JP3905749B2

JP3905749B2 - Basic roller for blanket cylinder and blanket cylinder

Info

Publication number: JP3905749B2
Application number: JP2001361429A
Authority: JP
Inventors: 義昭神田
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Priority date: 2001-11-27
Filing date: 2001-11-27
Publication date: 2007-04-18
Anticipated expiration: 2021-11-27
Also published as: JP2003159776A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、印刷機のブランケット胴用基軸ローラ及びブランケット胴に関する。
【従来の技術】
オフセット輪転機（印刷機）は、インキ溜に充填されたインキを、並設されたインキローラ群により順次転移しながらその過程で適度に練って薄いインキ被膜に形成するようになっている。そして、形成したインキ皮膜を版胴に巻着された刷版へ転移し、更に、ブランケット胴の外周面へ転写させた後、該ブランケット胴へ転接して走行するウェブへ印刷を施すようになっている。
【０００２】
前記ブランケット胴の外周面は、ゴム等を主体とする弾性部材からなるため、へたり，摩耗，破損等が生じやすく交換の必要が生じる。このため、ブランケット胴の外周面は、従来より取り外し可能に構成されている。図４に示す円筒状ブランケット１４Ｂは、金属製円筒スリーブ１４Ｂａの外周に弾性体により形成される板状ブランケット１４Ｂｂを貼着して構成されており、ブランケット胴の軸方向に沿ってブランケット胴から挿脱できるようになっている。
【０００３】
このような円筒状ブランケット１４Ｂの具体的な挿脱方法を図５を参照して説明する。基軸ローラ１４Ａの外周面で円筒状ブランケット１４Ｂが嵌脱される側の端部には、周方向に複数の空気噴射孔１５が形成されている。これら空気噴射孔１５は基軸ローラ１４Ａの内部に形成された空気供給通路１５Ａに連通し、配管１５Ｂ，電磁弁１５Ｃ等を介して空気圧縮源１５Ｄに連結されており、適宜のタイミングで半径方向外側へ圧縮空気を吹き出すことが可能になっている。空気噴射孔５に向けて圧縮空気を給送すると、基軸ローラ１４Ａと円筒状ブランケット１４Ｂとの隙間には圧縮空気層が形成される。この圧縮空気層は円筒状ブランケット１４Ｂの内径を拡大させ、基軸ローラ１４Ａに対する嵌脱を容易にする。
【０００４】
なお、円筒状ブランケット１４Ｂの内径は基軸ローラ１４Ａの外径に対してわずかに小さく形成されているので、装着後の運転時には圧縮空気の給送を停止することによって、円筒状ブランケット１４Ｂは収縮して基軸ローラ１４Ａに対し密着するようになって装着時の回転方向及び軸方向へのズレが発生しないよう構成されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した図４及び図５に示す従来技術では、円筒状ブランケット１４Ｂの軸長が長くなると、円筒状ブランケット１４Ｂを基軸ローラ１４Ａに挿入する際、基軸ローラ１４Ａと円筒状ブランケット１４Ｂとの隙間に円筒状ブランケット１４Ｂの全軸長にわたって圧縮空気層が十分に形成されずに円筒状ブランケット１４Ｂの着脱を安定して行なえなくなる虞がある。
【０００６】
特開平０７−００１７１６号公報に開示された技術では、対応シリンダ（基軸ローラ）の印刷スリーブ（円筒状ブランケット）の挿入側に周方向に沿って空気溝が設けられている。この空気溝内には複数の空気噴射口が設けられ、これらの空気噴射口から半径方向外方へ空気が噴射されるようになっており、上述した従来技術と同様に印刷スリーブを対応シリンダに着脱する際、印刷スリーブを拡径することができるようになっている。
【０００７】
さらに、対応シリンダの周面には上記空気溝と連通する溝が軸方向に沿って設けられており、対応シリンダの挿入時に対応シリンダと印刷スリーブとの間に供給された空気がこの軸方向に形成された溝を介して排出されるようになっている。これにより、対応シリンダと印刷スリーブとの間に空気が残留して印刷性能に支障が生じることを防止している。
【０００８】
しかしながら、この技術は上述した課題を解決できるものではない。
本発明は、このような課題に鑑み創案されたもので、円筒状ブランケットが長軸でも、ブランケット胴用基軸ローラに対して円筒状ブランケットの脱着を安定して行なえるようにした、ブランケット胴用基軸ローラ及びブランケット胴を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
このため、本発明のブランケット胴用基軸ローラ（請求項１）は、挿通部を有する胴部と、該胴部の挿通部に挿通される軸部とをそなえて構成され、該胴部の外周面に円筒状ブランケットが嵌装されるブランケット胴用基軸ローラであって、該円筒状ブランケットが挿入される側の端部に近接した第１の所定位置に、複数の空気噴射孔が周方向に沿って設けられるとともに、該胴部の該第１の所定位置よりも軸方向中央側の第２の所定位置に、１以上の空気噴射孔が設けられ、該軸部と該胴部との隙間が、該空気噴射孔のそれぞれに空気を供給するための空気供給通路として機能し、且つ、該空気噴射孔の空気流れ方向の断面積の総和が、該空気供給通路の空気流れ方向の断面積よりも小さく設定されていることを特徴としている。
【００１０】
また、本発明のブランケット胴用基軸ローラ（請求項２）は、該第１の所定位置が、予想される最大幅のウェブに印刷する場合でも上記の最大幅のウェブよりも軸方向外側になるように位置設定されていることを特徴としている。
【００１１】
この場合、該第２の所定位置が、印刷が施されるウェブの幅方向中央（ウェブの左右両端まで等距離の位置）に設定されていることが好ましい（請求項３）。
【００１２】
本発明のブランケット胴（請求項４）は、請求項１〜３の何れかの項に記載のブランケット胴用基軸ローラと、該ブランケット胴用基軸ローラの外周面に嵌装された円筒状ブランケットとをそなえて構成されたことを特徴としている。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。
図１〜図３は本発明の一実施形態としてのブランケット胴用基軸ローラ及びブランケット胴について示す図であり、図１はその全体構成を示す図であって、（ａ）は側面視による模式的な断面図、（ｂ）は（ａ）のＩ−Ｉ断面図（円筒状ブラケットは図示略）、（ｃ）は（ａ）のII−II断面図（円筒状ブラケットは図示略）、図２はその印刷ユニットの構成を示す模式的な側面図、図３はその版胴の構成を示す模式図である。
【００１４】
図２に示すように、本実施形態の印刷ユニット１は、ウェブ２の両面に印刷可能に構成されており、ウェブ２の上下にそれぞれ版胴（印刷胴）３及びブランケット胴（転写胴）４が設けられている。多色印刷を行なう印刷機の場合には、このような印刷ユニット１がウェブ２の走行経路上に沿って複数台設けられている。
【００１５】
図３に示すように、各版胴３には、印刷される絵柄（画線）を焼き付けた刷版３Ａが取り付けられており、図示しないインク供給装置によりインクが版胴３に供給されると、この刷版３Ａ上の絵柄がブランケット胴４に一旦転写され、その後、ブランケット胴４に転写された絵柄が走行するウェブ２に印刷される。
刷版３Ａは、例えばアルミニウムにより形成された板状の部材であって、版胴３に取り付けられている。ここで、刷版３Ａの装着作業について簡単に説明すると、刷版３Ａの装着時には、刷版３Ａの一端側（咥え側）３Ａａを版胴３に形成されたギャップ３Ｂの一端部に係合させて、刷版３Ａを版胴３に巻き付ける。そして、刷版３Ａの他端側（咥え尻側）３Ａｂを上記ギャップ３Ｂに押し込み、この他端部３Ａｂを図示しないクランプ装置で固定する。これにより、刷版３Ａが版胴３に巻き着けられた状態で固定されるのである。
【００１６】
図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、ブランケット胴４は、基軸ローラ４Ａに円筒状ブランケット４Ｂが嵌装され構成されている。円筒状ブランケット４Ｂは、金属製円筒スリーブ４Ｂａの外周に弾性体により形成される板状ブランケット４Ｂｂを貼着して構成されており、基軸ローラ４Ａの軸方向に沿って基軸ローラ４Ａから挿脱できるようになっている。
【００１７】
基軸ローラ４Ａは、軸部４Ａａと軸部４Ａａを挿通される胴部４Ａｂとをそなえて構成されている。胴部４Ａｂは、操作側及び駆動側のフレーム５０にそれぞれ取り付けられた軸受５１，５２により回転可能に支持されている。これに対し、軸部４Ａａは、操作側の端部を、軸受５１の内側のハウジング５１Ａにより固定・支持されており、胴部４Ａｂだけが回転しうる構成になっている。
【００１８】
また、胴部４Ａｂの周面には、操作側の端部に近接する第１の所定位置Ｘ１に複数〔ここでは８個、図１（ｂ）参照〕の空気噴射孔５ａが周面に沿って等間隔に設けられると共に、第１の所定位置Ｘ１よりも軸方向中央側の第２の所定位置Ｘ２に１以上〔ここでは１個、図１（ｃ）参照〕の空気噴射孔５ｂが設けられている。基軸ローラ４Ａに円筒状ブランケット４Ｂを嵌脱する際には、この嵌脱を容易に行なえるように、従来技術と同様に空気噴射孔５ａ，５ｂ（以下、特に区別しない場合は空気噴射孔５という）に圧縮空気が供給され、空気噴射孔５から半径方向外側へ圧縮空気を噴射させるようになっている。
【００１９】
ここで、第１の所定位置Ｘ１及び第２の所定位置Ｘ２についてさらに説明する。第１の所定位置Ｘ１は、予想される最大の紙幅の印刷紙（ウェブ）２に印刷が施される場合でも、この最大紙幅のウェブの走行エリアＡよりも軸方向外側に位置設定されている。これにより、ウェブ走行面が空気噴射孔５ａに掛からないようにして印刷に影響を及ぼさないようにしている。
【００２０】
また、第２の所定位置Ｘ２は、ブランケット胴４上を走行するウェブ２の幅方向中央に設定されている。これは、雑誌等の製本では、印刷紙を２つ折りにし、この２つ折りの中心〔即ち幅方向中央（ウェブ２の左右両端まで等距離の位置）〕を閉じ代とすることが多いためである。つまり、ウェブの幅方向中央は製本する際の閉じ代となり、比較的印刷品質が要求されない箇所であるため、第２の所定位置Ｘ２をこのウェブ幅方向中央に設定することにより、ウェブ２がこの空気噴射孔５ｂ上を走行しても実質的に印刷品質が低下しないようにしているのである。
【００２１】
さて、胴部４Ａｂの軸部４Ａａが挿通される挿通部の内径Ｄ１は、軸部４Ａａの外径Ｄ２よりも僅かに大きく設定されているため、軸部４Ａａと胴部４Ａｂとの間には隙間５Ａが形成されることとなる。この隙間５Ａは軸部４Ａ内に形成された通路５Ｂ，この通路５Ｂに接続された配管５Ｃ，電磁弁５Ｄ等を介して圧縮空気源５Ｅに連結されており、上記の各空気噴射孔５へ空気を供給する空気供給通路として機能するようになっている。
【００２２】
ここで、空気噴射孔５の空気流れ方向の断面積の総和Ａｏ（＝ａ×ｎ，ａ：空気噴射孔５の開口面積，ｎ：基軸ローラ４Ａに設けられた空気噴射孔５の総数）は、空気供給通路の空気流れ方向断面Ａｉ〔＝π（Ｄ１²−Ｄ２²）／４，Ｄ１：胴部４Ａｂの内径，Ｄ２：軸部４Ａａの外径〕よりも小さくなるように設定されている（Ａｏ＜Ａｉ）。これにより、空気噴射孔５から噴射される圧縮空気の圧力が立って基軸ローラ４Ａと円筒状ブランケット４Ｂとの間に圧縮空気層を安定して形成することが可能となる。
【００２３】
また、胴部４Ａｂの外周面の軸方向一端部にはフランジ４Ａｃが形成されており、このフランジ４Ａｃがストッパとなって円筒状ブランケット４Ｂの軸方向位置が規定されるようになっている。さらに、このフランジ４Ａｃの外径は、互いに隣り合うブランケット胴４（図２参照）の駆動系等の歯車（図示略）が印圧調整時にノーバックラッシュになるのを防止するようその大きさが規定されている。また、基軸ローラ４Ａの外周面の軸方向他端部は円筒状ブランケット４Ｂを基軸ローラ４Ａに装着する際の挿入部となるため、円筒状ブランケット４Ｂを挿入しやすいようにその先端にテーパ面４Ａｄが形成されている。
【００２４】
本発明の一実施形態としての基軸ローラ４Ａ及びブランケット胴４は上述したように構成されているので、以下のようにして基軸ローラ４Ａに対する円筒ブランケット４Ｂの交換作業が行なわれる。
即ち、まず、基軸ローラ４Ａを軸支する一方の軸受５１が嵌装されたブッシュ５３を一旦操作側のフレーム５０から抜き取り、円筒状ブランケット４Ｂを基軸ローラ４Ａの軸方向に嵌脱できるだけの所定のスペースを形成する。
【００２５】
次に、基軸ローラ４Ａを他方の軸受５２によって片持ち支持させながら古い円筒状ブランケット４Ｂを基軸ローラ４Ａから軸方向に抜き取り、新たな円筒状ブランケット４Ｂを基軸ローラ４Ａに嵌装する。この際、圧縮空気源５Ｅから基軸ローラ４Ａの空気噴射孔５に圧縮空気が供給されており、各空気噴射孔５から半径方向に空気が噴射し、基軸ローラ４Ａと円筒状ブランケット４Ｂとの間に圧縮空気層が形成される。これにより円筒状ブランケット４Ｂの内径が拡大し、基軸ローラ４Ａに対する円筒状ブランケット４Ｂの上記脱着を容易に行なえる。
【００２６】
特に、本基軸ローラ４Ａには、操作側（即ち円筒状ブランケット４Ｂの挿入側）の第１の所定位置Ｘ１だけでなく、第１の所定位置Ｘ１よりも軸方向中央側の第２の所定位置Ｘ２に空気噴射孔５ｂが設けられているので、円筒状ブランケット４Ｂの軸長が例えば１４００ｍｍを超えるような長軸の場合でも円筒状ブランケット４Ｂの全長にわたって基軸ローラ４Ａと円筒状ブランケット４Ｂとの間に圧縮空気層を安定して形成することができ、円筒状ブランケット４Ｂの脱着を安定して行なえる。
【００２７】
その後、抜き取ったブッシュ５３をフレーム５０に嵌装してもとの形に組み立て、これにより交換作業が終了する。
基軸ローラ４Ａにその全長に渡って万遍なく空気噴射孔５を設けることも考えられるが、これは空気噴射孔５を基軸ローラ４Ａの印刷エリア（円筒状ブランケット４を介してウェブに面するエリア）に設けることとなり印刷品質に支障を来たす虞がある。そこで、本基軸ローラ４Ａでは、上述したように、空気噴射孔５を、上記印刷エリアから外して配設したり、印刷物の製本時に閉じ代となるウェブ幅方向中央に配設したりしているので、空気噴射孔５が印刷品質を低下させてに支障を来たすことを防止できる。
【００２８】
なお、本発明の基軸ローラ４Ａ及びブランケット胴４は、上述した実施形態に限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形することが可能である。例えば、第２の所定位置Ｘ２に空気噴射孔を設けているが、第１の所定位置Ｘ１に空気噴射孔を設けるだけでも、空気噴射孔５の空気流れ方向の断面積の総和Ａｏが、空気供給通路の空気流れ方向断面Ａｉよりも小さくなるように設定されていれば、空気噴射孔５から噴射される圧縮空気の圧力が立って基軸ローラ４Ａと円筒状ブランケット４Ｂとの間に圧縮空気層を安定して形成することが可能となり、長尺の円筒状ブランケット４Ｂを基軸ローラ４Ａに嵌装することが可能となる。
【００２９】
また、上述した実施形態では、第２の所定位置Ｘ２に１つの空気噴射孔だけを設ける構成としたが、印刷品質に影響を及ぼさない範囲で、第２の所定位置Ｘ２に複数の空気噴射孔を周面に沿って設ける構成も可能である。
【００３０】
【発明の効果】
【００３１】
以上、詳述したように、本発明のブランケット胴用基軸ローラ（請求項１）及びブランケット胴（請求項４）によれば、空気噴射孔のそれぞれに空気を供給するための空気供給通路がそなえられ、この空気噴射孔の空気流れ方向の断面積の総和が、空気供給通路の空気流れ方向の断面積よりも小さく設定されているので、空気噴射孔から噴射する圧縮空気の圧力が立って、円筒状ブランケットとブランケット胴用基軸ローラとの間に圧縮空気層を一層安定して形成することができ、ブランケット胴用基軸ローラに対して円筒状ブランケットの脱着を安定して行なうことが可能になるという利点がある。
【００３２】
また、本発明のブランケット胴用基軸ローラ（請求項１）及びブランケット胴（請求項４）によれば、ブランケット胴用基軸ローラに、円筒状ブランケットが挿入される側の端部に近接した第１の所定位置に複数の空気噴射孔が周方向に沿って設けられると共に、第１の所定位置よりも軸方向中央側の第２の所定位置に１以上の空気噴射孔が設けられているので、空気噴射孔から圧縮空気を噴射させれば、円筒状ブランケットが長軸でも、円筒状ブランケットとブランケット胴用基軸ローラとの間に圧縮空気層を安定して形成することができ、ブランケット胴用基軸ローラに対して円筒状ブランケットの脱着を安定して行なえるという利点がある。
【００３３】
また、第２の所定位置を、印刷を施されるウェブの幅方向中央に設定することにより、第２の所定位置の空気噴射孔が円筒状ブランケットを介して、高い印刷品質を要求されないウェブの閉じ代に面するようになるので、実質的に印刷品質の低下を防止できるようになる（請求項３）。さらに、第１の所定位置を、予想される最大幅のウェブを印刷する場合でも上記の最大幅のウェブよりも軸方向外側になるように位置設定することにより、第１の所定位置の空気噴射孔が円筒状ブランケットを介してウェブと面することがなくなり、印刷品質の低下を防止できるようになる（請求項２）。
【００３４】
また、空気噴射孔の空気流れ方向の断面積の総和を、空気供給通路の空気流れ方向の断面積よりも小さく設定することにより、空気噴射孔から噴射する圧縮空気の圧力が立って、円筒状ブランケットとブランケット胴用基軸ローラとの間に圧縮空気層を一層安定して形成することができ、ブランケット胴用基軸ローラに対して円筒状ブランケットの脱着を一層安定して行なえるという利点がある（請求項１）。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態としてのブランケット胴用基軸ローラ及びブランケット胴の全体構成を示す図であり、（ａ）はその正面視による模式的な断面図、（ｂ）は（ａ）のＩ−Ｉ断面図、（ｃ）は（ａ）のII−II断面図である。
【図２】本発明の一実施形態にかかる印刷ユニットの構成を示す模式的な側面図である。
【図３】本発明の一実施形態にかかる版胴の構成を示す模式図である。
【図４】一般的な円筒状ブランケットの構成を示す模式的な軸方向断面図である。
【図５】一般的な円筒状ブランケットの構成を示す正面視による模式的な断面図である。
【符号の説明】
１印刷ユニット
２ウェブ
３版胴
３Ａ刷版
３Ａａ咥え部側
３Ａｂ咥え尻
３Ｂギャップ
４ブランケット胴
４Ａ基軸ローラ
４Ａａ軸部
４Ａｂ胴部
４Ａｃフランジ
４Ａｄテーパ面
４Ｂ円筒状ブランケット
４Ｂａスリーブ
４Ｂｂ板状弾性体
５，５ａ，５ｂ空気噴射孔
５Ａ隙間（空気供給通路）
５Ｂ通路
５Ｃ配管
５Ｄ電磁弁
５Ｅ圧縮空気源
５０フレーム
５１，５２軸受
５１ａハウジング
５３ブッシュ
Ａ走行エリア
Ｄ１胴部４Ａｂの内径
Ｄ２軸部４Ａａの外径
Ｘ１第１の所定位置
Ｘ２第２の所定位置[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a basic roller for a blanket cylinder and a blanket cylinder of a printing press.
[Prior art]
In an offset rotary press (printing machine), ink filled in an ink reservoir is sequentially transferred by a group of ink rollers arranged side by side and appropriately kneaded in the process to form a thin ink film. Then, after the formed ink film is transferred to a printing plate wound around a plate cylinder, and further transferred to the outer peripheral surface of the blanket cylinder, printing is performed on a web that runs by rolling to the blanket cylinder. ing.
[0002]
Since the outer peripheral surface of the blanket cylinder is made of an elastic member mainly composed of rubber or the like, it is liable to sag, wear, breakage, etc. and needs to be replaced. For this reason, the outer peripheral surface of the blanket cylinder is configured to be removable from the prior art. A cylindrical blanket 14B shown in FIG. 4 is configured by adhering a plate-shaped blanket 14Bb formed of an elastic body to the outer periphery of a metal cylindrical sleeve 14Ba, and is inserted from the blanket cylinder along the axial direction of the blanket cylinder. It can be removed.
[0003]
A specific method for inserting and removing such a cylindrical blanket 14B will be described with reference to FIG. A plurality of air injection holes 15 are formed in the circumferential direction at the end of the outer peripheral surface of the base roller 14A on the side where the cylindrical blanket 14B is fitted and removed. These air injection holes 15 communicate with an air supply passage 15A formed inside the base roller 14A, and are connected to an air compression source 15D via a pipe 15B, an electromagnetic valve 15C, and the like, and are radially outward at an appropriate timing. Compressed air can be blown out. When compressed air is fed toward the air injection hole 5, a compressed air layer is formed in the gap between the base roller 14A and the cylindrical blanket 14B. This compressed air layer enlarges the inner diameter of the cylindrical blanket 14B and facilitates fitting and unloading with respect to the base roller 14A.
[0004]
Since the cylindrical blanket 14B has an inner diameter slightly smaller than the outer diameter of the base roller 14A, the cylindrical blanket 14B contracts by stopping the supply of compressed air during operation after mounting. Thus, it is configured so as to be in close contact with the base roller 14A so as not to be displaced in the rotational direction and the axial direction during mounting.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the prior art shown in FIGS. 4 and 5 described above, when the axial length of the cylindrical blanket 14B is increased, the gap between the basic roller 14A and the cylindrical blanket 14B is inserted when the cylindrical blanket 14B is inserted into the basic roller 14A. In addition, the compressed air layer may not be sufficiently formed over the entire axial length of the cylindrical blanket 14B, and the cylindrical blanket 14B may not be stably attached and detached.
[0006]
In the technique disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 07-001716, an air groove is provided along the circumferential direction on the insertion side of a printing sleeve (cylindrical blanket) of a corresponding cylinder (base roller). A plurality of air jets are provided in the air groove, and air is jetted radially outward from these air jets, and the print sleeve is used as a corresponding cylinder in the same manner as in the prior art described above. When attaching and detaching, the diameter of the printing sleeve can be expanded.
[0007]
Further, a groove communicating with the air groove is provided in the axial direction on the peripheral surface of the corresponding cylinder, and air supplied between the corresponding cylinder and the printing sleeve when the corresponding cylinder is inserted is inserted in this axial direction. It is discharged through the formed groove. This prevents air from remaining between the corresponding cylinder and the print sleeve, thereby hindering printing performance.
[0008]
However, this technique cannot solve the above-described problems.
The present invention was devised in view of such a problem, and is capable of stably attaching and detaching a cylindrical blanket to a blanket cylinder base roller even if the cylindrical blanket is a long axis. An object is to provide a base roller and a blanket cylinder.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
Therefore, the blanket cylinder for cornerstone roller of the present invention (Claim 1) includes a body portion having an insertion portion, is configured to include a shaft portion which is inserted into the insertion portion of the body portion, the outer periphery of the body portion A blanket cylinder base roller having a cylindrical blanket fitted on a surface thereof, wherein a plurality of air injection holes are provided in a circumferential direction at a first predetermined position close to an end portion on the side where the cylindrical blanket is inserted. And one or more air injection holes are provided at a second predetermined position in the axial direction center side of the first predetermined position of the body portion, and a gap between the shaft portion and the body portion is provided. Functions as an air supply passage for supplying air to each of the air injection holes, and the sum of the cross-sectional areas in the air flow direction of the air injection holes is the cross-sectional area of the air supply passage in the air flow direction. It is characterized by being set smaller.
[0010]
Further, in the blanket cylinder base roller of the present invention (Claim 2), even when the first predetermined position is printed on the expected maximum width web, it is axially outer than the maximum width web. The position is set as described above .
[0011]
In this case, it is preferable that the second predetermined position is set at the center in the width direction of the web on which printing is performed (positions equidistant from the left and right ends of the web) .
[0012]
A blanket cylinder ( Claim 4 ) of the present invention includes a blanket cylinder base roller according to any one of claims 1 to 3 , and a cylindrical blanket fitted to the outer peripheral surface of the blanket cylinder base roller. It is characterized by having been configured.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
FIGS. 1 to 3 are views showing a blanket cylinder base roller and a blanket cylinder as an embodiment of the present invention, FIG. 1 is a diagram showing the overall configuration, and (a) is a schematic side view. FIG. 2B is a sectional view taken along line II of FIG. 2A (cylindrical bracket is not shown), FIG. 2C is a sectional view taken along line II-II of FIG. 2A (cylindrical bracket is not shown), FIG. FIG. 3 is a schematic side view showing the configuration of the printing unit, and FIG. 3 is a schematic diagram showing the configuration of the printing cylinder.
[0014]
As shown in FIG. 2, the printing unit 1 of the present embodiment is configured to be able to print on both sides of a web 2, and a plate cylinder (printing cylinder) 3 and a blanket cylinder (transfer cylinder) 4 above and below the web 2, respectively. Is provided. In the case of a printer that performs multicolor printing, a plurality of such printing units 1 are provided along the travel path of the web 2.
[0015]
As shown in FIG. 3, each plate cylinder 3 is provided with a printing plate 3A on which a printed pattern (image line) is baked. When ink is supplied to the plate cylinder 3 by an ink supply device (not shown). The pattern on the printing plate 3A is once transferred to the blanket cylinder 4, and then the pattern transferred to the blanket cylinder 4 is printed on the running web 2.
The printing plate 3 </ b> A is a plate-like member made of, for example, aluminum, and is attached to the plate cylinder 3. Here, the mounting operation of the printing plate 3A will be briefly described. When the printing plate 3A is mounted, one end side (the gripping side) 3Aa of the printing plate 3A is engaged with one end portion of the gap 3B formed in the plate cylinder 3. The printing plate 3A is wound around the plate cylinder 3. Then, the other end side (the tail edge side) 3Ab of the printing plate 3A is pushed into the gap 3B, and the other end portion 3Ab is fixed by a clamping device (not shown). Thereby, the printing plate 3A is fixed in a state of being wound around the plate cylinder 3.
[0016]
As shown in FIGS. 1A to 1C, the blanket cylinder 4 is configured by fitting a cylindrical blanket 4B to a base roller 4A. The cylindrical blanket 4B is configured by sticking a plate-shaped blanket 4Bb formed of an elastic body to the outer periphery of the metal cylindrical sleeve 4Ba, and can be inserted into and removed from the base roller 4A along the axial direction of the base roller 4A. It is like that.
[0017]
Cornerstone roller 4A is configured to include a body portion 4Ab is inserted through the shaft portion 4Aa and the shaft portion 4Aa. The body 4Ab is rotatably supported by bearings 51 and 52 attached to the operation-side and drive-side frames 50, respectively. On the other hand, the shaft portion 4Aa has an end portion on the operation side fixed and supported by a housing 51A inside the bearing 51, and only the body portion 4Ab can rotate.
[0018]
In addition, a plurality of air injection holes 5a (eight here, see FIG. 1B) at the first predetermined position X1 close to the operation-side end portion are provided on the circumferential surface of the body portion 4Ab along the circumferential surface. And at least one air injection hole 5b (here, one, see FIG. 1C) is provided at the second predetermined position X2 closer to the center in the axial direction than the first predetermined position X1. It has been. When the cylindrical blanket 4B is fitted to and removed from the base roller 4A, the air injection holes 5a and 5b (hereinafter referred to as the air injection holes 5 unless otherwise specified) are provided so as to facilitate the fitting and removal. Compressed air is supplied to the outer side in the radial direction from the air injection hole 5.
[0019]
Here, the first predetermined position X1 and the second predetermined position X2 will be further described. Even when printing is performed on the printing paper (web) 2 having the maximum expected paper width, the first predetermined position X1 is set on the outer side in the axial direction from the travel area A of the web having the maximum paper width. . Thus, the web running surface is not hung on the air injection holes 5a so as not to affect the printing.
[0020]
Further, the second predetermined position X2 is set at the center in the width direction of the web 2 traveling on the blanket cylinder 4. This is because in bookbinding such as magazines, the printing paper is folded in two, and the center of the two folds (that is, the center in the width direction (positions equidistant to the left and right ends of the web 2)) is often used as the closing margin. . In other words, the center in the width direction of the web is a closing margin for bookbinding, and is a place where relatively high print quality is not required. Therefore, by setting the second predetermined position X2 to the center in the web width direction, the web 2 The printing quality is not substantially deteriorated even when traveling on the air injection hole 5b.
[0021]
Now, since the inner diameter D1 of the insertion portion through which the shaft portion 4Aa of the trunk portion 4Ab is inserted is set slightly larger than the outer diameter D2 of the shaft portion 4Aa, it is between the shaft portion 4Aa and the trunk portion 4Ab. A gap 5A is formed. The gap 5A is connected to the compressed air source 5E via a passage 5B formed in the shaft portion 4A, a pipe 5C connected to the passage 5B, an electromagnetic valve 5D, and the like. It functions as an air supply passage for supplying air.
[0022]
Here, the sum Ao (= a × n, a: the opening area of the air injection hole 5 and n: the total number of the air injection holes 5 provided in the base roller 4A) of the cross-sectional areas of the air injection holes 5 in the air flow direction is: , The air supply passage cross section Ai [= π (D1 ² −D2 ² ) / 4, D1: inner diameter of the body portion 4Ab, D2: outer diameter of the shaft portion 4Aa]. (Ao <Ai). As a result, the pressure of the compressed air ejected from the air ejection holes 5 rises, and a compressed air layer can be stably formed between the base roller 4A and the cylindrical blanket 4B.
[0023]
Further, a flange 4Ac is formed at one axial end portion of the outer peripheral surface of the body portion 4Ab, and this flange 4Ac serves as a stopper to define the axial position of the cylindrical blanket 4B. Further, the outer diameter of the flange 4Ac is large enough to prevent gears (not shown) such as drive systems of blanket cylinders 4 (see FIG. 2) adjacent to each other from becoming no backlash when adjusting the printing pressure. It is prescribed. Further, the other axial end of the outer peripheral surface of the base roller 4A serves as an insertion portion when the cylindrical blanket 4B is attached to the base roller 4A. Therefore, a tapered surface 4Ad is formed at the tip of the cylindrical roller 4B so as to be easily inserted. Is formed.
[0024]
Since the base roller 4A and the blanket cylinder 4 as one embodiment of the present invention are configured as described above, the replacement operation of the cylindrical blanket 4B with respect to the base roller 4A is performed as follows.
That is, first, the bush 53 having the one bearing 51 that pivotally supports the base roller 4A is once extracted from the operation-side frame 50, and the cylindrical blanket 4B can be fitted in and removed from the base roller 4A in the axial direction. Form a space.
[0025]
Next, while the base roller 4A is cantilevered by the other bearing 52, the old cylindrical blanket 4B is extracted from the base roller 4A in the axial direction, and a new cylindrical blanket 4B is fitted to the base roller 4A. At this time, compressed air is supplied from the compressed air source 5E to the air injection holes 5 of the base roller 4A, and air is injected radially from the air injection holes 5 between the base roller 4A and the cylindrical blanket 4B. A compressed air layer is formed. As a result, the inner diameter of the cylindrical blanket 4B is enlarged, and the above-described detachment of the cylindrical blanket 4B with respect to the base roller 4A can be easily performed.
[0026]
In particular, the basic roller 4A includes not only the first predetermined position X1 on the operation side (that is, the insertion side of the cylindrical blanket 4B) but also the second predetermined position on the axial center side of the first predetermined position X1. Since the air injection hole 5b is provided in X2, even when the axial length of the cylindrical blanket 4B is longer than, for example, 1400 mm, between the base roller 4A and the cylindrical blanket 4B over the entire length of the cylindrical blanket 4B. In addition, the compressed air layer can be stably formed, and the cylindrical blanket 4B can be stably detached.
[0027]
After that, the extracted bush 53 is assembled into the original shape even when fitted to the frame 50, thereby completing the replacement operation.
Although it is conceivable that the air injection holes 5 are provided uniformly over the entire length of the base roller 4A, this is because the air injection holes 5 are arranged on the printing area of the base roller 4A (the area facing the web via the cylindrical blanket 4). ), The print quality may be hindered. Therefore, in the main shaft roller 4A, as described above, the air injection holes 5 are disposed away from the printing area, or are disposed in the center in the web width direction, which is a closing allowance when the printed material is bound. Therefore, it is possible to prevent the air injection holes 5 from hindering the printing quality from being deteriorated.
[0028]
The base roller 4A and the blanket cylinder 4 of the present invention are not limited to the above-described embodiments, and can be variously modified without departing from the spirit of the present invention. For example, although the air injection hole is provided at the second predetermined position X2, the total sum Ao of the cross-sectional areas of the air injection holes 5 in the air flow direction can be obtained by simply providing the air injection hole at the first predetermined position X1. If it is set to be smaller than the cross section Ai in the air flow direction of the supply passage, the pressure of the compressed air injected from the air injection hole 5 rises and a compressed air layer is formed between the base roller 4A and the cylindrical blanket 4B. Can be stably formed, and the long cylindrical blanket 4B can be fitted to the base roller 4A.
[0029]
In the above-described embodiment, only one air injection hole is provided at the second predetermined position X2, but a plurality of air injection holes are provided at the second predetermined position X2 within a range that does not affect the print quality. It is also possible to provide a configuration along the circumferential surface.
[0030]
[Effect of the invention ]
[0031]
As described above in detail, according to the blanket cylinder base roller (Claim 1) and the blanket cylinder (Claim 4) of the present invention, an air supply passage for supplying air to each of the air injection holes is provided. Since the sum of the cross-sectional areas in the air flow direction of the air injection holes is set smaller than the cross-sectional area in the air flow direction of the air supply passage, the pressure of the compressed air injected from the air injection holes stands, A compressed air layer can be more stably formed between the cylindrical blanket and the blanket cylinder base roller, and the cylindrical blanket can be stably attached to and detached from the blanket cylinder basic roller. There is an advantage.
[0032]
According to the blanket cylinder base roller ( Claim 1 ) and the blanket cylinder (Claim 4) of the present invention, the blanket cylinder base roller is close to the end on the side where the cylindrical blanket is inserted. A plurality of air injection holes are provided in the predetermined position along the circumferential direction, and one or more air injection holes are provided in the second predetermined position on the axially central side of the first predetermined position. If compressed air is injected from the air injection hole, even if the cylindrical blanket has a long axis, a compressed air layer can be stably formed between the cylindrical blanket and the blanket cylinder base roller. There is an advantage that the cylindrical blanket can be stably attached to and detached from the roller.
[0033]
In addition, by setting the second predetermined position at the center in the width direction of the web to be printed, the air injection hole at the second predetermined position passes through the cylindrical blanket and the web that does not require high print quality. Since it comes to face the closing allowance, it is possible to substantially prevent the deterioration of the print quality (claim 3). Further, by setting the position of the first predetermined position so as to be on the outer side in the axial direction of the web having the maximum width even when the web having the maximum expected width is printed, the air injection at the first predetermined position is performed. prevents the holes facing the web through the cylindrical blanket, it becomes possible to prevent deterioration in print quality (claim 2).
[0034]
In addition, by setting the sum of the cross-sectional areas in the air flow direction of the air injection holes to be smaller than the cross-sectional area in the air flow direction of the air supply passage, the pressure of the compressed air injected from the air injection holes rises and becomes cylindrical A compressed air layer can be formed more stably between the blanket and the blanket cylinder base roller, and there is an advantage that the cylindrical blanket can be more stably attached to and detached from the blanket cylinder base roller ( Claim 1 ).
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a view showing the overall configuration of a blanket cylinder base roller and a blanket cylinder as an embodiment of the present invention, (a) is a schematic sectional view in front view, and (b) is (a). II sectional drawing of (a), (c) is II-II sectional drawing of (a).
FIG. 2 is a schematic side view showing the configuration of a printing unit according to an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a schematic diagram showing a configuration of a plate cylinder according to an embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a schematic axial sectional view showing a configuration of a general cylindrical blanket.
FIG. 5 is a schematic cross-sectional view from the front showing the configuration of a general cylindrical blanket.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Printing unit 2 Web 3 Plate cylinder 3A Plate 3Aa Gramming part side 3Ab Grain bottom 3B Gap 4 Blanket cylinder 4A Base roller 4Aa Shaft part 4Ab Body part 4Ac Flange 4Ad Tapered surface 4B Cylindrical blanket 4Ba Sleeve 4Bb Plate-like elastic body 5, 5a, 5b Air injection hole 5A Clearance (air supply passage)
5B Passage 5C Piping 5D Solenoid valve 5E Compressed air source 50 Frame 51, 52 Bearing 51a Housing 53 Bush A Traveling area D1 Inner diameter D2 of trunk 4Ab Shaft 4Aa outer diameter X1 First predetermined position X2 Second predetermined position

Claims

A barrel having an insertion portion, is configured to include a shaft portion which is inserted into the insertion portion of the body portion, a base shaft roller blanket cylinders cylindrical blanket is fitted on the outer peripheral surface of the body portion ,
A plurality of air injection holes are provided along a circumferential direction at a first predetermined position close to an end portion of the barrel portion on the side where the cylindrical blanket is inserted, and the first predetermined portion of the trunk portion is provided. One or more air injection holes are provided in a second predetermined position on the axially central side of the position,
The gap between the shaft portion and the body portion functions as an air supply passage for supplying air to each of the air injection holes, and the total cross-sectional area of the air injection holes in the air flow direction is A blanket cylinder base roller characterized in that it is set to be smaller than the cross-sectional area of the air supply passage in the air flow direction.

2. The position of the first predetermined position is set so as to be outside in the axial direction from the maximum width web even when printing on the maximum width web. Basic roller for blanket cylinder.

The blanket cylinder base roller according to claim 2, wherein the second predetermined position is set at the center in the width direction of the web to be printed.

The blanket cylinder base roller according to any one of claims 1 to 3,
A blanket cylinder characterized by comprising a cylindrical blanket fitted on the outer peripheral surface of the blanket cylinder base roller.