JP3892575B2

JP3892575B2 - Lead-acid battery terminal structure

Info

Publication number: JP3892575B2
Application number: JP07539498A
Authority: JP
Inventors: 進田中; 敏宏磯井; 信昭小室; 修二高橋
Original assignee: Honda Motor Co Ltd; GS Yuasa Corp
Current assignee: Honda Motor Co Ltd; GS Yuasa Corp
Priority date: 1998-03-24
Filing date: 1998-03-24
Publication date: 2007-03-14
Anticipated expiration: 2018-03-24
Also published as: JPH11273658A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂巻き端子がストラップに接続されてなる端子構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図７は樹脂巻き端子がストラップに接続されてなる従来の端子構造を示す一部断面正面図である。図において、１は極板、２は極板１を連結して極板群を構成するための接続用耳、３は多数の耳２を連結するストラップ、４はストラップ３に接続される樹脂巻き端子である。なお、ここでは、樹脂巻き端子４をストラップ３に接続する工程を示している。
【０００３】
この樹脂巻き端子４は、鉛極柱４１と、鉛極柱４１の周面を気密的に取り巻いて成形された樹脂部４２とからなっている。なお、図７では樹脂部４２のみを断面で示している。鉛極柱４１と樹脂部４２との間の気密性は、鉛極柱４１の周面に２段以上の鍔４１１を形成して、鉛極柱４１と樹脂部４２との接触面の沿面距離を延ばすことによって、確保されている。ストラップ３に接続された樹脂巻き端子４の樹脂部４２は、電池の蓋に溶着される。
【０００４】
このように、上記構成の端子構造では、樹脂巻き端子４において鉛極柱４１と樹脂部４２との間の気密性が確保されており、且つ樹脂巻き端子４の樹脂部４２が電池の蓋に溶着されるので、電池の外部と内部とが気密的に隔てられる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記構成の樹脂巻き端子４の鉛極柱４１を鋳造により製造するためには、鍔４１１の形状を確保するために、用いる鋳型を割型にしなければならない。一方、ストラップ３は一般にＣＯＳ鋳造法により製造される。鉛極柱４１もストラップ３もその材質は同じであり鋳造により製造されるのであるから、製造作業効率や製造コスト等の面からすれば、両者が同時に製造されるのが理想的である。しかし、ＣＯＳ鋳造法は、一般に、鋳型周囲に余裕が少ないために鋳型を左右に割ることが困難であるので、上抜き方式にて行われる。そのため、従来の端子構造では、鉛極柱４１とストラップ３とを同時に製造するのは困難であった。
【０００６】
従って、従来の端子構造では、樹脂巻き端子４を別部品として製造した後に、図７に示すように、ストラップ３に溶接していた。それ故、従来の端子構造によれば、次のような問題があった。即ち、▲１▼鋳造工数、部品管理に伴う管理工数、及び樹脂巻き端子４をストラップ３に溶着する工数等が必要となるため、製造作業の効率が悪く、製造コストも高くついていた。▲２▼樹脂巻き端子４のストラップ３への溶着に技術を要するものであった。
【０００７】
本発明は、樹脂巻き端子の鉛極柱とストラップとを同時に鋳造により製造でき、製造コストの低減や信頼性向上を図ることができる、鉛蓄電池の端子構造を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、鉛極柱と鉛極柱の周面を気密的に取り巻いて成形された樹脂部とからなる樹脂巻き端子がストラップに接続されてなる端子構造において、樹脂巻き端子の鉛極柱のみの周面を、鉛極柱の径が下に行くほど大きくなる階段状形状としたものであり、鉛極柱とストラップとが一体鋳造品であることを特徴としている。
【０００９】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、階段の少なくとも１個の段部の上面に凹部を形成したものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】
（実施形態１）
図１は樹脂巻き端子がストラップに接続されてなる本発明の端子構造を示す一部断面正面図、図２はその端子構造の斜視図である。この端子構造では、極板１の接続用耳２を連結するストラップ３と、樹脂巻き端子４の鉛極柱４１とが、一体鋳造品である。なお、４０はセル間接続用の中間端子を構成する鉛極柱、３１は鉛極柱４０が一体となっているストラップ、２１はストラップ３１によって連結された接続用耳である。
【００１１】
樹脂巻き端子４において、鉛極柱４１の周面は、鉛極柱４１の径が下に行くほど大きくなる階段状形状となっている。ここでは、２段の段部４１２が形成されている。そして、鉛極柱４１の周面には、ポリエチレン，ポリプロピレン等の樹脂からなる樹脂部４２が該周面を取り巻いて成形されている。なお、図１では樹脂部４２のみを断面で示している。
【００１２】
次に、上記構成の端子構造の製造方法について説明する。図３ないし図５は製造方法の各工程を示す一部断面正面図である。この端子構造は、ＣＯＳ鋳造法により製造される。
【００１３】
まず、図３に示すように、鋳型５の凹部５１，５２内に溶鉛を溜め、鋳型５上に、極板１，セパレータ等からなる極板群を、耳２，２１を下にして位置させる。凹部５１は、ストラップ３と鉛極柱４１とが一体となった形状に形成しておく。また、凹部５２は、ストラップ３１と鉛極柱４０とが一体となった形状に形成しておく。なお、図３ないし図５では、鋳型５のみを断面で示している。
【００１４】
次に、図４に示すように、極板群の耳２，２１を凹部５１，５２内の溶鉛に浸漬させる。そして、溶鉛が凝固した後に、図５に示すように、極板群を上に引き上げる。
【００１５】
こうして、耳２に接続したストラップ３及び鉛極柱４１を得、また、耳２１に接続したストラップ３１及び鉛極柱４０を得る。そして、鉛極柱４１の周囲に樹脂部４２を成形して、樹脂巻き端子４を得る。
【００１６】
上記構成の端子構造においては、樹脂巻き端子４の鉛極柱４１の周面が階段状形状となっているので、鉛極柱４１と樹脂部４２との接触面の沿面距離が延びている。それ故、鉛極柱４１と樹脂部４２との間の気密性が確保されている。
【００１７】
また、樹脂巻き端子４の鉛極柱４１とストラップ３とが一体鋳造品であるので、両者の間に接続不良が生じることは絶対にない。
【００１８】
更に、鉛極柱４１の周面が、鉛極柱４１の径が下に行くほど大きくなる階段状形状となっているので、図５に示すように、鉛極柱４１は上抜き方式で製造可能となっている。そのため、ストラップ３及び鉛極柱４１は、上記製造方法によって、一体に且つ同時に得られる。
【００１９】
（実施形態２）
鉛極柱４１の周面を、図６に示すように、鉛極柱４１の径が下に行くほど大きくなる階段状形状とするとともに、段部４１２の上面に凹部４１３を形成したものとしてもよい。なお、段部４１２は２段以上形成してもよい。また、凹部４１３は、ここでは鉛極柱４１の周面に沿って連続しているが、断続的であってもよい。なお、その他の構成は実施形態１と同じである。
【００２０】
これによっても、鉛極柱４１と樹脂部４２との接触面の沿面距離が延びているので、鉛極柱４１と樹脂部４２との間の気密性が確保される。また、この樹脂巻き端子４を用いた端子構造においても、実施形態１と同様の作用効果を奏する。
【００２１】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、鉛極柱の周面を階段状形状としているので、鉛極柱と樹脂部との接触面の沿面距離を延ばすことができ、従って、鉛極柱と樹脂部との間の気密性を確保できる。
【００２２】
また、鉛極柱とストラップとが一体鋳造品であるので、両者の間は接続良好となる。
【００２３】
更に、鉛極柱の周面が、鉛極柱の径が下に行くほど大きくなる階段状形状としているので、鉛極柱を上抜き方式で製造することができる。それ故、鉛極柱を、上抜き方式で製造することが要請されているストラップと共に、同時に且つ一体に製造することができる。従って、製造作業効率の向上や製造コストの低減を達成できるとともに、鉛極柱とストラップとを一体鋳造品として確実に且つ容易に得ることができる。
【００２４】
請求項２記載の発明によれば、段部の上面に凹部を形成したので、鉛極柱と樹脂部との接触面の沿面距離を延ばすことができ、従って、鉛極柱と樹脂部との間の気密性を確保できる。また、その他、実施形態１と同様の効果を発揮できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態１の端子構造を示す一部断面正面図である。
【図２】図１の端子構造の斜視図である。
【図３】図１の端子構造の製造方法の一工程を示す一部断面正面図である。
【図４】図３に続く一工程を示す一部断面正面図である。
【図５】図４に続く一工程を示す一部断面正面図である。
【図６】本発明の実施形態２の端子構造を示す一部断面正面部分図である。
【図７】従来の端子構造を示す一部断面正面図である。
【符号の説明】
３ストラップ
４樹脂巻き端子
４１鉛極柱
４１２段部
４１３凹部
４２樹脂部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a terminal structure in which a resin-wound terminal is connected to a strap.
[0002]
[Prior art]
FIG. 7 is a partial cross-sectional front view showing a conventional terminal structure in which a resin-wound terminal is connected to a strap. In the figure, 1 is an electrode plate, 2 is a connection ear for connecting the electrode plate 1 to form an electrode plate group, 3 is a strap for connecting a number of ears 2, and 4 is a resin winding connected to the strap 3. Terminal. Here, the process of connecting the resin winding terminal 4 to the strap 3 is shown.
[0003]
The resin-wound terminal 4 includes a lead pole column 41 and a resin portion 42 formed by airtightly surrounding the peripheral surface of the lead pole column 41. In FIG. 7, only the resin portion 42 is shown in cross section. The airtightness between the lead electrode column 41 and the resin portion 42 is such that two or more ridges 411 are formed on the peripheral surface of the lead electrode column 41 and the creepage distance of the contact surface between the lead electrode column 41 and the resin portion 42 is determined. It is secured by extending The resin portion 42 of the resin winding terminal 4 connected to the strap 3 is welded to the battery lid.
[0004]
Thus, in the terminal structure having the above-described configuration, the air tightness between the lead pole column 41 and the resin portion 42 is ensured in the resin winding terminal 4, and the resin portion 42 of the resin winding terminal 4 serves as a battery lid. Since it is welded, the outside and inside of the battery are hermetically separated.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in order to manufacture the lead pole 41 of the resin-wound terminal 4 having the above-described configuration by casting, the mold to be used must be split to ensure the shape of the flange 411. On the other hand, the strap 3 is generally manufactured by a COS casting method. Since the lead pole column 41 and the strap 3 are made of the same material and are manufactured by casting, it is ideal that both are manufactured at the same time from the viewpoint of manufacturing work efficiency and manufacturing cost. However, in general, the COS casting method is performed by the top-up method because it is difficult to divide the mold into right and left because there is little margin around the mold. Therefore, in the conventional terminal structure, it is difficult to manufacture the lead pole column 41 and the strap 3 at the same time.
[0006]
Therefore, in the conventional terminal structure, after the resin winding terminal 4 is manufactured as a separate part, it is welded to the strap 3 as shown in FIG. Therefore, the conventional terminal structure has the following problems. That is, {circle around (1)} man-hours for casting, man-hours for managing parts, man-hours for welding the resin-wound terminals 4 to the straps 3 and the like are required, so that the efficiency of the manufacturing operation is low and the manufacturing cost is high. (2) A technique is required for welding the resin-wound terminal 4 to the strap 3.
[0007]
It is an object of the present invention to provide a lead-acid battery terminal structure that can be manufactured by simultaneously casting a lead pole column and a strap of a resin-wound terminal, thereby reducing manufacturing costs and improving reliability.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The invention according to claim 1 is a terminal structure in which a resin wound terminal including a lead pole column and a resin portion formed by airtightly surrounding a peripheral surface of the lead pole column is connected to a strap . The peripheral surface of only the lead pole column has a stepped shape that increases as the diameter of the lead pole column goes down, and the lead pole column and the strap are integrally cast.
[0009]
The invention according to claim 2 is the invention according to claim 1, wherein a recess is formed on the upper surface of at least one step of the staircase.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
(Embodiment 1)
FIG. 1 is a partially sectional front view showing a terminal structure of the present invention in which a resin winding terminal is connected to a strap, and FIG. 2 is a perspective view of the terminal structure. In this terminal structure, the strap 3 that connects the connection ears 2 of the electrode plate 1 and the lead pole column 41 of the resin-wrapped terminal 4 are integrally cast. In addition, 40 is a lead pole that constitutes an intermediate terminal for connection between cells, 31 is a strap in which the lead pole 40 is integrated, and 21 is a connection ear connected by the strap 31.
[0011]
In the resin winding terminal 4, the peripheral surface of the lead pole column 41 has a stepped shape that increases as the diameter of the lead pole column 41 decreases. Here, two steps 412 are formed. A resin portion 42 made of a resin such as polyethylene or polypropylene is formed around the peripheral surface of the lead electrode column 41. In FIG. 1, only the resin portion 42 is shown in cross section.
[0012]
Next, a method for manufacturing the terminal structure having the above configuration will be described. 3 to 5 are partial cross-sectional front views showing the respective steps of the manufacturing method. This terminal structure is manufactured by a COS casting method.
[0013]
First, as shown in FIG. 3, molten lead is accumulated in the recesses 51 and 52 of the mold 5, and the electrode plate group composed of the electrode plate 1, the separator and the like is placed on the mold 5 with the ears 2 and 21 facing down. Let The recess 51 is formed in a shape in which the strap 3 and the lead electrode column 41 are integrated. The recess 52 is formed in a shape in which the strap 31 and the lead pole 40 are integrated. 3 to 5, only the mold 5 is shown in cross section.
[0014]
Next, as shown in FIG. 4, the ears 2, 21 of the electrode plate group are immersed in the molten lead in the recesses 51, 52. Then, after the molten lead is solidified, the electrode plate group is pulled up as shown in FIG.
[0015]
Thus, the strap 3 and the lead pole 41 connected to the ear 2 are obtained, and the strap 31 and the lead pole 40 connected to the ear 21 are obtained. And the resin part 42 is shape | molded around the lead pole 41, and the resin winding terminal 4 is obtained.
[0016]
In the terminal structure configured as described above, the circumferential surface of the lead electrode column 41 of the resin-wound terminal 4 has a stepped shape, so that the creepage distance of the contact surface between the lead electrode column 41 and the resin portion 42 is extended. Therefore, airtightness between the lead pole column 41 and the resin portion 42 is ensured.
[0017]
Moreover, since the lead pole 41 of the resin winding terminal 4 and the strap 3 are integrally cast, there is absolutely no connection failure between them.
[0018]
Further, since the peripheral surface of the lead pole column 41 has a stepped shape that increases as the diameter of the lead pole column 41 goes down, as shown in FIG. It is possible. Therefore, the strap 3 and the lead pole 41 can be obtained integrally and simultaneously by the above manufacturing method.
[0019]
(Embodiment 2)
As shown in FIG. 6, the circumferential surface of the lead pole column 41 has a stepped shape that increases as the diameter of the lead pole column 41 goes down, and a recess 413 is formed on the upper surface of the stepped portion 412. Good. Note that the step portion 412 may be formed in two or more steps. Moreover, although the recessed part 413 is continuing along the surrounding surface of the lead pole 41 here, it may be intermittent. Other configurations are the same as those of the first embodiment.
[0020]
Also by this, the creepage distance of the contact surface between the lead electrode column 41 and the resin portion 42 is extended, so that airtightness between the lead electrode column 41 and the resin portion 42 is ensured. In addition, the terminal structure using the resin winding terminal 4 also has the same effects as those of the first embodiment.
[0021]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the present invention, since the peripheral surface of the lead pole column has a stepped shape, the creepage distance of the contact surface between the lead pole column and the resin portion can be extended. Airtightness between the parts can be secured.
[0022]
In addition, since the lead pole column and the strap are integrally cast, the connection between them is good.
[0023]
Furthermore, since the peripheral surface of the lead pole column has a stepped shape that increases as the diameter of the lead pole column decreases, the lead pole column can be manufactured by a top-up method. Therefore, the lead pole can be manufactured at the same time and integrally with the strap that is required to be manufactured by the top-up method. Accordingly, it is possible to improve the manufacturing work efficiency and reduce the manufacturing cost, and it is possible to reliably and easily obtain the lead pole column and the strap as an integrally cast product.
[0024]
According to invention of Claim 2, since the recessed part was formed in the upper surface of a step part, the creeping distance of the contact surface of a lead pole column and a resin part can be extended, Therefore, between a lead pole column and a resin part, Airtightness can be secured. In addition, the same effects as those of the first embodiment can be exhibited.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partially sectional front view showing a terminal structure according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of the terminal structure of FIG.
FIG. 3 is a partial cross-sectional front view showing one step of the method for manufacturing the terminal structure of FIG. 1;
4 is a partial cross-sectional front view showing one process following FIG. 3. FIG.
5 is a partial cross-sectional front view showing one process following FIG. 4. FIG.
FIG. 6 is a partial cross-sectional front partial view showing a terminal structure according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a partially sectional front view showing a conventional terminal structure.
[Explanation of symbols]
3 Strap 4 Resin winding terminal 41 Lead pole 412 Step 413 Recess 42 Resin part

Claims

In a terminal structure in which a resin-wound terminal composed of a lead electrode column and a resin portion formed by airtightly surrounding the peripheral surface of the lead electrode column is connected to a strap,
The circumferential surface of only the lead pole of the resin winding terminal is a stepped shape that increases as the diameter of the lead pole goes down,
A lead-acid battery terminal structure in which a lead pole and a strap are integrally cast.

The lead-acid battery terminal structure according to claim 1, wherein a recess is formed on an upper surface of at least one step of the staircase.