and a push biased in the meshing direction of the ratchet A rod, an operation knob attached to the other end of the push rod and projecting from the tip of the hand brake lever body, and a grip that covers the hand brake lever body by exposing the tip of the operation knob,
The operation knob has an angular cross section, and a knob body that is integrally attached to the other end of the push rod by injection molding in advance, and the hand brake lever body to which the push rod with the knob body is attached are attached to the grip. It said knob body possess a knob cover for covering the front end portion of the grip distal end side covered state is inserted into the grip,
The knob body has an elastically deformable engaging claw protruding outward,
The knob cover has an engagement hole for receiving and engaging the engagement claw at the position corresponding to the engagement claw.
And
A guide cap for an operation knob guide is provided in the tip portion of the grip, and the operation knob is housed in the guide cap so that the engagement hole of the operation knob is covered with the guide cap in a state invisible from the outside.
The guide cap is insert-molded in the distal end portion of the grip and serves as a guide when the knob cover is attached to the knob body. The guide cap is provided with the knob cover when the operation knob is pushed. A stopper is formed that contacts the inner end and regulates the pushing position,
On the inner side surface of the knob cover, a guide convex portion is formed along the insertion direction of the knob cover,
A guide concave portion is formed at a position corresponding to the guide convex portion of the knob body .
[0009]
According to the present invention, the knob main body is integrally attached to the other end of the push rod in advance by injection molding, so that it is not necessary to adjust the overall length by rotating the knob main body with respect to the push rod, and the entire length is constant. Can be formed to length.
[0010]
Then, with the hand brake lever body with the push rod attached to the knob body covered with a grip, the knob cover is inserted into the grip from the grip tip side to cover the knob body from the tip side. Even the operation knob can be securely attached without any restriction on the attachment, and the degree of freedom in design can be increased.
[0011]
Further, the knob body has an elastically deformable engaging claw protruding outward,
The knob cover is securely engaged with and fixed to the engaging pawl receiving said engaging pawl have a engagement hole that engages a corresponding position, the knob cover the knob body by engaging the engaging claws and engaging holes Can be made.
[0012]
[0013]
Furthermore, a guide cap for an operation knob guide is provided in the tip of the grip, and the operation knob is accommodated in the guide cap so that the engagement hole of the operation knob is covered by the guide cap. Thus, the appearance can be improved by preventing the engagement hole from being seen from the outside by the guide cap.
[0014]
[0015]
In this case, the guide cap is insert-molded in the distal end portion of the grip and serves as a guide when the knob cover is attached to the knob body, and the guide cap is inserted into the guide cap when the operation knob is pushed. The stopper is in contact with the inner end of the knob cover to regulate the pushing position, so that the knob body can be easily mounted and the knob cover is pushed in securely by the knob cover during the pushing operation. The position can be regulated, and the stopper can be formed relatively easily as compared with the case where the stopper is formed on the grip.
[0016]
[0017]
[0018]
[0019]
Further, on the inner surface of the knob cover, a guide convex portion is formed along the insertion direction of the knob cover, and a guide concave portion is formed at a position corresponding to the guide convex portion of the knob body . Inserting and assembling the knob cover can be facilitated by engaging and inserting the guide convex portion and the guide concave portion.
[0020]
[0021]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
[0022]
FIGS. 1-10 is a figure which shows the handbrake lever apparatus which concerns on one embodiment of this invention.
[0023]
FIG. 1 is an overall side view showing the hand brake lever device according to the present embodiment in a partially broken view. The hand brake lever device 10 includes a ratchet plate 12, a hand brake lever body 14, a ratchet 16, It has a push rod 18, an operation knob 20, and a grip molded product 22 as a grip.
[0024]
The ratchet plate 12 is configured such that a base end portion 24 is fixed to a floor of a vehicle body (not shown), and sector-shaped meshing teeth 26 are formed on a distal end side over a predetermined range.
[0025]
The hand brake lever main body 14 is plate-shaped and is in a state of spreading toward the base end side, and is attached to the ratchet plate 12 via the lever connecting pin 28 on the base end side. .
[0026]
Further, the base end side of the hand brake lever main body 14 is connected to a brake cable or the like (not shown) via a joint member 30, and a hand brake operating portion (not shown) is operated via the brake cable or the like. It has become.
[0027]
The full stroke position due to the rotation of the hand brake lever main body 14 during braking is regulated by the head 32 of the joint member 30 coming into contact with the full stroke regulating position 34 of the ratchet plate 12.
[0028]
Further, the hand brake lever main body 14 is provided with a stopper pin 36, and the release position is regulated by the stopper pin 36 coming into contact with the lower end portion of the guide hole 38 formed in the ratchet plate 12. .
[0029]
The ratchet 16 is rotatably attached to the hand brake lever main body 14 via a ratchet connecting pin 40, and a claw 42 at the tip of the ratchet 16 can be engaged with the meshing teeth 26 of the ratchet plate 12.
[0030]
One end of the push rod 18 is coupled to the ratchet 16 via a push rod coupling pin 44 and is movably attached to the hand brake lever main body 14.
[0031]
Further, a push rod spring 46 is attached to the push rod 18, and the push rod spring 46 is biased in the meshing direction of the ratchet 16, that is, the distal end direction of the hand brake lever main body 14. Yes.
[0032]
The push rod spring 46 is supported by a plate 48 projecting from the hand brake lever main body 14 at the base end side, and is attached to the base end side of the operation knob 20 at the distal end side.
[0033]
The amount of protrusion of the push rod 18 from the front end of the hand brake lever body 14 is determined by the urging force of the push rod spring 46 and the contact force of the ratchet 16 on the ratchet plate 12 at the release position. .
[0034]
Further, an anti-vibration rubber 50 is attached to the midway position of the push rod 18 to prevent interference between the push rod 18 and the hand brake lever main body 14.
[0035]
The operation knob 20 is attached to the other end of the push rod 18 and protrudes from the tip of the hand brake lever main body 14.
[0036]
The operation knob 20 is formed in an angular cross section, specifically, a substantially quadrangular cross section.
[0037]
Such an operation knob 20 generally has a relatively low degree of design freedom due to mounting restrictions and the like, and generally has a circular cross section.
[0038]
For example, an operation knob with a circular cross section is screwed in while rotating the operation knob with respect to a screw formed at the tip of the push rod, and the overall length is adjusted. If you try to adjust the overall length by rotating it like the operation knob, the length will be determined at a halfway rotation angle, and the length cannot be adjusted, or the shape of the opening part of the grip tip There was a situation that the operation knob could not be rotated.
[0039]
Therefore, the operation knob 20 is constituted by the knob main body 52 and the knob cover 54 while the operation knob 20 has a square cross section, thereby eliminating the mounting restrictions.
[0040]
Specifically, at the time of injection molding of the knob body 52, the other end of the push rod 18 is inserted into an injection mold, and the knob body 52 is integrally attached to the other end of the push rod 18 in advance by injection molding. I am doing so.
[0041]
This eliminates the need to adjust the overall length by rotating the knob body 52 relative to the push rod 18.
[0042]
Then, in a state where the hand brake lever main body 14 to which the push rod 18 with the knob main body 52 is attached is covered with the grip molded article 22, the knob cover is exposed to the knob main body 52 exposed from the opening at the tip of the grip molded article 22. 54 is inserted into the grip molded product 22 from the distal end side of the grip molded product 22 so as to cover the knob main body 52 from the distal end side, so that the rectangular operation knob 20 can be attached.
[0043]
Further, as shown in FIGS. 3 (1) to 3 (3), the knob main body 52 is in a state in which the elastically deformable engaging claws 56 protrude outward from both side surfaces, and the knob cover 54 is shown in FIG. ), An engagement hole 58 for receiving and engaging the engagement claw 56 is formed at a position corresponding to the engagement claw 56 on the side portion, and the engagement claw 56 and the engagement hole 58 are engaged with each other. The knob cover 54 is engaged and fixed to the main body 52.
[0044]
In this case, the knob cover 54 is formed of a hard synthetic resin, for example, ABS resin, and the knob main body 52 is formed of a synthetic resin softer than the knob cover 54, for example, polypropylene. Assembling is facilitated by securing the engaged state by the engaging claws 56 while ensuring the texture at the time of contact.
[0045]
The knob cover 54 may be made of a hard resin so that it can be plated, has various colors to improve the appearance, and the knob main body 52 is made of polypropylene or the like to be relatively inexpensive. it can.
[0046]
Further, as shown in FIGS. 1A and 1B, a guide convex portion 60 is formed on the inner lower surface of the knob cover 54 along the insertion direction of the knob cover 54, and the guide convex portion on the lower surface of the knob main body 52 is formed. A guide recess 62 is formed at a position corresponding to the portion 60 to facilitate insertion and assembly of the knob cover 54.
[0047]
Further, as shown in FIGS. 1 and 2, a guide cap 64 for guiding the operation knob 20 is provided in the distal end portion of the grip molded product 22, and the guide cap 64 guides the engagement hole 58 of the operation knob 20. By accommodating the operation knob 20 in the cap 64, the appearance is improved so that the engagement hole 58 is not visible from the outside.
[0048]
The guide cap 64 is insert-molded in the distal end portion of the grip molded product 22 and serves as a guide when the knob cover 54 is attached to the knob main body 52. As shown in FIG. A stopper 65 that protrudes from the inner end of the knob cover 54 and restricts the pushing position when the operation knob 20 is pushed is formed.
[0049]
Further, when the push knob 18 is moved by operating the operation knob 20, the connecting portion between the push rod 18 and the ratchet 16, that is, the push rod connecting pin 44 moves along a rotation locus centering on the ratchet connecting pin 40. Therefore, the height of the end portion of the push rod 18 on the ratchet 16 side changes.
[0050]
When the amount of change in height is large, the angle of the end of the push rod 18 on the side of the operation knob 20 also changes, the operation knob 20 interferes with the inner surface of the guide cap 64, and the sliding performance of the operation knob 20 is deteriorated. As a result, the operability is reduced.
[0051]
Therefore, as shown in FIGS. 2 and 4, the stroke position L / 2 of 1/2 of the entire stroke L of the push rod connecting pin 44 when the operation knob 20 is pushed and not pushed is set to the rotation center O of the ratchet 16. The push rod 18 is set on a straight line S perpendicular to the planned movement direction line P.
[0052]
In other words, push rod connection at the time of pushing and non-pushing at an equal distance stroke position around a straight line S that is orthogonal to a predetermined movement direction line P of the push rod 18 and passes through the rotation center O of the ratchet 16. The position of the pin 44 is set.
[0053]
By doing so, the height change amount h at the end of the push rod 18 on the ratchet 16 side can be minimized, and the operability can be minimized by minimizing the interference between the operation knob 20 and the guide cap 64. Can be improved.
[0054]
The grip molded product 22 includes a grip portion 66 that covers a grip portion of the hand brake lever main body 14 and a skirt-like cover that covers from the grip portion 66 to the vicinity of the lever connecting pin 28 that is the rotation center of the hand brake lever main body 14. It has the state which has the part 68 integrally.
[0055]
A longitudinal rib 84 is formed on the back portion 74 of the grip molded product 22 so as to fill a gap between the grip portion 22 and the hand brake lever main body 14.
[0056]
The cover portion 68 is flat from the grip portion 66 side to the vicinity of the opposite end portion, and is spread in a skirt shape in accordance with the spread of the handbrake lever main body 14, and the inside is a space. Therefore, the end portion of the cover portion 68 is deformed by its own weight or hangs down due to secular change, and the both side portions 70 bulge outward, interfere with surrounding parts, and easily deteriorate. .
[0057]
Therefore, as shown in FIGS. 1, 5, and 6, the reinforcement that prevents the side portions 70 near the end from swelling outwardly on the inner surface near the end opposite to the grip portion 66 of the cover 68. A plurality of ribs 72 are provided as parts.
[0058]
The ribs 72 are provided at predetermined intervals on the back 74 and the abdomen 76 near the ends, and connect both side portions 70 near the ends.
[0059]
Further, the plurality of ribs 72 are formed so as to be inclined in the die cutting direction A at the time of injection molding, so that the die cutting can be easily performed.
[0060]
The plurality of ribs 72 are provided on both the back portion 74 and the abdominal portion 76, but it is preferable that the plurality of ribs 72 be provided on the back portion 74 that is easily bent by its own weight.
[0061]
Further, as shown in FIGS. 7 and 8, the reinforcing portion may be formed as a thick portion 78 over both side portions 70 in the vicinity of the end portion of the cover portion 68, whereby the both side portions 70 in the vicinity of the end portion are formed. It is possible to provide a function of preventing the bulge from bulging outward, and it is also possible to easily perform die cutting during injection molding.
[0062]
Further, as shown in FIGS. 9 and 10, the reinforcing portion may be formed as a hollow rib 80 extending over both side portions 70 near the end portion of the cover portion 68, whereby both side portions near the end portion are formed. Inflating outward can be prevented.
[0063]
The hollow rib 80 is formed by injecting an inert gas N2 into the resin and forming a hollow portion 82 inside the resin during injection molding by a gas assist injection molding method.
[0064]
The present invention is not limited to the embodiment described above, and can be modified into various forms within the scope of the gist of the present invention.
[0065]
For example, in the above-described embodiment, the grip molded product is integrally formed with the grip portion and the cover portion. However, these may be formed as separate members, or may be formed as a grip without the cover portion. is there.
[0066]
Moreover, in the said embodiment, although the operation knob was shown as a thing with a cross-sectional substantially square shape, it is not restricted to this example, It is also possible to make it a polygonal shape more than a cross-sectional pentagon shape.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an overall side view showing a part of a handbrake lever device according to an embodiment of the present invention in a cutaway manner.
FIG. 2 is a partially enlarged view of the hand brake lever device of FIG.
3 is a rear view of the operation knob shown in FIGS. 1 and 2, FIG. 2 is a sectional view taken along line II-II in FIG. 1, and FIG. 3 is a line III-III in FIG. FIG.
4 is an explanatory view showing a position setting state of the push rod connecting pin of FIG. 2; FIG.
FIG. 5 is a partial enlarged view showing a state of a rib of the cover part in FIG. 1;
6 is a cross-sectional view taken along line VI-VI in FIG.
FIG. 7 is a partially enlarged view showing a state in which a thick part is formed as a reinforcing part of the cover part.
8 is a cross-sectional view taken along line VIII-VIII in FIG.
FIG. 9 is a partially enlarged view showing a state in which a hollow rib is formed as a reinforcing portion of the skirt portion.
10 is a cross-sectional view taken along line XX of FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Hand brake lever apparatus 12 Ratchet plate 14 Hand brake lever main body 16 Ratchet 18 Push rod 20 Operation knob 22 Grip molded product 52 Knob main body 54 Knob cover 56 Engaging claw 58 Engaging hole 60 Guide convex part 62 Guide concave part 64 Guide cap 65 stopper

Claims

A ratchet plate with meshing teeth fixed on the vehicle body side, a hand brake lever main body rotatably attached to the ratchet plate, and a hand brake lever main body rotatably attached to the meshing teeth. A ratchet, one end of which is connected to the ratchet and is movably attached to the handbrake lever body, and is urged in the meshing direction of the ratchet, and the other end of the pushrod is attached to the handbrake An operation knob that protrudes from the tip of the lever body; and a grip that covers the hand brake lever body by exposing the tip of the operation knob;
The operation knob has an angular cross-sectional shape, and a knob body that is integrally attached to the other end of the push rod in advance by injection molding and the hand brake lever body to which the push rod with the knob body is attached are attached to the grip. It said knob body possess a knob cover for covering the front end portion of the grip distal end side covered state is inserted into the grip,
The knob body has an elastically deformable engaging claw protruding outward,
The knob cover has an engagement hole for receiving and engaging the engagement claw at the position corresponding to the engagement claw.
And
A guide cap for an operation knob guide is provided in the distal end portion of the grip, and the operation knob is housed in the guide cap so that the engagement hole of the operation knob is covered with the guide cap in a state where it is not visible from the outside.
The guide cap is insert-molded in the tip of the grip and serves as a guide when the knob cover is attached to the knob body. The guide cap is provided with a knob cover when the operation knob is pushed. A stopper is formed that contacts the inner end and regulates the pushing position,
On the inner side surface of the knob cover, a guide convex portion is formed along the insertion direction of the knob cover,
A hand brake lever device, wherein a guide concave portion is formed at a position corresponding to the guide convex portion of the knob body.