JP3903283B2

JP3903283B2 - Method for preventing nitriding of mold

Info

Publication number: JP3903283B2
Application number: JP2002205398A
Authority: JP
Inventors: 紀夫貝沼; 眞也明田川
Original assignee: アジアエンジニアリング株式会社
Priority date: 2002-07-15
Filing date: 2002-07-15
Publication date: 2007-04-11
Anticipated expiration: 2022-07-15
Also published as: JP2004043926A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、炭素電極による放電加工などにより完成した金型の窒化処理時、窒化のマスキングに効果的な金型の窒化防止処理方法に関する改良発明である。
【０００２】
【従来の技術】
従来、放電加工により完成した自動車のアルミホイールを成型する金型（以下、アルミホイールの金型という）は、窒化を防止したい箇所に窒化防止剤である錆止め（以下、塗布材という）を塗布し、塗布材の箇所にマスキングを施した窒化防止処理を行い、前記窒化防止処理の後にマスキングの箇所を取り外し、窒化処理を行った後に、研磨手段であるサンドブラスタで前記塗布材を剥がす方法であった。
【０００３】
また、前記窒化処理とは、主にアンモニアガス雰囲気中で加熱し、アンモニアが熱分解し、発生する原子状窒素（Ｎ）を利用し、金型の表面層を硬化する処理方法であり、公知の技術である。前記マスキングとは、粘着テープ等を金型に貼りつけ、前記窒化防止処理を行う箇所・行わない箇所を区別するために行う処理方法である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来は窒化を防止するために塗布材である前記錆止め等を施していたが、金型の表面を腐食するため、腐食されない塗布材の開発が必要であった。
【０００５】
また、予め錆止め等を前記金型に塗布していたが、窒化処理後、前記サンドブラスタで金型を研磨すると表面腐食が発生し、仕上がりである前記金型の美観が損なわれ金型の価値が減少することは極めて大きな問題であった。
【０００６】
また、前記金型から自動車用のアルミホイールを成型する際、材料であるアルミ材を前記金型の中央に設けた貫通孔から金型の内部に注入する。特にアルミ材の注入時に窒化防止処理を行った場合、前記アルミホイールの金型の全体が硬化しているため、金型の貫通孔に対し注入口が接触することで金型にひび割れなどを生じさせ、しいては金型の全体の耐久性が低下するという問題もあった。
【０００７】
そこで、本発明は従来ある塗布材の箇所にマスキングを施し、金型に錆止め等を窒化防止処理前に前記金型に塗布し、窒化処理後、前記サンドブラスタで金型を研磨すると仕上がりである前記金型の美観が損なわれることなく、また、前記金型から自動車用のアルミホイールを成型する際、前記金型の材料であるアルミ材を金型の中央に設けた貫通孔から金型の内部に注入する際、金型のひび割れなどを発生することがない金型の窒化処理防止方法とした。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
そこで本発明は上記の課題を解決するために、
窒化を防止する自動車用のアルミホイールの下金型２を準備する準備工程１ａと、前記準備工程１ａ後に窒化を防止する塗布材の原液３を水３ａで希釈する希釈工程１ｂと、前記希釈工程１ｂ後に窒化防止を行わない特定外箇所をマスキングテープで覆うマスキング工程１ｃと、前記マスキング工程１ｃ後に下金型２の表面を２００℃に加熱し窒化を防止する特定箇所にスプレー３ｃで霧状の塗布材３ｂを吹き付ける吹付工程１ｄと、前記吹付工程１ｄ後にマスキングテープを除去する除去工程１ｅと、前記除去工程１ｅ後にアンモニアガスが充満した中で下金型２を５３０℃で６時間加熱して下金型２の表面を硬化する窒化処理工程１ｆと、前記窒化処理工程１ｆ後に硬化した塗布材２ｅをガラスビーズ４ｂで剥がす剥がし工程１ｇとからなることを特徴とする金型の窒化防止処理方法１の構成とした。
【０００９】
【実施例】
以下、添付図面に基づき、本発明である金型の窒化防止処理方法について詳細を説明する。
【００１０】
図１は、本発明である金型の窒化防止処理方法１の流れを示したフローチャートである。図１に示したように、金型の窒化防止処理方法１の構成は、窒化を防止する金型の準備工程１ａ、塗布材の原液の希釈工程１ｂ、塗布材のマスキング工程１ｃ、塗布材の吹付工程（窒化のマスキング工程）１ｄ、窒化箇所マスキングの除去工程１ｅからなる。
【００１１】
そして、前記窒化箇所マスキングの除去工程１ｅから、窒化処理工程１ｆ、塗布材の剥がし工程１ｇ、金型の窒化防止処理の完了１ｈを行うことでアルミホイールの金型の窒化が防止できることを特徴とする金型の窒化防止処理方法である。次に、前記工程の詳細について添付図面に基づき詳細を説明する。
【００１２】
窒化を防止する金型の準備工程１ａ
図１及び図２に示したように、窒化を防止する金型の準備工程１ａとは、本発明の対象である自動車用のアルミホイールの金型を準備する工程である。図２は、本発明である金型の窒化防止処理方法１を構成する窒化を防止する金型の準備工程１ａで、準備した金型を上部に示した。なお、下部には塗布材の原液の希釈工程１ｂを示した。前記金型とは下金型２等である。
【００１３】
図２の上部に示した下金型２は、アルミホイール全体を構成する円柱状の本体２ａと、本体２ａの上部にスポークを形成する略三角柱状のスポーク部金型２ｂを設け、スポーク部金型２ｂの内側に車軸に連結するため複数の円柱状のネジ部金型２ｃを設けた金型である。下金型２は円状の貫通孔２ｄを中心に備えている。
【００１４】
塗布材の原液の希釈工程１ｂ
そして、窒化を防止する金型の準備工程１ａが終了した後に、本発明で使用する塗布材の原液の希釈工程１ｂとなる。前記塗布材の原液の希釈工程１ｂは、本発明で使用する塗布材の原液３を水３ａで希釈する工程である。
【００１５】
なお、図２の下部に示したように、本発明で最も効果を得た塗布材の原液３は、商品名:ダイコート１４０ＥＳＳ（金型鋳造用塗型剤）（以下、ダイコート１４０ＥＳＳとする。）である。前記塗布材の原液３は、ビーカーなどの容器に移し、水３ａを加え２倍から３倍に希釈し、本発明で使用する塗布材（塗布材＋水）３ｂとなる。
【００１６】
塗布材の原液３を希釈し得た塗布材（塗布材＋水）３ｂは、液体であり、色も白色からグレー色を有する。そして塗布材の原液３である前記ダイコート１４０ＥＳＳの成分は、マグネシア系骨材：４５−５５％と、水ガラス：４０−５０％と、水分：５−１０％とからなる。
【００１７】
また前記塗布材の原液３の代わりとして、ダイコート３９を使用することができる。ダイコート３９の成分は、酸化チタン：５０−６０％と、水ガラス：２０−２５％と、水分：２０−２５％とからなる。
【００１８】
塗布材のマスキング工程１ｃ
図１及び図３に示したように、本発明を構成する前記塗布材のマスキング工程１ｃは、窒化防止を行わない特定外箇所に対して行う工程である。また窒化を行う特定外箇所には、図２に示した塗布材（塗布材＋水）３ｂが塗布されないように、予めマスキングテープ等で覆う工程である。
【００１９】
特定箇所とは、前記金型を窒化防止する箇所即ち、塗布材の吹き付けを行う場所をいう。一方、特定外箇所とは、金型を窒化防止しない箇所、即ち、塗布材の吹き付けを行なわない場所をいう。例えば、図３に示した。アルミホイールの下金型２等の中心に設けた貫通孔２ｄは、前記特定箇所であり、前記貫通孔２ｄ以外の箇所は特定外箇所となる。
【００２０】
塗布材の吹付工程（窒化のマスキング工程）１ｄ
次に、図１及び図４に示した塗布材の吹付工程（窒化のマスキング工程）１ｄについて説明する。前記塗布材の吹付工程（窒化のマスキング工程）１ｄとは、前記塗布材の原液の希釈工程１ｂが終了した時点で、塗布材（塗布材＋水）３ｂをスプレー３ｃに充填し、前記特定箇所である貫通孔２ｄへ霧状３ｄになった塗布材（塗布材＋水）３ｂを吹き付ける工程である。
【００２１】
また、吹き付け前の下金型２等の表面は予め２００℃前後に加熱する。よって希釈した塗布材（塗布材＋水）３ｂをスプレー３ｃで下金型２の表面に噴霧することで、前記塗布材（塗布材＋水）３ｂ中の水分が瞬間的に水蒸気となり、塗布材の吹付工程（窒化のマスキング工程）１ｄの完了となる。
【００２２】
窒化箇所マスキングの除去工程１ｅ
前記塗布材の吹付工程（窒化のマスキング工程）１ｄが終了した後は、窒化箇所からマスキングを除去する窒化箇所マスキングの除去工程１ｅとなる。前記マスキングであるマスキングテープ等を除去することで次工程である窒化処理工程１ｆを行う。
【００２３】
窒化処理工程１ｆ
次に、本発明である金型の窒化防止処理方法１は、金型の表面等を硬化させるために窒化処理工程１ｆを行う。窒化処理工程１ｆとは、アンモニアガス（ＮＨ_３）が充満した中で下金型２を加熱（５３０℃ ６時間）する工程である。
【００２４】
窒化処理工程１ｆの仕組みは、アンモニアガスを熱分解し、原子状の窒素（Ｎ）に変え、このＮが窒化を促進し下金型２等の表面に硬い窒素層を形成することで下金型２全体に適度な硬さを得ることができる仕組みである。
【００２５】
塗布材の剥がし工程１ｇ
窒化処理工程１ｆが終了した後は、図１及び図５に示したように塗布材の剥がし工程１ｇとなる。塗布材の剥がし工程１ｇは、窒化処理工程１ｆの後に下金型２の表面に塗布し、硬化した塗布材２ｅをガラスビーズ４ｂで剥がす工程である。吹付装置４ａによりガラスビーズ４ｂの吹付は、ショットブラスタ装置４の内部で行う。
【００２６】
前記ショットブラスタ装置４とは、前記砂粒状であるガラスビーズ４ｂを使用し、前記吹付装置４ａから圧縮空気と同時に、前記ガラスビーズ４ｂをアルミホイールの下金型２に塗布できる装置である。下金型２から塗布材２ｅを剥がした後の下金型２の表面は、まだら模様もない黒鉄色となり商品としての見栄えが極めてよい。
【００２７】
金型の窒化防止処理の完了１ｈ
そして図１及び図６に示したように本発明である金型の窒化防止処理方法１によって金型の窒化防止処理の完了１ｈとなる。金型の窒化防止処理の完了１ｈによって、金型の表面（又は一部に）窒化処理工程１ｆを施した部分と、窒化処理工程１ｆを施していない部分ができる仕組みである。
【００２８】
次に、図７から図１３で、前記図１に示した７工程に基づいた金型の窒化防止処理方法１の実験結果を説明する。なお、前記実験に際し、金型の材料である円柱状の鋼材である第１鋼材５ｋ、第２鋼材５ｌを使用する。前記鋼材は予めＤＡＣ焼入れ・焼戻しされた材料である。
【００２９】
図８及び図９が本発明である金型の窒化防止処理方法１の全工程を完了した各鋼材の縦断面図である。また、図１０及び図１１に示したのは、塗布材の吹付工程（窒化のマスキング工程）１ｄで、塗布材である防窒化剤を各鋼材に塗布した場合と、しない場合の鋼材に使用する金属表面の硬さを示した各表である。
【００３０】
図１２及び図１３が両方共に塗布材である防窒化剤を塗布した場合と塗布しない場合の硬さをグラフ化した各表断面の組織観察、断面の硬さ分布、表面と不部除去はショットブラストを使用し、実験結果である。以下図面に従って詳細を説明する。
【００３１】
図７に示したのは、塗布材の実験結果５で、左部は第１鋼材５ｋに対し、本発明で使用する塗型（６）ダイコート１４０ＥＳＳ（以下、第１塗布材５ａという。）を塗布した。
【００３２】
一方の右部は第２鋼材５ｌに対し、塗型ダイコート３９（以下、第２塗布材５ｆ）を塗布した。前記第１鋼材５ｋ及び第２鋼材５ｌを目視することで本発明の課題である金型の美観の損ない具合を確認することができる。
【００３３】
図７の左部に示したように第１鋼材５ｋは、本発明である金型の窒化防止処理方法１によって前記第１塗布材５ａを施すことで、第１層５ｂの表面はまだら模様のない均一の状態となる。
【００３４】
一方、図７の右部に示したように前記第２鋼材５ｌは、本発明である金型の窒化防止処理方法１によって前記第２塗布材５ｆを施すことで、第１層５ｇの表面の一部まだら模様となるが、前記第２塗布材５ｆの窒化防止の効果は変わらない。
【００３５】
以上の結果から、本発明ある金型の窒化防止処理方法１は、第１塗布材５ａ又は第２塗布材５ｆのいずれかの塗布材を選択することで、本発明の課題である前記金型を研磨する際の表面腐食を発生することがなく、美観も損なわず、前記金型の価値を減少させることもない金型の窒化防止方法１を提供することができる。
【００３６】
次に、図８及び図９は、本発明である金型の窒化防止処理方法１の全工程を完了した各鋼材の縦断面図を示し、前記第１塗布材５ａ、前記第２塗布材５ｆを塗布した第１鋼材５ｋ、第２鋼材５ｌに硬さ試験を行い数値化したものである。
【００３７】
図８及び図９に示した硬さ試験とは、マイクロビッカース硬度試験（数値はＨＲＣ硬さ（ロックウェル）に換算したもの）である。第１鋼材５ｋ及び第２鋼材５ｌに施した窒化防止の可否は、第１鋼材５ｋの第１層５ｂの表面硬さ５ｅと、第２鋼材５ｌの第１層５ｇの表面硬さ５ｊの上昇で判定する。前記表面硬さの上昇とは、図８及び図９の中央に示した各第１鋼材５ｋ、第２鋼材５ｌ毎に示した硬さ５ｅ、５ｊのそれぞれの数値の差である。
【００３８】
また、前記ＨＲＣ硬さ（ロックウェル）試験は、ＣスケールとＢスケールで前記鋼材の「硬さ」を測定する試験及び装置である。前記Ｃスケールとは直角１２０°の円錐形のダイヤモンド圧子を１５０ｋｇｆの荷重で押し込むことである。前記Ｂスケールの場合は直径１．５８８（ｍｍ）の鋼球圧子を１００ｋｇｆの荷重で押し込み、押し込んだ圧痕の深さを０．００２（ｍｍ）の目盛りで測定する試験である。
【００３９】
前記ＨＲＣ硬さ（ロックウェル）に換算するために、硬さを表したＨｖ＝１．８５４４Ｐ／ｄ^２で表すことができる。前記式に示したＰとは荷重（ｋｇｆ）、ｄとは圧痕で窪みの対角線（ｍｍ）を示し、図８の中心部に示した菱形の幅であるｄを計測した。
【００４０】
次に、図８では第１塗布材５ａを施し、窒化処理工程が終了した第１鋼材５ｋのＡ−Ａ縦断面の硬さ５ｅを示す。第１鋼材５ｋは、上から順に、第１層５ｂ、第２層５ｃ、第３層５ｄの層を形成する。
【００４１】
第１鋼材５ｋは前記ＨＲＣ硬さ（ロックウェル）を計測するために４箇所を計測した。前記計測した４箇所とは、第１鋼材５ｋの第３層５ｄから下部に向かって等間隔の位置で硬さ５ｅは、４７．２、４９．７、５０．３、４９．１（ＨＲＣ硬さ）である。
【００４２】
また図に示していないが従来発明である錆止めだけを前記鋼材に塗布し、硬さを計測した場合、実験結果は第３層から順に７１．０、５６．９、５１．０、５０．３の結果を得た。よって、第１塗布材５ａは、従来発明の錆止めだけを塗布した場合の硬さ５ｅの数値と比較しても硬さの数値が低いため、窒化による表面硬さは上昇しない。
【００４３】
次に、図９は第２塗布材５ｆによって、窒化処理工程を終了した第２鋼材５ｌのＢ−Ｂ縦断面図の硬さ５ｊを示したものである。上から順に、第１層５ｇ、第２層５ｈ、第３層５ｉの各層を形成する。
【００４４】
第２鋼材５ｌは、硬さ５ｊの実験結果は、５６．３、５０．３、５１．０、５１．０（ＨＲＣ硬さ）である。よって表面硬さが表面近くで一部上昇しても、全体の結果として窒化による表面硬さは上昇しない。
【００４５】
また、前記表面の硬さの上昇を抑えるために、第２塗布材５ｆに市販の錆止めを加えることで表面硬さの上昇を更に防止することができる。なお、前記第２塗布材５ｆに、前記市販の錆止めを加えた実験結果は、４９．１、４９．１、４８．４、４９．７（ＨＲＣ硬さ）となり、窒化による表面硬さが減少した。
【００４６】
以上の結果から、本発明である金型の窒化防止処理方法１では第１塗布材５ａを使用することが最も好ましい。また、下金型２の特定箇所である貫通孔２ｄ等に第１塗布材５ａ等を塗布することで、従来の問題である窒化を防止するとともに、ひび割れ等の問題も解消し、アルミホイールの下金型２等の全体の耐久性を向上できる。
【００４７】
次に、図１０及び図１１に示したのは、塗布材の吹付工程（窒化のマスキング工程）１ｄで、防窒化剤で塗布材である第１塗布材６ｅ、第２塗布材６ｄを第１鋼材６ｊ、第２鋼材６ｋに塗布した場合の塗布面６ｈと、前記塗布材を第１鋼材６ｊ、第２鋼材６ｋに塗布しない場合の無塗布面６ｉからなり、縦軸に示した塗布材６ａごとに、それぞれの表面の硬さ（Ｈｖ）６ｃと、各鋼材の表面からの距離６ｂを示した。
【００４８】
図１０に示した防窒化剤塗布面の硬さ分布表（表１）６は以下（表１）６とする。また、図１１に示した防窒化剤無塗布面の硬さ分布表（表２）６ｆは以下、（表２）６ｆとする。
【００４９】
なお、前記図１０及び図１１共に示した前記第１塗布材６ｅは、（６）ダイコート１４０ＥＳＳであり、第２塗布材６ｄは（５）ダイコート３９である。前記第１塗布材６ｅ、第２塗布材６ｄ共に、前記錆止め（２）、（３）等を含んでいる。次に硬さを示すビッカース硬さ試験によってビッカース硬さを求めた。
【００５０】
前記ビッカース硬さ試験は、対角面１３６°のダイヤモンド四角錐を用い、圧痕の対角線の長さを精密に測定して、前記「鋼材」に対して付けた圧痕の表面積を求めることである。また、ビッカース硬さ試験は、ＨＲＣ硬さ試験と比較した場合圧痕も小さく、より精密な硬さを測定することができる。
【００５１】
本発明で使用する第１塗布材６ｅ、第２塗布材６ｄ以外に、４種類の「塗布材」を使用した。前記４種類の「塗布材」とは、（１）レーシング社錆止め＋塗型（ダイコート３９）、（２）レーシング社錆止め、（３）市販の錆止め・（４）耐熱塗料（チラノコートＥ−１００）である。
【００５２】
図１０の下部に示したように、第１塗布材６ｅの硬さ６ｃの分布は、第１鋼材６ｊ、第２鋼材６ｋ共に、第１鋼材６ｊの表面からの距離６ｂが離れた場合でも、表面での硬さ６ｃである数値の上昇が認められないことから窒化防止に最も優れている。
【００５３】
図１１の下部に示した無塗布面６ｉの場合の第１塗布材６ｅの硬さ６ｃの分布は、第２塗布材６ｄと比較した場合、第１塗布材６ｅの硬さの数値は低いため本発明である金型の窒化防止処理方法１に適している。
【００５４】
図１２及び図１３は、前記図１０及び図１１の結果を換算したグラフ６ｇである。縦軸に硬さ（Ｈｖ）６ｃで示し、横軸には表面からの距離６ｂ（ｍｍ）で表した。図１２に示したように、本発明である塗型、即ち、第１塗布材６ｅである（６）ダイコート１４０ＥＳＳと、第２塗布材６ｄである（５）ダイコート３９は表面硬さの上昇が少なく、窒化防止可能と判定した。
【００５５】
【発明の効果】
本発明は、以上に説明したような構成であるから、以下の効果が得られる。
第１に、アルミホイールの金型の表面に発生する窒化を、希釈した塗布材をスプレーに充填し窒化を防止する場所に対し噴霧等行うことで窒化を防止ことができると共に、金型の表面全体を柔らかい状態を保つことができる。
【００５６】
第２に、金型の表面全体が柔らかい状態を保つことができるため、塗料を施しても剥がれにくくなり、本発明の解決課題であるアルミホイールの金型の表面の美観を損なわず、極めて価値の高い金型を提供することができる。
【００５７】
第３に、断面組織、硬さ及び窒化後の塗布材の密着性など総合的に判断し、本発明で使用することができる塗型ダイコート１４０ＥＳＳは、窒化のマスキング効果が最も高く、ガラスのビーズのショットブラストで容易に除去できるため、金型の窒化を防止する際に手間がからないという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明である金型の窒化防止処理方法を示したフローチャートである。
【図２】本発明である金型の窒化防止処理方法を構成する金型の準備工程と、塗布材の希釈工程の斜視図である。
【図３】本発明である金型の窒化防止処理方法を構成する塗布材のマスキング工程の斜視図である。
【図４】本発明である金型の窒化防止処理方法を構成する塗布材の吹付工程の斜視図である。
【図５】本発明である金型の窒化防止処理方法を構成する塗布材の剥がし工程の斜視図である。
【図６】本発明である金型の窒化防止処理方法を構成する金型の窒化防止の完了を示した斜視図である。
【図７】本発明である金型の窒化防止処理方法で、本発明である塗型（ダイコート１４０ＥＳＳ：（６））を塗布した金型のＡ−Ａ縦断面と、他の塗型ダイコート３９：（５）を塗布した金型のＢ−Ｂ縦断面図を示した斜視図である。
【図８】本発明である金型の窒化防止処理方法で、本発明である塗型（ダイコート１４０ＥＳＳ：（６））を塗布した金型のＡ−Ａ縦断面の硬さを示した縦断面図である。
【図９】本発明である金型の窒化防止処理方法で、他の塗型ダイコート３９：（５）を塗布した金型のＢ−Ｂ縦断面の硬さを示した縦断面図である。
【図１０】本発明である金型の窒化防止処理方法で、本発明で使用する塗布材である塗型（６）ダイコート１４０ＥＳＳ及び、他の塗型の塗布材であるダイコート３９：（５）を塗布しない場合の塗布面の硬さ分布表である。
【図１１】本発明である金型の窒化防止処理方法で、本発明で使用する塗布材である塗型（６）ダイコート１４０ＥＳＳ及び、従来の塗布材であるダイコート３９：（５）を塗布しない場合の塗布面の硬さ分布表である
【図１２】本発明である金型の窒化防止処理方法で、本発明で使用する塗布材である塗型（６）ダイコート１４０ＥＳＳ及び、従来の塗布材であるダイコート３９：（５）を含み、防窒化剤を塗布した場合の塗布面の硬さ分布のグラフである。
【図１３】本発明である金型の窒化防止処理方法で、本発明である塗型（ダイコート１４０ＥＳＳ：（６））及び従来の塗布材であるダイコート３９：（５））を、塗布した後に窒化防止処理である窒化処理を行なった場合の硬さ分布のグラフである。
【符合の説明】
１金型の窒化防止処理方法
１ａ窒化を防止する金型の準備工程
１ｂ塗布材の原液の希釈工程
１ｃ塗布材のマスキング工程
１ｄ塗布材の吹付工程（窒化のマスキング工程）
１ｅ窒化箇所マスキングの除去工程
１ｆ窒化処理工程
１ｇ塗布材の剥がし工程
１ｈ金型の窒化防止処理の完了
２下金型
２ａ本体
２ｂスポーク部金型
２ｃネジ部金型
２ｄ貫通孔
２ｅ塗布材
３塗布材の原液
３ａ水
３ｂ塗布材（塗布材＋水）
３ｃスプレー
３ｄ霧状
４ショットブラスタ装置
４ａ吹付装置
４ｂガラスビーズ
５塗布材の実験結果
５ａ第１塗布材
５ｂ第１層
５ｃ第２層
５ｄ第３層
５ｅ硬さ
５ｆ第２塗布材
５ｇ第１層
５ｈ第２層
５ｉ第３層
５ｊ硬さ
５ｋ第１鋼材
５ｌ第２鋼材
６防窒化剤無塗布面の硬さ分布表（表１）
６ａ塗布材
６ｂ表面からの距離
６ｃ硬さ（Ｈｖ）
６ｄ第２塗布材
６ｅ第１塗布材
６ｆ防窒化剤塗布面の硬さ分布表（表２）
６ｇグラフ
６ｈ塗布面
６ｉ無塗布面
６ｊ第１鋼材
６ｋ第２鋼材[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is an improved invention related to a method for preventing nitriding of a mold, which is effective for masking nitriding at the time of nitriding of a mold completed by electric discharge machining using a carbon electrode.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, molds for molding aluminum wheels of automobiles that have been completed by electrical discharge machining (hereinafter referred to as aluminum wheel molds) are coated with a rust inhibitor (hereinafter referred to as a coating material), which is an anti-nitriding agent, where nitriding is desired to be prevented. This is a method of performing a nitriding prevention treatment in which a portion of the coating material is masked, removing the masking portion after the nitriding prevention treatment, performing a nitriding treatment, and then peeling the coating material with a sand blaster as a polishing means. It was.
[0003]
The nitriding treatment is a treatment method in which heating is performed mainly in an ammonia gas atmosphere, ammonia is thermally decomposed, and atomic nitrogen (N) generated is used to cure the surface layer of the mold. Technology. The masking is a treatment method that is performed in order to distinguish a place where the nitriding prevention treatment is performed and a place where the nitriding prevention treatment is not performed by attaching an adhesive tape or the like to a mold.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
Conventionally, however, the rust prevention, which is a coating material, has been applied to prevent nitriding. However, since the surface of the mold is corroded, it is necessary to develop a coating material that is not corroded.
[0005]
In addition, rust prevention and the like have been applied to the mold in advance, but after nitriding, when the mold is polished with the sandblaster, surface corrosion occurs, and the finished aesthetics of the mold are impaired and the value of the mold is reduced. It was a very big problem to decrease.
[0006]
Further, when molding an aluminum wheel for automobiles from the mold, an aluminum material as a material is injected into the mold from a through hole provided at the center of the mold. In particular, when nitriding prevention treatment is performed at the time of aluminum material injection, since the entire mold of the aluminum wheel is hardened, the mold contacts with the through hole of the mold and causes cracks in the mold. As a result, there is a problem that the overall durability of the mold is lowered.
[0007]
Therefore, the present invention is finished by masking the location of a conventional coating material, applying rust prevention or the like to the mold before the nitriding prevention treatment, and polishing the mold with the sand blaster after the nitriding treatment. Without damaging the aesthetics of the mold, and when molding an aluminum wheel for automobiles from the mold, the aluminum material that is the material of the mold from the through hole provided in the center of the mold A mold nitriding treatment prevention method that does not cause cracks in the mold when injected into the mold was adopted.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
Therefore, in order to solve the above problems, the present invention provides
A preparation step 1a for preparing a lower mold 2 for an aluminum wheel for an automobile for preventing nitriding, a dilution step 1b for diluting a coating solution 3 for preventing nitriding with water 3a after the preparation step 1a, and the dilution step A masking step 1c that covers a specific non-nitriding portion that is not subjected to nitriding prevention with a masking tape after 1b, and a spray 3c is applied to the specific portion that prevents nitriding by heating the surface of the lower mold 2 to 200 ° C. after the masking step 1c. A spraying step 1d for spraying the coating material 3b, a removing step 1e for removing the masking tape after the spraying step 1d, and a lower mold 2 is heated at 530 ° C. for 6 hours while being filled with ammonia gas after the removing step 1e. From the nitriding treatment step 1f for curing the surface of the lower mold 2, and the peeling step 1g for peeling the coating material 2e cured after the nitriding treatment step 1f with the glass beads 4b. And wherein the nitriding prevention processing method 1 of the mold constituting the Rukoto.
[0009]
【Example】
Hereinafter, the method for preventing nitriding of a mold according to the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
[0010]
FIG. 1 is a flowchart showing the flow of a method 1 for preventing nitridation of a mold according to the present invention. As shown in FIG. 1, the structure of the mold nitriding prevention method 1 includes a mold preparing process 1a for preventing nitriding, a coating material undiluted process 1b, a coating material masking process 1c, and a coating material coating process. It consists of a spraying process (nitriding masking process) 1d and a nitriding part masking removing process 1e.
[0011]
Then, the removing step 1 e or these nitride portions masking, nitriding treatment step 1f, separation process 1g of the coating material, the nitride mold aluminum wheels by the nitriding preventive Tomesho sense of completion 1h mold prevention This is a method for preventing nitriding of a mold. Next, details of the process will be described with reference to the accompanying drawings.
[0012]
Mold preparation step 1a for preventing nitriding
As shown in FIGS. 1 and 2, the preparation step 1a of the mold to prevent nitriding, a step of preparing a a target mold aluminum wheels for automobiles of the present invention. Figure 2 is a preparation step 1a of the mold to prevent the nitride forming the nitriding prevention processing method 1 of the mold is present invention, showing the prepared mold on top. Na us, the bottom showed dilution step 1b of stock solution of the coating material. The mold is the lower mold 2 or the like.
[0013]
The lower mold 2 shown in the upper part of FIG. 2 is provided with a columnar main body 2a constituting the entire aluminum wheel and a substantially triangular prism-shaped spoke part mold 2b for forming spokes on the upper part of the main body 2a. This is a mold provided with a plurality of cylindrical screw part molds 2c to be connected to the axle inside the mold 2b. The lower mold 2 has a circular through hole 2d at the center.
[0014]
Dilution step 1b of coating material stock solution
Then, after the mold preparation step 1a for preventing nitriding is completed, it becomes the dilution step 1b of the stock solution of the coating material used in the present invention. The coating material stock solution dilution step 1b is a step of diluting the coating material stock solution 3 used in the present invention with water 3a.
[0015]
As shown in the lower part of FIG. 2, the undiluted solution 3 of the coating material that is most effective in the present invention is a trade name: die coat 140ESS (molding coating agent for mold casting) (hereinafter referred to as die coat 140ESS). It is. The stock solution 3 of the coating material is transferred to a container such as a beaker, diluted with water 3a to 2 to 3 times, and becomes a coating material (coating material + water) 3b used in the present invention.
[0016]
The coating material (coating material + water) 3b obtained by diluting the coating material stock solution 3 is a liquid and has a color from white to gray. And the component of the said die coat 140ESS which is the undiluted | stock solution 3 of a coating material consists of magnesia type | system | group aggregate: 45-55%, water glass: 40-50%, and water | moisture content: 5-10%.
[0017]
A die coat 39 can be used in place of the coating material stock solution 3. The components of the die coat 39 are composed of titanium oxide: 50-60%, water glass: 20-25%, and moisture: 20-25%.
[0018]
Coating material masking process 1c
As shown in FIGS. 1 and 3, masking Engineering degree 1 c before Kinuri fabric material constituting the present invention is a process performed for the specific external portion is not performed to prevent nitridation. Also in the specific external portion to which nitriding, as coating material shown in FIG. 2 (coating material + water) 3b is not applied, a power sale covered beforehand with masking tape or the like process.
[0019]
The Japanese Tei箇plants portion nitrided prevent the mold that is, refers to a location to perform the spraying of the coating material. On the other hand, the specific external location,箇plant dies not prevent nitride, Chi immediately refers to location not to perform spray of the coating material. For example, as shown in FIG. The through hole 2d provided at the center of the lower mold 2 or the like of the aluminum wheel is the specific part, and the part other than the through hole 2d is a specific outside part.
[0020]
Coating material spraying process (nitriding masking process) 1d
Next, the coating material spraying step (nitriding masking step) 1d shown in FIGS. 1 and 4 will be described. The coating material spraying step (nitriding masking step) 1d means that the coating material (coating material + water) 3b is filled in the spray 3c when the coating material undiluted solution dilution step 1b is completed, and the specific portion This is a step of spraying the coating material (coating material + water) 3b in the form of a mist 3d onto the through-hole 2d.
[0021]
Further, the surface of the lower mold 2 and the like before spraying is heated to around 200 ° C. in advance. Therefore, by spraying the diluted coating material (coating material + water) 3b onto the surface of the lower mold 2 with the spray 3c, the water in the coating material (coating material + water) 3b is instantaneously converted into water vapor, and the coating material. This completes the spraying process (nitriding masking process) 1d.
[0022]
Nitriding site masking removal step 1e
After the coating material spraying step (nitriding masking step) 1d is completed, the nitriding portion masking removing step 1e is performed to remove the masking from the nitriding portion. By removing the masking tape or the like that is the masking, a nitriding treatment step 1f that is the next step is performed.
[0023]
Nitriding process 1f
Next, in the mold nitriding prevention method 1 according to the present invention, the nitriding treatment step 1f is performed in order to cure the surface of the mold. The nitriding treatment step 1f is a step of heating the lower mold 2 (530 ° C., 6 hours) while being filled with ammonia gas (NH ₃ ).
[0024]
The mechanism of the nitriding step 1f is to thermally decompose ammonia gas and change it into atomic nitrogen (N). This N promotes nitriding and forms a hard nitrogen layer on the surface of the lower mold 2 or the like, thereby lowering the lower metal This is a mechanism capable of obtaining an appropriate hardness for the entire mold 2.
[0025]
Application material peeling process 1g
After the nitriding step 1f is completed, the coating material peeling step 1g is performed as shown in FIGS. The coating material peeling step 1g is a step of coating the surface of the lower mold 2 after the nitriding treatment step 1f and peeling the cured coating material 2e with the glass beads 4b. The glass beads 4b are sprayed by the spraying device 4a inside the shot blaster device 4.
[0026]
The shot blaster device 4 is a device that uses the sandy glass beads 4b and can apply the glass beads 4b to the lower mold 2 of the aluminum wheel simultaneously with the compressed air from the spraying device 4a. The surface of the lower mold 2 after the coating material 2e is peeled off from the lower mold 2 has a black iron color with no mottled pattern, and looks very good as a product.
[0027]
Completed anti-nitridation treatment of mold 1h
Then, as shown in FIG. 1 and FIG. 6, the mold nitridation prevention treatment method 1 according to the present invention completes the mold nitridation prevention treatment 1h. With the completion of the nitriding prevention treatment 1h of the mold, there is a mechanism in which a part (or a part) of the mold subjected to the nitriding treatment step 1f and a portion not subjected to the nitriding treatment step 1f are formed.
[0028]
Next, the experimental results of the mold nitriding prevention method 1 based on the seven steps shown in FIG. 1 will be described with reference to FIGS. In addition, in the case of the said experiment, the 1st steel materials 5k and the 2nd steel materials 5l which are cylindrical steel materials which are the materials of a metal mold | die are used. The steel material is a material that has been quenched and tempered in advance.
[0029]
8 and 9 are longitudinal sectional views of each steel material in which all the steps of the mold nitriding prevention treatment method 1 according to the present invention are completed. Also, FIG. 10 and FIG. 11 show that the coating material spraying step (nitriding masking step) 1d is used for the steel material with and without applying the anti-nitriding agent as the coating material to each steel material. It is each table | surface which showed the hardness of the metal surface.
[0030]
FIGS. 12 and 13 are both shots of the structure observation of each cross section, the hardness distribution of the cross section, and the removal of the surface and the non-portion, in which the hardness is graphed when the anti-nitriding agent as a coating material is applied and when not applied. Experimental results using blasting. Details will be described below with reference to the drawings.
[0031]
Shown in Figure 7, the experimental results 5 of the coating material, the left portion with respect to the first steel 5k, coating type used in the present invention (6) die 140ESS (hereinafter referred to as a first coating material 5a.) The Applied.
[0032]
On the right side, a coating die coat 39 (hereinafter, second coating material 5f) was applied to the second steel material 5l. By visually observing the first steel material 5k and the second steel material 5l, it is possible to confirm how much the aesthetic appearance of the mold that is the subject of the present invention is impaired.
[0033]
As shown in the left part of FIG. 7, the surface of the first layer 5b has a mottled pattern by applying the first coating material 5a to the first steel material 5k by the mold nitriding prevention method 1 according to the present invention. There will be no uniform condition.
[0034]
On the other hand, as shown in the right part of FIG. 7, the second steel material 5l is formed on the surface of the first layer 5g by applying the second coating material 5f by the mold nitriding prevention method 1 according to the present invention. Although the pattern is partially mottled, the effect of preventing nitriding of the second coating material 5f is not changed.
[0035]
From the above results, the mold anti-nitriding treatment method 1 according to the present invention selects the coating material of either the first coating material 5a or the second coating material 5f, and thus the mold that is the subject of the present invention. It is possible to provide a mold nitriding prevention method 1 that does not cause surface corrosion when polishing the metal, does not impair the appearance, and does not reduce the value of the mold.
[0036]
Next, FIG.8 and FIG.9 shows the longitudinal cross-sectional view of each steel material which completed the whole process of the nitriding prevention processing method 1 of the metal mold | die which is this invention, The said 1st coating material 5a, the said 2nd coating material 5f A hardness test was performed on the first steel material 5k and the second steel material 5l coated with, and was digitized.
[0037]
The hardness test shown in FIG. 8 and FIG. 9 is a micro Vickers hardness test (numerical values converted to HRC hardness (Rockwell)). Whether the first steel material 5k and the second steel material 5l can be prevented from being nitrided depends on the increase in the surface hardness 5e of the first layer 5b of the first steel material 5k and the surface hardness 5j of the first layer 5g of the second steel material 5l. Judge with. The increase in surface hardness is a difference in numerical values of the hardnesses 5e and 5j shown for each of the first steel materials 5k and the second steel materials 5l shown in the center of FIGS.
[0038]
The HRC hardness (Rockwell) test is a test and apparatus for measuring the “hardness” of the steel material on a C scale and a B scale. The C scale means that a conical diamond indenter having a right angle of 120 ° is pushed in with a load of 150 kgf. In the case of the B scale, a steel ball indenter having a diameter of 1.588 (mm) is pushed in with a load of 100 kgf, and the depth of the pushed indentation is measured on a scale of 0.002 (mm).
[0039]
In order to convert to the HRC hardness (Rockwell), the hardness can be expressed by Hv = 1.8544 P / d ² . P shown in the above expression is a load (kgf), d is a depression diagonal line (mm), and d is a rhombus width d shown in the center of FIG.
[0040]
Next, in FIG. 8, the hardness 5e of the AA longitudinal section of the 1st steel material 5k which gave the 1st coating material 5a and finished the nitriding treatment process is shown. The first steel material 5k forms a first layer 5b, a second layer 5c, and a third layer 5d in order from the top.
[0041]
The first steel material 5k was measured at four locations in order to measure the HRC hardness (Rockwell). The four measured points are at equal intervals from the third layer 5d of the first steel material 5k toward the lower part, and the hardness 5e is 47.2, 49.7, 50.3, 49.1 (HRC hardness). That is).
[0042]
Although not shown in the figure, when only the rust inhibitor according to the conventional invention is applied to the steel material and the hardness is measured, the experimental results are 71.0, 56.9, 51.0, 50.3 in order from the third layer. The result was obtained. Accordingly, the first coating material 5a has a low hardness value even when compared with the hardness value 5e when only the rust inhibitor of the present invention is applied, and therefore the surface hardness due to nitriding does not increase.
[0043]
Next, FIG. 9 shows the hardness 5j of the BB longitudinal cross-sectional view of the second steel material 5l that has been subjected to the nitriding process by the second coating material 5f. From the top, the first layer 5g, the second layer 5h, and the third layer 5i are formed.
[0044]
As for the 2nd steel materials 51, the experimental result of hardness 5j is 56.3, 50.3, 51.0, 51.0 (HRC hardness). Therefore, even if the surface hardness partially increases near the surface, the surface hardness due to nitriding does not increase as a whole.
[0045]
Moreover, in order to suppress the increase in the hardness of the surface, the increase in the surface hardness can be further prevented by adding a commercially available rust inhibitor to the second coating material 5f. The experimental results obtained by adding the commercially available rust inhibitor to the second coating material 5f are 49.1, 49.1, 48.4, 49.7 (HRC hardness), and the surface hardness due to nitriding is reduced. did.
[0046]
From the above results, it is most preferable to use the first coating material 5a in the mold nitriding prevention treatment method 1 of the present invention. Also, by applying a first coating material 5a such as the through-holes 2d and the like is a specific portion of the lower die 2, thereby preventing the nitride is a conventional problem, also solved problems such as cracking, aluminum wheel The overall durability of the lower mold 2 and the like can be improved.
[0047]
Next, FIG. 10 and FIG. 11 show a coating material spraying process (nitriding masking process ) 1d, and the first coating material 6e and the second coating material 6d, which are coating materials with a nitriding agent, are used as the first coating material. A coating surface 6h when applied to the steel material 6j and the second steel material 6k, and an uncoated surface 6i when the coating material is not applied to the first steel material 6j and the second steel material 6k, the coating material 6a shown on the vertical axis. For each, the hardness (Hv) 6c of each surface and the distance 6b from the surface of each steel material are shown.
[0048]
Hardness distribution table of anti-nitriding agent coated surface shown in FIG. 10 (Table 1) 6 hereinafter referred to as (Table 1) 6. Further, the hardness distribution table ( Table 2) 6f of the non-nitriding agent-coated surface shown in FIG. 11 is hereinafter referred to as (Table 2) 6f .
[0049]
The first coating material 6e shown in FIGS. 10 and 11 is (6) a die coat 140ESS, and the second coating material 6d is (5) a die coat 39. Both the first coating material 6e and the second coating material 6d include the rust stoppers (2) and (3). Next, the Vickers hardness was calculated | required by the Vickers hardness test which shows hardness.
[0050]
The Vickers hardness test is to determine the surface area of the indentation applied to the “steel material” by accurately measuring the diagonal length of the indentation using a diamond pyramid having a diagonal surface of 136 °. Further, the Vickers hardness test has a smaller indentation when compared with the HRC hardness test, and can measure a more precise hardness.
[0051]
In addition to the first coating material 6e and the second coating material 6d used in the present invention, four types of “coating materials” were used. The four types of “coating materials” are: (1) Racing company rust inhibitor + coating mold (die coat 39), (2) Racing company rust inhibitor, (3) Commercially available rust inhibitor (4) Heat resistant paint (Tyranno Coat E-100) It is.
[0052]
As shown in the lower part of FIG. 10, the distribution of hardness 6c of the first coating material. 6e, the first steel 6j, both second steel 6k, even if the distance 6b from the surface of the first steel 6j leaves, Since no increase in the numerical value of the hardness 6c on the surface is observed, it is most excellent in preventing nitriding.
[0053]
The distribution of the hardness 6c of the first coating material 6e in the case of the non-coating surface 6i shown in the lower part of FIG. 11 is lower in the hardness value of the first coating material 6e than the second coating material 6d. It is suitable for the nitriding prevention method 1 of the mold according to the present invention.
[0054]
12 and 13 are graphs 6g in which the results of FIGS. 10 and 11 are converted. The vertical axis represents hardness (Hv) 6c, and the horizontal axis represents distance 6b (mm) from the surface. As shown in FIG. 12, the coating mold according to the present invention, that is, the first coating material 6e (6) die coating 140ESS and the second coating material 6d (5) die coating 39 has an increase in surface hardness. Therefore, it was determined that nitriding could be prevented.
[0055]
【The invention's effect】
Since the present invention is configured as described above, the following effects can be obtained.
First, the nitriding generated on the surface of the mold of the aluminum wheel can be prevented by nitriding by filling the spray with a diluted coating material and spraying it to a place where nitriding is prevented, and the surface of the mold. The whole can be kept soft.
[0056]
Secondly , since the entire surface of the mold can be kept soft, it is difficult to peel off even if a paint is applied, and it does not impair the aesthetics of the mold surface of the aluminum wheel, which is the solution of the present invention. High mold can be provided.
[0057]
Thirdly, the coating die coat 140ESS that can be used in the present invention is comprehensively judged, such as the cross-sectional structure, hardness, and adhesion of the coating material after nitriding. Since it can be easily removed by shot blasting, there is an effect that no trouble is required in preventing nitriding of the mold.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a flowchart showing a method for preventing nitriding of a mold according to the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of a mold preparation process and a coating material dilution process that constitute the mold nitriding prevention method according to the present invention.
FIG. 3 is a perspective view of a masking process of a coating material constituting the method for preventing nitriding of a mold according to the present invention.
FIG. 4 is a perspective view of a spraying step of a coating material constituting the mold nitriding prevention method according to the present invention.
FIG. 5 is a perspective view of a coating material peeling step that constitutes the method for preventing nitriding of a mold according to the present invention.
FIG. 6 is a perspective view showing the completion of nitriding prevention of the mold constituting the mold nitriding prevention processing method according to the present invention.
7 shows an AA vertical cross section of a mold coated with a coating mold (die coat 140ESS: (6)) according to the present invention and another coating die coating 39 according to the method for preventing nitriding of a mold according to the present invention. : It is the perspective view which showed the BB longitudinal cross-sectional view of the metal mold | die which apply | coated (5).
FIG. 8 is a longitudinal section showing the hardness of the AA longitudinal section of a mold coated with the coating mold (die coat 140ESS: (6)) of the present invention in the method for preventing nitriding of the mold of the present invention. FIG.
FIG. 9 is a longitudinal sectional view showing the hardness of a BB longitudinal section of a mold coated with another coating die coat 39: (5) in the method for preventing nitriding of a mold according to the present invention.
FIG. 10 is a coating mold (6) die coat 140ESS, which is a coating material used in the present invention, and a die coating 39, which is a coating material of another coating mold, according to the method for preventing nitriding of a mold according to the present invention: (5) It is a hardness distribution table | surface of the application surface when not apply | coating.
FIG. 11 shows a method for preventing nitridation of a mold according to the present invention without applying a coating mold (6) die coat 140ESS, which is a coating material used in the present invention, and a die coating 39: (5), which is a conventional coating material. Fig. 12 is a table showing the hardness distribution of the coated surface in the case. Fig. 12 shows a coating mold (6) die coat 140ESS, which is a coating material used in the present invention, and a conventional coating material. It is the graph of the hardness distribution of the coating surface at the time of apply | coating the anti-nitriding agent including the die coat 39: (5) which is.
FIG. 13 shows a method for preventing nitridation of a mold according to the present invention after coating a coating mold according to the present invention (die coating 140ESS: (6)) and a conventional coating material die coating 39: (5)). It is a graph of hardness distribution at the time of performing nitriding which is nitriding prevention processing.
[Explanation of sign]
1 die preparation of the mold to prevent the prevention processing method 1a nitriding nitriding step 1b dilution of stock solution of the coating material step 1c coating material masking step 1d coating material spray process (masking step of nitriding)
1e Nitriding site masking removal process 1f Nitriding treatment process 1g Coating material peeling process 1h Die nitriding prevention treatment completion 2 Lower mold 2a Body 2b Spoke part mold 2c Screw part mold 2d Through hole 2e Coating material 3 Application Raw material solution 3a Water 3b Coating material (Coating material + water)
3c spray 3d mist 4 shot blaster device 4a spraying device 4b glass beads 5 coating material experimental result 5a first coating material 5b first layer 5c second layer 5d third layer 5e hardness 5f second coating material 5g first layer 5h 2nd layer 5i 3rd layer 5j Hardness 5k 1st steel material 5l 2nd steel material 6 Hardness distribution table of non-nitriding agent non-coated surface (Table 1)
6a Coating material 6b Distance from surface 6c Hardness (Hv)
6d 2nd coating material 6e 1st coating material 6f Hardness distribution table of anti-nitriding agent coating surface (Table 2)
6g Graph 6h Application surface 6i No application surface 6j 1st steel material 6k 2nd steel material

Claims

Preparatory step of preparing a lower mold for an aluminum wheel for an automobile for preventing nitriding, a diluting step of diluting a stock solution of a coating material for preventing nitriding with water after the preparatory step, and no nitriding prevention after the diluting step A masking step of covering a specific outside portion with a masking tape, a spraying step of spraying a mist-like coating material with a spray to a specific portion that prevents nitriding by heating the surface of the lower mold to 200 ° C. after the masking step, and the spraying step A removing step for removing the masking tape later, a nitriding treatment step for curing the lower die surface by heating the lower die at 530 ° C. for 6 hours in the ammonia gas after the removing step, and the nitriding treatment step A method for preventing nitriding of a mold, comprising: a peeling step of peeling a coating material cured later with glass beads.

The coating material is a stock solution consisting of 45 to 55% magnesia aggregate, 40 to 50% water glass and 5 to 10% water, or 50 to 60% titanium oxide, 20 to 25% water glass and 20 to 25% water. 2. The method for preventing nitriding of a mold according to claim 1, wherein water is added to the undiluted solution and diluted to 2 to 3 times.