JP3917136B2

JP3917136B2 - Highly luminous phosphor material and manufacturing method thereof

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Publication number: JP3917136B2
Application number: JP2003558099A
Authority: JP
Inventors: 研一郎斎藤; 三枝子酒井; 有代山梨
Original assignee: Availvs Corp
Current assignee: Availvs Corp
Priority date: 2002-12-27
Filing date: 2002-12-27
Publication date: 2007-05-23
Anticipated expiration: 2022-12-27
Also published as: JPWO2003057796A1

Description

【技術分野】
【０００１】
この出願の発明は高蓄光発光材の製造方法に関するものである。さらに詳しくは、この出願の発明は、建築、土木用の仕上材や各種の表示材、これを用いた設備等として有用な、極めて高い蓄光発光性能を有し、長時間にわたって高い視認性効果を維持可能とする、新しい高蓄光発光材の製造方法に関するものである。
【０００２】
従来より、天然石を粉砕し、これを樹脂等に混合して固化させた人造石が知られている。そして、この人造石について、大理石、御影石等の天然石調の意匠を持ち、しかも硬度、強度にも優れたものとするための工夫が様々に行われてきている。
【０００３】
このような人造石の機能、性能向上の一つの試みとして、蓄光発光性物質を用いて発光機能を付与することが提案されている。
たとえば、無機質充填材および合成樹脂とともに蓄光発光性顔料を含有し、全体量の約５０重量％以上を無機質充填材とした発光性タイルが提案されている（特開昭６０−１３７８６２号公報）。たとえばこの発光性タイルについては、平均粒径が０．２ｍｍ以上の無機質充填材として硅砂７５重量％と、重量比で２５／７５のＭＭＡ重合体／ＭＭＡモノマーとからなるシロップ１５重量％、並びに蓄光発光性顔料９重量％との組成物を成形硬化させて３〜５ｍｍの板厚としたものが提示されている。
【０００４】
しかしながら、たとえば上記のような蓄光発光性顔料を含有させた発光材料の場合には、Ｄ６５常用光源２００Ｌｘ照射による飽和状態から人が物の輪郭を確認できる下限値としての３ｍｃｄ／ｍ^２の輝度まで発光が維持できるのはたかだか数時間であって、上記の提案（特開昭６０−１３７８６２号公報）では１時間にとどまっている。
【０００５】
また、初期輝度、すなわち停電時の避難誘導のために必要と考えられる１５分間程度の間の鮮明な視認のための輝度も充分なレベルではないという問題があった。
【０００６】
そして蓄光発光性顔料の配合にもかかわらず、発光が可能とされるのは、材料の表面もしくはせいぜい１ｍｍ程度の表面からの深さまでであって、それ以上では、成形体の内部に含まれた蓄光発光性顔料は全く作用しないという欠点があった。
【０００７】
このため、発光の厚みが得られず、発光時間の延長も難しいというような、前記のとおりの発光性能についての基本的な問題があった。
【０００８】
実際、このような問題点が存在することから、たとえば地下街における停電時の避難誘導ガイド等としてその機能が注目されている蓄光発光性が実用的に生かされているのは蓄光発光性顔料含有の塗料や樹脂テープもしくは樹脂フィルムに限られているが、それも上述の問題から充分に機能しているとは言えなかった。
【０００９】
そして、蓄光発光性顔料は高価なものであり、少量の添加でも全体コストを３〜１００倍にまで上昇させるため、蓄光発光性顔料を実際には発光に寄与しない部分として人造石に含有することはコスト的にも実用的ではない。
【００１０】
このようなことから、従来の蓄光発光性材については、その性能、そして用途が極めて限られたものとなっていた。
【００１１】
以上のような状況に鑑みて、この出願の発明者らは、無機質な骨材や充填材を樹脂とともに含有する材料として、高強度で高硬度、しかも深みのある天然石材調の色合いを実現するとともに、より少ない蓄光発光性顔料を含有させて、厚みのある発光を可能として、外形厚みをより効率的に利用することができ、しかもより長時間の発光を可能とする材料を提案した（たとえば、ＷＯ９８／３９２６８，９８／３５９１９）。
【００１２】
これらの提案においては、無機質骨材や充填材として、その平均粒径が大きく異なる複数群の無機質材を特定の配合割合で使用することや、粒径の大きな群の無機質材として透明性のものを用いること、そして蓄光発光性顔料は、より粒径の小さな群の一つとして配合するか、あるいは、これらを粒径の大きな群の透明性無機質材の粒子表面にあらかじめ焼付け等によって被覆しておくことを本質的な特徴としている。
【００１３】
そして、これらの提案は、蓄光発光性顔料等による発光に寄与する厚みの増大は、人造石等の成形体の内部組織の制御によって可能になるとの新しい知見に基づくものであった。
【００１４】
実際、この出願の発明者らの提案に基づく人造石においては、３ｍｃｄ／ｍ^２の輝度を８時間程度以上持続することを可能としている。
【００１５】
そしてその後の検討において、この出願の発明者らは、発光をより長時間所定の輝度で持続する等の発光性能のさらなる向上を図ること、特に人造石等の成形体の組織状態と発光性能との関係を制御することにより発光性能の向上を図ることを大きな課題としてきた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
この出願の発明は、上記の課題を解決するためになされたものであって、第１には、高蓄光発光材の製造方法であって、高蓄光発光材の重量に対して７〜９５重量％の３Ｐａ・ｓ以上（２０℃）の粘度を有する透明性母材に、平均粒径１００〜２０００μｍの範囲の蓄光発光性顔料成分、もしくは平均粒径１００〜２０００μｍの範囲の蓄光発光性顔料成分とともに他の顔料成分および透明性骨材のうちの少くとも１種を混合してペースト、モルタルまたは粘稠物を調製する際、混合容器内面および攪拌羽根表層部の少くとも一方が透明もしくは白色の被覆材で被覆された混合装置において混合調製し、これを成形硬化することを特徴とする高蓄光発光材の製造方法を提供し、第２には、上記の高蓄光発光材の製造方法において、ペースト、モルタルまたは粘稠物の単位体積当りの気泡含有率を２％以下に混合調製することを特徴とする高蓄光発光材の製造方法を提供する。
【００１７】
また、第３には、この出願の発明は、上記の高蓄光発光材の製造方法において、常圧から５０ｋＰａ以上減圧した雰囲気下で混合調製することを特徴とする請求項１または２の高蓄光発光材の製造方法を提供し、第４には、透明性母材は樹脂であることを特徴とする高蓄光発光材の製造方法を、第５には、蓄光発光性顔料成分（Ａ）と他の顔料成分（Ｂ）との重量配合比がＢ／Ａとして３．０以下であることを特徴とする高蓄光発光材の製造方法を、第６には、透明性母材（Ｃ）と透明性骨材（Ｄ）との重量配合比がＤ／Ｃとして０．１〜６の範囲であることを特徴とする高蓄光発光材の製造方法を提供する。
【００２０】
以上のとおりのこの出願の発明は、蓄光発光性顔料を含有する蓄光発光材の製造方法について、蓄光発光性能の向上を図るとのこの出願の発明者による詳細で多面的観点からの検討によって得られた、大粒径の蓄光発光性顔料を高粘性の透明性母材に均一分散させ、混合容器内面および攪拌羽根表層部の少くとも一方が透明もしくは白色の被覆材で被覆された混合装置において混合調製し、これを成形硬化することにより高性能の蓄光発光成形体を実現することができるとの知見、並びに気泡や異物の混入を防止することでさらなる高性能化が図られるとの知見に基づいて完成されたものである。このような知見、そしてこの出願の発明は、従来からは想定することも予見することも全くできないものである。
【００２１】
この出願の発明は上記のとおりの特徴をもつものであるが、以下にその実施の形態について説明する。
この出願の発明が提供する高蓄光発光材は、基本的に次の成分組成を有している。
・透明性母材
・蓄光発光性顔料成分
そして、この発明の高蓄光発光材は、次の成分を有してもよい。
・他の顔料成分
・透明性骨材
もちろん、これ以外にも、発明の目的、効果を阻害しない限り、硬化触媒や硬化助剤、粘度調整剤、紫外線劣化防止剤、抗菌剤等を適宜に添加配合してもよいことは言うまでもない。
【００２２】
まず、この出願の発明において透明性母材に混合される蓄光発光性顔料については、従来公知のもの、そして市販されているものをはじめ各種のものの使用が考慮される。たとえばアルミン酸ストロンチウム系物質や硫化亜鉛等物質等である。これらの蓄光発光性顔料は、その平均粒径は、１０μｍ以上のものが使用できるが、この出願の発明においては、より好ましくは３０〜２０００μｍ、さらには１００μｍ〜２０００μｍのより大粒径のものが好適に使用される。
【００２３】
従来では、このような大きな粒径の蓄光発光性顔料を用いることは容易ではなかった。蓄光発光材の板材厚み方向に均一に蓄光発光性顔料を分散させることが難しく、蓄光発光作用は片側面近傍に偏在することになりやすいからであった。
【００２４】
大粒径の蓄光発光材が使用可能とされることが、蓄光発光性顔料にはより大きなエネルギーが吸収されてこれが長時間の発光持続を可能とすることになる。
【００２５】
蓄光発光性顔料の配合については、通常は、目的とする蓄光発光材成形体の全体重量の５重量％以上とすることが好ましい。５重量％未満の場合には、所要の充分な蓄光発光機能が得られにくい。
【００２６】
この出願の発明においては、一般的な蓄光発光機能の目安として、Ｄ６５常用光源２００Ｌｘ照射による飽和状態から人が物の輪郭を視認することのできる下限値としての３ｍｃｄ／ｍ^２輝度まで発光が持続する時間が８時間以上とすることが考慮されることから、この観点から、蓄光発光性顔料成分の透明性母材への混合割合が、他の配合成分との組合わせも考慮して選択されることになる。
【００２７】
以上の蓄光発光作用を可能とするために、この出願の発明においては、透明性母材として、その粘度が１Ｐａ・ｓ（２０℃）以上の粘度の高いものを使用する。高粘度の透明性母材の使用によって、比較的大粒径の蓄光発光性顔料が板材の厚み方向にも均一に分散可能になる。
【００２８】
透明性母材については、光透過性が高いものであれば白色や、その他の色調を有していてもよい。一般的には、その光透過性は、紫外線透過率が７０％以上、さらには８５％以上のものが好適に用いられる。このような透明性母材は、樹脂やガラス等であってよく、樹脂の場合には、たとえばＰＭＭＡやその変性樹脂等のメチルメタクリレート（ＭＭＡ）系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、シリコーン系樹脂等が好適に使用されるが、ポリカーボネート系樹脂やポリプロピレン等のオレフィン系樹脂であってもよい。
【００２９】
ここで、透明性母材の粘度とは、成形硬化前において蓄光発光性顔料が混合される樹脂のシロップやペースト、モルタル等の液状体あるいは粘稠体、もしくは溶融物の状態にあるものの粘度を意味しており、樹脂のシロップやペーストの場合には、ポリマーとオリゴマー、モノマーとの混在した状態であってもよい。
【００３０】
たとえばＭＭＡ樹脂の場合には、ＭＭＡポリマーとＭＭＡモノマーとの混在状態にあるシロップ（たとえば、三菱レーヨン株式会社や、三井化学株式会社、株式会社クラレ製等のもの）として考慮され、その粘度はＭＭＡポリマーの含有率との関係として、表１のように例示される。
【００３１】
【表１】

【００３２】
この出願の発明で粘度１Ｐａ・ｓ（２０℃）以上の樹脂を用いることは、従って、液状物あるいは粘稠物、もしくは溶融物としての
（１）樹脂（ポリマー）そのもの
（２）ポリマーとモノマーとの混在状態
（３）ポリマーとオリゴマーとの混在状態
（４）オリゴマーとモノマーとの混在状態
（５）ポリマー、オリゴマー、およびモノマーの混在状態
の少くともいずれの、粘度１Ｐａ・ｓ（２０℃）以上のものを用いることを意味している。
【００３３】
ただ、粘度が過剰に高い場合には、実際的には透明性母材中への混合、分散の操作、作業が著しく困難になる。このため、一般的な目安としては、限定的ではないが、粘度の上限は１００Ｐａ・ｓ（２０℃）程度までを考慮することができる。
【００３４】
これらの透明性母材は、この発明が提供する蓄光発光材の用途に応じて、たとえば必要とされる強度や耐候性、耐水性、耐摩耗性等の物理化学的性能を勘案してその種類が選択されることになる。
【００３５】
透明性母材については、蓄光発光材の全体重量を基準として、７〜９５重量％の範囲にあるように使用される。７重量％未満の場合には、無機質粒子としての蓄光発光性顔料やその他の顔料、さらには骨材を分散して結合保持するマトリックス材としての機能が低下、もしくは失われることになる。所要の強度等の物理化学的性能が充分なものとならず、ひいては蓄光発光作用が所要のものにならないという問題を生じる。一方、９５重量％を超える場合には蓄光発光性能が顕著に低下することになる。
【００３６】
この出願の発明の蓄光発光材においては、蓄光発光性顔料成分とともに他の顔料成分も適宜に混合されてよい。この場合の蓄光発光性顔料成分（Ａ）と他の顔料成分との重量比については、一般的には、Ｂ／Ａとして３．０以下であることが好ましい。Ｂ／Ａが３．０を超える場合には、他の顔料成分、その多くは無機質粒子であるが、これによって蓄光発光性顔料成分が隠蔽されてしまい外部からの光の吸収による蓄光とこれによる発光作用が阻害されることになる。
【００３７】
他の顔料成分としては様々な色調のものであってよいが、たとえば代表的には、白色顔料、黄色顔料、オレンジまたは赤色の顔料が例示される。白色顔料としては、たとえば酸化ジルコニウム系顔料、酸化チタン系顔料、水酸化アルミニウム系顔料等が例示される。なかでも、ジルコニア（酸化ジルコニウム）や珪酸ジルコン等の酸化物や複合酸化物からなる白色顔料は、光の隠蔽力が他のものに比べて小さいため蓄光発光効果の点ではより好ましいものである。
【００３８】
黄色顔料としては、たとえばクロムイエロー、カドミウムイエロー、ニッケルチタンイエロー等が、オレンジまたは赤色の顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、モリブデンレッド、等が例示されることになる。もちろん、これ以外にも、青、緑、黒等の様々なものが考慮される。
【００３９】
これらの他の顔料成分については、その平均粒径は一般的には０．１μｍから７０μｍ程度までの範囲とするのが好ましい。１．０μｍ、さらには０．１μｍ以下の小さな粒径では、その混合によって、蓄光発光性顔料成分を隠蔽しやすなるからである。
【００４０】
以上のような無機顔料とともに、またはこれらとは別に、有機顔料が適宜に配合されてもよいことは言うまでもない。また、この出願の発明の蓄光発光材においては、透明性の骨材、たとえば珪石、ガラス、水晶、溶融シリカ等が混合されてもよい。これらの透明性骨材（Ｄ）については、透明性母材（Ｃ）との重量配合比Ｄ／Ｃとして、０．１〜６の範囲とすることが一般的に好ましい。
【００４１】
透明性骨材は、蓄光発光材の成形硬化体に所要の強度や耐摩耗性等の物理的性能を付与向上させるために有効であるだけでなく、その透明性によって、粒子内部での光の透過とその表面界面での光の乱反射機能とによって、蓄光発光性顔料の蓄光発光作用を増幅する役割を果たすものとして有効でもある。
【００４２】
ただ、透明性母材への配合が０．１重量倍未満の場合にはその増幅機能はあまり期待できない。一方、６重量倍を超える場合には、蓄光発光材の成形体の強度等を損うことになるため好ましくない。
【００４３】
また、透明性骨材については、その粒径としては０．１ｍｍ以上、さらには０．３ｍｍ以上で、成形硬化体の厚みの１／３以下であることが好ましい。
【００４４】
これらの透明性骨材以外にも、無機質の充填材が配合されてもよい。その粒径としては０．１ｍｍ未満であって、たとえば溶融シリカ粉、石英（珪石）粉、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、プラスチック粉、ガラス粉等である。
【００４５】
この出願の発明の蓄光発光材は、たとえば以上のとおりの透明性母材に蓄光発光性顔料成分、もしくはこれに他の顔料成分や透明性骨材のうちの１種以上も含めた成分を混合してペースト、モルタルまたは粘稠物を調製し、これを成形硬化することによって製造されることになる。
【００４６】
このような製造方法においては、上記混合による調製が極めて重要な要件となる。特に、蓄光発光性顔料として比較的大粒径のものと、これを均一に分散させるマトリックスとして粘性の高い透明性母材を使用する場合には特に重要である。
【００４７】
まず強調されることは、この出願の発明によって、上記の調製は、ペースト、モルタルまたは他の粘稠物の単位体積当りの気泡含有率を２％以下とすることを特徴とする方法が提供される。
【００４８】
混合調製時には、通常攪拌が行われるが、この攪拌の条件を、気泡含有率２％以下になるようにすることである。攪拌装置の選択、攪拌時の回転数、攪拌時の雰囲気等がコントロールされることになる。
【００４９】
攪拌混合にともなって気泡が生成するが、蓄光発光性顔料成分よりも比較的粒径の小さい顔料成分や比重の小さい顔料成分は、気泡の残存にともなって混合調製物の成形時や表面部に浮き上がり、蓄光発光性顔料成分を隠蔽しやすいという問題が生じる。時に混合調製物の単位体積当りの気泡含有率が２％を超えるとこの隠蔽による不具合は無視できないものとなる。
【００５０】
このような気泡含有率の制御のためには、常圧から５０ｋＰａ以上減圧した雰囲気下で混合調製することが有効である。透明性母材がガラスの場合には減圧度をより大きくすることが好ましい。この減圧雰囲気下で混合することで、気泡の残存は効果的に抑制することができる。減圧度が小さいとその効果は充分ではない。
【００５１】
なお、上記の気泡含有率については、たとえば容器内に充填した後に雰囲気を常圧から０気圧まで減圧した場合の体積減少率を測定する方法によって測定することができる。
【００５２】
また、蓄光発光性性能の向上のためには、混合調製時のコンタミ（異物混入）を抑えることも有効である。特に、攪拌装置からの金属等の異物の混入は極力抑えることが好ましい。
【００５３】
そのためには、この出願の発明においては、混合装置を構成する混合容器の内面や攪拌羽根の表面硬が顔料や透明性骨材の硬さよりも大きいものとすることが有効であるが、便法としては、混合容器の内面や攪拌羽根が透明もしくは白色の被覆材によって被覆されたものを用いる。この被覆材によって、たとえ微量の異物混入があっても、蓄光発光性能にはほとんど、もしくは全く影響を及ぼすことがない。
【００５４】
透明もしくは白色の被覆材としては、たとえばアルミナの溶射膜やセラミックプレートの貼り付け、ガラス、シリコンゴム、シリコン樹脂、フッ素樹脂、ＭＭＡ系樹脂等が例として挙げられる。
【００５５】
以上のようにして混合調製されたペースト、モルタルあるいは他の粘稠物の形態の混合物は、型枠への打設等の適宜な手段によって成形されて硬化される。これによって、所定の形状の成形硬化体としてこの出願の発明の蓄光発光材が得られることになる。
【００５６】
なお、成形硬化体において、その表面部に蓄光発光性顔料以外の他の顔料成分が成形打設時の浮上がり等によって偏在し、隠蔽が無視できない場合には、成形硬化体表面の切削や、ウォータージェット噴射処理により隠蔽層（部）を効果的に除去することができる。
【００５７】
そこで以下に実施例を示し、さらに詳しく実施の形態について説明する。
【００５８】
なお、以下の実施例においての蓄光発光性能の評価は、ＪＩＳ「蓄光安全標識板」Ｚ９１００−１９８７に準拠して、Ｄ６５常用光源で２００Ｌｘ（ルックス）を飽和状態になるまで照射した後に、輝度が３ｍｃｄ／ｍ^２になるまでの時間をもって評価基準としている。
【００５９】
もちろん、以下の例によって発明が限定されることはない。
【実施例】
【００６０】
＜実施例１＞
ＭＭＡポリマーとＭＭＡモノマーとが混在するＭＭＡ樹脂シロップとしてＭＭＡポリマーの含有率と粘度とが異なるものを各種用意し、このものに、以下の配合（重量）比となるように蓄光発光性顔料成分等を混合した。
ＭＭＡ樹脂シロップ３５．５
樹脂硬化剤０．５
アルミン酸ストロンチウム系５０．０
蓄光発光性顔料
（（株）根本特殊化学製、平均粒径１００μｍ）
水酸化アルミニウム１４．０
（平均粒径１０μｍ）
混合は０．１気圧の減圧雰囲気条件下に行った。その際に混合調製物の単位体積当りの気泡含有率を１％以下になるようにした。
【００６１】
得られた混合調製物を、厚み５ｍｍの板状体に注型成形して硬化させた。
【００６２】
成形硬化体について、前記のとおり、３ｍｃｄ／ｍ^２の輝度になるまでの時間を測定し、蓄光発光性能を評価した。その結果を表２に例示した。
【００６３】
【表２】

【００６４】
表２より、樹脂シロップの粘度が１．０Ｐａ・ｓ（２０℃）未満の場合には、３ｍｃｄ／ｍ^２までの時間が８時間を超えることが難しいことがわかる。一方、１．０Ｐａ・ｓ（２０℃）以上の場合には、８時間を超え、１４時間以上にも達することがわかる。
＜実施例２＞
実施例１において、ＭＭＡ樹脂シロップの粘度６．０Ｐａ・ｓ（２０℃）のものを用いかつ、アルミン酸ストロンチウム系蓄光発光性顔料の平均粒径の異なるものを用いて、同様にして成形硬化体を得た。
【００６５】
各々のものについて、３ｍｃｄ／ｍ^２までの時間を測定した。その結果を表３に例示した。
【００６６】
【表３】

【００６７】
大粒径の蓄光発光性顔料成分の使用によって極めて顕著な蓄光発光性能の向上が実現されることが確認された。一方、１０μｍ未満の場合には３ｍｃｄ／ｍ^２までの時間が８時間を超えることがないことも確認された。
＜実施例３＞
実施例１において、ＭＭＡ樹脂シロップの粘度６．０Ｐａ・ｓ（２０℃）のものを用い、混合時の雰囲気を変更し、また混合装置を変更して攪拌混合を行った。
【００６８】
各々の場合の３ｍｃｄ／ｍ^２に至るまでの時間を測定し、その結果を表４に例示した。表４における減圧度（ｋＰａ）は常圧からの減圧した度合いを示している。
【００６９】
なお、混合装置Ａ、Ｂ、Ｃは次のものを示している。
Ａ：混合容器内面、攪拌羽根ともにステンレス製
Ｂ：Ａにおいて攪拌羽根表面のみシリコンゴム被覆
Ｃ：Ａにおいて混合容器内面、攪拌羽根表面ともにシリコンゴム被覆
【００７０】
【表４】

【００７１】
５０ｋＰａ以上減圧することが有効であることと、混合装置内面と攪拌羽根表面のシリコンゴム被覆が良好な性能を与えることが確認された。
＜実施例４＞
ＭＭＡポリマーとＭＭＡモノマーとが混在するＭＭＡ樹脂シロップ（粘度６．０Ｐａ・ｓ（２０℃）を用意し、このものに以下の配合（重量）比となるように蓄光発光性顔料成分等を混合した。
ＭＭＡ樹脂シロップ３５．５
樹脂硬化剤０．５
アルミン酸ストロンチウム系５４．０
蓄光発光性顔料
（（株）根本特殊化学製、平均粒径１５０μｍ）
他の顔料１０．０
（平均粒径３０μｍ）
各種の顔料を用いた場合の成形硬化体について、実施例１と同様に製造し、３ｍｃｄ／ｍ^２までの時間を測定した。その結果を表５に例示した。
【００７２】
【表５】

【００７３】
白色顔料としてのジルコニアはその隠蔽性が小さいことから蓄光発光性能に優れていることがわかる。
＜実施例５＞
実施例４において、他の顔料として水酸化アルミニウムを用い、蓄光発光性顔料（Ａ）と水酸化アルミニウム顔料（Ｂ）との配合重量比を変更した場合の３ｍｃｄ／ｍ^２までの時間について評価した。その結果を表６に例示した。
【００７４】
【表６】

【００７５】
重量比Ｂ／Ａが３を超える場合に急激に蓄光発光性能が低下することが確認された。
＜実施例６＞
実施例４において、他の顔料として水酸化アルミニウムを用い、各成分の配合重量比を変更した場合の３ｍｃｄ／ｍ^２までの時間を測定した。その結果を表７に例示した。
【００７６】
【表７】

【００７７】
透明性母材の割合が９５％を超える場合には蓄光発光性能の低下が著しいことがわかる。透明性母材が９５％の場合であっても、大きな径の蓄光発光性顔料を使用することによって３ｍｃｄ／ｍ^２までの時間が６時間の結果が得られている。このことも、これまでは全く予期できなかったのである。また７％未満の場合には破断が生じ、成形硬化体を得ることが困難であった。
＜実施例７＞
他の顔料として水酸化アルミニウムを用いる場合の実施例４において、ＭＭＡ樹脂シロップに代えて、シリコーン樹脂（信越化学製、ＫＥ１３１０Ｓ）を用いて成形硬化体を得た。このものの粘度は、約５０Ｐａ・ｓ（２０℃）である。
【００７８】
このものの３ｍｃｄ／ｍ^２までの時間は１４時間であった。良好な蓄光発光性能が得られることが確認された。
＜実施例８＞
実施例４において他の顔料として水酸化アルミニウムとし、アルミン酸ストロンチウム系蓄光発光性顔料の配合を２４．０とし、透明性骨材として平均粒径５０μｍの珪石粉を３０．０の割合で配合した。
【００７９】
このものの３ｍｃｄ／ｍ^２までの時間は、蓄光発光性顔料の配合を大きく減らしたにもかかわらず、約１３時間と良好であった。
【００８０】
透明性母材（Ｃ）とこの骨材（Ｄ）との重量比は０．８４５であったが、この重量比を変更したところ、蓄光発光性能の変化は次の表８のとおりであった。
【００８１】
【表８】

【００８２】
＜実施例９＞
表９のとおりの配合重量割合で、透明性母材として高粘度シリコンゴム（信越化学製、ＫＥ１６０３）粘度７０Ｐａ・ｓ（２０℃）を、また、アルミン酸ストロンチウム系蓄光発光性顔料（（株）根本特殊化学製、平均粒径１５０μｍ）を用い、透明性骨材としての珪石粉（粒径１ｍｍ未満並びに１〜２・３ｍｍの２種類）を配合した場合と配合しない場合とについて、実施例１と同様にして板状体を注型成形して硬化させた。これによって、厚さ１ｍｍ、３ｍｍ、並びに５ｍｍの成形品を製造した。
【００８３】
蓄光性能を評価したところ、表９のとおりの結果が得られた。この結果から、蓄光発光性顔料の配合が少量で、かつ成形厚みが薄い場合でも高蓄光性能が得られることがわかる。さらに詳しくは、珪石粉の粒径が大きいものが小さいものよりやや高性能であること、成形品の厚みが厚いものがより高性能であるが、３ｍｍ以上であればほぼ同性能であること、珪石粉を配合したものが、これを配合しないものより高性能であることが確認される。
【００８４】
【表９】

【発明の効果】
【００８５】
以上詳しく説明したとおり、この出願の発明によって、大粒径の蓄光発光性顔料を高粘性の透明性母材に均一分散させることにより高性能の蓄光発光成形体を実現することができる。また、気泡や異物の混入を防止することでさらなる高性能化が図られる。
これによって、従来からは想定することも予見することも全くできない新しい蓄光発光材が提供される。【Technical field】
[0001]
The invention of this application is highly luminous Material It relates to a manufacturing method. More specifically, the invention of this application is useful as a finishing material for buildings, civil engineering, various display materials, facilities using the same, etc., has an extremely high luminous emission performance, and has a high visibility effect for a long time. New high-intensity luminous emission that can be maintained Material It relates to a manufacturing method.
[0002]
Conventionally, artificial stone is known in which natural stone is pulverized and mixed with resin or the like to solidify. In addition, various attempts have been made to make this artificial stone have natural stone-like designs such as marble and granite, and also have excellent hardness and strength.
[0003]
As one attempt to improve the function and performance of such an artificial stone, it has been proposed to provide a light emitting function using a phosphorescent material.
For example, a luminescent tile has been proposed that contains a phosphorescent pigment together with an inorganic filler and a synthetic resin, and has an inorganic filler of about 50% by weight or more of the total amount (Japanese Patent Laid-Open No. 60-137862). For example, for this luminescent tile, 75% by weight of sand as an inorganic filler having an average particle size of 0.2 mm or more, 15% by weight of syrup composed of MMA polymer / MMA monomer having a weight ratio of 25/75, and phosphorescence A composition containing 9% by weight of a luminescent pigment is molded and cured to a thickness of 3 to 5 mm.
[0004]
However, in the case of a luminescent material containing a phosphorescent pigment as described above, for example, 3 mcd / m as a lower limit value that allows a person to confirm the contour of an object from the saturated state caused by irradiation with the D65 regular light source 200Lx ² It is at most several hours that light emission can be maintained up to the brightness of the above, and in the above proposal (Japanese Patent Laid-Open No. 60-137862), it is only one hour.
[0005]
In addition, there is a problem that the initial luminance, that is, the luminance for clear visual recognition for about 15 minutes, which is considered necessary for evacuation guidance at the time of a power failure, is not a sufficient level.
[0006]
In spite of the combination of the phosphorescent pigment, it is possible to emit light up to the depth of the surface of the material or the surface of about 1 mm at most, and beyond that, it was contained in the molded body. The phosphorescent pigment has the disadvantage that it does not work at all.
[0007]
For this reason, there has been a basic problem regarding the light emission performance as described above, in which the thickness of light emission cannot be obtained and it is difficult to extend the light emission time.
[0008]
In fact, since there are such problems, for example, the phosphorescent luminescence that is attracting attention as an evacuation guide at the time of a power failure in an underground shopping center is utilized practically. Although it is limited to paints, resin tapes, or resin films, it cannot be said to function sufficiently due to the above-mentioned problems.
[0009]
In addition, the phosphorescent pigment is expensive, and even if it is added in a small amount, the total cost is increased to 3 to 100 times. Therefore, the phosphorescent pigment is contained in the artificial stone as a part that does not actually contribute to the light emission. Is not practical in terms of cost.
[0010]
For these reasons, the performance and use of conventional phosphorescent materials have been extremely limited.
[0011]
In view of the situation as described above, the inventors of this application realize a high-strength, high-hardness, and deep natural stone tone as a material containing an inorganic aggregate and filler together with a resin. In addition, a material that enables light emission with a thickness by including a less phosphorescent light-emitting pigment, can use the outer thickness more efficiently, and can emit light for a longer time (for example, , WO 98/39268, 98/35919).
[0012]
In these proposals, a plurality of groups of inorganic materials having significantly different average particle sizes are used as inorganic aggregates and fillers at a specific blending ratio, and a transparent material is used as a group of large particle size inorganic materials. And the phosphorescent pigment is blended as one of the group having a smaller particle size, or these are coated in advance on the surface of the transparent inorganic material of the group having a larger particle size by baking or the like. It is an essential feature.
[0013]
And these proposals were based on the new knowledge that the increase in the thickness which contributes to light emission by the phosphorescent pigment or the like is made possible by controlling the internal structure of the molded body such as artificial stone.
[0014]
In fact, in artificial stone based on the proposal of the inventors of this application, 3 mcd / m ² Can be maintained for about 8 hours or more.
[0015]
And in the subsequent examination, the inventors of this application intend to further improve the light emission performance such as sustaining the light emission at a predetermined luminance for a longer time, in particular, the tissue state and the light emission performance of a molded product such as an artificial stone. It has been a major challenge to improve the light emission performance by controlling the relationship.
DISCLOSURE OF THE INVENTION
[Problems to be solved by the invention]
[0016]
The invention of this application was made in order to solve the above-described problems. First, A method for producing a highly luminous material, comprising an average particle size of 100 to 2000 μm on a transparent base material having a viscosity of 7 to 95% by weight of 3 Pa · s or more (20 ° C.) with respect to the weight of the highly luminous material. A phosphorescent luminescent pigment component in the range of 100-2000 μm, or a phosphorescent luminescent pigment component in the range of 100 to 2000 μm in average particle size, and at least one of the other pigment components and transparent aggregate is mixed to form a paste, mortar or viscosity. When preparing a solid, mix and prepare in a mixing device in which at least one of the inner surface of the mixing container and the surface layer of the stirring blade is coated with a transparent or white coating material, and this is molded and cured. Highly luminous luminous material characterized by Manufacturing method And secondly, In the manufacturing method of the above high luminous luminous material, the bubble content per unit volume of paste, mortar or viscous material is mixed and prepared to 2% or less. Highly luminous luminous material characterized by Manufacturing method I will provide a.
[0017]
Thirdly, the invention of this application is directed to the above-described highly luminous material. Manufacturing method In Mix and prepare in an atmosphere reduced from normal pressure to 50 kPa or more. It is characterized by Claim 1 or 2 Highly luminous material Manufacturing method And fourth, Transparent base material is resin Highly luminous light emitting material characterized by Manufacturing method The second 5 Is The weight ratio of the phosphorescent pigment component (A) to the other pigment component (B) is 3.0 or less as B / A. Highly luminous luminous material characterized by Manufacturing method The second 6 Is The weight ratio of the transparent base material (C) and the transparent aggregate (D) is in the range of 0.1 to 6 as D / C. Highly luminous light emitting material characterized by Manufacturing method I will provide a.
[0020]
The invention of this application as described above is a phosphorescent material containing a phosphorescent pigment. Manufacturing method In this application, the inventors of this application to improve the phosphorescent light emission performance were obtained by a detailed and multifaceted study, and the large luminous particle luminous pigment was uniformly dispersed in a highly viscous transparent base material. Mix and prepare in a mixing device in which at least one of the inner surface of the mixing container and the surface layer of the stirring blade is coated with a transparent or white coating material, and this is molded and cured Thus, the present invention has been completed based on the knowledge that a high-performance phosphorescent light-emitting molded body can be realized by this, and the knowledge that further improvement in performance can be achieved by preventing the introduction of bubbles and foreign matters. Such knowledge and the invention of this application cannot be assumed or foreseen at all.
[0021]
The invention of this application has the features as described above, and an embodiment thereof will be described below.
The highly luminous material provided by the invention of this application basically has the following component composition.
・ Transparent base material
・ Luminescent pigment component
And the highly luminous light emitting material of this invention may have the following components.
・ Other pigment components
・ Transparent aggregate
Of course, it goes without saying that a curing catalyst, a curing aid, a viscosity modifier, an ultraviolet degradation inhibitor, an antibacterial agent and the like may be appropriately added and blended as long as the object and effect of the invention are not impaired.
[0022]
First, regarding the phosphorescent pigment mixed with the transparent base material in the invention of this application, it is considered to use various kinds of pigments including those conventionally known and commercially available. For example, strontium aluminate-based materials and zinc sulfide materials. These phosphorescent pigments having an average particle diameter of 10 μm or more can be used. In the invention of this application, those having a larger particle diameter of 30 to 2000 μm, more preferably 100 μm to 2000 μm are more preferable. Preferably used.
[0023]
Conventionally, it is not easy to use a phosphorescent pigment having such a large particle size. This is because it is difficult to disperse the phosphorescent pigment uniformly in the thickness direction of the plate of the phosphorescent material, and the phosphorescent action tends to be unevenly distributed near one side.
[0024]
The fact that a phosphorescent material having a large particle size can be used means that a larger amount of energy is absorbed by the phosphorescent pigment, which enables sustained light emission for a long time.
[0025]
The blending of the phosphorescent pigment is usually preferably 5% by weight or more of the total weight of the target phosphorescent material molded body. When the amount is less than 5% by weight, it is difficult to obtain a necessary and sufficient phosphorescent function.
[0026]
In the invention of this application, 3 mcd / m as a lower limit value that allows a person to visually recognize the outline of an object from a saturated state by irradiation with a D65 regular light source 200Lx as a standard of a general phosphorescent light emitting function. ² From this point of view, it is considered that the duration of light emission until the brightness is 8 hours or more. From this point of view, the mixing ratio of the phosphorescent pigment component to the transparent base material can be combined with other compounding components. It will be selected in consideration.
[0027]
In order to enable the above phosphorescent action, in the invention of this application, a transparent base material having a viscosity of 1 Pa · s (20 ° C.) or higher is used. By using a transparent base material having a high viscosity, a phosphorescent pigment having a relatively large particle diameter can be uniformly dispersed in the thickness direction of the plate material.
[0028]
The transparent base material may have a white color or other color tone as long as it has high light transmittance. In general, the light transmittance is preferably such that the ultraviolet transmittance is 70% or more, and further 85% or more. Such a transparent base material may be a resin, glass or the like. In the case of a resin, for example, a methyl methacrylate (MMA) resin such as PMMA or a modified resin thereof, an unsaturated polyester resin, an epoxy resin, Silicone resins and the like are preferably used, but may be olefin resins such as polycarbonate resins and polypropylene.
[0029]
Here, the viscosity of the transparent base material is the viscosity of a liquid or viscous material such as a resin syrup, paste, or mortar mixed with a phosphorescent pigment before molding and curing, or a melted material. In the case of a resin syrup or paste, a state in which a polymer, an oligomer, and a monomer are mixed may be used.
[0030]
For example, in the case of MMA resin, it is considered as a syrup in a mixed state of MMA polymer and MMA monomer (for example, manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd., Mitsui Chemicals, Kuraray Co., Ltd.), and its viscosity is MMA. Table 1 shows the relationship with the polymer content.
[0031]
[Table 1]

[0032]
The use of a resin having a viscosity of 1 Pa · s (20 ° C.) or higher in the invention of this application is therefore a liquid or viscous material or a melt.
(1) Resin (polymer) itself
(2) Mixed state of polymer and monomer
(3) Mixed state of polymer and oligomer
(4) Mixed state of oligomer and monomer
(5) Mixed state of polymer, oligomer and monomer
This means that at least one having a viscosity of 1 Pa · s (20 ° C.) or more is used.
[0033]
However, when the viscosity is excessively high, in practice, mixing and dispersion operations and operations in the transparent base material become extremely difficult. For this reason, although it is not limited as a general standard, the upper limit of the viscosity can be considered up to about 100 Pa · s (20 ° C.).
[0034]
Depending on the use of the phosphorescent light emitting material provided by the present invention, these transparent base materials are of a type that takes into account the physicochemical performance such as required strength, weather resistance, water resistance, and wear resistance. Will be selected.
[0035]
About a transparent base material, it is used so that it may exist in the range of 7 to 95 weight% on the basis of the whole weight of a luminous luminous material. If it is less than 7% by weight, the function as a matrix material for dispersing and holding aggregated luminous pigments and other pigments as inorganic particles, and aggregates will be reduced or lost. The physicochemical performance such as required strength is not sufficient, and as a result, the phosphorescent action does not become required. On the other hand, when it exceeds 95% by weight, the phosphorescent light emission performance is significantly lowered.
[0036]
In the phosphorescent material of the invention of this application, other pigment components may be appropriately mixed together with the phosphorescent pigment component. In this case, the weight ratio of the phosphorescent pigment component (A) and other pigment components is generally preferably 3.0 or less as B / A. When B / A exceeds 3.0, other pigment components, most of which are inorganic particles, conceal the phosphorescent light-emitting pigment component, resulting in phosphorescence and absorption due to absorption of light from the outside. Luminous action is inhibited.
[0037]
The other pigment components may be of various colors, but typically, white pigments, yellow pigments, orange or red pigments are exemplified. Examples of white pigments include zirconium oxide pigments, titanium oxide pigments, and aluminum hydroxide pigments. Among these, white pigments made of oxides or composite oxides such as zirconia (zirconium oxide) and zircon silicate are more preferable in terms of the luminous / emission effect because the light hiding power is smaller than that of other pigments.
[0038]
Examples of yellow pigments include chrome yellow, cadmium yellow, and nickel titanium yellow. Examples of orange or red pigments include Bengala, cadmium red, and molybdenum red. Of course, various other things such as blue, green, and black are considered.
[0039]
The average particle diameter of these other pigment components is generally preferably in the range of about 0.1 μm to 70 μm. This is because, when the particle diameter is as small as 1.0 μm, further 0.1 μm or less, the phosphorescent pigment component can be easily concealed by mixing.
[0040]
It goes without saying that organic pigments may be appropriately blended together with or separately from the above inorganic pigments. In the phosphorescent material of the invention of this application, a transparent aggregate, for example, silica, glass, crystal, fused silica, or the like may be mixed. About these transparent aggregates (D), it is generally preferable to set it as the range of 0.1-6 as a weight compounding ratio D / C with a transparent base material (C).
[0041]
Transparent aggregates are not only effective for imparting and improving the physical properties such as required strength and wear resistance to the molded and cured body of phosphorescent light emitting materials, but also due to their transparency, It is also effective as a function to amplify the phosphorescent action of the phosphorescent pigment by the transmission and the irregular reflection function of light at the surface interface.
[0042]
However, when the blending into the transparent base material is less than 0.1 times by weight, the amplification function cannot be expected so much. On the other hand, when it exceeds 6 weight times, since the intensity | strength of the molded object of a phosphorescent material is impaired, it is unpreferable.
[0043]
Moreover, about a transparent aggregate, it is preferable that it is 0.1 mm or more as a particle size, Furthermore, it is 0.3 mm or more, and is 1/3 or less of the thickness of a shaping | molding hardening body.
[0044]
In addition to these transparent aggregates, an inorganic filler may be blended. The particle size is less than 0.1 mm, for example, fused silica powder, quartz (silica stone) powder, calcium carbonate, aluminum hydroxide, plastic powder, glass powder and the like.
[0045]
The phosphorescent material of the invention of this application is, for example, a phosphorescent pigment component mixed in the transparent base material as described above, or a component including one or more of other pigment components and transparent aggregates. Thus, a paste, a mortar or a viscous material is prepared and molded and cured.
[0046]
In such a production method, the preparation by mixing is an extremely important requirement. This is particularly important when a phosphorescent pigment having a relatively large particle size is used and a transparent base material having a high viscosity is used as a matrix for uniformly dispersing the phosphorescent pigment.
[0047]
First of all, according to the invention of this application, the above preparation provides a method characterized in that the bubble content per unit volume of paste, mortar or other viscous material is 2% or less. The
[0048]
At the time of mixing preparation, stirring is usually performed. The stirring condition is to make the bubble content 2% or less. The selection of the stirring device, the number of rotations during stirring, the atmosphere during stirring, and the like are controlled.
[0049]
Bubbles are generated as a result of stirring and mixing, but pigment components having a relatively small particle size or specific gravity smaller than the phosphorescent light emitting pigment component are formed at the time of molding of the mixed preparation or on the surface portion due to the remaining bubbles. There arises a problem that it floats up and easily conceals the phosphorescent pigment component. Sometimes when the bubble content per unit volume of the mixed preparation exceeds 2%, the disadvantages due to this concealment cannot be ignored.
[0050]
In order to control the bubble content, it is effective to prepare a mixture in an atmosphere reduced from normal pressure to 50 kPa or more. When the transparent base material is glass, it is preferable to increase the degree of vacuum. By mixing in this reduced-pressure atmosphere, the remaining bubbles can be effectively suppressed. If the degree of decompression is small, the effect is not sufficient.
[0051]
In addition, about said bubble content rate, it can measure by the method of measuring the volume reduction | decrease rate at the time of reducing the atmosphere from normal pressure to 0 atmosphere, for example after filling in a container.
[0052]
In order to improve the phosphorescent performance, it is also effective to suppress contamination (foreign matter contamination) during mixing preparation. In particular, it is preferable to suppress contamination of foreign substances such as metal from the stirring device as much as possible.
[0053]
For this purpose, in the invention of this application, it is effective that the inner surface of the mixing container and the surface of the stirring blade constituting the mixing device are larger than the hardness of the pigment or the transparent aggregate. As the inner surface of the mixing vessel and the stirring blade covered with a transparent or white coating material The With this coating material, even if a small amount of foreign matter is mixed in, there is little or no effect on the phosphorescent light emitting performance.
[0054]
Examples of the transparent or white coating material include, for example, an alumina sprayed film or a ceramic plate, glass, silicon rubber, silicon resin, fluororesin, or MMA resin.
[0055]
The mixture in the form of paste, mortar or other viscous material mixed and prepared as described above is molded and cured by an appropriate means such as placing on a mold. Thereby, the phosphorescent material of the invention of this application is obtained as a molded and cured body having a predetermined shape.
[0056]
In addition, in the molded cured body, other pigment components other than the phosphorescent pigment are unevenly distributed on the surface portion due to lifting or the like at the time of molding placement, and when concealment cannot be ignored, cutting of the molded cured body surface, The masking layer (part) can be effectively removed by the water jet spraying process.
[0057]
Therefore, examples will be shown below, and the embodiments will be described in more detail.
[0058]
In addition, the evaluation of the luminous luminous performance in the following examples is based on JIS “Luminous Safety Safety Sign Board” Z9100-1987, and after irradiating 200 Lx (look) with a D65 regular light source until saturation, the luminance is 3 mcd / m ² The time taken to become the evaluation standard.
[0059]
Of course, the invention is not limited by the following examples.
【Example】
[0060]
<Example 1>
Various MMA resin syrups with different MMA polymer contents and viscosities are prepared as MMA polymer and MMA monomer mixed together, and phosphorescent pigment components, etc., so as to have the following blending (weight) ratios. Were mixed.
MMA resin syrup 35.5
Resin hardener 0.5
Strontium aluminate series 50.0
Phosphorescent pigment
(Made by Nemoto Special Chemical Co., Ltd., average particle size 100μm)
Aluminum hydroxide 14.0
(Average particle size 10μm)
Mixing was performed under a reduced-pressure atmosphere of 0.1 atm. At that time, the bubble content per unit volume of the mixed preparation was adjusted to 1% or less.
[0061]
The obtained mixed preparation was cast-molded into a plate having a thickness of 5 mm and cured.
[0062]
As described above, the molded cured body is 3 mcd / m. ² The time until the brightness was reached was measured, and the phosphorescent performance was evaluated. The results are illustrated in Table 2.
[0063]
[Table 2]

[0064]
From Table 2, when the viscosity of the resin syrup is less than 1.0 Pa · s (20 ° C.), 3 mcd / m ² It can be seen that it is difficult to exceed 8 hours. On the other hand, in the case of 1.0 Pa · s (20 ° C.) or more, it is understood that it exceeds 8 hours and reaches 14 hours or more.
<Example 2>
In Example 1, using a MMA resin syrup having a viscosity of 6.0 Pa · s (20 ° C.) and using a strontium aluminate-based phosphorescent pigment having a different average particle diameter, a molded cured body is similarly formed. Got.
[0065]
3mcd / m for each one ² The time until was measured. The results are shown in Table 3.
[0066]
[Table 3]

[0067]
It has been confirmed that the use of a large particle size phosphorescent pigment component achieves a very significant improvement in phosphorescent emission performance. On the other hand, in the case of less than 10 μm, 3 mcd / m ² It was also confirmed that the time until the time does not exceed 8 hours.
<Example 3>
In Example 1, a MMA resin syrup having a viscosity of 6.0 Pa · s (20 ° C.) was used, and the mixing atmosphere was changed, and the mixing apparatus was changed to perform stirring and mixing.
[0068]
3 mcd / m in each case ² Table 4 shows the results. The degree of decompression (kPa) in Table 4 indicates the degree of decompression from normal pressure.
[0069]
The mixing devices A, B, and C are as follows.
A: Both the inner surface of the mixing container and the stirring blade are made of stainless steel.
B: Silicon rubber coating only on the stirring blade surface in A
C: Silicon rubber coating on both the mixing container inner surface and the stirring blade surface in A
[0070]
[Table 4]

[0071]
It was confirmed that it was effective to reduce the pressure by 50 kPa or more, and that the silicon rubber coating on the inner surface of the mixing device and the surface of the stirring blade provided good performance.
<Example 4>
MMA resin syrup (viscosity 6.0 Pa · s (20 ° C)) in which MMA polymer and MMA monomer are mixed is prepared, and phosphorescent pigment components and the like are mixed so that the following blending (weight) ratio is obtained. .
MMA resin syrup 35.5
Resin hardener 0.5
Strontium aluminate series 54.0
Phosphorescent pigment
(Made by Nemoto Special Chemical Co., Ltd., average particle size 150μm)
Other pigments 10.0
(Average particle size 30μm)
A molded and cured body using various pigments was produced in the same manner as in Example 1, and 3 mcd / m. ² The time until was measured. The results are illustrated in Table 5.
[0072]
[Table 5]

[0073]
It can be seen that zirconia as a white pigment has excellent phosphorescent performance because of its low concealability.
<Example 5>
In Example 4, 3 mcd / m when aluminum hydroxide was used as the other pigment and the blending weight ratio of the phosphorescent pigment (A) and the aluminum hydroxide pigment (B) was changed. ² The time until was evaluated. The results are illustrated in Table 6.
[0074]
[Table 6]

[0075]
When the weight ratio B / A exceeds 3, it has been confirmed that the phosphorescent light emission performance is suddenly lowered.
<Example 6>
In Example 4, 3 mcd / m when aluminum hydroxide was used as the other pigment and the blending weight ratio of each component was changed. ² The time until was measured. The results are illustrated in Table 7.
[0076]
[Table 7]

[0077]
It can be seen that when the proportion of the transparent base material exceeds 95%, the phosphorescent light emission performance is significantly reduced. Even if the transparent base material is 95%, 3 mcd / m can be obtained by using a large-diameter phosphorescent pigment. ² A result of 6 hours is obtained. This has never been expected before. On the other hand, if it is less than 7%, breakage occurred, and it was difficult to obtain a molded cured product.
<Example 7>
In Example 4 where aluminum hydroxide was used as another pigment, a molded cured body was obtained using a silicone resin (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., KE1310S) instead of the MMA resin syrup. The viscosity of this is about 50 Pa · s (20 ° C.).
[0078]
3mcd / m of this thing ² The time to complete was 14 hours. It was confirmed that good phosphorescent emission performance was obtained.
<Example 8>
In Example 4, aluminum hydroxide was used as the other pigment, strontium aluminate-based phosphorescent pigment was blended at 24.0, and silica aggregate having an average particle size of 50 μm was blended at a ratio of 30.0 as a transparent aggregate. .
[0079]
3mcd / m of this thing ² The time until the time was as good as about 13 hours, although the composition of the phosphorescent pigment was greatly reduced.
[0080]
The weight ratio between the transparent base material (C) and the aggregate (D) was 0.845, but when this weight ratio was changed, the change in the phosphorescent performance was as shown in Table 8 below. .
[0081]
[Table 8]

[0082]
<Example 9>
High viscosity silicon rubber (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., KE1603), viscosity 70 Pa · s (20 ° C.) as a transparent base material, and strontium aluminate phosphorescent luminous pigment (Co., Ltd.) Example 1 using Nemoto Special Chemical Co., Ltd., with an average particle diameter of 150 μm, and blending silica powder (transparent particle size of less than 1 mm and 1 to 2.3 mm) as a transparent aggregate. In the same manner as described above, the plate-like body was cast and cured. Thus, molded products having thicknesses of 1 mm, 3 mm, and 5 mm were manufactured.
[0083]
When the luminous performance was evaluated, the results shown in Table 9 were obtained. From this result, it is understood that high luminous performance can be obtained even when the amount of the luminous phosphor pigment is small and the molding thickness is small. More specifically, the silica particle powder having a large particle size has a slightly higher performance than a small one, and a molded product having a thicker thickness has a higher performance. It is confirmed that the blended silica powder has higher performance than the blended powder.
[0084]
[Table 9]

【The invention's effect】
[0085]
As described above in detail, according to the invention of this application, a high-performance phosphorescent molded article can be realized by uniformly dispersing a phosphorescent pigment having a large particle diameter in a highly viscous transparent base material. Further, higher performance can be achieved by preventing mixing of bubbles and foreign matters.
As a result, a new phosphorescent light emitting material that cannot be assumed or foreseen from the past is provided.

Claims

A method for producing a highly luminous material, comprising an average particle size of 100 to 2000 μm on a transparent base material having a viscosity of 7 to 95% by weight of 3 Pa · s or more (20 ° C.) with respect to the weight of the highly luminous material. A phosphorescent luminescent pigment component in the range of 100-2000 μm, or a phosphorescent luminescent pigment component in the range of 100 to 2000 μm in average particle size, and at least one of the other pigment components and transparent aggregate is mixed to form a paste, mortar or viscosity. Highly luminous light emission characterized in that when preparing a solid product, it is mixed and prepared in a mixing device in which at least one of the inner surface of the mixing container and the surface of the stirring blade is coated with a transparent or white coating material, and this is molded and cured A method of manufacturing the material.

The method for producing a highly luminous material according to claim 1, wherein the bubble content per unit volume of the paste, mortar or viscous material is mixed and prepared to 2% or less .

3. The method for producing a highly luminous material according to claim 1 , wherein the mixture is prepared under an atmosphere reduced from normal pressure by 50 kPa or more .

The process according to claim 1 to one of the high performance photoluminescent material 3, characterized in that the transparent base material is a resin.

Photoluminescence pigment component (A) and other combinations of weight ratio of the pigment component (B) of claims 1, characterized in that more than 1.0 as B / A to either the high performance photoluminescent material 4 Manufacturing method .

The high luminous intensity according to any one of claims 1 to 5, wherein the weight blending ratio of the transparent base material (C) and the transparent aggregate (D) is in the range of 0.1 to 6 as D / C. Manufacturing method of luminescent material.