JP3881446B2

JP3881446B2 - Cushion structure and molding method thereof

Info

Publication number: JP3881446B2
Application number: JP6011798A
Authority: JP
Inventors: 貞夫西堀
Original assignee: AIN KOUSAN CO.,LTD.
Current assignee: AIN KOUSAN CO.,LTD.
Priority date: 1997-12-26
Filing date: 1998-03-11
Publication date: 2007-02-14
Anticipated expiration: 2018-03-11
Also published as: JPH11315461A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、クッション構造体及びその成形方法に関し、より詳しくは、熱可塑性樹脂又はゴムとエンジニアリングプラスチックの両方の特性を有する高分子材料から成るポリエステル系、ナイロン系、ウレタン系、オレフィン系のエラストマー、例えばポリエステル系熱可塑性エラストマーを溶融押し出して連続線条又は短線条を形成し、ついでこの溶融状態の線条にカール又はループを形成させ、例えば隣接する線条相互を絡合又は接触絡合させたランダムなループからなる好ましくは大きな空隙を備える３次元スプリング構造とした集合体であって、圧縮変形により生じる梁屈曲部の塑性変形を抑えることができ、応力が解除されると梁のゴム弾性の回復力で構造全体が直ちに回復する大きいヘタリ特性を保持するクッション材を、主として前記接触絡合部位において接着架橋したクッション構造体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
クッション材としては、従来からウレタン素材がその使い易さや価格の面から大量に使用されているが、廃棄物処理の点で問題視され、このクッション材に代わるものとして、特許第２５４８４７７号、特公平１−１８１８３号及び特開平５−１５６５６１号等に開示される、例えば、嵩密度０．０２〜０．１０g/cm³，厚み２〜８ｃｍに成形される従来の３次元スプリング構造としたものがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来の３次元スプリング構造とした集合体（以下、単に「集合体」という。）は、高いクッション性、耐ヘタリ性を有するが故に、塑性変形による成形は不可能であった。したがって、一定の厚みを有する厚み方向に平行なクッション材として、前記集合体をそのままで使用できるベッドのマット材などに利用分野が限られていた。これは、少なくとも、クッション構造体として成形後、厚み方向断面においても任意の形状を得ることができないこととなり、用途が極めて限定されることになる。
【０００４】
また、上記集合体は、例えば、ウレタンフォームと異なり、座部及び背部が連続する自動車のシートとしてこれを折り曲げて用いることがその高い耐ヘタリ性故にできなかった。これは、部分的に嵩密度を変えることができないと言い換えることもできる。また、上記集合体は、クッション性に優れているが、使い勝手によっては、このクッション性をさらに高くして、反発力を大きくして、沈み込みを小さくする必要のある場合がある。
【０００５】
成形手段としてホットプレスが考えられるが、これらの集合体をホットプレスによりその厚み方向から加熱加圧しても集合体の表面のみを溶融することになるだけで、各繊維の架橋点の溶着された節部をも溶融し、耐ヘタリ性を脆弱化させるのみならず、上述のように応力解除により直ちに弾性復帰する。
【０００６】
また、これら集合体は、局所的な変形応力を受けたときに、前記線条相互を接触絡合させた部位において、破断することがあり、これが構造全体の耐ヘタリ特性を弱くすることがあった。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するもので、上記集合体を任意に成形可能とすると共に、耐ヘタリ性などの力学特性を強化しつつ塑性変形させることを目的とする。
【０００８】
そこで、本発明のクッション構造体にあっては、１５０〜２０００デニールの熱可塑性樹脂の連続線条及び／又は、例えば２．５〜２０mmの短線条がランダムに絡合集合して成る空隙を備える３次元集合体であって、所望形状に圧縮した状態で前記集合体の前記線条相互の絡合部位もしくは接触絡合部位を泡沫状接着剤をもって接着して成るクッション構造体であり、前記線条は、例えば、熱可塑性樹脂のカール状又はループ状をなすものを用い、あるいは、隣接する線条相互の接触絡合部位の少なくとも一部が溶融接着されて成るものを用いることができる。また、前記線条は、エラストマーを溶融押し出して１５０〜２０００デニールの連続線条を形成し、ついでこの溶融状態の線条にループを形成させ、隣接する線条相互を接触絡合させたランダムなループからなる大きな空隙を備える３次元スプリング構造とした集合体であって、所望形状に圧縮した状態で少なくとも前記隣接する線条相互の接触絡合部位を、好ましくは植物繊維など天然繊維又はポリエステル等合成繊維などの繊維が、好ましくは前記接着剤と前記繊維の混合比を接着剤１に対して繊維１以下として混合した泡沫状接着剤をもって接着し、カール又はループを形成する各線条好ましくは隣接する線条相互間を前記繊維で好ましくは架橋して成る。
【０００９】
また、本発明のクッション構造体の成形方法は、熱可塑性樹脂を溶融押し出して１５０〜２０００デニールの連続線条及び／又は短線条を形成し、前記各線条をランダムに絡合集合して成る空隙を備える３次元集合体に形成し、この集合体を所望形状に圧縮しつつ、前記線条相互の絡合部位もしくは接触絡合部位に泡沫状接着剤を付着させ、ついで加熱乾燥することを特徴とする。
【００１０】
また、エラストマーを溶融押し出して１５０〜２０００デニールの連続線条を形成し、ついでこの溶融状態の線条にループを形成させ、隣接する線条相互を接触絡合させたランダムなループからなる大きな空隙を備える３次元スプリング構造とした集合体を所望形状に圧縮しつつ、例えば、前記集合体中に泡沫状接着剤を注入し、接着剤の泡沫を集合体中に流動分散して集合体中により好ましくは、充満ないしは充填して少なくとも前記隣接する線条相互の接触絡合部位に泡沫状接着剤を付着させ、ついで加熱乾燥してなることを特徴とする。
【００１１】
前記集合体あるいは、前記集合体の線条相互の絡合部位もしくは接触絡合部位を泡沫状接着剤をもって接着して成るクッション構造体を型内に配置し、少なくとも前記隣接する線条相互の接触絡合部位に泡沫状接着剤を上述のようにして付着させ、ついで前記型内において、前記集合体を加熱乾燥して成形することができる。
【００１２】
また、前記集合体あるいは、前記集合体の線条相互の絡合部位もしくは接触絡合部位を泡沫状接着剤をもって接着して成るクッション構造体を型内に配置し、所望型形状に圧縮しつつ、少なくとも前記隣接する線条相互の接触絡合部位に泡沫状接着剤を上述のようにして付着させ、ついで前記型内において、前記集合体を加熱乾燥して多様な用途に対応するクッション構造体成形品を得ることができる。
【００１３】
前記型をパンチングメタルあるいは、メッシュ状のもので形成し、又は上記泡沫状接着剤噴射注入用の挿孔を適宜数形成したものとすれば好適である。
【００１４】
前記泡沫状接着剤は、界面活性剤又はこの界面活性剤に羽毛などから得たケラチン質あるいはゼラチンなどの発泡質体を水と共に接着剤に添加して混合攪拌し、あるいは、混合攪拌した後、加圧して粒径９μ〜１０mmの泡沫状としたものを用いれば接着剤の効果を高めることができる。
【００１５】
また、前記界面活性剤、ケラチン質又はゼラチンは、水に対して界面活性剤０．０１〜０．０７wt/%, ケラチン質又はゼラチン０．１wt/%以下とし、前記発泡質体と接着剤の混合比が１：１以下すなわち、発泡質体１に対して接着剤１以下、接着剤硬化時の重量比が、クッション構造体全体の１０％から２００％まで、好ましくは、約３３％であることが好ましい。
【００１６】
さらに、前記泡沫状接着剤に、天然繊維又は合成繊維などの繊維を混合し、前記接着剤と前記繊維の混合比を、好ましくは、接着剤１に対して繊維１以下としたものとすると、隣接する線条相互が接触絡合していないループの前記線条相互を接着剤中の繊維により接触絡合させることができ、さらに、前記泡沫状接着剤の粘度が上がり前記集合体との接着が良くなり、また、ループを形成する各隣接線条相互間に前記繊維が架橋し、反発強度も高くなり、さらに、接着剤の粘性が向上し、噴射注入時滴下しにくくなり、また、熱可塑性エラストマーの連続線条のループに絡み易くなり好適である。
【００１７】
前記繊維は、天然繊維の場合、平均繊維長１mm以上、好ましくは３mm〜５０mm、平均繊維径６μm以上であり、合成繊維の場合は、平均繊維長１mm以上、好ましくは３mm〜３０mm、平均繊維径３μm以上である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
熱可塑性樹脂単繊維線条
使用できる熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、ポリエステル、ナイロン、アクリルなどがあり、特にペットボトルの回収により得られたポリエステルモノフィラメントの圧縮成形により得られた集合体をクッション構造体とする。
【００１９】
上記樹脂を溶融押し出して１５０〜２０００デニール好ましくは２００〜５００より好ましくは、３００〜４００デニールの連続線条を形成し、ついで溶融状態の直径約２mm程度の線条にループを形成させ、これを切断して２０〜３００mmの連続線条とし、或いは、短線条とした隣接する線条相互を絡合あるいは少なくとも部分的に接触絡合させたランダムなループからなる３次元集合体を準備する。この集合体は、特に短線条のときは、圧縮成形などで予め所定の形状に成形されているものでも良い。あるいは、綿状凝集しているポリエステル単繊維の集合体を一端解綿し、任意形状としたものでも良い。
熱可塑性エラストマー
ポリエステル系熱可塑性エラストマーを溶融押し出して連続線条を形成し、ついで溶融状態の直径約２mm程度の線条にループを形成させ、隣接する線条相互を接触絡合させたランダムなループからなる３次元スプリング構造とした厚み８０mm、幅９００mm、嵩密度０．０８g/cm³の集合体を準備する。
【００２０】
この集合体は、例えば、特許第２５４８４７７号に開示されるように、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維集合体をマトリックスとし、密度が０．００５〜０．１０g/cm³、厚さが５ｍｍ以上である集合体において、該短繊維集合体中には、短繊維を構成するポリエステルポリマーの融点より４０℃以上低い融点を有する熱可塑性エラストマーと、非弾性ポリエステルとからなり、前者が少なくとも繊維表面に露出した弾性複合繊維が分散・混入され、その際、該集合体中には、（Ａ）該弾性複合繊維同士が交叉した状態で互いに熱融着により形成されたアメーバー状全方位的可撓性熱固着点、および（Ｂ）該弾性複合繊維と該非弾性ポリエステル系短繊維とが交叉した状態で熱融着により形成された準全方位的可撓性熱固着点とが散在し、かつ隣り合う可携性熱固着点の間（（Ａ）−（Ａ）間、（Ａ）−（Ｂ）間および（Ｂ）−（Ｂ）間）に存在する複合繊維群にあって、一部の複合繊維には長手方向に沿って少なくとも１ケの紡錘状の節部が存在する集合体から成る。この集合体１０を長さ１２００mmに切断し、図２に示す製品の表面及び裏面を成す所望断面形状の幅９００mm、長さ１２００mmの表型２０及び裏型３０間に配置し、圧縮して固定する。
【００２１】
つぎに、上記各型間の幅方向に形成される開口側面（２１、３１）より接着剤を噴射注入する。好ましくは、集合体の幅方向の略中央部付近及び集合体外方へ進退自在のノズル４０により前記集合体内へノズル４０の先端を臨ませ接着剤を噴射注入する。
前記型をノズル４０が通過し得る挿孔を有するパンチングメタルあるいは、メッシュ状のもので形成し、又は上記泡沫状接着剤噴射注入用の挿孔を適宜数形成したものとすれば好適である。
【００２２】
成形工程が不要な場合あるいは、集合体全体の機械的強度を高めるためには、集合体１０の表面からも接着剤を例えば、噴霧塗布して、繊維表面全体に付着することがより好ましい。
【００２３】
上記泡沫状接着剤は、当然集合体下方へ滴下するが、この接着剤は、硬化により集合体の前記滴下面である一側面全体に他側面とは異なる硬化層を有する接着剤硬化面を形成し、各種用途に応じてこの硬化面を利用することができる。たとえば、前記硬化面を座面としたシートとするなどである。
【００２４】
また、前記硬化面の形成時、異種または同種のクッション構造体あるいは、プラスチック又は金属板を同時に前記硬化面に接着することができる。
【００２５】
なお、図１に示す前記各型（２０、３０）間の最小距離は、５０mm、最大距離は、断面半円形部分（２２、３２）の７５mmである。
【００２６】
ついで、上記固定を維持したまま、前記開口側面（２１、３１）及び長手方向の開口側面（２３、３３）から複数のブロワー５０により熱風を送り、ここでは、１００℃で３時間、上記接着剤を乾燥する。
【００２７】
集合体１０の線条ループにおける各隣接する線条の接触絡合部位において、接着すると共に、前記接着工程により前記型による集合体の成形を行う。
【００２８】
上記接着剤は、エマルジョン系接着剤、例えばウレタンエマルジョンもしくは、アクリルエマルジョン系接着剤、例えば、ポリエステルポリウレタン系水性分散体２液硬化型接着剤を用い、好ましくは、この接着剤に界面活性剤又はこの界面活性剤に羽毛などから得たケラチン質あるいはゼラチンなどの発泡質体を水と共に添加して混合攪拌し、あるいは、混合攪拌した後発泡器に投入して加圧して粒径９μ〜１０mmの泡沫とする。
【００２９】
混合比は、水に対して界面活性剤０．０１〜０．０７wt/%, ケラチン質又はゼラチン０．１wt/%以下である。これらの発泡質体と接着剤の混合比は、接着剤の濃度を薄めすぎないように発泡質体１に対して接着剤１以下が好ましい。
【００３０】
界面活性剤が０．０１wt％以下では、泡沫が少なく、０．０７wt％以上としても泡沫の量は変わらない。また、ケラチン質又はゼラチンが０．１wt％以上では、粘度があがりすぎるため不適当である。
【００３１】
接着剤を発泡することにより接着剤を各繊維の前記絡合部位に、比較的留めておくことができ、また、均一な集合体中への分散をも可能にする。
【００３２】
接着剤の量は、硬化時の重量比が、集合体の１０％から２００％まで、好ましくは、約３３％である。
【００３３】
なお、このとき、前記接着剤に植物繊維など天然繊維又は合成繊維などの繊維、例えば、ヤシガラ、ポリエステル繊維などを混合すると、接着剤の粘度が上がり、集合体１０との絡みが良くなる他、反発強度も上がる。
【００３４】
また、前記接着剤と前記繊維との混合比は、繊維量が多すぎると噴射ないし注入及び流動・分散が困難となるため、接着剤１に対して繊維１以下が好ましい。
【００３５】
また、この繊維は、天然繊維の場合、平均繊維長１mm以上、好ましくは３mm〜５０mm、平均繊維径６μm以上であり、合成繊維の場合は、平均繊維長１mm以上、好ましくは３mm〜３０mm、平均繊維径３μm以上である。この場合熱可塑性樹脂の線条を用いるときは、この線条と同一種類の樹脂を用いることが接着性などの点で好適である。
【００３６】
上記繊維の種類、又は種類及び混入量、そして、平均繊維長、平均繊維径を適宜用途に応じて変更することで、任意の反発力を得ることができる。
【００３７】
そして、この泡沫を圧縮空気により前記型内の集合体略中央部へノズル４０により、集合体中に泡沫状接着剤を注入し、接着剤の泡沫を集合体中に流動分散して集合体中に、好ましくは、充満ないしは充填する。型内外へ進退自在のノズル４０を集合体外方へ引き抜きながら噴射注入すると接着剤の分散がよく効率的である。
【００３８】
前記接着剤の注入及び連続する乾燥工程により、集合体の前記繊維の好ましくは、隣接する線条の絡合部位又は接触絡合部位において両繊維を前記型による塑性変形を維持して固着結合し、また、各繊維を前記接着剤により被膜して強化する。
【００３９】
従って、耐ヘタリ性の向上など機械的特性を強化し又はこれと共に成形性を付与する上では、型は不要であり、単に、接着剤の注入、乾燥工程で足りる。かように成形性を付与されたクッション構造体をさらに型内で圧縮加熱乾燥することによっても任意の形状に成形できる。
本発明のクッション構造体によれば、例えば自動車のシートの座部及び背部を一体に成形し、あるいは、折り畳みベッドあるいはマットのクッション材（マット）を切断端面のない連続したマットとして形成することができる。
【００４０】
自動車用シートの場合、座部及び背部の境界部分を所定幅で圧潰する型を用いて接着剤の注入等による前記付着及び乾燥工程を行うことにより前記圧潰部分を成形し、該部で折り曲げて一体に成形することができる。同様にして、座部先端及び背部上端部分に丸みを持たせるなどの成形が可能である。
【００４１】
さらに、型内に集合体と共に、基材又は芯材として板状のプラスチック材料や金属を配置しておけば集合体と芯材を同時に接着し、あるいは前記金属を同時に接着して例えば、金属取り付け部を形成し、且つ、所望の形状に成形することができる。
【００４２】
また、前記集合体と同種又は異種のクッション材を重畳して型内に配置することによって、用途に応じた反発力などの機械的特性を有するクッション構造体を得ることができる。
【００４３】
また、前記型を回転することにより、円心力によって外周側に接着材を偏在させ、硬化時該部に同種又は異種のプラスチック板或いは、クッション材又は金属板を接着することができる。
【００４４】
また、前記集合体の一部に対して本願発明方法を実施し、あるいは、一部に対して他部と異なる注入量の泡沫状接着剤を注入し、又は、前記繊維の混入量を一部に対して他と異なるものとするなどの手段により、用途に応じた部分的な強化を図ることができる。
【００４５】
実施例
以下の実施例及び比較例について反発力を測定した。
【００４６】
実施例（Ａ）ポリエステル短線条
カール状線条：平均長３〜５cm
平均径０．５mm
嵩比重：０．１０g/cm³
型２００×２００×８０mm（上部開口パンチングメタルボックス；開孔率１７．５％）
上面開口部４点から泡沫状接着材を噴射注入し、注入後ブロワーから型内に６方向から１００℃の乾燥圧縮空気を３時間送風。
【００４７】
実施例（Ｂ）東洋紡（株）『ブレスエアー』
２００×２００×厚さ：８０（mm）
接着剤：ポリエステルポリウレタン系水性分散体２液硬化型接着剤
主剤：大日精化工業（株）「ノンソルボンド」ＷＡ−５１５
硬化剤：同上Ｃ−２４
泡沫状接着材配合比（実施例（Ａ）、（Ｂ）共通）
主剤：４８. ８wt/%
硬化剤：２.4wt/%
水及び界面活性剤：４８. ８wt/%（水に対し界面活性剤０．０５wt/%）
接着剤噴射注入（実施例Ｂ）
上記集合体の幅方向両側面から各７本のノズル先端を、前記集合体略中央へ等間隔で配置し、噴射注入。
【００４８】
加熱・乾燥工程（Ｂ）
接着剤噴射注入後、ブロワーから（型内の）集合体に対して、４方向から１００℃の乾燥圧縮空気を３時間送風。
【００４９】
【表１】
実施例（Ａ）

【００５０】
上記各実施例及び比較例についてプッシュプルゲージ（圧縮加重 max 20kg) により、先端押圧面（φ７０）により所定深さそれぞれ圧縮したものについて圧縮後の反発力(kg)について実験した。
【００５１】
【表２】
実施例（Ａ）

【００５２】
実施例３と４は、４cmに圧縮後、弾性復帰しないが、比較例２は、復帰した。
比較例１、２は、特に比較例２において反発力が落ちており、加熱により耐ヘタリ性が著しく弱化していることがわかる。
実施例３、４は反発力が増加していることがわかる。
本願発明における接着剤噴射注入量の大小の及ぼす影響が明らかとなった。
【００５３】
また、プッシュプルゲージ（φ１５０）による上記実施例を厚み８cm,４cmの２株類をそれぞれ、２分の１まで８万回圧縮し、厚みの寸法変化を測定し、繰り返し圧縮後の嵩保持性を調査したところ、厚み８cmで９５％，４cmで９７％の結果を得た。
【００５４】
次いで、上記実施例にて用いた接着剤に、接着剤（主剤＋硬化剤=51.2%）に対して約３０wt％、従って泡沫状接着剤に対して約１５wt％のヤシガラ又はポリエステル繊維を混合した場合の実施例を示す。
【００５５】
【表３】
実施例（Ａ）

【００５６】
上記実施例と同様に、プッシュプルゲージ（圧縮加重 max 20kg) により、先端押圧面（φ７０）により所定深さそれぞれ圧縮したものについて圧縮後の反発力(kg)について実験した。
【００５７】
【表４】
実施例（Ａ）

【００５８】
実施例１、２と実施例５、７及び実施例３、４と実施例６、８を比較すると、繊維を混合することにより、反発力が増加していることがわかる。
【００５９】
また、比較例４、５は実施例１、３とほとんど変化のないことから、繊維が架橋しなければ効果が得られないことがわかる。
【００６０】
上記各実施例及び比較例についてプッシュプルゲージ（圧縮加重 max 20kg) により、先端押圧面（φ７０）により所定深さそれぞれ圧縮したものについて圧縮後の反発力(kg)について実験した。
【００６１】
【表５】
実施例（Ｂ）

【００６２】
【表６】
実施例（Ｂ）

【００６３】
実施例１１と１２は、４cmに圧縮後、弾性復帰しないが、比較例２は、復帰した。
実施例１１、１２は反発力が増加していることがわかる。
本願発明における接着剤噴射注入量の大小の及ぼす影響が明らかとなった。
【００６４】
また、プッシュプルゲージ（φ１５０）による上記実施例を厚み８cm,４cmの２株類をそれぞれ、２分の１まで８万回圧縮し、厚みの寸法変化を測定し、繰り返し圧縮後の嵩保持性を調査したところ、厚み８cmで９６％，４cmで９８％の結果を得た。
【００６５】
次いで、上記実施例（Ｂ）にて用いた接着剤に、接着剤（主剤＋硬化剤）に対して３０wt％のヤシガラ又はポリエステル繊維を混合した場合の実施例を示す。
【００６６】
【表７】
実施例（Ｂ）

【００６７】
上記実施例と同様に、プッシュプルゲージ（圧縮加重 max 20kg) により、先端押圧面（φ７０）により所定深さそれぞれ圧縮したものについて圧縮後の反発力(kg)について実験した。
【００６８】
【表８】
実施例（Ｂ）

【００６９】
実施例９、１０と実施例１３、１５及び実施例１１、１２と実施例１４、１６を比較すると、繊維を混合することにより、反発力が増加していることがわかる。
【００７０】
また、比較例４、５は実施例９、１１とほとんど変化のないことから、繊維が架橋しなければ効果が得られないことがわかる。
【００７１】
【発明の効果】
本発明は、以上のように、熱可塑性樹脂の連続線条及び／又は短線条がランダムに絡合集合して成る空隙を備える３次元集合体及び既知の３次元スプリング構造とした集合体にさらに機械的特性を付与強化することができ、また、同時に成形性を付与し、さらに、繊維混合体の泡沫状接着剤により反発力を増加させることができ、それぞれ。多様な用途に供することができるクッション構造体を提供できた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法を模式的に示す
（Ａ）は、接着剤噴射注入工程を示す平面図
（Ｂ）は、乾燥工程を示す平面図
【図２】本発明の圧縮成形工程を模式的に示す
（Ａ）は、表型、裏型の脱着状態を示す側面図
（Ｂ）は、圧縮成形状態を示す側面図である。
【符号の説明】
１０（クッション）集合体
２０表型
２１幅方向に形成される開口側面
２２断面半円形部分
２３長手方向の開口側面
３０裏型
３１幅方向に形成される開口側面
３２断面半円形部分
３３長手方向の開口側面
５０ブロワー[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a cushion structure and a molding method thereof. More specifically, the present invention relates to a polyester-based, nylon-based, urethane-based, olefin-based elastomer composed of a thermoplastic material or a polymer material having both properties of rubber and engineering plastic, For example, a polyester-based thermoplastic elastomer is melt-extruded to form continuous filaments or short filaments, then curls or loops are formed in the melted filaments, for example, adjacent filaments are entangled or contact-entangled An assembly of random loops and preferably a three-dimensional spring structure with a large gap, which can suppress plastic deformation of the beam bending portion caused by compressive deformation, and when the stress is released, the rubber elasticity of the beam Cushion material that retains a large set of characteristics that allows the entire structure to recover immediately with resilience. Cushion structure adhered bridge at the contact entangled portion Te about.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a large amount of urethane material has been used as a cushioning material because of its ease of use and price, but it has been regarded as a problem in terms of waste disposal, and as an alternative to this cushioning material, Japanese Patent No. 2548477, A conventional three-dimensional spring structure formed to have a bulk density of 0.02 to 0.10 g / cm ³ and a thickness of 2 to 8 cm, for example, disclosed in Kyo 1-18183 and JP-A-5-156561 There is.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
The conventional three-dimensional spring structure aggregate (hereinafter simply referred to as “aggregate”) has high cushioning properties and anti-sagging properties, and therefore cannot be molded by plastic deformation. Therefore, the field of use has been limited to a mat material for a bed that can be used as it is as a cushion material having a certain thickness and parallel to the thickness direction. This means that, at least after the molding as a cushion structure, an arbitrary shape cannot be obtained even in the cross section in the thickness direction, and the application is extremely limited.
[0004]
In addition, unlike the urethane foam, for example, the aggregate cannot be used as an automobile seat in which a seat portion and a back portion are continuous because of its high resistance to sticking. In other words, the bulk density cannot be partially changed. Moreover, although the said aggregate | assembly is excellent in cushioning properties, depending on usability, it may be necessary to further increase this cushioning property, increase the repulsive force, and reduce the sinking.
[0005]
Although hot pressing can be considered as a forming means, even if these aggregates are heated and pressed from the thickness direction by hot pressing, only the surface of the aggregate is melted, and the crosslinking points of each fiber are welded. Not only does the joint melt, and the settling resistance is weakened, but also immediately returns to elasticity by releasing the stress as described above.
[0006]
In addition, when these aggregates are subjected to local deformation stress, they may break at the site where the filaments are in contact with each other, which may weaken the anti-sag property of the entire structure. It was.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems, and to make it possible to form the above-mentioned aggregate arbitrarily and to plastically deform it while strengthening mechanical properties such as sag resistance.
[0008]
Therefore, in the cushion structure of the present invention, a continuous line of 150 to 2000 denier thermoplastic resin and / or a gap formed by randomly intertwining short lines of 2.5 to 20 mm, for example, is provided. A three-dimensional assembly, which is a cushion structure formed by adhering the entangled portions or contact entangled portions of the filaments with a foamed adhesive in a state compressed into a desired shape, As the strip, for example, a thermoplastic resin having a curl shape or a loop shape can be used, or one in which at least a part of contact entanglement portions between adjacent filaments is melt-bonded can be used. In addition, the filament is formed by melting and extruding the elastomer to form a continuous filament of 150 to 2000 denier , then forming a loop in the melted filament, and contacting the adjacent filaments with each other at random. It is an aggregate having a three-dimensional spring structure with large gaps consisting of loops , and at least the contact entanglement sites between the adjacent filaments in a state compressed to a desired shape , preferably natural fibers such as plant fibers or polyester, etc. Fibers such as synthetic fibers are preferably bonded with a foamed adhesive in which the mixing ratio of the adhesive and the fibers is less than fiber 1 with respect to adhesive 1 to form curls or loops, preferably adjacent to each other. The filaments are preferably cross-linked with the fibers.
[0009]
Further, the molding method of the cushion structure of the present invention, by melt the thermoplastic resin to form a continuous filament and / or short filament of 150 to 2000 denier, made by entangling set the respective filament randomly gap The foamed adhesive is attached to the entangled portions of the filaments or the contact entangled portions while being compressed into a desired shape, and then dried by heating. And
[0010]
Also, a large gap formed of a random loop formed by melt-extruding the elastomer to form a continuous filament of 150 to 2000 denier , then forming a loop on the melted filament, and contacting and intertwining adjacent filaments. For example, a foam-like adhesive is injected into the aggregate, and the foam of the adhesive is flow-dispersed in the aggregate and compressed into the aggregate. Preferably, the foamed adhesive is filled or filled and a foamy adhesive is attached at least to the contact entanglement site between the adjacent filaments, and then dried by heating.
[0011]
Before Symbol assembly or an entangled site or contact entanglement sites filament cross the aggregates were placed in a mold a cushioning structure formed by bonding with a foamy adhesive, at least the adjacent striatum mutual The foamed adhesive can be attached to the contact entanglement site as described above, and then the assembly can be dried by heating in the mold.
[0012]
In addition, a cushion structure formed by adhering the aggregate, or the entangled portions or contact entangled portions of the aggregates with a foam-like adhesive , is placed in a mold and compressed into a desired mold shape. In addition, the foamed adhesive is attached to at least the contact entanglement sites between the adjacent filaments as described above, and then the assembly is heated and dried in the mold to correspond to various uses. A molded product can be obtained.
[0013]
It is preferable that the mold is formed of a punching metal or mesh, or an appropriate number of insertion holes for foaming adhesive injection are formed.
[0014]
The foamed adhesive is a surfactant or a foamed material such as keratin or gelatin obtained from feathers or the like added to the adhesive together with water and mixed and stirred, or mixed and stirred, The effect of the adhesive can be enhanced by using a foamed product having a particle size of 9 μm to 10 mm.
[0015]
Further, the surfactant, keratin or gelatin is 0.01 to 0.07 wt /% of the surfactant with respect to water, 0.1 wt /% or less of the keratin or gelatin, and the foam and the adhesive The mixing ratio is 1: 1 or less, that is, the adhesive 1 or less with respect to the foam 1 and the weight ratio when the adhesive is cured is 10% to 200% of the entire cushion structure, preferably about 33%. It is preferable.
[0016]
Furthermore, when the fibers such as natural fibers or synthetic fibers are mixed in the foamy adhesive, and the mixing ratio of the adhesive and the fibers is preferably set to 1 fiber or less with respect to the adhesive 1, Adjacent filaments can be intertwined with the fibers in the adhesive between the filaments of the loop where the filaments are not in contact with each other, and the viscosity of the foamy adhesive is increased to adhere to the aggregate. In addition, the fibers are cross-linked between adjacent filaments forming a loop, the resilience strength is increased, the viscosity of the adhesive is improved, the dripping is difficult during injection injection, and the heat This is suitable because it is easily entangled with the loop of the continuous filament of the plastic elastomer.
[0017]
In the case of natural fibers, the average fiber length is 1 mm or more, preferably 3 mm to 50 mm, and the average fiber diameter is 6 μm or more. In the case of synthetic fibers, the average fiber length is 1 mm or more, preferably 3 mm to 30 mm, the average fiber diameter. 3 μm or more.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The thermoplastic resin that can be used for the single filament fiber is not particularly limited, but there are polyester, nylon, acrylic, etc., and in particular, an aggregate obtained by compression molding of polyester monofilament obtained by collecting PET bottles. A cushion structure is used.
[0019]
The resin is melt extruded to form a continuous filament of 150 to 2000 denier, preferably 200 to 500, more preferably 300 to 400 denier, and then a loop is formed on a filament having a diameter of about 2 mm in the molten state. A three-dimensional assembly composed of random loops that are cut to form continuous filaments of 20 to 300 mm, or in which adjacent filaments that are short filaments are intertwined or at least partially intertwined is prepared. This aggregate may be formed in advance in a predetermined shape by compression molding or the like, particularly when it is a short filament. Alternatively, an aggregate of polyester monofilaments that are flocculently aggregated may be defatted to form an arbitrary shape.
Thermoplastic elastomer Polyester thermoplastic elastomer is melt-extruded to form continuous filaments, then loops are formed on the filaments with a diameter of about 2 mm in the molten state, and random loops in which adjacent filaments are in contact with each other A three-dimensional spring structure having a thickness of 80 mm, a width of 900 mm, and a bulk density of 0.08 g / cm ³ is prepared.
[0020]
For example, as disclosed in Japanese Patent No. 2548477, this aggregate has an inelastic polyester-based crimped short fiber aggregate as a matrix, a density of 0.005 to 0.10 g / cm ³ , and a thickness of 5 mm or more. In a certain aggregate, the short fiber aggregate includes a thermoplastic elastomer having a melting point 40 ° C. lower than the melting point of the polyester polymer constituting the short fiber and an inelastic polyester, and the former is exposed at least on the fiber surface. The elastic composite fiber is dispersed and mixed, and at this time, (A) an amoeba-shaped omnidirectional flexible heat formed by heat fusion with the elastic composite fiber in a crossed state. Scattering points of fixing, and (B) quasi-omnidirectional flexible heat fixing points formed by heat fusion in a state where the elastic composite fiber and the non-elastic polyester short fiber are crossed, and In a composite fiber group existing between adjacent portable heat fixing points (between (A)-(A), (A)-(B), and (B)-(B)), partly This composite fiber is composed of an aggregate in which at least one spindle-shaped node exists along the longitudinal direction. The assembly 10 was cut to a length 1200 mm, width 900mm desired cross-sectional shape which forms a front surface and a back surface of the product shown in FIG. 2, disposed between the table type 20 and the back die 30 of length 1200 mm, and compressed Fix it.
[0021]
Next, an adhesive is injected and injected from the opening side surfaces (21, 31) formed in the width direction between the molds. Preferably, an adhesive is injected and injected into the assembly with the nozzle 40 that can move forward and backward in the vicinity of the substantially central portion in the width direction of the assembly and outward of the assembly.
It is preferable that the die is formed of a punching metal having an insertion hole through which the nozzle 40 can pass, or a mesh-like one, or an appropriate number of insertion holes for foaming adhesive injection.
[0022]
In the case where a molding step is unnecessary or in order to increase the mechanical strength of the entire assembly, it is more preferable to apply an adhesive from the surface of the assembly 10 by spraying, for example, and adhere to the entire fiber surface.
[0023]
Of course, the foam-like adhesive is dropped below the assembly, but this adhesive forms an adhesive-cured surface having a cured layer different from the other side on the entire one side surface of the assembly by curing. And this hardened surface can be utilized according to various uses. For example, a sheet having the hardened surface as a seating surface is used.
[0024]
In addition, when the hardened surface is formed, a different or the same type of cushion structure, plastic or metal plate can be simultaneously bonded to the hardened surface.
[0025]
The minimum distance between the molds (20, 30) shown in FIG. 1 is 50 mm, and the maximum distance is 75 mm of the semicircular section (22, 32).
[0026]
Next, while maintaining the fixing, hot air is sent from the opening side surfaces (21, 31) and the opening side surfaces (23, 33) in the longitudinal direction by a plurality of blowers 50. Here, the adhesive is used at 100 ° C. for 3 hours. To dry.
[0027]
In the contact entanglement site | part of each adjacent filament in the filament loop of the aggregate 10, while adhering, the aggregate | assembly by the said type | mold is performed by the said adhesion process.
[0028]
As the adhesive, an emulsion adhesive such as a urethane emulsion or an acrylic emulsion adhesive such as a polyester polyurethane aqueous dispersion two-part curable adhesive is used. Preferably, a surfactant or a surfactant is used as the adhesive. A foam with a particle size of 9 μm to 10 mm is added to the surfactant by adding a foam such as keratin or gelatin obtained from feathers with water and mixing and stirring. And
[0029]
The mixing ratio is 0.01 to 0.07 wt /% of a surfactant, 0.1 wt /% or less of keratin or gelatin with respect to water. The mixing ratio of the foam and the adhesive is preferably 1 or less for the foam 1 so that the concentration of the adhesive is not too thin.
[0030]
When the surfactant is 0.01 wt% or less, the amount of foam is small, and even when the surfactant is 0.07 wt% or more, the amount of foam does not change. On the other hand, if the keratin or gelatin is 0.1 wt% or more, the viscosity is too high, which is inappropriate.
[0031]
By foaming the adhesive, the adhesive can be relatively retained at the entangled portion of each fiber, and can be dispersed in a uniform assembly.
[0032]
The amount of adhesive is such that the weight ratio upon curing is from 10% to 200% of the aggregate, preferably about 33%.
[0033]
In addition, at this time, when fibers such as vegetable fibers such as plant fibers or synthetic fibers, for example, coconut shell, polyester fibers, etc. are mixed with the adhesive, the viscosity of the adhesive is increased, and the entanglement with the aggregate 10 is improved. Increases rebound strength.
[0034]
Further, the mixing ratio of the adhesive and the fiber is preferably 1 or less for the adhesive 1 because the injection, injection, flow and dispersion are difficult if the amount of the fiber is too large.
[0035]
In the case of natural fibers, the average fiber length is 1 mm or more, preferably 3 mm to 50 mm, and the average fiber diameter is 6 μm or more. In the case of synthetic fibers, the average fiber length is 1 mm or more, preferably 3 mm to 30 mm. The fiber diameter is 3 μm or more. In this case, when a thermoplastic resin filament is used, it is preferable to use the same type of resin as this filament in terms of adhesion and the like.
[0036]
An arbitrary repulsive force can be obtained by appropriately changing the type of fiber, or the type and mixing amount, the average fiber length, and the average fiber diameter according to the intended use.
[0037]
Then, the foam is injected into the assembly by a nozzle 40 to the substantially central portion of the assembly in the mold by compressed air, and the foam of the adhesive is fluidly dispersed in the assembly to be dispersed in the assembly. Preferably, it is filled or filled. If the nozzle 40 that can be moved forward and backward is extracted and injected while being pulled out of the assembly, the dispersion of the adhesive is good and efficient.
[0038]
By the injection of the adhesive and a continuous drying process, the fibers of the assembly are preferably bonded and bonded to each other while maintaining the plastic deformation by the mold at the entangled part of the adjacent filament or the contact entangled part. Further, each fiber is coated with the adhesive to be reinforced.
[0039]
Therefore, in order to enhance mechanical properties such as improvement of set resistance or to impart moldability together with this, a mold is not necessary, and an adhesive injection and drying process is sufficient. The cushion structure thus imparted with moldability can be molded into an arbitrary shape by further compression-heating and drying in a mold.
According to the cushion structure of the present invention, for example, a seat portion and a back portion of an automobile seat can be formed integrally, or a folding bed or a mat cushion material (mat) can be formed as a continuous mat without a cut end surface. it can.
[0040]
In the case of an automobile seat, the crushing part is formed by performing the adhesion and drying process by injection of an adhesive or the like using a mold that crushes the boundary part between the seat part and the back part with a predetermined width, and is bent at the part. Can be molded integrally. In the same manner, it is possible to form the seat portion tip and the back top portion with roundness.
[0041]
Furthermore, if a plate-like plastic material or metal is placed as a base material or core material together with the assembly in the mold, the assembly and the core material are bonded simultaneously, or the metal is bonded simultaneously, for example, metal attachment The part can be formed and formed into a desired shape.
[0042]
Moreover, the cushion structure which has mechanical characteristics, such as a repulsive force according to a use, can be obtained by superposing | stacking the same kind or different kind of cushion material on the said assembly, and arrange | positioning in a type | mold.
[0043]
Further, by rotating the mold, the adhesive material is unevenly distributed on the outer peripheral side by the center force, and the same type or different type plastic plate, cushion material or metal plate can be bonded to the portion at the time of curing.
[0044]
In addition, the method of the present invention is carried out on a part of the aggregate, or a foamed adhesive having an injection amount different from that on the other part is injected on a part of the assembly, or the mixing amount of the fiber is partly However, it is possible to achieve partial strengthening according to the application by means such as making it different from others.
[0045]
Examples The repulsive force was measured for the following examples and comparative examples.
[0046]
Example (A) Polyester short filament curled filaments: Average length 3-5 cm
Average diameter 0.5mm
Bulk specific gravity: 0.10 g / cm ³
Mold 200 × 200 × 80mm (Upper opening punching metal box; Opening ratio 17.5%)
Foam-like adhesive material is injected and injected from four points on the upper surface opening, and after injection, dry compressed air of 100 ° C. is blown into the mold from the blower for 3 hours from 6 directions.
[0047]
Example (B) Toyobo Co., Ltd. “Breath Air”
200 x 200 x thickness: 80 (mm)
Adhesive: Polyester polyurethane-based aqueous dispersion two-part curable adhesive Main agent: Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd. “Nonsol Bond” WA-515
Curing agent: Same as above C-24
Foam-like adhesive compounding ratio (common to Examples (A) and (B))
Main agent: 48.8 wt /%
Curing agent: 2.4wt /%
Water and surfactant: 48.8 wt /% (surfactant 0.05 wt /% with respect to water)
Adhesive injection injection (Example B)
The nozzle tips of each of the seven nozzles from both sides in the width direction of the assembly are arranged at equal intervals to the center of the assembly, and injection injection is performed.
[0048]
Heating and drying process (B)
After injection injection of the adhesive, dry compressed air of 100 ° C. is blown from 4 directions to the assembly (inside the mold) from the blower for 3 hours.
[0049]
[Table 1]
Example (A)

[0050]
For each of the above Examples and Comparative Examples, an experiment was conducted on the repulsion force (kg) after compression on the respective ones compressed by a push-pull gauge (compression load max 20 kg) by the tip pressing surface (φ70).
[0051]
[Table 2]
Example (A)

[0052]
Examples 3 and 4 did not return elastic after being compressed to 4 cm, but Comparative Example 2 returned.
In Comparative Examples 1 and 2, the repulsive force is reduced particularly in Comparative Example 2, and it can be seen that the heat resistance is significantly weakened by heating.
In Examples 3 and 4, it can be seen that the repulsive force is increased.
The influence of the magnitude of the injection amount of the adhesive in the present invention became clear.
[0053]
In addition, the above examples using a push-pull gauge (φ150) were compressed 80,000 times to 2 half each of the two strains of 8 cm and 4 cm in thickness, the dimensional change in thickness was measured, and the bulk retention after repeated compression As a result, 95% was obtained when the thickness was 8 cm, and 97% was obtained when the thickness was 4 cm.
[0054]
Next, about 30 wt% of the adhesive (main agent + curing agent = 51.2%) and therefore about 15 wt% of the foam adhesive was mixed with the adhesive used in the above examples. Examples of cases are shown.
[0055]
[Table 3]
Example (A)

[0056]
In the same manner as in the above example, an experiment was conducted on the repulsion force (kg) after compression on a compression by a push-pull gauge (compression load max 20 kg) at a predetermined depth by the tip pressing surface (φ70).
[0057]
[Table 4]
Example (A)

[0058]
When Examples 1 and 2 are compared with Examples 5 and 7, and Examples 3 and 4 are compared with Examples 6 and 8, it can be seen that the repulsive force is increased by mixing the fibers.
[0059]
Moreover, since Comparative Examples 4 and 5 have almost no change from Examples 1 and 3, it can be seen that the effect cannot be obtained unless the fibers are crosslinked.
[0060]
For each of the above Examples and Comparative Examples, an experiment was conducted on the repulsion force (kg) after compression on the respective ones compressed by a push-pull gauge (compression load max 20 kg) by the tip pressing surface (φ70).
[0061]
[Table 5]
Example (B)

[0062]
[Table 6]
Example (B)

[0063]
Examples 11 and 12 did not return elastic after being compressed to 4 cm, but Comparative Example 2 returned.
In Examples 11 and 12, it can be seen that the repulsive force is increased.
The influence of the magnitude of the injection amount of the adhesive in the present invention became clear.
[0064]
In addition, the above examples using a push-pull gauge (φ150) were compressed 80,000 times to 2 half each of the two strains of 8 cm and 4 cm in thickness, the dimensional change in thickness was measured, and the bulk retention after repeated compression As a result, 96% was obtained when the thickness was 8 cm, and 98% was obtained when the thickness was 4 cm.
[0065]
Next, an example in which 30 wt% coconut shell or polyester fiber is mixed with the adhesive (main agent + curing agent) in the adhesive used in the above Example (B) is shown.
[0066]
[Table 7]
Example (B)

[0067]
In the same manner as in the above example, an experiment was conducted on the repulsion force (kg) after compression on a compression by a push-pull gauge (compression load max 20 kg) at a predetermined depth by the tip pressing surface (φ70).
[0068]
[Table 8]
Example (B)

[0069]
When Examples 9 and 10 are compared with Examples 13 and 15 and Examples 11 and 12 and Examples 14 and 16 are compared, it can be seen that the repulsive force is increased by mixing the fibers.
[0070]
Moreover, since Comparative Examples 4 and 5 are almost the same as Examples 9 and 11, it can be seen that the effect cannot be obtained unless the fibers are crosslinked.
[0071]
【The invention's effect】
As described above, the present invention further includes a three-dimensional assembly including a void formed by randomly intertwining and collecting continuous filaments and / or short filaments of a thermoplastic resin, and an assembly having a known three-dimensional spring structure. Mechanical properties can be imparted and strengthened, moldability can be imparted at the same time, and the repulsive force can be increased by the foamed adhesive of the fiber mixture, respectively. A cushion structure that can be used for various purposes could be provided.
[Brief description of the drawings]
1A schematically shows the method of the present invention, FIG. 2B is a plan view showing an adhesive injection injection process, and FIG. 2B is a plan view showing a drying process. FIG. 2 schematically shows the compression molding process of the present invention. (A) is a side view showing the desorption state of the front and back molds, and (B) is a side view showing the compression molding state.
[Explanation of symbols]
10 (Cushion) assembly 20 Front mold 21 Open side 22 formed in the width direction Cross-sectional semicircular portion 23 Open side 30 in the longitudinal direction Back mold 31 Open side 32 formed in the width direction Cross-sectional semicircular portion 33 In the longitudinal direction Open side 50 Blower

Claims

150-2000 denier thermoplastic resin continuous line and / or three-dimensional aggregate comprising voids formed by randomly entangled aggregates, and the line of the aggregate in a compressed state in a desired shape A cushion structure formed by adhering the intertwined portions or contact entangled portions with a foam-like adhesive.

The continuous filament is formed by continuously extruding an elastomer to form a continuous filament, and then forming a loop in the melted filament, and forming a large gap consisting of a random loop in which adjacent filaments are in contact with each other. The cushion structure according to claim 1, wherein the cushion structure is an assembly having a three-dimensional spring structure, wherein at least the contact entanglement portions of the adjacent filaments are adhered with a foam-like adhesive.

The cushion structure according to claim 1 or 2, wherein the continuous filament or the short filament is a curled or looped shape of a thermoplastic resin.

The cushion structure according to claim 1 or 2, wherein the continuous filament or the short filament is formed by melting and bonding at least a part of contact entanglement portions between adjacent filaments.

The cushion structure according to claim 1 or 2, wherein at least the contact or entanglement portion of the continuous filament or short filament is adhesively crosslinked with a foam adhesive.

The cushion structure according to claim 1, 2, 3, 4, or 5, wherein the foam adhesive is a mixture with fibers such as natural fibers or synthetic fibers.

The cushion structure according to claim 6, wherein the foam-like adhesive is a mixture of fibers such as natural fibers or synthetic fibers in which the mixing ratio of the adhesive and the fibers is 1 or less than that of the adhesive 1.

A thermoplastic resin is melt-extruded to form 150-2000 denier continuous filaments and / or short filaments, and a three-dimensional assembly comprising voids formed by randomly intertwining the filaments, and this assembly is desired. A method for forming a cushion structure , comprising: compressing a shape, adhering a foamy adhesive to the entangled portions or contact entangled portions of the filaments, and then drying by heating.

The elastomer is melt-extruded to form a continuous filament of 150 to 2000 denier , and then a loop is formed in the melted filament, and a large gap is formed of a random loop in which adjacent filaments are in contact with each other. Cushion structure characterized by compressing an aggregate having a three-dimensional spring structure into a desired shape, attaching a foamy adhesive to at least the contact entangled portions of the adjacent filaments, and then drying by heating. Body molding method.

The assembly is disposed in a mold, and a foamy adhesive is attached to at least the contact entanglement site between the adjacent filaments, and then the assembly is heated and dried in the mold. The method for forming a cushion structure according to claim 8 or 9.

The assembly is placed in a mold, compressed into a desired mold shape, and a foam adhesive is attached at least to the contact entanglement site between the adjacent filaments. The method for molding a cushion structure according to claim 8, 9 or 10, wherein the cushion structure is heat-dried.

The foamed adhesive is a surfactant or a foamed material such as keratin or gelatin obtained from feathers or the like added to the adhesive together with water and mixed and stirred, or mixed and stirred, The method for forming a cushion structure according to claim 11, wherein the foam structure is pressed to form a foam having a particle diameter of 9 to 10 mm.

The foamed adhesive comprises a surfactant of 0.01 to 0.07 wt /% with respect to water, a keratin or gelatin of 0.1 wt /% or less, and a mixing ratio of the foam and adhesive is a foam. The cushion structure or the cushion structure forming method according to claim 12, wherein the weight ratio at the time of curing is 10% to 200 % of the aggregate with 1 or less adhesive.

The cushion structure according to claim 12 or 13, wherein a fiber such as a natural fiber or a synthetic fiber is mixed with the foam adhesive, and a mixing ratio of the adhesive and the fiber is 1 fiber or less with respect to the adhesive 1. Molding method.

The molding of the cushion structure according to claim 8, 9 or 10, wherein the foam-like adhesive is dropped to form an adhesive-cured surface having a cured layer different from the other side surface on one side surface of the aggregate as a dripping surface. Method.

11. The method for forming a cushion structure according to claim 8, 9 or 10, wherein a different or same type of cushion structure or a plastic or metal plate is simultaneously bonded to the cured surface when the cured surface is formed.

The method for molding a cushion structure according to claim 8, 9 or 10, wherein a cushion material of the same kind or different kind from the aggregate is superposed and placed in a mold.