JP3911374B2

JP3911374B2 - Airbag module

Info

Publication number: JP3911374B2
Application number: JP35101799A
Authority: JP
Inventors: 雅広長谷部
Original assignee: Takata Corp
Current assignee: Takata Corp
Priority date: 1999-12-10
Filing date: 1999-12-10
Publication date: 2007-05-09
Anticipated expiration: 2019-12-10
Also published as: JP2001163147A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、乗り物の乗員を保護するためのエアバッグ装置のモジュールに関する。特には、ステアリングホイールに装着されるドライバー用エアバッグ装置モジュールであって、ホーン（警報）のスイッチを兼ねるいわゆるフローティングホーン型（あるいは全体ホーン型）のエアバッグモジュールに関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
車両の衝突時に乗員を保護するために、ドライバー用、助手席用、後部座席用、サイド用等のエアバッグ装置が、現状のほとんどの乗用車に装備されている。エアバッグ装置は、一般に、バッグやリテーナ、インフレータ、カバー等を組んだモジュールとして車両に装備される。バッグは、通常時は折り畳まれた状態でモジュール内に収容されている。リテーナは、バッグの端部を車体に固定するものである。インフレータは、車両の衝突時に、バッグを膨張展開させるガスを発生するものである。
【０００３】
上記各種エアバッグ装置のうちドライバー用のものは、ステアリングホイールに装着されてドライバーの前面にバッグを展開する。典型的なステアリングホイールは、円環状をしたリムを備えている。このリムの内側中心にはボスが位置している。ボスは車体のステアリングシャフトに固定されている。リムとボスとは複数本のスポークにより連結されている。このようなステアリングホイールに装着されるエアバッグモジュールのうちホーン（警報）のスイッチを兼ねるものは、フローティングホーン型（あるいは全体ホーン型）と呼ばれる。
【０００４】
この種のドライバー用エアバッグ装置が装着されたステアリングホイールの従来例としては、例えば特開平１１−２０７１０号公報に開示されたものがある。同公報のエアバッグモジュールは、ホーンスイッチ機構を介してステアリングホイールに取り付けられている。ホーンスイッチ機構は、導電性を有する金属材から板枠状に形成されたホーンプレートを備えている。ホーンプレートの奥側（車体側）とステアリングホイール間には、コイルスプリングが介装されている。ホーンプレートの手前側（乗員側）には、エアバッグモジュールが固定されている。
【０００５】
ホーンプレートは、ホーン回路の固定接点に接触可能である。通常時（エアバッグモジュールを押していない状態）は、コイルスプリングの付勢力により、ホーンプレートと固定接点は離れている。エアバッグモジュールを押すことにより、ホーンプレートが固定接点に接触し、ホーンが鳴る。
この公報のステアリングホイールにおいては、ホーンプレートが板枠状の一体部材であることにより、同プレートを支持する部品の数を減らし、スイッチの操作感が向上するとされている。しかし、金属材からなる板枠状の一体部材は、小型化や部品の複合化が難しく、重量が大きくなるという問題がある。
【０００６】
本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであって、部品の小型化・軽量化を実現できるエアバッグモジュールを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段及び発明の実施の形態】
上記の課題を解決するため、本発明のエアバッグモジュールは、ステアリングホイールに装着されてホーンスイッチを兼ねるエアバッグモジュールであって；
ステアリングホイールにフローティング式に取り付けられるリテーナと、リテーナに基部が固定され折り畳まれたエアバッグと、リテーナに固定された、エアバッグ展開ガスを放出するインフレータと、リテーナのドライバー側や折り畳まれたエアバッグを覆うモジュールカバーと、リテーナのステアリングホイール側において、ステアリングホイールの周りをほぼ一周するように配設されたホーン回路導通部材と、を具備し；上記リテーナが非導電性部材からなり、上記ホーン回路導通部材が、該リテーナに圧着された金属箔からなることを特徴とする。
【０００８】
リテーナは、例えば熱可塑性樹脂材から射出成形等により成形することができる。樹脂材を用いると、成形・加工が容易であるとともに、リテーナの軽量化を図ることができ、ひいてはエアバッグモジュール全体の軽量化も実現できる。また、リテーナを射出成形品とすると、他部品との複合化も可能となり、形状設計の自由度も増す。
リテーナにホーン回路導通部材が圧着されていることで、部品複合化が達成される。したがって、部品点数や組み立て工程を減らすことができる。
また、上記ホーン回路導通部材がリテーナに圧着された金属箔からなることで、独立した枠状の金属製ホーンプレートよりも、圧倒的に軽量化できる。
【０００９】
本発明のエアバッグモジュールにおいては、上記ホーン回路導通部材が、上記リテーナのほぼ平面部に熱間圧着されているものとすることができる。
【００１０】
さらに、本発明のエアバッグモジュールにおいては、上記ホーン回路導通部材の分散した数箇所が、ホーン回路の接点と接触する接点スイッチ部となっており、該接点スイッチ部に耐摩耗性コーティングが施されていることが好ましい。
耐摩耗性コーティングにより、軽量化を達成しつつ耐久性を向上させることができる。また、接点スイッチ部が分散した数箇所に存在するので、ホーンスイッチ兼用のモジュールのどこを押しても、ホーンを導通させることができる。
【００１１】
本発明のエアバッグモジュールにおいては、上記ホーン回路導通部材に、ホーンハーネス接続用の電極端子固定部が、圧着と同時工程で形成されていることが好ましい。
この場合、さらに生産工程を減らすことができる利点がある。
【００１２】
以下、図面を参照しつつ説明する。
図１（Ａ）は、本発明の1実施例に係るエアバッグモジュールのリテーナを奥側から見た斜視図であり、図１（Ｂ）は、図１（Ａ）のＡ−Ａ線で切った面の断面図である。
図２は、図１のリテーナを備えるエアバッグモジュール、及びステアリングホイールを手前側から見た分解斜視図である。
図３は、同エアバッグモジュール、及びステアリングホイールを奥側から見た分解斜視図である。
図４（Ａ）は、エアバッグモジュールとステアリングホイールとの連結部の詳細を示す断面図である。なお、図４（Ａ）においては、ステアリングホイール２６は、スポーク部２６ｘ等の外側部分を含めて描かれている。図４（Ｂ）はホーン導通回路を示す回路図である。
図５（Ａ）は、リテーナへのホーン導通回路部材の熱間圧着作業を説明するための模式的断面図であり、図５（Ｂ）は、図５（Ａ）のＸ部の拡大図である。
【００１３】
図２及び図３等に示すように、本実施例のエアバッグモジュール１０は、大きく分けて以下の各部からなる。
（１）ステアリングホイール２６に取り付けられるリテーナ１２。
（２）リテーナ１２に基部が固定され折り畳まれたエアバッグ１４（図４（Ａ）参照、図２や図３においては図示省略）。
（３）リテーナ１２の手前側やエアバッグ１４を覆うモジュールカバー１６。
（４）エアバッグ展開ガスを放出するインフレータ１８。
【００１４】
なお、以下の説明では、ドライバー側（図２で見ている側）を手前側、車体側（図３で見ている側）を奥側として説明する。また、ステアリングホイール２６の中心寄りを内側といい、ステアリングホイール２６の中心から遠い側を外側という。
【００１５】
まず、モジュールカバー１６について説明する。
図２、図３及び図４（Ａ）に示すように、モジュールカバー１６は、リテーナ１２の手前側に取り付けられている。このモジュールカバー１６は合成樹脂製である。同モジュールカバー１６には、図２に２点鎖線で示すように、ティアライン１６ａ、１６ｂが設けられている。モジュールカバー１６は、エアバッグ装置作動時に、バッグが膨張展開する力を受けてティアライン１６ａ、１６ｂの部分から破れて開く。なお、図２に符号１６ｃで示すものは、エンブレム（図示されず）を嵌め込むための凹部である。
【００１６】
モジュールカバー１６の左右及び下部は、図２に最も良く示すように、スポーク部１６１、１６２、すなわちホイール中心から外側に突出する部分となっている。左右のスポーク部１６１は、左右対称に設けられている。カバー１６のスポーク部１６１の奥側面の内側には、図３に示すように、奥側に突出する脚片部１６３が形成されている。この脚片部１６３は、モジュールカバー１６の奥側中央部と側端部とを仕切る。カバー１６のスポーク部１６２の奥側面の内側にも、奥側に突出する脚片部１６５が形成されている。同脚片部１６５は、モジュールカバー１６の奥側中央部と下端部とを仕切る。
【００１７】
モジュールカバー１６の奥側面のスポーク部１６１と１６２との間には、図３に示すように、左右両側に２つずつ係止片１６６が設けられている。これらの各係止片１６６は、モジュールカバー１６の側周縁に沿って配置されている。左右のスポーク部１６１間にも、モジュールカバー１６上周縁に沿って３つの係止片１６６が設けられている。各係止片１６６は、脚片部１６３や１６５よりもさらに奥側に向けて突出している。各係止片１６６には、それぞれ開口１６７が形成されている。
【００１８】
次に、本発明の特徴的な事項を備える部品であるリテーナ１２について説明する。
図２〜図４に示すように、リテーナ１２は、バッグ１４やインフレータ１８を保持する部材であって、自身はステアリングホイール２６にフローティング式に取り付けられる。本実施例では、リテーナ１２は熱可塑性プラスチック製（例えばＡＢＳ、ＰＳ、ＰＣ、ＰＡ、ＰＡＲ、ＰＢＴ、ＰＥＴ及びこれらのアロイ等）である。プラスチックは、繊維強化されているものでも、いないものでもよい。リテーナ１２は、射出成形品、あるいは押し出し成形品のいずれであってもよい。
【００１９】
リテーナ１２のほぼ中心位置には、中央開口１２ａが開けられている。この中央開口１２ａには、インフレータ１８の手前の部分が嵌め込まれる。リテーナ１２の中央開口１２ａの周りには、４個の小穴１２ｂが開けられている。この小穴１２ｂには、リング２４やインフレータ１８固定用のボルト２０が挿入される。
【００２０】
リテーナ１２の手前側面には、図２あるいは図４（Ａ）に示すように、サポート板１２１、１２２が手前側に突出するように形成されている。各サポート板１２１、１２２は、モジュールカバー１６をリテーナ１２に組み込んだときに、カバー１６の脚片部１６３あるいは１６５の外側の面に対向する。左右のサポート板１２１は、リブ状のサポート片１２３によって補強されている。
【００２１】
リテーナ１２には、モジュールカバー１６の各係止片１６６に対応する位置に、係合口１２６が設けられている。各係合口１２６は、長方形状にくり貫かれた開口であって、モジュールカバー１６の各係止片１６６に係合する。各係合口１２６内には、係合突起１２７が設けられている。この係合突起１２７は、係合口１２６の外周縁寄りの縁部から開口内側に向けて突出している。同係止突起１２７は、モジュールカバー１６の係止片１６６の開口１６７に係合する。
【００２２】
リテーナ１２の裏面の平面部には、図１及び図３に示すように、中央開口１２ａの周囲においてホーン回路導通部材２５が設けられている。同導通部材２５は、ステアリングホイール２６の周りをほぼ一周するように形成された、台形状の基台１３上に圧着されている。基台１３は、リテーナ１２の補強リブを兼ねる。この導通部材２５は、銅等の金属箔である。このホーン回路導通部材２５の分散した数箇所は、ホーン回路の接点４４（図４（Ｂ）参照）と接触する接点スイッチ部２５ｘとなっている。この接点スイッチ部２５ｘにおいては、基台１３は他の部分よりも高く隆起している。この接点スイッチ部２５ｘには、錫・鉛、錫、ニッケル、銀、金等の表面メッキにより耐摩耗性コーティングが施されている。耐摩耗性コーティングにより、耐久性（摩耗強度）、あるいは電気接触特性が向上されている。
【００２３】
ここで、リテーナ１２の裏面の平面部へのホーン回路導通部材２５の圧着は、通称“ＩＶＯＮＤＩＮＧ”と呼ばれる成形回路基板の手法により行われている（“ＩＶＯＮＤＩＮＧ”の詳細は、例えば「日経メカニカル」１９９９．２，ｎｏ．５３３参照）。この手法は、熱可塑性プラスチックに導電性の回路パターンを形成するものであるが、これを本実施例ではリテーナ１２（熱可塑性プラスチック製）へのホーン回路導通部材２５（銅等の金属箔製）の熱間圧着に応用する。同手法は、薬液を用いず、排気ガスや廃水が出ないため無公害である、あるいは設備投資が比較的低く、ランニングコストも低いため低コストである等の利点を有する。
【００２４】
圧着作業の概要を図５を参照しつつ説明する。
この手法においては、図５（Ａ）に示すように、スタンピングダイ７０を用いる。スタンピングダイ７０は鋼製であって、彫刻機により所望の凸状パターン７１が形成されている。本実施例の場合は、ステアリングホイール２６の周りをほぼ一周するようなパターン７１を有するスタンピングダイを用いる。このスタンピングダイ７０は、圧着作業前に所定の温度に加熱しておく（例えばリテーナ１２がＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）の場合は約２２０℃）。
【００２５】
圧着作業に際しては、図５（Ａ）に符号７５で示すステージ上に、被加工物となる熱可塑性樹脂材α（リテーナ１２）を載せ、この熱可塑性樹脂材αの上に金属箔β（ホーン回路導通部材２５）を載せる。そして、加熱されたスタンピングダイ７０を金属箔βの上から押し当ててプレスすると、パターン７１が金属箔βを押し切るとともに、熱可塑性樹脂材αが熱せられて軟化する。このとき、軟化した熱可塑性樹脂材αに金属箔βがめり込んで、熱間圧着部Ｙが形成される。最後に、余分な金属箔を手作業か自動機で剥離する。
【００２６】
リテーナ１２へのホーン回路導通部材２５の圧着に際しては、上記熱間圧着部Ｙの形成と同時工程で、ホーンハーネス接続用の電極端子固定部Ｘが形成される。この同時工程により、作業工程が一層削減できる。
電極端子固定部Ｘを形成するには、図５（Ａ）に示すように、スタンピングダイ７０にニードル状の突起７２を有するパターン７３を形成する。このようなスタンピングダイ７０を用いて上記のようにプレスすると、図５（Ｂ）に示すように、リテーナ１２には、断面Ｔ字状の孔γが形成されるとともに、孔γの端面及び内周面には金属箔βが圧着される。
【００２７】
このように、リテーナ１２にホーン回路導通部材２５が圧着されていることで、部品複合化が達成され、部品点数や組み立て工程を減らすことができ、部品自由度も向上できる。
【００２８】
これらモジュールカバー１６とリテーナ１２は、いわゆるスナップ−オン式に組み付けされる。すなわち、モジュールカバー１６の各係止片１６６を、リテーナ１２のそれぞれ対応する係合口１２６内に挿入する。係止片１６６は、弾性により内側方向に撓みながら係合口１２６内に入り込んでいき、充分に深く挿入された後、弾性により再び元の形状に戻る。このとき、係止片１６６の開口１６７が係合口１２６の係止突起１２７に係合し、リテーナ１２にモジュールカバー１６が組み付けられる。
【００２９】
次いで、バッグ１４、リング２４及びインフレータ１８について説明する。
図４（Ａ）に示すように、バッグ１４は袋状であって、モジュールカバー１６の奥側中央部に折り畳まれて収容されている。
図２、図３及び図４（Ａ）に示すリング２４は、鋼製等の枠状部材であり、バッグ１４の基端部を固定するためのものである。リング２４の内周は、リテーナ１２の中央開口１２ａにほぼ対応する大きさに形成されている。同リング２４の四隅には、ボルト２０が植設されている。
【００３０】
図２、図３及び図４（Ａ）に示すインフレータ１８は、バッグ１４を展開させるガスを発生するものである。このインフレータ１８の手前部側面には、ガス噴出口１８ａが形成されている。同噴出口１８ａからバッグ１４内にガスが放出される。このインフレータ１８には、ボディフランジ１８ｂが設けられている。このフランジ１８ｂは、インフレータ１８の側面から外側に向けて張り出しており、外周が正方形状になっている。同フランジ１８ｂの四隅には、小孔１８ｃが開けられている。
【００３１】
これらバッグ１４、リング２４及びインフレータ１８は、リテーナ１２に次のように取り付けられている。
図４（Ａ）に示すように、インフレータ１８は、リテーナ１２の奥側に組み付けられている。インフレータ１８の手前部は、リテーナ１２の中央開口１２ａに嵌められて、リテーナ１２手前面から突出している。リテーナ１２の手前側においては、リング２４が、そのボルト２０がリテーナ１２の小孔１２ｂに挿通されて組み付けられている。リング２４とリテーナ１２間には、バッグ１４の基端部（開口端部）が挟み込まれている。ボルト２０は、リテーナ１２の小孔１２ｂ及びインフレータ１８の小孔１８ｃ内に挿通されて奥側に突出する。この奥側からボルト２０にナット２２が螺合し、リング２４、バッグ１４の開口端部及びインフレータ１８がリテーナ１２に一体に取り付けられている。
【００３２】
上記の構成からなるエアバッグモジュール１０は、リテーナ１２とステアリングホイール２６に設けられた係止装置３０（図４（Ａ））により、車体構造物のステアリングホイール２６にスナップ−オン式に取り付けられている。
【００３３】
ステアリングホイール２６は、図２、図３及び図４（Ａ）に示すように、アルミ鋳物製等からなり、横長板状の本体２６ａを有している。この本体２６ａの手前側中心位置には、孔２６ｂが開けられている。この孔２６ｂには、ステアリングホイール軸（図示されず）が嵌合固定される。ステアリングホイール２６には、係止装置３０のピン３２が取り付けられるピン支持部２６ｘ、２６ｙが設けられている。ピン支持部２６ｘは、ステアリングホイール２６の左右両端に張り出して設けられている。ピン支持部２６ｙは、ステアリングホイール２６の下方に、二股状の連結部材２６ｚを介して設けられている。各支持部２６ｘ、２６ｙの端部は、爪状に形成されている。この爪状の端部により、係止されたリテーナ１２を外側から押さえることができる。
【００３４】
エアバッグモジュール１０とステアリングホイール２６との係止装置は、図２、図３及び図４（Ａ）に示すように、ステアリングホイール２６に取り付けられたピン３２と、リテーナ１２に設けられた係止窓３１とからなる。ピン３２は、ステアリングホイール２６のピン支持部２６ｘ、２６ｙの面２６ｐに固定されている。ピン３６の外周には、スプリング３６が配置されている。係止窓３１は、ピン３２が挿通固定可能なピン挿通孔１２ｈを構成する。係止窓３１は、カバー４０で覆われている。これらピン３２及び係止窓３１は、例えば特願平１１−３３４５７２号、あるいは特願平１１−３４８６４７号に開示されている構造を用いることができる。
【００３５】
次に、図４を参照しつつホーン導通回路の構成について説明する。
図４（Ａ）に示すように、ステアリングホイール２６の手前側面には、ホーン接点４４が設けられている。このホーン接点４４は、ステアリングホイール２６にエアバッグモジュール１０が組み込まれたとき、ホーン回路導通部材２５の接点スイッチ部２５ｘ（図１、図３参照）と接触可能な位置に設けられている。
【００３６】
ホーン導通回路は、図４（Ｂ）に示すように、リレーＲを備えている。リレーＲの一端側にはホーン回路挿通部材２５の接点スイッチ部２５ｘが接続されている。一方、リレーＲの他端側には、電源及び車体アース回路を介してステアリングホイール２６のホーン接点４４が接続されている。このリレーＲは、ホーンＨ及び電源を含む回路にも接続されている。接点スイッチ部２５ｘとホーン接点４４が接触すると、リレーＲが作動してホーンＨの回路も閉となり、ホーンＨに電圧が印加され、ホーンＨが鳴る。
【００３７】
ステアリングホイール２６にエアバッグモジュール１０を装着したとき、リテーナ１２に圧着されているホーン回路挿通部材２５の接点スイッチ部２５ｘと、ステアリングホイール２６のホーン接点４４とは、図４（Ａ）に示すような接触可能な位置関係にある。同図では、モジュールカバー１６を押していない状態（ホーンを鳴らさない状態）を示しており、接点スイッチ部２５ｘとホーンスイッチ接点部４４とは離れている。したがって、図４（Ｂ）に示すホーン導通回路のホーンＨには電圧が印加されず、ホーンＨは鳴らない。
【００３８】
この状態から、モジュールカバー１６を図４（Ａ）のＦ方向（奥方向）に押すと、モジュールカバー１６の係止片１６３端縁からリテーナ１２に力が加わる。このとき、スプリング３６が縮み、リテーナ１２がステアリングホイール２６方向（奥方向）に移動する。すると、接点スイッチ部２５ｘとホーン接点４４が接触し、リレーＲを介してホーンＨに電圧が印加され、ホーンＨが鳴る。
【００３９】
接点スイッチ部２５ｘは、フープ２５の分散した数箇所に設けられているので、モジュールカバー１６のどこを押しても、ホーンＨを鳴らすことができる。また、接点スイッチ部２５ｘは、耐摩耗性コーティングが施されているので、耐久性（摩耗強度）、あるいは電気接触特性が向上されている。したがって、ホーン接点４４との接触は安定して行われる。
【００４０】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、フローティングホーン式のエアバッグモジュールの部品の小型化・軽量化を実現できるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（Ａ）は本発明の1実施例に係るエアバッグモジュールのリテーナを奥側から見た斜視図であり、図１（Ｂ）は図１（Ａ）のＡ−Ａ線で切った断面図である。
【図２】図１のリテーナを備えるエアバッグモジュール、及びステアリングホイールを手前側から見た分解斜視図である。
【図３】同エアバッグモジュール、及びステアリングホイールを奥側から見た分解斜視図である。
【図４】図４（Ａ）はエアバッグモジュールとステアリングホイールとの連結部の詳細を示す断面図であり、図４（Ｂ）はホーン導通回路を示す回路図である。
【図５】図５（Ａ）はリテーナへのホーン導通回路部材の熱間圧着作業を説明するための模式的断面図であり、図５（Ｂ）は図５（Ａ）のＸ部の拡大図である。
【符号の説明】
１０エアバッグモジュール
１２リテーナ１２ｈピン挿通孔
１３基台１４エアバッグ
１６モジュールカバー１６ａ、１６ｂティアライン
１８インフレータ
１８ａガス噴出口１８ｂボディフランジ
２０ボルト２４リング
２５ホーン回路導通部材２５ｘ接点スイッチ部
２６ステアリングホイール
２６ａ本体２６ｂ孔
２６ｘ、２６ｙピン支持部
３０係止装置３１係止窓
３２ピン３６スプリング
４０カバー
４４ホーン接点
７０スタンピングダイ
７１、７３パターン７２突起
７５ステージ
α 熱可塑性樹脂材 β 金属箔
γ 孔
Ｘ電極端子固定部Ｙ熱間圧着部
１２１、１２２サポート板１２６係合口
１２７係合突起
１６１、１６２スポーク部１６３、１６５脚片部
１６６係止片１６７開口
ＲリレーＨホーン[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a module of an airbag device for protecting a vehicle occupant. In particular, the present invention relates to a so-called floating horn type (or overall horn type) airbag module that is a driver airbag device module mounted on a steering wheel and also serves as a horn (alarm) switch.
[0002]
[Prior art and problems to be solved by the invention]
In order to protect passengers in the event of a vehicle collision, airbag devices for drivers, passenger seats, rear seats, sides, etc. are equipped on most current passenger cars. An airbag device is generally installed in a vehicle as a module including a bag, a retainer, an inflator, a cover, and the like. The bag is normally accommodated in the module in a folded state. The retainer fixes the end of the bag to the vehicle body. The inflator generates gas that inflates and expands the bag when the vehicle collides.
[0003]
Of the various airbag devices described above, those for drivers are mounted on the steering wheel and deployed on the front of the driver. A typical steering wheel has an annular rim. A boss is located at the inner center of the rim. The boss is fixed to the steering shaft of the vehicle body. The rim and the boss are connected by a plurality of spokes. Of the airbag modules attached to such a steering wheel, the one that also serves as a horn (alarm) switch is called a floating horn type (or an overall horn type).
[0004]
A conventional example of a steering wheel equipped with this type of driver airbag device is disclosed in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-20710. The airbag module of the publication is attached to the steering wheel via a horn switch mechanism. The horn switch mechanism includes a horn plate formed in a plate frame shape from a conductive metal material. A coil spring is interposed between the rear side (vehicle body side) of the horn plate and the steering wheel. An airbag module is fixed to the front side (occupant side) of the horn plate.
[0005]
The horn plate can contact a fixed contact of the horn circuit. During normal times (when the airbag module is not pushed), the horn plate and the fixed contact are separated by the biasing force of the coil spring. By pushing the air bag module, the horn plate comes into contact with the fixed contact and the horn sounds.
In the steering wheel of this publication, since the horn plate is a plate-frame-like integral member, the number of parts supporting the plate is reduced, and the operational feeling of the switch is improved. However, a plate-frame-like integrated member made of a metal material has a problem that it is difficult to reduce the size or to combine components, and the weight increases.
[0006]
The present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide an airbag module capable of realizing a reduction in size and weight of components.
[0007]
Means for Solving the Problem and Embodiment of the Invention
In order to solve the above problems, the airbag module of the present invention is an airbag module that is mounted on a steering wheel and also serves as a horn switch;
A retainer that is attached to the steering wheel in a floating manner, an airbag that has a base fixed to the retainer and is folded, an inflator that is secured to the retainer and releases airbag deployment gas, and the retainer driver side and the folded airbag a module cover for covering a Oite the steering wheel side of the retainer, anda horn circuit conductive member disposed so as to substantially wrap around the steering wheel; the retail Na is a nonconductive member, the horn circuit conductive member, characterized in that it consists of a metal foil which is crimped to the retail Na.
[0008]
Retail Na can be molded by injection molding or the like, for example, from a thermoplastic resin material. When the resin material is used, it is easy to mold and process, the weight of the retainer can be reduced, and the weight of the entire airbag module can be realized. Further, if the retainer is an injection molded product, it can be combined with other parts, and the degree of freedom in shape design is increased.
Horn circuit conductive member in retail Na that is crimped, component composite is achieved. Therefore, the number of parts and the assembly process can be reduced.
Moreover, since the horn circuit conducting member is made of a metal foil that is pressure-bonded to the retainer, it can be overwhelmingly lighter than an independent frame-shaped metal horn plate.
[0009]
In the air bag module of the present invention, the horn circuit conductive member, it can be assumed to be hot crimped substantially flat portion of the upper Symbol retail na.
[0010]
Further, in the airbag module of the present invention, several dispersed positions of the horn circuit conducting member are contact switch portions that come into contact with the contacts of the horn circuit, and the contact switch portion is provided with an abrasion-resistant coating. It is preferable.
The wear-resistant coating can improve durability while achieving weight reduction. In addition, since the contact switch portions are present at several dispersed locations, the horn can be conducted regardless of where the horn switch module is pressed.
[0011]
In the airbag module of the present invention, it is preferable that an electrode terminal fixing portion for connecting a horn harness is formed on the horn circuit conducting member in the same step as the pressure bonding.
In this case, there is an advantage that the production process can be further reduced.
[0012]
Hereinafter, it demonstrates, referring drawings.
FIG. 1A is a perspective view of a retainer of an airbag module according to one embodiment of the present invention as viewed from the back side, and FIG. 1B is cut along line AA in FIG. It is sectional drawing of the surface.
FIG. 2 is an exploded perspective view of the airbag module including the retainer of FIG. 1 and the steering wheel as viewed from the front side.
FIG. 3 is an exploded perspective view of the airbag module and the steering wheel as viewed from the back side.
FIG. 4A is a cross-sectional view showing details of the connecting portion between the airbag module and the steering wheel. In FIG. 4A, the steering wheel 26 is drawn including an outer portion such as a spoke portion 26x. FIG. 4B is a circuit diagram showing a horn conduction circuit.
FIG. 5 (A) is a schematic cross-sectional view for explaining the hot pressing operation of the horn conduction circuit member to the retainer, and FIG. 5 (B) is an enlarged view of a portion X in FIG. 5 (A). is there.
[0013]
As shown in FIGS. 2 and 3 and the like, the airbag module 10 of the present embodiment is roughly composed of the following parts.
(1) The retainer 12 attached to the steering wheel 26.
(2) The airbag 14 whose base is fixed to the retainer 12 and folded (see FIG. 4A, not shown in FIGS. 2 and 3).
(3) A module cover 16 that covers the front side of the retainer 12 and the airbag 14.
(4) An inflator 18 that discharges airbag deployment gas.
[0014]
In the following description, the driver side (the side viewed in FIG. 2) is the front side, and the vehicle body side (the side viewed in FIG. 3) is the back side. Further, the side closer to the center of the steering wheel 26 is referred to as the inner side, and the side far from the center of the steering wheel 26 is referred to as the outer side.
[0015]
First, the module cover 16 will be described.
As shown in FIGS. 2, 3, and 4 (A), the module cover 16 is attached to the front side of the retainer 12. The module cover 16 is made of synthetic resin. The module cover 16 is provided with tear lines 16a and 16b as shown by a two-dot chain line in FIG. The module cover 16 is opened by tearing from the portions of the tear lines 16a and 16b under the force of inflating and deploying the bag when the airbag apparatus is operated. In addition, what is shown with the code | symbol 16c in FIG. 2 is a recessed part for fitting an emblem (not shown).
[0016]
As shown best in FIG. 2, the left and right sides and the lower portion of the module cover 16 are spoke portions 161 and 162, that is, portions that protrude outward from the wheel center. The left and right spoke portions 161 are provided symmetrically. As shown in FIG. 3, a leg piece 163 that protrudes to the back side is formed inside the back side surface of the spoke part 161 of the cover 16. The leg piece portion 163 partitions the back side center portion and the side end portion of the module cover 16. A leg piece 165 that protrudes to the back side is also formed inside the back side surface of the spoke portion 162 of the cover 16. The leg piece 165 partitions the central part on the back side of the module cover 16 from the lower end part.
[0017]
As shown in FIG. 3, two locking pieces 166 are provided on both the left and right sides between the spoke portions 161 and 162 on the back side surface of the module cover 16. Each of these locking pieces 166 is disposed along the side periphery of the module cover 16. Three locking pieces 166 are also provided between the left and right spoke portions 161 along the upper peripheral edge of the module cover 16. Each locking piece 166 protrudes further toward the back side than the leg piece portions 163 and 165. Each locking piece 166 is formed with an opening 167.
[0018]
Next, the retainer 12, which is a component having the characteristic features of the present invention, will be described.
As shown in FIGS. 2 to 4, the retainer 12 is a member that holds the bag 14 and the inflator 18, and is attached to the steering wheel 26 in a floating manner. In this embodiment, the retainer 12 is made of a thermoplastic (for example, ABS, PS, PC, PA, PAR, PBT, PET, and alloys thereof). The plastic may or may not be fiber reinforced. The retainer 12 may be an injection molded product or an extrusion molded product.
[0019]
A central opening 12 a is opened at a substantially central position of the retainer 12. A portion in front of the inflator 18 is fitted into the central opening 12a. Around the central opening 12a of the retainer 12, four small holes 12b are formed. Bolts 20 for fixing the ring 24 and the inflator 18 are inserted into the small holes 12b.
[0020]
As shown in FIG. 2 or FIG. 4 (A), support plates 121 and 122 are formed on the front side surface of the retainer 12 so as to protrude to the front side. Each support plate 121, 122 faces the outer surface of the leg piece 163 or 165 of the cover 16 when the module cover 16 is assembled into the retainer 12. The left and right support plates 121 are reinforced by rib-shaped support pieces 123.
[0021]
The retainer 12 is provided with an engagement port 126 at a position corresponding to each locking piece 166 of the module cover 16. Each engagement port 126 is an opening formed in a rectangular shape and engages with each locking piece 166 of the module cover 16. An engagement protrusion 127 is provided in each engagement port 126. The engagement protrusion 127 protrudes from the edge of the engagement port 126 near the outer peripheral edge toward the inside of the opening. The locking protrusion 127 engages with the opening 167 of the locking piece 166 of the module cover 16.
[0022]
As shown in FIGS. 1 and 3, a horn circuit conducting member 25 is provided around the central opening 12 a on the flat surface of the back surface of the retainer 12. The conducting member 25 is pressure-bonded onto a trapezoidal base 13 formed so as to make a round around the steering wheel 26. The base 13 also serves as a reinforcing rib for the retainer 12. The conducting member 25 is a metal foil such as copper. Several dispersed locations of the horn circuit conducting member 25 are contact switch portions 25x that come into contact with the contacts 44 of the horn circuit (see FIG. 4B). In the contact switch portion 25x, the base 13 is raised higher than the other portions. The contact switch portion 25x is provided with an abrasion-resistant coating by surface plating of tin / lead, tin, nickel, silver, gold or the like. The wear resistant coating improves durability (wear strength) or electrical contact characteristics.
[0023]
Here, crimping of the horn circuit conducting member 25 to the flat portion on the back surface of the retainer 12 is performed by a technique of a molded circuit board called “IVONDING” (for details of “IVONDING”, for example, “Nikkei Mechanical”). 1999.2, no. 533). In this method, a conductive circuit pattern is formed on a thermoplastic. In this embodiment, this is a horn circuit conducting member 25 (made of a metal foil such as copper) to the retainer 12 (made of thermoplastic). It is applied to hot press bonding. This method has advantages such as no pollution because no chemical solution is used and no exhaust gas or waste water is produced, or low cost because the capital investment is relatively low and the running cost is low.
[0024]
An outline of the crimping operation will be described with reference to FIG.
In this method, a stamping die 70 is used as shown in FIG. The stamping die 70 is made of steel, and a desired convex pattern 71 is formed by an engraving machine. In the case of the present embodiment, a stamping die having a pattern 71 that makes a round around the steering wheel 26 is used. The stamping die 70 is heated to a predetermined temperature before the crimping operation (for example, about 220 ° C. when the retainer 12 is PBT (polybutylene terephthalate)).
[0025]
In the crimping operation, a thermoplastic resin material α (retainer 12) to be processed is placed on a stage indicated by reference numeral 75 in FIG. 5A, and a metal foil β (horn) is placed on the thermoplastic resin material α. The circuit conduction member 25) is mounted. Then, when the heated stamping die 70 is pressed against the metal foil β and pressed, the pattern 71 presses the metal foil β and the thermoplastic resin material α is heated and softened. At this time, the metal foil β is sunk into the softened thermoplastic resin material α, and the hot press bonding portion Y is formed. Finally, the excess metal foil is peeled off manually or with an automatic machine.
[0026]
When the horn circuit conducting member 25 is crimped to the retainer 12, the electrode terminal fixing portion X for connecting the horn harness is formed at the same time as the formation of the hot crimping portion Y. This simultaneous process can further reduce the work process.
In order to form the electrode terminal fixing portion X, a pattern 73 having needle-like protrusions 72 is formed on the stamping die 70 as shown in FIG. When such a stamping die 70 is used for pressing as described above, the retainer 12 is formed with a hole γ having a T-shaped cross section, as shown in FIG. A metal foil β is pressure-bonded to the peripheral surface.
[0027]
Thus, the horn circuit conducting member 25 is pressure-bonded to the retainer 12, so that component compositing can be achieved, the number of components and the assembly process can be reduced, and the degree of freedom of components can be improved.
[0028]
The module cover 16 and the retainer 12 are assembled in a so-called snap-on manner. That is, each locking piece 166 of the module cover 16 is inserted into the corresponding engagement port 126 of the retainer 12. The locking piece 166 goes into the engagement port 126 while being bent inward by elasticity, and after being inserted sufficiently deep, it returns to its original shape again due to elasticity. At this time, the opening 167 of the locking piece 166 engages with the locking projection 127 of the engagement port 126, and the module cover 16 is assembled to the retainer 12.
[0029]
Next, the bag 14, the ring 24, and the inflator 18 will be described.
As shown in FIG. 4A, the bag 14 has a bag shape, and is folded and accommodated at the center on the back side of the module cover 16.
The ring 24 shown in FIGS. 2, 3, and 4 (A) is a frame member made of steel or the like, and is for fixing the base end portion of the bag 14. The inner periphery of the ring 24 is formed in a size that substantially corresponds to the central opening 12 a of the retainer 12. Bolts 20 are planted at the four corners of the ring 24.
[0030]
The inflator 18 shown in FIGS. 2, 3, and 4 (A) generates a gas for deploying the bag 14. A gas outlet 18 a is formed on the front side surface of the inflator 18. Gas is discharged into the bag 14 from the jet outlet 18a. The inflator 18 is provided with a body flange 18b. The flange 18b protrudes outward from the side surface of the inflator 18, and the outer periphery is square. Small holes 18c are formed at four corners of the flange 18b.
[0031]
The bag 14, the ring 24, and the inflator 18 are attached to the retainer 12 as follows.
As shown in FIG. 4A, the inflator 18 is assembled on the back side of the retainer 12. The front portion of the inflator 18 is fitted into the central opening 12a of the retainer 12 and protrudes from the front surface of the retainer 12 hand. On the front side of the retainer 12, the ring 24 is assembled with the bolt 20 inserted through the small hole 12 b of the retainer 12. A base end portion (open end portion) of the bag 14 is sandwiched between the ring 24 and the retainer 12. The bolt 20 is inserted into the small hole 12b of the retainer 12 and the small hole 18c of the inflator 18, and protrudes to the back side. A nut 22 is screwed onto the bolt 20 from the back side, and the ring 24, the opening end of the bag 14 and the inflator 18 are integrally attached to the retainer 12.
[0032]
The airbag module 10 having the above-described configuration is attached to the steering wheel 26 of the vehicle body structure in a snap-on manner by a locking device 30 (FIG. 4A) provided on the retainer 12 and the steering wheel 26. Yes.
[0033]
As shown in FIGS. 2, 3 and 4A, the steering wheel 26 is made of an aluminum casting or the like, and has a horizontally long plate-like main body 26a. A hole 26b is formed at the front center position of the main body 26a. A steering wheel shaft (not shown) is fitted and fixed in the hole 26b. The steering wheel 26 is provided with pin support portions 26x and 26y to which the pin 32 of the locking device 30 is attached. The pin support portions 26x are provided so as to project from both left and right ends of the steering wheel 26. The pin support portion 26y is provided below the steering wheel 26 via a bifurcated connecting member 26z. The end portions of the support portions 26x and 26y are formed in a claw shape. The hooked retainer 12 can be pressed from the outside by the claw-shaped end portion.
[0034]
As shown in FIGS. 2, 3, and 4 (A), the locking device between the airbag module 10 and the steering wheel 26 includes a pin 32 attached to the steering wheel 26 and a locking provided on the retainer 12. Window 31. The pin 32 is fixed to the surface 26p of the pin support portions 26x and 26y of the steering wheel 26. A spring 36 is disposed on the outer periphery of the pin 36. The locking window 31 constitutes a pin insertion hole 12h into which the pin 32 can be inserted and fixed. The locking window 31 is covered with a cover 40. For example, the structure disclosed in Japanese Patent Application No. 11-334572 or Japanese Patent Application No. 11-348647 can be used for the pin 32 and the locking window 31.
[0035]
Next, the configuration of the horn conduction circuit will be described with reference to FIG.
As shown in FIG. 4A, a horn contact 44 is provided on the front side surface of the steering wheel 26. The horn contact 44 is provided at a position where the horn contact 44 can come into contact with the contact switch portion 25x (see FIGS. 1 and 3) of the horn circuit conducting member 25 when the airbag module 10 is incorporated in the steering wheel 26.
[0036]
The horn conduction circuit includes a relay R as shown in FIG. A contact switch portion 25x of the horn circuit insertion member 25 is connected to one end side of the relay R. On the other hand, the horn contact 44 of the steering wheel 26 is connected to the other end side of the relay R via a power source and a vehicle body earth circuit. This relay R is also connected to a circuit including a horn H and a power source. When the contact switch section 25x and the horn contact 44 come into contact, the relay R is actuated, the horn H circuit is also closed, a voltage is applied to the horn H, and the horn H sounds.
[0037]
When the airbag module 10 is attached to the steering wheel 26, the contact switch portion 25x of the horn circuit insertion member 25 and the horn contact 44 of the steering wheel 26 that are crimped to the retainer 12 are as shown in FIG. It is in a positional relationship where it can be touched. In the figure, the module cover 16 is not pushed (the horn is not sounded), and the contact switch portion 25x and the horn switch contact portion 44 are separated from each other. Therefore, no voltage is applied to the horn H of the horn conduction circuit shown in FIG. 4B, and the horn H does not sound.
[0038]
When the module cover 16 is pushed in the F direction (backward direction) in FIG. 4A from this state, force is applied to the retainer 12 from the end edge of the locking piece 163 of the module cover 16. At this time, the spring 36 contracts, and the retainer 12 moves toward the steering wheel 26 (backward direction). Then, the contact switch unit 25x and the horn contact 44 come into contact with each other, a voltage is applied to the horn H via the relay R, and the horn H sounds.
[0039]
Since the contact switch section 25x is provided at several dispersed locations of the hoop 25, the horn H can be sounded no matter where the module cover 16 is pressed. Further, since the contact switch portion 25x is provided with an abrasion resistant coating, durability (wear strength) or electrical contact characteristics are improved. Therefore, the contact with the horn contact 44 is performed stably.
[0040]
【The invention's effect】
As is apparent from the above description, according to the present invention, there is an effect that the miniaturization and weight reduction of the components of the floating horn type air bag module can be realized.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 (A) is a perspective view of an air bag module retainer according to one embodiment of the present invention as viewed from the back side, and FIG. 1 (B) is a line AA in FIG. 1 (A). FIG.
2 is an exploded perspective view of an airbag module including the retainer of FIG. 1 and a steering wheel as viewed from the front side.
FIG. 3 is an exploded perspective view of the airbag module and the steering wheel as viewed from the back side.
4A is a cross-sectional view showing details of a connecting portion between an airbag module and a steering wheel, and FIG. 4B is a circuit diagram showing a horn conduction circuit.
FIG. 5 (A) is a schematic cross-sectional view for explaining the hot pressing operation of the horn conduction circuit member to the retainer, and FIG. 5 (B) is an enlarged view of the portion X in FIG. 5 (A). FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Airbag module 12 Retainer 12h Pin insertion hole 13 Base 14 Airbag 16 Module cover 16a, 16b Tier line 18 Inflator 18a Gas outlet 18b Body flange 20 Bolt 24 Ring 25 Horn circuit conduction member 25x Contact switch part 26 Steering wheel 26a Main body 26b Hole 26x, 26y Pin support part 30 Locking device 31 Locking window 32 Pin 36 Spring 40 Cover 44 Horn contact 70 Stamping die 71, 73 Pattern 72 Projection 75 Stage α Thermoplastic resin β Metal foil γ Hole X Electrode terminal Fixing part Y Hot crimping part 121, 122 Support plate 126 Engagement port 127 Engagement protrusion 161, 162 Spoke part 163, 165 Leg piece part 166 Locking piece 167 Opening R Relay H Horn

Claims

An airbag module mounted on a steering wheel and also serving as a horn switch;
A retainer that is attached to the steering wheel in a floating manner;
An airbag whose base is fixed to the retainer and folded;
An inflator that is fixed to the retainer and that releases airbag deployment gas;
A module cover covering the driver side of the retainer and the folded airbag;
Oite the steering wheel side of the retainer, and the horn circuit conductive member disposed so as to substantially wrap around the steering wheel,
Comprising:
The retail Na is a nonconductive member,
Air bag module in which the horn circuit conductive member, characterized in that it consists of a metal foil which is crimped to the retail Na.

The airbag module according to claim 1, wherein said horn circuit conductive member is hot bonded to the substantially flat portion of the upper Symbol retail na.

3. A plurality of dispersed locations of the horn circuit conducting member serve as contact switch portions that come into contact with the contacts of the horn circuit, and the contact switch portions are provided with an abrasion-resistant coating. Airbag module.

The airbag module according to claim 2 or 3, wherein an electrode terminal fixing portion for connecting a horn harness is formed on the horn circuit conducting member in a step simultaneously with the crimping.