JP3916978B2

JP3916978B2 - Method for producing polyolefin resin foam sheet having skin layer

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Publication number: JP3916978B2
Application number: JP2002069688A
Authority: JP
Inventors: 恒利品田; 伸元小島; 稔幸岡田
Original assignee: Mitsui Chemicals Fabro Inc
Current assignee: Mitsui Chemicals Fabro Inc
Priority date: 2002-03-14
Filing date: 2002-03-14
Publication date: 2007-05-23
Anticipated expiration: 2022-03-14
Also published as: JP2003266522A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、スキン層を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法に関する。詳しくは、発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂を押出機ダイスから吐出して発泡性シートとし、シートの表裏両面にスキン層を形成して内部を発泡させる、厚みムラがなく、長尺平面性に優れたスキン層を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、耐薬品性に優れ、高発泡が可能であることから、断熱材等の建材、自動車の衝撃吸収材等の各種製品、物流容器等、幅広い分野に用いられている。一般に、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造する場合、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂とアゾジカルボアミド、クエン酸重曹等の化学発泡剤、及び過酸化物、架橋助剤、着色剤、物性改良用フィラー等の各種添加剤を必要に応じて配合、均一化して、押出機で可塑化混練した後、発泡性シートとしてダイスより押出し、その後の工程で目的物に発泡させて発泡シートとする方法、又はダイスから押出した後、直接発泡させて発泡シートとする方法等により製造される。
【０００３】
ポリオレフィン系樹脂発泡シートの大半は、軽量化、断熱性を目的に各種添加剤と共に過酸化物或いは電子線を用い架橋させることにより、架橋発泡シートを形成している。しかし、近年の環境保護、材料のリサイクル化の要求から、架橋シートはポリオレフィン自体が立体的に結び付き、粉砕、再溶融してもゲル化することから、再生可能な非架橋ポリオレフィン系樹脂を用いた発泡シートが求められている。
【０００４】
一方、非架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートについては、特に合板の代替えや人工木材として用いられる分野では、平面性、軽量性、剛性等の一般物性に加え、釘打ち性、ネジ釘保持性、鋸切断性等の加工特性が要求されることから、発泡シート表面に一定厚さのスキン層と称する非発泡層を形成し、これらの要求を満たす方法が試みられている。
【０００５】
熱可塑性樹脂発泡シートの表面にスキン層を形成する方法については、特開昭５０−１０７０６７号公報、特開昭５１−５７８号公報、特開平９−２１６２７３号等に開示されている。前２者の方法は、２台以上の成形機を用い、発泡層、スキン層を各々成形した後、両者を積層する方法であることから、工程が煩雑でコスト高である。一方、後者の方法は、単一押出機のダイス先端にスキン層形成用の特定形状の冷却プレートを取り付けるのみであることから、低コストで容易にスキン層付き発泡シートの製造が可能である。
【０００６】
しかし、これらの方法は、発泡シートにスキン層を形成することは可能であるが、実用的に用いられるような長尺で平面性に優れた発泡シートを得る方法については言及されていない。即ち、上記方法は、熱可塑性樹脂発泡シートにスキン層を形成することに注力、汲々とし、平面性を得るための冷却工程については、単に冷却ロールを用いる程度に留めている。
【０００７】
従がって、上記方法では、広幅、長尺で平面性に優れたスキン層を有する発泡シートを成形することは不可能である。通常、スキン層を有する９００〜１５００ｍｍの広幅、１８００ｍｍ以上の長尺のポリオレフィン系樹脂発泡シートは、幅（横）方向及び長さ（縦）方向のいずれにも凹凸が多く発現しており、合板、メラミン加工板、金属板等、平面性を有する材料との接合用、接触用などの用途に用いる際に問題となっている。そのため、せいぜい平面精度が余り要求されない自動化ラインのライントレー、機械部品の間仕切り、架台冶具、等に単独で用いられている。一部、１５０ｍｍ幅以下の狭幅については異型押出によって製造され、限定用途に用いられている。
【０００８】
ポリオレフィン系樹脂発泡シートの表面性、平面性を改良する方法として、例えば、特公昭５４−６５９３号公報、特開平４−３７１８２６号公報、特開平９−５７７８２号公報等には、エンドレスベルトを用いる方法が提案されている。特公昭５４−６５９３号公報に記載される方法は、有孔エンドレスベルトで発泡シートを吸引賦形することから、比較的発泡倍率が高く、スキン層の薄い発泡シートには有効と思われる。しかし、本発明が対象としているスキン層を有し、合板の代替えに用い得るような低発泡倍率の発泡シートには、吸引機構、装置が煩雑であり、現実的な方法とはいえない。
【０００９】
また、特開平４−３７１８２６号公報に記載された方法は、架橋ポリエチレン発泡シートを加熱ロールと冷却ロールの間にエンドレスベルトを掛け渡し、エンドレスベルトに剥離性に優れるポリ四フッ化エチレン等のフッ素系樹脂を推奨している。この場合も、比較的発泡倍率が高く、スキン層の極めて薄いシートには有効と思われるものの、比較的厚いスキン層を有する低発泡倍率の発泡シートの平面性改良には、賦形、冷却する部分に高い熱伝導率を有する材料が求められ、適切な方法とはいえない。
【００１０】
更に、特開平９−５７７８２号公報に記載された方法は、エンドレスベルト内で発泡させ、表面を密着させて賦形を行なう方法であるが、エンドレスベルト間に導入した後、発泡剤を分解し、樹脂を可塑化する為の高温加熱部が押出機とは別に必要となり、エネルギー効率が良くない上、繰り返し使用でベルトが熱劣化を生じ易く好ましい方法とはいえない。
【００１１】
上記のような状況下、広幅で平板性に優れ、しかもスキン層の割合が大きなポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法が渇に求められていた。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記問題に鑑み、広幅で平板性に優れ、しかもスキン層の割合が大きなポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、鋭意検討した結果、発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂を押出機ダイスから押出して発泡性シートとし、該シートの内部に発泡層、表裏両面にスキン層を形成し、次いで、特定の温度範囲に制御された一対のエンドレススチールベルトで挟持して賦形、冷却する方法を採用することにより、上記課題が解決できることを見出し、本発明に到った。
【００１４】
すなわち、本発明は、発泡倍率が１．１〜５倍であるスキン層を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法であって、発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂を押出機を用いて混練、溶融し、押出機ダイスより押出して発泡シートとなし、該シートの内部に発泡層、表裏両面にスキン層を形成し、次いで、シート入口部の温度が６０℃以上、ポリオレフィン系樹脂の結晶化温度以下、シート排出部の温度が０〜２０℃である一対のエンドレススチールベルトで挟持して搬送しながら賦形、冷却することを特徴とするスキン層を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法である。
【００１５】
本発明において、発泡層の表裏両面にスキン層を形成する方法として下記の２方法が挙げられる。第１の方法は、押出機ダイスより吐出した発泡性シートを、ダイス先端部に配設された上下２面の冷却面を有する冷却プレートで冷却する方法である。第１の方法の好ましい態様として、冷却プレートの上下２面の冷却面が、開き角度５〜３５度でシートの搬送方向に向かって開き、その温度が２０〜１００℃である前記製造方法、冷却プレートの機械方向の長さが１０〜５０ｍｍである前記製造方法が挙げられる。
【００１６】
発泡層の表裏両面にスキン層を形成する第２の方法は、２基の押出機Ａ及びＢを用いその先端部にマルチマニホルドダイスを設置し、押出機Ａを用いて前記発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂を混練、溶融し、押出機Ｂを用いて発泡剤を含まないポリオレフィン系樹脂を混練、溶融し、両者をマルチマニホルドダイスより３層押出し、発泡シートの表裏両面に発泡剤を含まないポリオレフィン系樹脂シートを積層する方法である。
【００１７】
上記いずれの方法でスキン層を形成した場合でも、エンドレススチールベルトを用いて賦形、冷却する。その好ましい態様としては、エンドレススチールベルトの温度を少なくとも３段で温度制御して温度勾配をつける前記製造方法、エンドレススチールベルトによるシートの搬送速度が０．２〜５ｍ／ｍｉｎ、搬送距離が３〜８ｍである前記製造方法、がそれぞれ挙げられる。
【００１８】
また、樹脂発泡シートのリサイクルを考慮するとき、本発明に係わる前記製造方法は、非架橋発泡であるポリオレフィン樹脂発泡シートの製造方法として好ましく適用される。
【００１９】
本発明の特徴は、スキン層が形成された発泡性シートを特定の温度範囲に制御された一対のエンドレススチールベルトで挟持して搬送しながら賦形、冷却する点にある。かかる構成を採用することにより、厚みムラが少なく、広幅で長尺平面性に優れ、しかもスキン層の割合が大きなポリオレフィン系樹脂発泡シートを簡便な装置により安定して製造することが可能である。特に、機械方向（以下、ＭＤ方向という）の長さが１８００ｍｍ程度、ＭＤ方向と直交する方向（以下、ＴＤ方向という）の長さが９００〜１５００ｍｍ程度の長尺広幅のポリオレフィン系樹脂発泡シートであっても安定して製造することが可能である。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に説明する。本発明に係わるスキン層を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法には、次の２方法がある。第１の方法は、ポリオレフィン系樹脂に発泡剤を添加、混合して樹脂組成物となし、得られた樹脂組成物を押出機を用いて混練、溶融してダイスより発泡性シートを押出し、押出機ダイス先端部に配設された上下２面の冷却面を有する冷却プレートで冷却してシートの表裏両面にスキン層を形成する方法である。すなわち、内部の発泡コア層と外部のスキン層を同一の樹脂組成物で一体形成する方法である。
【００２１】
第２の方法は、２基の押出機Ａ及びＢを用いその先端部にマルチマニホルドダイスを設置して３層押出しする方法であり、発泡コア層は、押出機Ａを用いて、上記第１の方法と同一の樹脂組成物を混練、溶融して該ダイスより発泡性シートを押出す。スキン層は、押出機Ｂを用いて、発泡剤を含まないポリオレフィン系樹脂を混練、溶融して該ダイスより２枚のシートを押出し、得られた２枚のシートを前記発泡性シートの表裏両面に積層する方法である。
【００２２】
いずれの方法においても、スキン層が形成された発泡シートは、特定の温度範囲に制御された一対のエンドレススチールベルトで挟持して搬送しながら賦形、冷却する。発泡剤として炭酸ガスを用いる場合は、押出機のシリンダー内に直接圧入する方法を採用する。
【００２３】
通常、ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、架橋樹脂発泡シートと非架橋樹脂発泡シートがある。通常、架橋樹脂発泡シートを製造する場合、ポリオレフィン系樹脂に対して発泡剤及び架橋助剤を添加する方法、架橋助剤を使用せずに、電子線等を照射して架橋させる方法が用いられる。しかし、近年、環境保護に向けたプラスチック材料のリサイクル問題が提起されていることから、架橋ポリオレフィン系樹脂は、再生して用いることが困難であり、又、部分架橋させたポリオレフィン系樹脂がゲル分となって残ることから、樹脂発泡シート用材料としては好ましくない。よって、プラスチック材料のリサイクル問題を考慮するときには、本発明は、リサイクルが可能な非架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法として適用することが好ましい。
【００２４】
本発明に用いるポリオレフィン系樹脂としては、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、又これらの中間の中密度ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂、プロピレンホモポリマー、プロピレン、エチレン、及びその他のオレフィンから作られるランダムプロピレンコポリマー、プロピレンブロックコポリマー等のポリプロピレン系樹脂、エチレン、プロピレンに第三成分として各種ゴム成分、或いはカルボン酸やメタクリル酸、他を共重合させた変成ポリオレフィンコポリマー、或いはこれら各種ポリオレフィン類を各種比率で配合したものが含まれる。好ましくはポリプロピレン系樹脂である。本発明では、発泡層及びスキン層は、いずれも上記ポリオレフィン系樹脂を用いて形成する。
【００２５】
本発明に用いる発泡剤としては、化学発泡剤、及び炭酸ガスが挙げられる。樹脂発泡シートをリサイクルする場合、化学発泡剤を発泡成分として用いたものは、その残渣が次回の発泡状態に影響を与えることがある。かかる点を考慮すると、炭酸ガスを発泡成分として用いることが好ましい。しかし、化学発泡剤を使用した場合でも、リサイクルとして活用する際に、配合比率などにより調整することが可能である。
【００２６】
化学発泡剤としては、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウムの他、各種カルボン酸塩、水素化ホウ素ナトリウム、アゾジカルボアミド、Ｎ，Ｎ−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ，Ｐ−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジッド）アゾビスイソブチロニトリル、パラトルエンスルホニルヒドラジッド等が挙げられる。炭酸ガスとしては、ガス状、液状、超臨界状態のいずれでも供給することが可能である。
【００２７】
これら化学発泡剤は粉体、マスターバッチ等その形態によらず、押出機に投入する前にポリオレフィン系樹脂と配合して、均一に混合される。この際、各種顔料、染料、着色剤、発泡核剤、帯電防止剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、等各種添加剤、或いはこれらのマスターバッチを必要に応じて配合したり、必要物性確保のため各種フィラー類、或いはフィラーのマスターバッチを配合することも可能である。発泡剤として、炭酸ガスを用いる場合には、化学発泡剤以外の上記成分を同様に配合する。これら各種原料の配合は、一般にヘンシェルミキサー、ブレンダー等を用い、必要に応じて各種液状の添着剤を加えながら混合し、均一化させて、押出機へ供給する。
【００２８】
発泡剤として炭酸ガスを使用する場合は、ポリオレフィン系樹脂と必要に応じて配合された各種添加剤との均一混合物が押出機内で混練、可塑化された状態になった後、直接押出機内へ圧入する。炭酸ガスの注入方法に関しては特に問わないが、単軸押出機で一段スクリュー型式のものでは、内圧の関係から超臨界状態、又は液状の炭酸ガスを用いる。二段スクリュー形式の押出機、又はタンデム型式の押出機、或いは、二軸押出機では、ガス状炭酸ガスの注入が可能である。いずれの場合も注入した炭酸ガスは、可塑化樹脂中に溶解させることが好ましい。炭酸ガスが非溶解の状態で、可塑化樹脂と混合した状態ではダイス内発泡を生じ、発泡シートの表面が著しく荒れるので好ましくない。通常、押出温度は１４０〜１８０℃である。
【００２９】
本発明に係わるポリオレフィン系樹脂発泡シートにおける発泡層の発泡倍率は１．１〜５倍である。発泡倍率が１．１倍未満では全くの非発泡シートで有り、発泡シートとしての機能が得られず、また、発泡倍率が５倍を超えるときは、一般に非架橋ポリオレフィン系樹脂の場合、発泡性ガスの保持が難しく、発泡シートの表面を破ってガス成分が飛散することからシート表面が著しく荒れ、平滑性に優れた発泡樹脂シートを得ることが難しので好ましくない。好ましい発泡倍率は１．５〜３．５倍である。
【００３０】
通常、発泡層の発泡倍率は、主として発泡剤の添加量で制御する。発泡倍率を上記範囲に制御するために、化学発泡剤を用いる場合は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、化学発泡剤０．１〜０．８重量部程度を添加することが好ましい。炭酸ガスを用いる場合は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、炭酸ガス０．２〜１．５重量部程度を添加することが好ましい。
【００３１】
発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂は、押出機ダイスより吐出し、ポリオレフィン系樹脂発泡シートとなる。上記第１の方法でスキン層を形成する場合は、ダイスの先端部に配設された上下２面の冷却面を有する冷却プレートで発泡性シートの表裏両面を冷却する。冷却プレートの形状は、特に制限はないが、例えば、特開平９−２１６２７３号公報に開示されたものが好ましく例示される。ダイスから吐出した発泡性シートは、発泡して体積が逐次増加することから、上下２面の冷却面は、シートの搬送方向（ＭＤ方向）に向かって５〜３５度の角度で前方に開いていることが好ましい。また、上下２面の冷却面のＭＤ方向の長さは１０〜５０ｍｍであることが好ましい。
【００３２】
第２の方法によりスキン層を形成する方法は、２基の押出機Ａ及びＢを用いその先端部にマルチマニホルドダイスを設置して３層押出しする。押出機Ａにより発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂を混練、溶融する。押出機Ｂにより発泡剤を含まないポリオレフィン系樹脂を混練、溶融する。押出機Ａ及びＢでそれぞれ混練、溶融した両樹脂はマルチマニホルドダイス内で合流する。発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂発泡性シートを中間層とし、該中間層の表裏両面に発泡剤を含まないポリオレフィン系樹脂シートを積層した形状で該ダイスから吐出させる。
【００３３】
使用するポリオレフィン系樹脂は、格段の理由がない限り、発泡層を形成する樹脂と同一種類のものを用いことが好ましい。すなわち、発泡層がポリプロピレン系樹脂である場合は、スキン層もポリプロピレン系樹脂で形成することが好ましい。スキン層用シートの厚みは、以下に説明する発泡シートの総厚みとそれに対するスキン層の厚み割合に応じて適宜選定すればよい。
【００３４】
本発明では、スキン層付き発泡シートの総厚みが３〜３０ｍｍ程度が好ましい。スキン層の割合は、総厚みの５〜３０％程度が好ましい。スキン層付き発泡シートの総厚みが３ｍｍ未満では、スキン層の形成割合が発泡シート全体の厚みに対して著しく大きくなり、スキン層と発泡層を一定比率で作り分ける調整が難しく好ましくない。一方、スキン層付き発泡シートの総厚みが３０ｍｍを超えると、表面スキン層は形成可能で有るものの、発泡コア層の冷却が進み難く、保温状態が継続されることから発泡セルの会合が進み、「す」と称するボイドが発生し、物性の不均一化が生じ好ましくない。従って、スキン層付き発泡シートの総厚みは、３〜３０ｍｍ、好ましくは１０〜２５ｍｍが推奨される。
【００３５】
また、本発明のポリオレフィン系樹脂発泡シートのスキン層割合は、シート厚みに対して片側で２．５％以上、両側で５％以上、また最大割合が片側１５％以下、両側で３０％以下が好ましい。スキン層付き発泡シートの総厚みに対するスキン層の割合が、片側２．５％未満の場合、実用物性上、スキン層の有無が大きな差になり難く、特に、本発明に係わるポリオレフィン系樹脂発泡シートが用いられる合板の代替え、人工木材等としての釘打ち性、木ネジの釘ネジ込み性、釘の引抜強度、鋸切断性等では、顕著な差は認められない。一方、スキン層の割合が片側で１５％を超え、両側で３０％を超える場合には、総厚みに対するスキン層の形成割合が大きくなり、生産上コア層までの冷却が進み難く、生産効率、収率が大幅に低下し好ましくない。従って、厚みに対するスキン層の割合は、上記範囲が好ましい。更に好ましくは片側３〜１０％、両側で６〜２０％が推薦される。これらの割合は、上記第１の方法、又は第２の方法のいずれでスキン層を形成する場合も同様である。
【００３６】
長尺平面性に優れるスキン層付きポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造するには、上記方法により、コア層である発泡層と表裏両面のスキン層を一体で形成した後、水平性を有するエンドレススチールベルトで挟み、賦形、冷却することで製造が可能となる。
【００３７】
外観が良好な発泡シートを得ることを考慮するとき、樹脂シートとエンドレスベルト間の離型性を考慮し、エンドレスベルトにフッ素系樹脂、ポリウレタン、ポリエステル等の材質を用いたり、或いはこれら樹脂をコーテングする方法が採用されることが有る。しかし、本発明ではエンドレスベルトによる搬送中の短時間で熱移動させることを重視し、熱伝導率の高い金属材質のエンドレスベルトが望ましい。
【００３８】
上記第１の方法により、ダイス先端の冷却プレートを経て、スキン層が予備成形されたポリオレフィン系樹脂発泡性シート、または、上記第２の方法により、発泡層の表裏両面にスキン層用シートが積層された形状でマルチマニホルドダイスから３層押出しされた積層体は、その上下を挟まれる様に一対のスチールエンドレスベルト間に導入される。
【００３９】
本発明では、エンドレススチールベルトのシート入口部の温度を６０℃以上、ポリオレフィン系樹脂の結晶化温度（以下、Ｔｃという）以下の温度範囲に設定することが好ましい。ここで、ベルトのシート入口部の温度が６０℃未満では、上記第１又は第２の方法で予備的に形成されたスキン層を有する発泡シート表面を急冷することになり、スキン層付き発泡シート表面の所謂、浪打ち、シワ等がそのまま固化し、良好な長尺平面性は得られなくなる。一方、エンドレススチールベルトのシート入口部の温度がＴｃ℃を超えると、予備的に形成されたスキン層の固化を遅らせることになり、発泡ガス成分が再膨張し、表層から離散し、著しく表面が荒れることから好ましくない。エンドレススチールベルトのシート入口部の設定温度は８０〜１００℃が好ましい。
【００４０】
尚、本発明におけるポリオレフィン樹脂の結晶化温度は、示差熱量計（ＤＳＣ）を用いて、次のようにして測定された値である。試料樹脂を昇温速度１０℃／ｍｉｎで加熱して、可塑化、溶融した後、降温速度１０℃／ｍｉｎで徐々に冷却していく過程で固化し、結晶化により発現する発熱ピークの温度をいう。例えば、ポリプロピレンとポリエチレンの如き混合樹脂の場合は、結晶化により発現する発熱ピークを示す温度の低温側をいう。
【００４１】
エンドレススチールベルトに導入されたスキン層付きポリオレフィン系樹脂発泡シートは、逐次、多段で降温設定された一対のエンドレススチールベルトにより挟持して搬送され、最終的にベルトのシート排出部まで搬送され、冷却、固化した後、排出される。ベルトのシート入口部からシート排出部迄の間を少なくとも３段で温度制御できるように設備化することが好ましい。エンドレススチールベルトにより挟持して、逐次降温、冷却を行うことで、スキン層付き樹脂発泡シートの表面平滑性、長尺平面性が向上する。
【００４２】
本発明では、エンドレススチールベルトのシート排出部の温度を０〜２０℃に規定する。排出部の設定温度が０℃未満であると、排出部を冷却するためのジャケットロール等の熱交換機内の熱移動媒体を水以外のエチレングリコール等の不凍冷媒を用いる必要が有り、操作、補修が煩雑となり、冷凍機器の費用も高価となり好ましくない。一方、排出部の温度設定が２０℃を超えると、発泡シートの内部を結晶化温度以下にすることが難しくなる。かかかる観点から、エンドレススチールベルトのシート排出部の温度は、０〜２０℃の範囲が好ましい。好ましくは５〜１５℃である。
【００４３】
エンドレススチールベルトのシート入口部からシート排出部までの温度は、少なくとも３段で制御し、シート排出部に向かって降温するように温度勾配をつける。温度制御の段数はできるだけ多段であることが好ましいが、通常、その上限は６段程度で充分である。エンドレススチールベルトによる搬送速度は、０．２〜５ｍ／ｍｉｎ程度が好ましい。また、搬送距離は３〜８ｍ程度が好ましい。
【００４４】
エンドレススチールベルトの材質については、特に制限はなく熱伝導率が高く、且つ、表面にキズ、凹凸等がなく平板性に優れるものであればよい。例えば、ステンレススチール、銅、アルミニウム等が挙げられる。強靭性、耐腐蝕性等を考慮すると、ステンレススチール製が好ましい。得られる発泡シートの平面性を向上させる観点から、スチールベルトの表面を所謂、バフ仕上げによる鏡面仕上げしたもの、クロム等の金属メッキを施したもの、シリコン系樹脂等の焼付け、コーテング処理等を施したものであってもよい。
上記の如くして、本発明の製造方法により製造されるポリオレフィン系樹脂発泡シートの総厚みは、通常、３〜３０ｍｍ程度である。
【００４５】
【実施例】
以下、実施例を示して、本発明について更に詳細に説明する。尚、実施例、及び比較例で得られたスキン層を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートの評価は、下記方法により実施した。
【００４６】
（１）厚み最大変化率（％）
実施例、又は比較例で得られたスキン層を有する発泡シート（ＭＤ方向の長さ１８００ｍｍ、ＴＤ方向の長さ４００ｍｍ）をＭＤ方向に６００ｍｍ間隔でＴＤ方向に切断する。切断面をＴＤ方向に５０ｍｍ間隔で９箇所の総厚みを測定する。平均値、及び、最大厚み又は最小厚みを求め、下記数式（１）［数１］によりＴＤ方向の厚さ最大変化率を算出する。
【００４７】
【数１】

【００４８】
（ここで、Ｔｒ：厚み最大変化率、Ｔｘ：平均厚さ、Ｔｍ：厚みの最大値、又は最小値）。次いで、上記と同様の試料について、ＴＤ方向の中央部に沿ってＭＤ方向に切断する。切断面をＭＤ方向に１００ｍｍ間隔で１９箇所の総厚みを測定する。平均値、及び、最大厚み又は最小厚みを求め、上記数式（１）によりＭＤ方向の厚み最大変化率を算出する。ＴＤ方向とＭＤ方向の厚み最大変化率の大きい方を採用する。
【００４９】
（２）ＭＤ方向の浮き上り
前項（１）におけるＭＤ方向の厚み最大変化率の測定試料と同様の試料を平面ガラス板上に置く。切断部のガラス板表面からの浮き上がり状態を目視で観察し、ガラス板表面と試料表面間の間隙の有無を以って評価する。＜評価基準＞間隙が認められないものを「なし」とする。間隙が認められたものをその形態に応じて「反り発生」、「波打ち発生」、又は「脈動発生」とする。
【００５０】
（３）表面外観
前項（２）と同様の試料について、発泡シートの表面を目視にて観察する。＜評価基準＞平滑：発泡シートの表面に発泡セルの露出がなく、表面が固体層で覆われた状態で、蛍光燈の反射光に歪みがないもの。良好：発泡シートの表面に発泡セルが認められない。また、１ｍの定規をシート表面に当てたときに両者間に間隙が存在しないもの。
【００５１】
（４）発泡シートのスキン層の厚み（ｍｍ）
前項（１）と同様の試料について、ＭＤ方向に１９箇所、ＴＤ方向に９個所のスキン層の厚みを測定する。ここで、スキン層の厚みは、６０倍の拡大鏡を用いて試料の断面を観察し、表層部から発泡セルの認められない部分までとする。前項（１）で測定した総厚みと共にそれぞれ平均値で示す。
【００５２】
＜冷却プレートを使用する一体成形＞
製造設備の概要
＜押出機と冷却プレートの概要＞
単軸押出機［ＴＨＥＲＭＯＰＬＡＳＴＩＣＳ社製：中外貿易（株）、二段スクリュー形式、シリンダー径：４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８］の先端に、ダイス幅４０ｍｍのＴダイを設置した。炭酸ガスボンベからを減圧弁を通して、上記単軸押出機のスクリューの一段目と二段目の中間へ炭酸ガスが圧入できるようにした。ダイスの先端部に、特開平９−２１６２７３号公報の図１に記載されたものと同様の上下２面の冷却面を有する冷却プレート（開き角度：１７度、冷却面水平長さ：２０ｍｍ、上下２面の冷却面の側面：開放型）を設置した。ダイスから吐出した発泡性シートをエンドレススチールベルトで挟持して冷却した。
【００５３】
＜エンドレススチールベルトの概要＞
外径１１０ｍｍのジャケットロールを上側に８本、下側に８本をそれぞれロール間隔１２０ｍｍで水平となるように並べて設置し、上下各８本のロール全体をそれぞれ厚みが０．３ｍｍのステンレス製スチールベルトで覆い、ベルト先端部と後端部を接続して、上下一対のエンドレススチールベルトとした（シート搬送距離が８４０ｍｍ）。エンドレススチールベルトの走行速度を０〜５ｍ／ｍｉｎ．で可変調整出来るようにした。エンドレススチールベルトのシート入口側ジャケットロールには、オイル循環温調器を設置（上下共通）し、１４０〜４０℃の範囲の温度制御ができるようにし、シート排出側ジャケットロールには、冷却器付き温水循環器を設置（上下共通）し、５〜６０℃の範囲の温度制御ができるようにした。シート入口側から２番目〜７番目のジャケットロールは上下２対づつにそれぞれ温調器を設置し、エンドレススチールベルトは全体を５段に区分して温度制御した。
【００５４】
実施例１
非架橋ポリオレフィン樹脂として、ブロックポリプロピレン［（株）グランドポリマー製、商品名：Ｊ−７０５］８０重量部、低密度ポリエチレン［三井化学（株）製、商品名：ミラソン１０２］２０重量部、化学発泡剤としてアゾジカルボアミド［大塚化学（株）製、商品名：ユニフォーム、以下、ＡＤＣＡという］０．６重量部をブレンダーで配合し樹脂組成物とした。得られた樹脂組成物を、前記製造設備を用いて１７０℃で混練、溶融押出した。押出した発泡性シートの表裏両面を冷却プレート（冷却面温度７０℃）で冷却して、表裏両面にスキン層を予備的に形成しながら内部を発泡させた。次いで、予備的スキン層が形成された発泡性シートを前記上下一対のエンドレススチールベルト（シート搬送速度０．２５ｍ／ｍｉｎ、シート入口部温度９０℃、シート排出部温度２０℃）間に挿入し、賦形、冷却（目標発泡倍率３倍、目標発泡シート厚み１０．０ｍｍ）し、幅（ＴＤ方向の長さ）が４００ｍｍ、ＭＤ方向の長さが１８００ｍｍであるスキン層を有する非架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを３０枚押出成形した。得られた発泡シートを上記方法により評価した。主な製造条件、及び評価結果を表１に示す。
【００５５】
実施例２
実施例１において、化学発泡剤の替わりに炭酸ガスを０．４ＭＰａの圧力で押出機へ圧入し（目途：樹脂１００重量部に対し炭酸ガス０．２５重量部、以下の実施例も同じ）、表１に示す条件に従った以外は、実施例１と同様にしてスキン層を有する非架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造した。主な製造条件、及び評価結果を表１に示す。
【００５６】
実施例３
非架橋ポリオレフィン系樹脂として、高密度ポリエチレン［三井化学（株）製、商品名：ＨＺ５００Ｈ］８０重量部、ホモポリプロピレン［（株）グランドポリマー製、商品名：Ｊ−１０２］２０重量部、化学発泡剤として重曹系発泡剤（永和化学（株）製、商品名：セルボンＳＣ８１０）０．７重量部をブレンダーで配合し、表１に記載した条件に従い、目標発泡倍率を２倍、目標発泡シート厚みを１５．０ｍｍ、ベルト速度０．１２ｍ／ｍｉｎとした以外は、実施例１と同様にしてスキン層を有する非架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造した。主な製造条件、及び評価結果を表１に示す。
【００５７】
実施例４
実施例３の非架橋ポリオレフィン樹脂処方を用い、発泡剤として化学発泡剤の替わりに、炭酸ガスを０．６ＭＰａの圧力で押出機へ圧入し、表１に記載した条件に従い、目標発泡倍率を２倍、目標発泡シート厚みを１５．０ｍｍとした以外は、実施例３と同様にしてスキン層を有する非架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造した。主な製造条件、及び評価結果を表１に示す。
【００５８】
比較例１
非架橋ポリオレフィン樹脂として、ブロックポリプロピレン［（株）グランドポリマー製、商品名：Ｊ−７０５］８０重量部、低密度ポリエチレン［三井化学（株）製、商品名：ミラソン１０２］２０重量部をブレンダーで配合し、発泡剤として化学発泡剤の替わりに、炭酸ガスを０．５ＭＰａの圧力で押出機へ圧入し、エンドレススチールベルトの入口部の温度を４０℃とし、表２に記載した条件に従った以外は、実施例１と同様にして非架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造した。主な製造条件、及び評価結果を表２に示す。
【００５９】
比較例２
比較例１と同様に非架橋ポリオレフィン系発泡樹脂を処方し、発泡剤として化学発泡剤の替わりに、炭酸ガスを０．５ＭＰａの圧力で押出機へ圧入し、エンドレススチールベルトの入口部の温度を１４０℃とし、表２に記載した条件に従った以外は、実施例１と同様にして非架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造した。主な製造条件、及び評価結果を表２に示す。
【００６０】
比較例３
比較例１と同様に非架橋ポリオレフィン系発泡樹脂を処方し、発泡剤として化学発泡剤の替わりに、炭酸ガスを０．５ＭＰａの圧力で押出機へ圧入し、冷却プレートの温度を６５℃、エンドレススチールベルトのシート入口部の温度を８０℃、排出部の温度を６０℃とし、表２に記載した条件に従った以外は、実施例１と同様にして非架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造した。主な製造条件、及び評価結果を表２に示す。
【００６１】
比較例４
比較例１と同様に非架橋ポリオレフィン系発泡樹脂を処方し、発泡剤として化学発泡剤の替わりに、炭酸ガスを０．５ＭＰａの圧力で押出機へ圧入し、スチールエンドレスベルトを使用せずに冷却ロール用いた以外は、実施例１と同様にして非架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造した。この際、押出機ダイスから吐出したシートを４０℃の８対の多段ジャケットロールで押圧して冷却した。主な製造条件、及び評価結果を表２に示す。
【００６２】
【表１】

【００６３】
【表２】

【００６４】
＜マルチマニホルドダイ（３層用）を用いる発泡層とスキン層の積層＞
＜押出機概要＞
２台の押出機Ａ〔（株）プラスチック工学研究所社製：同方向二軸押出機：ＢＴ−３０、シリンダー径：３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４２〕及びＢ〔ＴＨＥＲＭＯＰＬＡＳＴＩＣＳ社製：中外貿易（株）、単軸二段スクリュー押出機：シリンダー径：４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２８〕の先端に、ダイス幅４０ｍｍの３層押出用マルチマニホルドダイを設置した。二軸押出機Ａは、発泡性シートの押出用とし、炭酸ガスボンベから減圧弁を通して、二軸押出機の中間へ炭酸ガスが圧入できるようにした。単軸押出機Ｂは、スキン層用シートの押出用とした。マルチマニホルドダイスから吐出したスキン層用シート／発泡シート／スキン層用シートの層からなる積層体をエンドレススチールベルトで挟持して冷却した。
【００６５】
＜エンドレススチールベルトの概要＞
実施例１で使用したものと同様の設備を用いた。
【００６６】
実施例５
＜発泡性シート用樹脂組成物＞
非架橋ポリオレフィン樹脂として、ブロックポリプロピレン［（株）グランドポリマー製、商品名：Ｊ−７０５］８０重量部、低密度ポリエチレン［三井化学（株）製、商品名：ミラソン１０２］２０重量部、化学発泡剤としてアゾジカルボアミド［大塚化学（株）製、商品名：ユニフォーム、以下、ＡＤＣＡという）０．６重量部をブレンダーで配合し、発泡性シート用樹脂組成物とした。
【００６７】
＜スキン層用樹脂組成物＞
化学発泡剤としてのアゾジカルボアミドを配合しなかった以外は、上記発泡性シート用樹脂組成物と同様の配合として、スキン層用樹脂組成物とした。
【００６８】
＜押出成形＞
二軸押出機Ａには上記発泡性シート用樹脂組成物を、単軸押出機Ｂには上記スキン層用樹脂をそれぞれ供給して、１７０℃、１８０℃で混練、溶融した。３層押出用マルチマニホルドダイスの内部で、化学発泡剤を含む発泡シートを中間層とし、その表裏両面に発泡剤を含まない樹脂シートを積層した状態となし、該ダイスから押出した。前記上下一対のエンドレススチールベルト（シート搬送速度０．２５ｍ／ｍｉｎ、シート入口部温度９０℃、シート排出部温度２０℃）間に挿入し、内部を発泡させならが表裏両面を賦形、冷却（目標発泡倍率３倍、目標発泡シート厚み１０．０ｍｍ）し、幅（ＴＤ方向の長さ）が４００ｍｍ、ＭＤ方向の長さが１８００ｍｍであるスキン層を有する非架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを３０枚押出成形した。得られた発泡シートを上記方法により評価した。主な製造条件、及び評価結果を表３に示す。
【００６９】
実施例６
実施例５において、化学発泡剤の替わりに炭酸ガスを０．４ＭＰａの圧力で押出機Ａへ圧入し（目途：樹脂１００重量部に対し炭酸ガス０．２５重量部、以下の実施例も同じ）、表３に示す条件に従った以外は、実施例５と同様にしてスキン層を有する非架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造した。主な製造条件、及び評価結果を表３に示す。
【００７２】
比較例５
非架橋ポリオレフィン樹脂として、ブロックポリプロピレン［（株）グランドポリマー製、商品名：Ｊ−７０５］８０重量部、低密度ポリエチレン［三井化学（株）製、商品名：ミラソン１０２］２０重量部をブレンダーで配合し、発泡剤として化学発泡剤の替わりに、炭酸ガスを０．４ＭＰａの圧力で押出機Ａへ圧入し、エンドレススチールベルトの入口部の温度を４０℃とし、表４に記載した条件に従った以外は、実施例５と同様にして非架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造した。主な製造条件、及び評価結果を表４に示す。
【００７３】
比較例６
比較例５と同様に非架橋ポリオレフィン系発泡樹脂を処方し、発泡剤として化学発泡剤の替わりに、炭酸ガスを０．４ＭＰａの圧力で押出機Ａへ圧入し、エンドレススチールベルトの入口部の温度を１４０℃とし、表４に記載した条件に従った以外は、実施例５と同様にして非架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造した。主な製造条件、及び評価結果を表４に示す。
【００７４】
比較例７
比較例５と同様に非架橋ポリオレフィン系発泡樹脂を処方し、発泡剤として化学発泡剤の替わりに、炭酸ガスを０．４ＭＰａの圧力で押出機Ａへ圧入し、エンドレススチールベルトのシート入口部の温度を８０℃、シート排出部の温度を６０℃とし、表４に記載した条件に従った以外は、実施例５と同様にして非架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造した。主な製造条件、及び評価結果を表４に示す。
【００７５】
比較例８
比較例５と同様に非架橋ポリオレフィン系発泡樹脂を処方し、発泡剤として化学発泡剤の替わりに、炭酸ガスを０．５ＭＰａの圧力で押出機へ圧入し、スチールエンドレスベルトを使用せずに冷却ロール用いた以外は、実施例５と同様にして非架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造した。この際、押出機ダイスから吐出したシートを４０℃の８対の多段ジャケットロールで押圧して冷却した。主な製造条件、及び評価結果を表４に示す。
【００７６】
【表３】

【００７７】
【表４】

【００７８】
＜リサイクル試験＞
各実施例で製造した非架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを粉砕し、押出機を用いてペレット化した後、それを各実施例における同一配合用樹脂（発泡層）として用いて、各実施例と同一条件において再度、非架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造した。その結果、各実施例とほぼ同一の特性を有する発泡シートが得られ、本発明に係わる非架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートが再利用できることを確認した。
【００７９】
【発明の効果】
本発明によれば、厚みムラが少なく、且つ、長尺平面性に優れる、スキン層の割合が大きなポリオレフィン系樹脂発泡シートを簡便な装置により安定して製造することが可能である。特に、ＴＤ方向の長さが９００ｍｍ、ＭＤ方向の長さが１８００ｍｍ程度の幅広、長尺の樹脂発泡シートであっても安定して製造することが可能である。本発明に係わる製造方法で得られるポリオレフィン系樹脂発泡シートは、各種トラック荷台保護材、保冷車内装材、各種建材、建築用型枠、土木資材、部品搬送容器、、物流通函、店舗内装材、等の広い分野で用いることができる。また、本発明を適用して、非架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造方法した場合、使用後、リサイクルが可能であり、環境保護の効果を奏する。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a polyolefin resin foam sheet having a skin layer. Specifically, a polyolefin resin containing a foaming agent is discharged from an extruder die to form a foamable sheet, and a skin layer is formed on both the front and back surfaces of the sheet to foam the inside. The present invention relates to a method for producing a polyolefin resin foam sheet having a skin layer.
[0002]
[Prior art]
Polyolefin-based resin foam sheets are excellent in chemical resistance and can be highly foamed, so they are used in a wide range of fields such as building materials such as heat insulating materials, various products such as automobile shock absorbers, and distribution containers. In general, when manufacturing polyolefin resin foam sheets, polyolefin resins such as polyethylene and polypropylene, chemical foaming agents such as azodicarboxamide and citric acid sodium bicarbonate, peroxides, cross-linking aids, colorants, and for improving physical properties Various additives such as fillers are blended and homogenized as necessary, plasticized and kneaded with an extruder, extruded from a die as a foamable sheet, and foamed into a target product in a subsequent step to form a foamed sheet, Or after extruding from a die | dye, it is manufactured by the method of making it foam directly and making it a foam sheet.
[0003]
Most polyolefin-based resin foam sheets form a crosslinked foamed sheet by crosslinking with various additives and peroxides or electron beams for the purpose of weight reduction and heat insulation. However, due to recent demands for environmental protection and material recycling, the cross-linked sheet is a three-dimensionally linked polyolefin, and gels even when crushed and remelted. There is a need for foam sheets.
[0004]
On the other hand, for non-crosslinked polyolefin resin foam sheets, in particular in areas where they are used as substitutes for plywood or artificial wood, in addition to general physical properties such as flatness, lightness, and rigidity, nailability, screw nail retention, and saw cutting Since processing characteristics such as property are required, a method of forming a non-foamed layer called a skin layer having a certain thickness on the surface of the foamed sheet and satisfying these requirements has been attempted.
[0005]
Methods for forming a skin layer on the surface of a thermoplastic resin foam sheet are disclosed in JP-A-50-107067, JP-A-51-578, JP-A-9-216273, and the like. The former two methods are methods in which two or more molding machines are used to form the foam layer and the skin layer, and then both are laminated, so that the process is complicated and expensive. On the other hand, in the latter method, since a cooling plate having a specific shape for forming a skin layer is only attached to the tip of a die of a single extruder, a foam sheet with a skin layer can be easily produced at low cost.
[0006]
However, although these methods can form a skin layer on a foam sheet, there is no mention of a method for obtaining a foam sheet having a long and excellent flatness that can be used practically. That is, the above method is focused on forming a skin layer on the thermoplastic resin foam sheet, and the cooling process for obtaining flatness is merely limited to using a cooling roll.
[0007]
Therefore, with the above method, it is impossible to form a foam sheet having a skin layer that is wide, long and excellent in flatness. In general, a wide polyolefin resin foam sheet of 900 to 1500 mm having a skin layer and a length of 1800 mm or more has many irregularities in both the width (horizontal) direction and the length (vertical) direction. , It has become a problem when used for applications such as bonding and contact with flat materials such as melamine processed plates and metal plates. For this reason, it is used singly for line trays of automated lines, partitioning of machine parts, gantry jigs, and the like that do not require much plane accuracy. Some narrow widths of 150 mm or less are manufactured by profile extrusion and used for limited applications.
[0008]
As a method for improving the surface property and flatness of the polyolefin resin foam sheet, for example, an endless belt is used in Japanese Patent Publication No. 54-6593, Japanese Patent Laid-Open No. 4-371826, Japanese Patent Laid-Open No. 9-57782, and the like. A method has been proposed. The method described in Japanese Patent Publication No. 54-6593 is considered to be effective for a foam sheet having a relatively high foaming ratio and a thin skin layer since the foam sheet is formed by suction with a perforated endless belt. However, a low-foaming foam sheet having a skin layer that is the subject of the present invention and that can be used as a substitute for plywood has a complicated suction mechanism and apparatus, and is not a practical method.
[0009]
Further, the method described in Japanese Patent Laid-Open No. 4-371826 is a method in which a cross-linked polyethylene foam sheet is passed through an endless belt between a heating roll and a cooling roll, and fluorine such as polytetrafluoroethylene having excellent peelability is provided on the endless belt. Series resin is recommended. In this case as well, although it seems to be effective for a sheet having a relatively high expansion ratio and a very thin skin layer, it is shaped and cooled to improve the flatness of a low expansion ratio expansion sheet having a relatively thick skin layer. A material having a high thermal conductivity is required for the portion, which is not an appropriate method.
[0010]
Furthermore, the method described in JP-A-9-57882 is a method in which foaming is carried out in an endless belt and the surface is brought into close contact with the surface. After being introduced between the endless belts, the foaming agent is decomposed. In addition, a high-temperature heating section for plasticizing the resin is required separately from the extruder, which is not good in energy efficiency and is not a preferable method because the belt is likely to be thermally deteriorated by repeated use.
[0011]
Under the circumstances as described above, there has been a thorough demand for a method for producing a polyolefin resin foam sheet having a wide width, excellent flatness, and a large proportion of the skin layer.
[0012]
[Problems to be solved by the invention]
In view of the above problems, an object of the present invention is to provide a method for producing a polyolefin resin foam sheet having a wide width, excellent flatness, and a large proportion of a skin layer.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies, the present inventors have extruded a polyolefin-based resin containing a foaming agent from an extruder die to form a foamable sheet, and formed a foam layer inside the sheet and skin layers on both front and back surfaces, and then specified The present inventors have found that the above problems can be solved by adopting a method of shaping and cooling by sandwiching between a pair of endless steel belts controlled in the above temperature range, and have reached the present invention.
[0014]
That is, the present invention is a method for producing a polyolefin resin foam sheet having a skin layer with a foaming ratio of 1.1 to 5 times, wherein a polyolefin resin containing a foaming agent is kneaded and melted using an extruder. The sheet is extruded from an extruder die to form a foam sheet, a foam layer is formed inside the sheet, and skin layers are formed on both the front and back surfaces.Then, the temperature at the sheet entrance is 60 ° C. or higher, and the polyolefin resin crystallization temperature or lower, A method for producing a polyolefin-based resin foam sheet having a skin layer, wherein the sheet discharge portion is shaped and cooled while being sandwiched and conveyed by a pair of endless steel belts having a temperature of 0 to 20 ° C.
[0015]
In the present invention, the following two methods may be mentioned as methods for forming skin layers on both the front and back surfaces of the foam layer. The first method is a method in which the foamable sheet discharged from the extruder die is cooled with a cooling plate having two upper and lower cooling surfaces disposed at the tip of the die. As a preferred embodiment of the first method, the cooling method on the upper and lower surfaces of the cooling plate opens toward the sheet conveyance direction at an opening angle of 5 to 35 degrees, and the temperature is 20 to 100 ° C. The said manufacturing method whose length of the machine direction of a plate is 10-50 mm is mentioned.
[0016]
A second method of forming skin layers on both the front and back sides of the foam layer is a polyolefin containing two foaming machines using two extruders A and B and a multi-manifold die installed at the tip of the extruder A and B. A polyolefin resin that does not contain a foaming agent is kneaded and melted using extruder B, and a polyolefin resin that does not contain a foaming agent on both the front and back sides of the foam sheet. It is a method of laminating a resin sheet.
[0017]
Even when the skin layer is formed by any of the above methods, it is shaped and cooled using an endless steel belt. As a preferable aspect thereof, the above-described manufacturing method in which the temperature of the endless steel belt is controlled in at least three stages to create a temperature gradient, the sheet conveying speed by the endless steel belt is 0.2 to 5 m / min, and the conveying distance is 3 to 3. Each of the production methods is 8 m.
[0018]
In consideration of recycling of the resin foam sheet, the production method according to the present invention is preferably applied as a method for producing a polyolefin resin foam sheet that is non-crosslinked foam.
[0019]
A feature of the present invention is that the foamable sheet on which the skin layer is formed is shaped and cooled while being sandwiched and conveyed by a pair of endless steel belts controlled in a specific temperature range. By adopting such a configuration, it is possible to stably produce a polyolefin-based resin foam sheet with little thickness unevenness, wide width, excellent long flatness, and a large skin layer ratio with a simple apparatus. In particular, a long and wide polyolefin resin foam sheet having a length in the machine direction (hereinafter referred to as MD direction) of about 1800 mm and a direction orthogonal to the MD direction (hereinafter referred to as TD direction) of about 900 to 1500 mm. Even if it exists, it is possible to manufacture stably.
[0020]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail. There are the following two methods for producing a polyolefin resin foam sheet having a skin layer according to the present invention. In the first method, a foaming agent is added to and mixed with a polyolefin-based resin to form a resin composition. The resulting resin composition is kneaded and melted using an extruder to extrude a foamable sheet from a die and extruded. This is a method in which the skin layer is formed on both the front and back surfaces of the sheet by cooling with a cooling plate having two upper and lower cooling surfaces disposed at the front end of the machine die. That is, it is a method of integrally forming the inner foam core layer and the outer skin layer with the same resin composition.
[0021]
The second method is a method in which two extruders A and B are used and a multi-manifold die is installed at the tip thereof and three layers are extruded, and the foam core layer is formed by using the extruder A to The same resin composition as in the above method is kneaded and melted, and a foamable sheet is extruded from the die. The skin layer is obtained by extruding two sheets from the die by kneading and melting a polyolefin-based resin not containing a foaming agent using the extruder B, and using the obtained two sheets on both front and back surfaces of the foamable sheet. It is the method of laminating.
[0022]
In any method, the foamed sheet on which the skin layer is formed is shaped and cooled while being sandwiched and conveyed by a pair of endless steel belts controlled in a specific temperature range. When carbon dioxide is used as the foaming agent, a method of directly press-fitting into the cylinder of the extruder is adopted.
[0023]
Usually, the polyolefin resin foam sheet includes a crosslinked resin foam sheet and a non-crosslinked resin foam sheet. Usually, when producing a crosslinked resin foam sheet, a method of adding a foaming agent and a crosslinking aid to a polyolefin resin, or a method of irradiating with an electron beam or the like without using a crosslinking aid is used. . However, in recent years, the problem of recycling plastic materials for environmental protection has been raised, so that it is difficult to regenerate and use crosslinked polyolefin resins. Also, partially crosslinked polyolefin resins are difficult to recycle. Therefore, it is not preferable as a resin foam sheet material. Therefore, when considering the recycling problem of plastic materials, the present invention is preferably applied as a method for producing a recyclable non-crosslinked polyolefin resin foam sheet.
[0024]
Polyolefin resins used in the present invention include high-density polyethylene, low-density polyethylene, linear low-density polyethylene, and intermediate resins such as medium-density polyethylene, propylene homopolymers, propylene, ethylene, and other olefins. Polypropylene resins such as random propylene copolymers, propylene block copolymers, etc., modified rubber copolymers obtained by copolymerizing ethylene, propylene with various rubber components, carboxylic acid or methacrylic acid, etc., or these various polyolefins Are blended at various ratios. Polypropylene resin is preferable. In the present invention, the foam layer and the skin layer are both formed using the polyolefin resin.
[0025]
Examples of the foaming agent used in the present invention include chemical foaming agents and carbon dioxide. When the resin foam sheet is recycled, the residue using a chemical foaming agent as a foaming component may affect the next foaming state. Considering this point, it is preferable to use carbon dioxide gas as the foaming component. However, even when a chemical foaming agent is used, it can be adjusted by the blending ratio or the like when used as a recycling.
[0026]
Chemical foaming agents include sodium bicarbonate, ammonium bicarbonate, various carboxylates, sodium borohydride, azodicarboxamide, N, N-dinitrosopentamethylenetetramine, P, P-oxybis (benzenesulfonylhydra) Zid) azobisisobutyronitrile, paratoluenesulfonyl hydrazide and the like. Carbon dioxide gas can be supplied in any of a gaseous state, a liquid state, and a supercritical state.
[0027]
These chemical foaming agents, such as powders and master batches, are mixed with a polyolefin resin and mixed uniformly before being put into an extruder. At this time, various additives such as various pigments, dyes, colorants, foam nucleating agents, antistatic agents, weathering agents, ultraviolet absorbers, flame retardants, etc., or master batches thereof may be blended as necessary. Various fillers or a master batch of filler can be blended for securing. When carbon dioxide gas is used as the foaming agent, the above components other than the chemical foaming agent are blended in the same manner. These various raw materials are generally mixed using a Henschel mixer, blender or the like, mixed while adding various liquid additives as required, and are supplied to the extruder.
[0028]
When carbon dioxide is used as a foaming agent, a homogeneous mixture of polyolefin resin and various additives blended as necessary is kneaded and plasticized in the extruder, and then directly injected into the extruder. To do. The method for injecting carbon dioxide is not particularly limited, but in a single screw type single-screw extruder, a supercritical state or liquid carbon dioxide is used because of the internal pressure. In a two-stage screw type extruder, a tandem type extruder, or a twin screw extruder, gaseous carbon dioxide can be injected. In any case, the injected carbon dioxide gas is preferably dissolved in the plasticized resin. When the carbon dioxide gas is in an insoluble state and mixed with the plasticized resin, foaming in the die occurs and the surface of the foamed sheet becomes extremely rough, which is not preferable. Usually, extrusion temperature is 140-180 degreeC.
[0029]
The expansion ratio of the foam layer in the polyolefin resin foam sheet according to the present invention is 1.1 to 5 times. When the expansion ratio is less than 1.1 times, it is a completely non-foamed sheet, and the function as a foam sheet cannot be obtained. When the expansion ratio exceeds 5 times, generally in the case of a non-crosslinked polyolefin resin, Since it is difficult to hold the gas and the surface of the foamed sheet is broken and the gas components are scattered, the surface of the sheet is extremely rough, and it is difficult to obtain a foamed resin sheet excellent in smoothness. A preferable expansion ratio is 1.5 to 3.5 times.
[0030]
Usually, the expansion ratio of the foam layer is controlled mainly by the amount of foaming agent added. In order to control the expansion ratio within the above range, when a chemical foaming agent is used, it is preferable to add about 0.1 to 0.8 parts by weight of the chemical foaming agent with respect to 100 parts by weight of the polyolefin resin. When carbon dioxide is used, it is preferable to add about 0.2 to 1.5 parts by weight of carbon dioxide with respect to 100 parts by weight of the polyolefin resin.
[0031]
A polyolefin resin containing a foaming agent is discharged from an extruder die to form a polyolefin resin foam sheet. When the skin layer is formed by the first method, both the front and back surfaces of the foamable sheet are cooled by a cooling plate having two upper and lower cooling surfaces disposed at the tip of the die. Although there is no restriction | limiting in particular in the shape of a cooling plate, For example, what was disclosed by Unexamined-Japanese-Patent No. 9-216273 is illustrated preferably. Since the foamable sheet discharged from the die is foamed and the volume increases sequentially, the upper and lower two cooling surfaces open forward at an angle of 5 to 35 degrees toward the sheet conveying direction (MD direction). Preferably it is. Moreover, it is preferable that the length of MD direction of the cooling surface of two upper and lower surfaces is 10-50 mm.
[0032]
In the method of forming the skin layer by the second method, two extruders A and B are used and a multi-manifold die is installed at the tip of the extruders and three layers are extruded. The polyolefin resin containing the foaming agent is kneaded and melted by the extruder A. A polyolefin resin not containing a foaming agent is kneaded and melted by the extruder B. Both resins kneaded and melted in the extruders A and B join in the multi-manifold die. A polyolefin resin foamable sheet containing a foaming agent is used as an intermediate layer, and a polyolefin resin sheet not containing the foaming agent is laminated on both the front and back surfaces of the intermediate layer and discharged from the die.
[0033]
As the polyolefin resin to be used, it is preferable to use the same type of resin as that for forming the foamed layer unless there is a particular reason. That is, when the foam layer is a polypropylene resin, the skin layer is also preferably formed of a polypropylene resin. What is necessary is just to select the thickness of the sheet | seat for skin layers suitably according to the total thickness of the foam sheet demonstrated below, and the thickness ratio of the skin layer with respect to it.
[0034]
In the present invention, the total thickness of the foam sheet with a skin layer is preferably about 3 to 30 mm. The ratio of the skin layer is preferably about 5 to 30% of the total thickness. If the total thickness of the foam sheet with a skin layer is less than 3 mm, the formation ratio of the skin layer is remarkably large with respect to the thickness of the entire foam sheet, and it is difficult and difficult to adjust the skin layer and the foam layer at a certain ratio. On the other hand, when the total thickness of the foamed sheet with the skin layer exceeds 30 mm, the surface skin layer can be formed, but the cooling of the foamed core layer is difficult to proceed and the association of the foamed cells proceeds because the heat retaining state is continued. A void referred to as “su” is generated, resulting in non-uniform physical properties. Therefore, the total thickness of the foam sheet with a skin layer is recommended to be 3 to 30 mm, preferably 10 to 25 mm.
[0035]
Further, the skin layer ratio of the polyolefin resin foam sheet of the present invention is 2.5% or more on one side, 5% or more on both sides, and the maximum ratio is 15% or less on one side and 30% or less on both sides with respect to the sheet thickness. preferable. When the ratio of the skin layer to the total thickness of the foamed sheet with the skin layer is less than 2.5% on one side, the presence or absence of the skin layer is unlikely to be a large difference in practical properties, and in particular, the polyolefin resin foam sheet according to the present invention. There is no significant difference in the replacement of plywood used in the case of using wood, nailability as artificial wood, etc., screw-in ability of wood screws, pull-out strength of nails, saw cutting ability, etc. On the other hand, when the ratio of the skin layer exceeds 15% on one side and exceeds 30% on both sides, the formation ratio of the skin layer with respect to the total thickness increases, and cooling to the core layer is difficult to proceed in production, production efficiency, The yield is greatly reduced, which is not preferable. Therefore, the ratio of the skin layer to the thickness is preferably in the above range. More preferably, 3 to 10% on one side and 6 to 20% on both sides are recommended. These ratios are the same when the skin layer is formed by either the first method or the second method.
[0036]
In order to produce a polyolefin resin foam sheet with a skin layer excellent in long flatness, the foam layer as the core layer and the skin layers on both the front and back surfaces are integrally formed by the above method, and then an endless steel belt having horizontality. Production is possible by sandwiching, shaping and cooling.
[0037]
When considering obtaining a foam sheet with a good appearance, considering the releasability between the resin sheet and the endless belt, the endless belt may be made of a material such as fluororesin, polyurethane, or polyester, or these resins may be coated. The method to do is sometimes adopted. However, in the present invention, importance is attached to heat transfer in a short time during conveyance by the endless belt, and an endless belt made of a metal material having high thermal conductivity is desirable.
[0038]
The polyolefin resin foamable sheet in which the skin layer is preformed through the cooling plate at the die tip by the first method, or the skin layer sheet is laminated on both the front and back surfaces of the foamed layer by the second method. The laminated body extruded from the multi-manifold die in the shape thus formed is introduced between a pair of steel endless belts so that the upper and lower sides are sandwiched.
[0039]
In the present invention, it is preferable to set the temperature at the sheet inlet portion of the endless steel belt to a temperature range of 60 ° C. or more and the polyolefin resin crystallization temperature (hereinafter referred to as Tc) or less. Here, when the temperature at the sheet inlet portion of the belt is less than 60 ° C., the foamed sheet surface having the skin layer preliminarily formed by the first or second method is rapidly cooled, and the foamed sheet with the skin layer is provided. So-called slashes, wrinkles, etc. on the surface solidify as they are, and good long flatness cannot be obtained. On the other hand, when the temperature at the sheet inlet of the endless steel belt exceeds Tc ° C., the preliminarily formed skin layer is delayed in solidification, and the foam gas component re-expands and dissociates from the surface layer. It is not preferable because it becomes rough. The set temperature at the entrance of the endless steel belt is preferably 80 to 100 ° C.
[0040]
The crystallization temperature of the polyolefin resin in the present invention is a value measured as follows using a differential calorimeter (DSC). The sample resin is heated at a heating rate of 10 ° C./min, plasticized and melted, and then solidified in the process of gradually cooling at a cooling rate of 10 ° C./min. Say. For example, in the case of a mixed resin such as polypropylene and polyethylene, it means the lower temperature side of the temperature showing an exothermic peak that appears due to crystallization.
[0041]
The polyolefin resin foam sheet with a skin layer introduced into the endless steel belt is sequentially conveyed while being sandwiched between a pair of endless steel belts set in multiple stages to lower the temperature, and finally conveyed to the belt sheet discharge section for cooling. After solidifying, it is discharged. It is preferable to provide equipment so that the temperature can be controlled in at least three stages from the sheet inlet portion to the sheet discharge portion of the belt. The surface smoothness and long flatness of the resin foam sheet with a skin layer are improved by sandwiching it with an endless steel belt and successively lowering the temperature and cooling.
[0042]
In the present invention, the temperature of the sheet discharge portion of the endless steel belt is regulated to 0 to 20 ° C. When the set temperature of the discharge part is less than 0 ° C., it is necessary to use an antifreeze refrigerant such as ethylene glycol other than water as a heat transfer medium in a heat exchanger such as a jacket roll for cooling the discharge part, Repair is complicated, and the cost of the refrigeration equipment is expensive, which is not preferable. On the other hand, when the temperature setting of the discharge part exceeds 20 ° C., it becomes difficult to make the inside of the foamed sheet not more than the crystallization temperature. From such a viewpoint, the temperature of the sheet discharge portion of the endless steel belt is preferably in the range of 0 to 20 ° C. Preferably it is 5-15 degreeC.
[0043]
The temperature from the sheet inlet portion of the endless steel belt to the sheet discharge portion is controlled in at least three stages, and a temperature gradient is provided so that the temperature decreases toward the sheet discharge portion. The number of stages of temperature control is preferably as many as possible, but usually the upper limit is about 6 stages. The conveyance speed by the endless steel belt is preferably about 0.2 to 5 m / min. Further, the conveyance distance is preferably about 3 to 8 m.
[0044]
The material of the endless steel belt is not particularly limited and may be any material as long as it has high thermal conductivity and has no scratches, irregularities, etc. on the surface and excellent flatness. For example, stainless steel, copper, aluminum, etc. are mentioned. In consideration of toughness, corrosion resistance, etc., stainless steel is preferable. From the viewpoint of improving the flatness of the resulting foamed sheet, the surface of the steel belt is so-called mirror-finished by buffing, plated with chrome or the like, baked with silicon resin, or coated. It may be what you did.
As described above, the total thickness of the polyolefin resin foam sheet produced by the production method of the present invention is usually about 3 to 30 mm.
[0045]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples. In addition, evaluation of the polyolefin-type resin foam sheet which has a skin layer obtained by the Example and the comparative example was implemented with the following method.
[0046]
(1) Maximum thickness change rate (%)
The foam sheet (length in MD direction: 1800 mm, length in TD direction: 400 mm) having the skin layer obtained in Examples or Comparative Examples is cut in the TD direction at 600 mm intervals in the MD direction. The total thickness of the nine cut surfaces is measured at intervals of 50 mm in the TD direction. The average value and the maximum thickness or the minimum thickness are obtained, and the maximum thickness change rate in the TD direction is calculated by the following formula (1) [Formula 1].
[0047]
[Expression 1]

[0048]
(Here, Tr: thickness maximum change rate, Tx: average thickness, Tm: maximum value or minimum value of thickness). Subsequently, about the sample similar to the above, it cut | disconnects in MD direction along the center part of TD direction. The total thickness of 19 points is measured at 100 mm intervals in the MD direction on the cut surface. The average value and the maximum thickness or the minimum thickness are obtained, and the maximum thickness change rate in the MD direction is calculated by the above formula (1). The larger thickness maximum change rate in the TD direction and the MD direction is adopted.
[0049]
(2) Uplift in the MD direction
A sample similar to the measurement sample of the maximum thickness change rate in the MD direction in the preceding item (1) is placed on a flat glass plate. The state where the cut portion is lifted from the surface of the glass plate is visually observed, and the presence or absence of a gap between the glass plate surface and the sample surface is evaluated. <Evaluation criteria> “None” means that no gap is observed. The case where the gap is recognized is referred to as “warping”, “waving”, or “pulsation” depending on the form.
[0050]
(3) Surface appearance
The surface of the foamed sheet is visually observed for the same sample as in (2) above. <Evaluation Criteria> Smooth: No foam cell is exposed on the surface of the foamed sheet, and the surface is covered with a solid layer, and the reflected light of the fluorescent lamp has no distortion. Good: Foamed cells are not observed on the surface of the foamed sheet. Also, when a 1 m ruler is applied to the sheet surface, there is no gap between them.
[0051]
(4) Thickness (mm) of the skin layer of the foam sheet
For the same sample as in the previous item (1), 19 skin layers in the MD direction and 9 skin layers in the TD direction are measured. Here, the thickness of the skin layer is from the surface layer portion to the portion where the foamed cell is not recognized by observing the cross section of the sample using a 60 × magnifier. The average value is shown together with the total thickness measured in the previous item (1).
[0052]
<Integrated molding using cooling plate>
Overview of manufacturing equipment
<Outline of extruder and cooling plate>
A T-die having a die width of 40 mm was installed at the tip of a single-screw extruder [THERMOPLASTICS Co., Ltd .: Chugai Trading Co., Ltd., two-stage screw type, cylinder diameter: 40 mm, L / D: 28]. Carbon dioxide gas can be injected into the middle of the first and second stages of the screw of the single-screw extruder through a pressure reducing valve from a carbon dioxide cylinder. A cooling plate having two upper and lower cooling surfaces similar to those described in FIG. 1 of JP-A-9-216273 at the tip of the die (opening angle: 17 degrees, cooling surface horizontal length: 20 mm, upper and lower Two cooling surfaces (open side) were installed. The foamable sheet discharged from the die was sandwiched between endless steel belts and cooled.
[0053]
<Outline of endless steel belt>
Eight jacket rolls with an outer diameter of 110 mm are placed side by side with 8 rolls on the top and 8 rolls on the bottom so that they are horizontal with a roll interval of 120 mm. The belt was covered with a belt, and the front and rear ends of the belt were connected to form a pair of upper and lower endless steel belts (sheet transport distance was 840 mm). The running speed of the endless steel belt is 0 to 5 m / min. Can be variably adjusted. The endless steel belt seat inlet side jacket roll is equipped with an oil circulation temperature controller (common to the upper and lower sides) to allow temperature control in the range of 140 to 40 ° C, and the sheet discharge side jacket roll has a cooler. A hot water circulator was installed (upper and lower), and temperature control in the range of 5 to 60 ° C. was made possible. The second to seventh jacket rolls from the sheet inlet side were provided with temperature controllers in two pairs, upper and lower, respectively, and the endless steel belt was temperature-controlled by dividing the whole into five stages.
[0054]
Example 1
As non-crosslinked polyolefin resin, 80 parts by weight of block polypropylene [manufactured by Grand Polymer Co., Ltd., trade name: J-705], 20 parts by weight of low density polyethylene [manufactured by Mitsui Chemicals, trade name: Mirason 102], chemical foaming As the agent, 0.6 part by weight of azodicarboxamide [manufactured by Otsuka Chemical Co., Ltd., trade name: uniform, hereinafter referred to as ADCA] was blended with a blender to obtain a resin composition. The obtained resin composition was kneaded and melt extruded at 170 ° C. using the production equipment. Both sides of the extruded foam sheet were cooled with a cooling plate (cooling surface temperature 70 ° C.), and the inside was foamed while a skin layer was preliminarily formed on both sides. Next, the foamable sheet on which the preliminary skin layer is formed is inserted between the pair of upper and lower endless steel belts (sheet conveyance speed 0.25 m / min, sheet inlet part temperature 90 ° C., sheet discharge part temperature 20 ° C.), Non-crosslinked polyolefin resin having a skin layer that is shaped and cooled (target foaming ratio is 3 times, target foam sheet thickness is 10.0 mm), width (TD direction length) is 400 mm, MD direction length is 1800 mm Thirty foam sheets were extruded. The obtained foam sheet was evaluated by the above method. Table 1 shows main production conditions and evaluation results.
[0055]
Example 2
In Example 1, carbon dioxide gas was pressed into the extruder at a pressure of 0.4 MPa in place of the chemical foaming agent (target: 0.25 parts by weight of carbon dioxide gas with respect to 100 parts by weight of the resin, the same in the following examples), A non-crosslinked polyolefin resin foam sheet having a skin layer was produced in the same manner as in Example 1 except that the conditions shown in Table 1 were followed. Table 1 shows main production conditions and evaluation results.
[0056]
Example 3
As non-crosslinked polyolefin resin, high-density polyethylene [Mitsui Chemicals Co., Ltd., trade name: HZ500H] 80 parts by weight, homopolypropylene [Grand Polymer Co., Ltd., trade name: J-102] 20 parts by weight, chemical foaming A blender of 0.7 parts by weight of a baking soda-based foaming agent (manufactured by Eiwa Chemical Co., Ltd., trade name: Cellbon SC810) was blended with a blender as an agent, and the target foaming sheet thickness was doubled according to the conditions described in Table 1. The 15.0mm A non-crosslinked polyolefin resin foam sheet having a skin layer was produced in the same manner as in Example 1 except that the belt speed was 0.12 m / min. Table 1 shows main production conditions and evaluation results.
[0057]
Example 4
Using the non-crosslinked polyolefin resin formulation of Example 3, carbon dioxide gas was pressed into the extruder at a pressure of 0.6 MPa instead of the chemical foaming agent as the foaming agent, and the target foaming ratio was 2 according to the conditions described in Table 1. A non-crosslinked polyolefin resin foam sheet having a skin layer was produced in the same manner as in Example 3 except that the target foam sheet thickness was 15.0 mm. Table 1 shows main production conditions and evaluation results.
[0058]
Comparative Example 1
As a non-crosslinked polyolefin resin, 80 parts by weight of block polypropylene [manufactured by Grand Polymer Co., Ltd., trade name: J-705] and 20 parts by weight of low density polyethylene [manufactured by Mitsui Chemicals, trade name: Mirason 102] are blended. The carbon dioxide gas was injected into the extruder at a pressure of 0.5 MPa instead of the chemical foaming agent as the foaming agent, the temperature of the inlet part of the endless steel belt was set to 40 ° C., and the conditions described in Table 2 were followed. A non-crosslinked polyolefin-based resin foam sheet was produced in the same manner as in Example 1 except for the above. Table 2 shows main production conditions and evaluation results.
[0059]
Comparative Example 2
In the same manner as in Comparative Example 1, a non-crosslinked polyolefin-based foamed resin was formulated, and instead of the chemical foaming agent, carbon dioxide gas was pressed into the extruder at a pressure of 0.5 MPa as the foaming agent, and the temperature at the inlet of the endless steel belt was adjusted. A non-crosslinked polyolefin resin foamed sheet was produced in the same manner as in Example 1 except that the temperature was 140 ° C. and the conditions described in Table 2 were followed. Table 2 shows main production conditions and evaluation results.
[0060]
Comparative Example 3
As in Comparative Example 1, a non-crosslinked polyolefin-based foamed resin was formulated, and instead of the chemical foaming agent, carbon dioxide gas was pressed into the extruder at a pressure of 0.5 MPa, and the cooling plate temperature was 65 ° C., endless. A non-crosslinked polyolefin-based resin foam sheet was produced in the same manner as in Example 1 except that the temperature at the sheet inlet portion of the steel belt was 80 ° C., the temperature at the discharge portion was 60 ° C., and the conditions described in Table 2 were followed. . Table 2 shows main production conditions and evaluation results.
[0061]
Comparative Example 4
In the same manner as in Comparative Example 1, a non-crosslinked polyolefin-based foamed resin was formulated, and instead of a chemical foaming agent, carbon dioxide gas was injected into the extruder at a pressure of 0.5 MPa, and cooled without using a steel endless belt. A non-crosslinked polyolefin resin foam sheet was produced in the same manner as in Example 1 except that the roll was used. At this time, the sheet discharged from the extruder die was pressed by 8 pairs of multi-stage jacket rolls at 40 ° C. and cooled. Table 2 shows main production conditions and evaluation results.
[0062]
[Table 1]

[0063]
[Table 2]

[0064]
<Lamination of foam layer and skin layer using multi-manifold die (for 3 layers)>
<Extruder outline>
Two extruders A [Plastics Engineering Laboratory Co., Ltd .: Co-directional twin screw extruder: BT-30, cylinder diameter: 30 mm, L / D = 42] and B [THERMOPLASTICS Inc .: Chugai Trading Co., Ltd. A multi-manifold die for three-layer extrusion having a die width of 40 mm was installed at the tip of a single-screw two-stage screw extruder: cylinder diameter: 40 mm, L / D = 28. The twin-screw extruder A was used for extruding a foamable sheet so that carbon dioxide gas could be pressed into the middle of the twin-screw extruder from a carbon dioxide gas cylinder through a pressure reducing valve. The single screw extruder B was used for extruding the skin layer sheet. A laminate composed of a layer of skin layer sheet / foamed sheet / skin layer sheet discharged from a multi-manifold die was sandwiched between endless steel belts and cooled.
[0065]
<Outline of endless steel belt>
Equipment similar to that used in Example 1 was used.
[0066]
Example 5
<Resin composition for foamable sheet>
As non-crosslinked polyolefin resin, 80 parts by weight of block polypropylene [manufactured by Grand Polymer Co., Ltd., trade name: J-705], 20 parts by weight of low density polyethylene [manufactured by Mitsui Chemicals, trade name: Mirason 102], chemical foaming As the agent, 0.6 part by weight of azodicarboxamide (manufactured by Otsuka Chemical Co., Ltd., trade name: uniform, hereinafter referred to as ADCA) was blended with a blender to obtain a resin composition for an expandable sheet.
[0067]
<Resin composition for skin layer>
A skin layer resin composition was prepared in the same manner as the foamable sheet resin composition except that azodicarboxamide as a chemical foaming agent was not blended.
[0068]
<Extrusion molding>
The biaxial extruder A was supplied with the resin composition for an expandable sheet, and the single screw extruder B was supplied with the resin for the skin layer, and kneaded and melted at 170 ° C and 180 ° C. Inside the multi-layer extrusion die for three-layer extrusion, a foamed sheet containing a chemical foaming agent was used as an intermediate layer, and a resin sheet not containing a foaming agent was laminated on both front and back surfaces, and extruded from the die. Inserted between the pair of upper and lower endless steel belts (sheet conveyance speed 0.25 m / min, sheet inlet part temperature 90 ° C., sheet discharge part temperature 20 ° C.), if the inside is foamed, both front and back sides are shaped and cooled ( 30 non-crosslinked polyolefin resin foam sheets having a skin layer with a target foaming ratio of 3 times and a target foam sheet thickness of 10.0 mm, a width (length in the TD direction) of 400 mm, and a length in the MD direction of 1800 mm. Extruded. The obtained foam sheet was evaluated by the above method. Table 3 shows main production conditions and evaluation results.
[0069]
Example 6
In Example 5, carbon dioxide gas was injected into the extruder A at a pressure of 0.4 MPa in place of the chemical foaming agent (target: 0.25 parts by weight of carbon dioxide gas with respect to 100 parts by weight of resin, and the following examples are also the same). A non-crosslinked polyolefin resin foam sheet having a skin layer was produced in the same manner as in Example 5 except that the conditions shown in Table 3 were followed. Table 3 shows main production conditions and evaluation results.
[0072]
Comparative Example 5
As a non-crosslinked polyolefin resin, 80 parts by weight of block polypropylene [manufactured by Grand Polymer Co., Ltd., trade name: J-705] and 20 parts by weight of low density polyethylene [manufactured by Mitsui Chemicals, trade name: Mirason 102] are blended. In place of the chemical foaming agent as a foaming agent, carbon dioxide gas was pressed into the extruder A at a pressure of 0.4 MPa, the temperature of the inlet portion of the endless steel belt was set to 40 ° C., and the conditions described in Table 4 were followed. A non-crosslinked polyolefin-based resin foam sheet was produced in the same manner as in Example 5 except that. Table 4 shows main production conditions and evaluation results.
[0073]
Comparative Example 6
As in Comparative Example 5, a non-crosslinked polyolefin-based foamed resin was formulated, and instead of the chemical foaming agent, carbon dioxide gas was injected into the extruder A at a pressure of 0.4 MPa, and the temperature at the inlet of the endless steel belt. Was set to 140 ° C., and a non-crosslinked polyolefin-based resin foam sheet was produced in the same manner as in Example 5 except that the conditions described in Table 4 were followed. Table 4 shows main production conditions and evaluation results.
[0074]
Comparative Example 7
As in Comparative Example 5, a non-crosslinked polyolefin-based foamed resin was formulated, and instead of the chemical foaming agent, carbon dioxide gas was injected into the extruder A at a pressure of 0.4 MPa, and the endless steel belt seat inlet was A non-crosslinked polyolefin resin foam sheet was produced in the same manner as in Example 5 except that the temperature was 80 ° C., the temperature of the sheet discharge part was 60 ° C., and the conditions described in Table 4 were followed. Table 4 shows main production conditions and evaluation results.
[0075]
Comparative Example 8
In the same manner as in Comparative Example 5, a non-crosslinked polyolefin-based foamed resin was formulated, and instead of a chemical foaming agent, carbon dioxide was injected into the extruder at a pressure of 0.5 MPa as a foaming agent and cooled without using a steel endless belt. A non-crosslinked polyolefin resin foam sheet was produced in the same manner as in Example 5 except that the roll was used. At this time, the sheet discharged from the extruder die was pressed by 8 pairs of multi-stage jacket rolls at 40 ° C. and cooled. Table 4 shows main production conditions and evaluation results.
[0076]
[Table 3]

[0077]
[Table 4]

[0078]
<Recycling test>
After pulverizing the non-crosslinked polyolefin resin foam sheet produced in each example and pelletizing it using an extruder, it is the same as in each example using the same compounding resin (foam layer) in each example. Under the conditions, a non-crosslinked polyolefin resin foam sheet was produced again. As a result, it was confirmed that a foamed sheet having substantially the same characteristics as those of each Example was obtained, and that the non-crosslinked polyolefin resin foamed sheet according to the present invention could be reused.
[0079]
【The invention's effect】
According to the present invention, it is possible to stably produce a polyolefin-based resin foam sheet having a small thickness unevenness and excellent long flatness and having a large skin layer ratio with a simple apparatus. In particular, even a wide and long resin foam sheet having a length in the TD direction of 900 mm and a length in the MD direction of about 1800 mm can be stably manufactured. The polyolefin-based resin foam sheet obtained by the production method according to the present invention includes various truck carrier protective materials, cold-insulated car interior materials, various building materials, building formwork, civil engineering materials, parts transport containers, goods distribution boxes, store interior materials. , Etc. can be used in a wide field. Moreover, when the present invention is applied to produce a non-crosslinked polyolefin-based resin foam sheet, it can be recycled after use, and the effect of environmental protection is achieved.

Claims

A method for producing a polyolefin resin foam sheet having a skin layer with an expansion ratio of 1.1 to 5 times, wherein a polyolefin resin containing a foaming agent is kneaded and melted using an extruder and extruded from an extruder die. Forming a foam layer inside the sheet, and forming a skin layer on both the front and back surfaces, then the temperature at the sheet entrance is 60 ° C. or more, the crystallization temperature of the polyolefin resin or less, the temperature at the sheet discharge part A method for producing a polyolefin-based resin foam sheet having a skin layer, characterized in that it is shaped and cooled while being sandwiched and conveyed by a pair of endless steel belts having a temperature of 0 to 20 ° C.

The method for forming a skin layer is a method in which a foamable sheet discharged from an extruder die is cooled by a cooling plate having two upper and lower cooling surfaces disposed at the tip of the die. A method for producing a polyolefin resin foam sheet having the skin layer according to 1.

3. The polyolefin having a skin layer according to claim 2, wherein the cooling surfaces of the upper and lower surfaces of the cooling plate open toward the sheet conveying direction at an opening angle of 5 to 35 degrees, and the temperature is 20 to 100 ° C. 4. Of manufacturing a resin-based resin foam sheet.

3. The method for producing a polyolefin resin foam sheet having a skin layer according to claim 2, wherein the length of the cooling plate in the machine direction is 10 to 50 mm.

The method of forming the skin layer uses two extruders A and B, installs a multi-manifold die at the tip, kneads and melts the polyolefin resin containing the foaming agent using the extruder A, By extruding a polyolefin resin that does not contain a foaming agent using Extruder B, extruding both layers from a multi-manifold die, and laminating a polyolefin resin sheet that does not contain a foaming agent on both sides of the foam sheet. The method for producing a polyolefin resin foam sheet having a skin layer according to claim 1.

2. The method for producing a polyolefin resin foam sheet having a skin layer according to claim 1, wherein the temperature of the endless steel belt is controlled by at least three steps to create a temperature gradient.

2. The method for producing a polyolefin-based resin foam sheet having a skin layer according to claim 1, wherein the sheet conveying speed by the endless steel belt is 0.2 to 5 m / min and the conveying distance is 3 to 8 m.

2. The method for producing a polyolefin resin foam sheet having a skin layer according to claim 1, wherein the total thickness of the foam sheet is 3 to 30 mm, and the thickness ratio of the skin layer is 5 to 30% of the total thickness.

The method for producing a polyolefin resin foam sheet having a skin layer according to claim 1, wherein the foam is non-crosslinked foam.