JP3879611B2 - Manufacturing method for automobile interior parts - Google Patents
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Description
【0001】
【技術分野】
本発明は、エアバッグ飛び出しのための蓋体部を備えた自動車内装品が硬質樹脂材料を用いて一体成形された自動車内装品本体(硬質樹脂本体)を型成形により製造する方法に関する。
【0002】
以下、本明細書においては、主としてエアバッグ用蓋体部付きのインストルメントパネル(以下「インパネ」と記す。)を例に採り説明するが、その他、サイドドア、ピラー、フロント・バックシート用エアバッグ用蓋体部にも本発明は適応が可能である。
【0003】
【背景技術】
インパネ本体が硬質樹脂(例えばPPF)で成形されたいわゆるハードインパネ(一般射出インパネ)において、助手席用エアバッグ装置のエアバッグ飛び出し口を形成するバッグ蓋体は、従来、インパネ本体とは別体に成形されていた。このため、バッグ蓋体とインパネ本体との間に隙間や段違いが発生しやすく、意匠的に制限を受けるとともに、組み付け工数が嵩んだ。
【0004】
そこで、蓋体部が一体成形された硬質樹脂本体(インパネ本体)と、該蓋体部の裏面に結合されエアバッグモジュールに組み付けられる蓋部リテーナ(「軟質樹脂連結体」、「エアバッグ支持アセンブリ」ともいう。)とを備えた構成のハードインパネが提案されている(特開2000−71924:図4・5等参照)。
【0005】
そして、硬質樹脂本体であるインパネの蓋体部には、エアバッグ作動時に破断させる必要があるため破断予定部を溝又は切れ込みを形成させる必要がある。
【0006】
これらの溝又は切れ込みは、インパネ本体を射出成形後、高周波ウェルダー又はレーザー加工等により形成していた。しかし、成形後行うため工数が嵩むとともに、破断位置・深さの制御も困難であり、さらにはコスト高であった。
【0007】
このため、射出成形時において成形材料注入充填終了直後に溝形成部材を突出させて破断溝部(ノッチ部)を形成する技術が、ステアリングホイール用パッド(軟質樹脂材料成形品)において提案されている(特開平8−268205・3−254919号公報等)。
【0008】
しかし、上記技術を、硬質樹脂材料からなるハードインパネ(自動車内装品本体)に適用した場合、軟質樹脂材料の場合ほとんど問題とならなかった溝形成部材(溝形成ブロック)の押圧跡が表面(意匠面)側に顕著に出ることが分かった。軟質樹脂材料に比して押圧力を吸収し難いためと推定される。
【0009】
【発明の開示】
本発明は、上記にかんがみて、エアバッグ飛び出しのための蓋体部が硬質樹脂材料を用いて一体成形された自動車内装品本体を型成形により製造する方法において、テアライン形成突部の押し圧跡が表面側に顕在しない製造方法を提供することを目的とする。
【0010】
上記課題を解決するために、本発明者らは鋭意開発に努力をした結果、テアラインの突出を、成形材料の充填時間(射出時間)の1/2より後に行えば、上記課題を解決できることを見出して、下記構成の自動車内装品本体の製造方法に想到した。
【0011】
エアバッグ飛び出しのための蓋体部が硬質樹脂材料を用いて一体成形された自動車内装品本体を型成形により製造する方法であって、
型成形に際して、前記蓋体部用のテアライン(破断予定線)に対応させた不連続又は連続のテアライン形成突部を備えたテアライン賦形ブロックの前進を、成形材料の充填時間の1/2より後のタイミングに行うとともに、前記テアライン賦形ブロックの後退を、型開き前に完了することを特徴とする。
【0012】
テアライン部の表面側が充填され、かつ、該表面側は金型賦形面で冷却されてスキン層が形成されているとともに、内側はまだ良好な流動性を保持しているためテアライン形成突部の侵入により、押し圧跡が意匠表面に顕出し難い。
【0013】
上記において、テアライン賦形ブロックの後退を、型開き前(硬化完了前)に行うのは、型開き後、テアライン賦形ブロックの後退を行うと、テアライン形成突部の抜き抵抗が大きくて、表面外観が影響を受けるおそれがあるためである。
【0014】
当該構成において、テアラインの賦形ブロックの後退を、複数段で行うことが望ましい。テアライン形成孔の形状が安定するためである。型開き前の早い時、例えば保圧時間中に一段でテアライン賦形ブロックを後退させるとテアライン形成孔の元部側賦形材料が、まだ流動性を有するためテアライン形成孔の元部側(開口側)を閉じる方向に流動してそのまま硬化する可能性がある。他方、型開き前の遅い時、例えば、冷却時間(硬化時間)の完了(終了)直前であると、上記同様、テアライン形成突部の抜き抵抗が上記より低いが、同様の問題点が発生するおそれがある。
【0015】
複数段のテアライン賦形ブロックの後退は、通常、第一段を型保圧時間に、最終段を型冷却時間に行い、望ましくは、第一段の後退を型保圧時間の1/10〜1/2の間に、同最終段の後退を型冷却時間の1/2〜9/10の間にそれぞれ行う。そして、テアライン賦形ブロックの後退を二段で行う場合は、第一段の後退量は、通常、全後退量の1/10〜1/2とする。
【0016】
さらに、上記各構成において、テアライン形成突部を先端円錐又は円錐台のピン体の集合とすることが望ましい。材料流れが円滑となるとともに、テアライン形成孔突部で形成される各ピン孔の先端が先細りで応力集中がし易くて、蓋部展開能が安定化する。
【0017】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の自動車内装品本体に係る製造方法の実施形態について、エアバッグ飛び出しのための蓋体部を備えた自動車内装品として、図1〜2に示すようなインパネ12に適用する場合を例に採り説明をする。図1はインパネ12の全体斜視図、図2はインパネ本体14の裏面要部図である。
【0018】
上記インパネ12におけるインパネ本体(自動車内装品本体:硬質樹脂本体)14は、従来と同様、観音開き可能に一対の前・後蓋体部16、16を備えたもので、硬質樹脂で一体射出成形により製造する。
【0019】
ここで、成形材料と硬質樹脂としては、例えば、PPC(カーボン充填ポリプロピレン)、PPT(タルク充填ポリプロピレン)、PC(ポリカーボネート)/ABS(アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン三元共重合体)、PC(ポリカーボネート)、ASG(ガラス繊維充填アリル)、ABS(アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン三元共重合体)、PPE(ポリフェニレンエーテル)等を挙げることができる。これらの硬質樹脂の中、軽量化等の見地から、繊維強化した結晶性ポリオレフィン系樹脂(例えば、タルク充填ポリプロピレン:PPT)等を好適に使用できる。
【0020】
ここで、観音開きの前・後蓋体部16、16を備えているため、インパネ本体14がH字形の前後の蓋体部16、16の回動外郭に沿う回動部テアライン(破断予定線)18および該H字形の上下端を結ぶ蓋体ヒンジに沿う前後のヒンジ部テアライン18´、18´が、インパネ本体14の裏面側から形成されている。各テアライン18、18´を裏面側から形成して表面側に顕出させないのは意匠上(リッド部インビジブル)の要請からである。
【0021】
そしてテアライン(破断予定線)18は、図例では多数の丸孔又はスリット(長孔)を所定ピッチで連続的に並べたミシン目(点線(破線)状)とされている(図2・3参照)。
【0022】
ここで、本発明におけるテアラインの形成連続線(曲線・直線問わず)のみでもよく、連続線と不連続線との混在、例えば、図2(A)及び(B)の混在、即ち、一点鎖線状やニ点鎖線状に形成したり、さらには、コーナ部のみ連続線又は点線としたりしてもよい。点線状とした場合は、テアライン(破断予定部)が断続的に形成されるため、自動車内装品本体における蓋体部16、16と蓋体部外周部17(インパネ本体14)との一体性(結合性)が増大する。
【0023】
ここで、上記テアライン18は、インパネ本体14の射出成形時(型成形時)に、下記のようにして形成する(主として図4・5・6参照)。
【0024】
蓋体部16用のテアライン(破断予定部)18、18´に対応させたテアライン形成突部(ピン22aの集合)22を備えたテアライン賦形ブロック24を、成形材料の充填時間(射出時間)中の1/2以降に(例えば、射出時間4秒の場合、射出開始後2〜4秒、望ましくは3秒前後)、図5(A)から図5(B)の如く前進させて、即ち、テアライン形成突部22をキャビティC内に突出させる。
【0025】
ここで、充填時間の後半で、ピン22aを前進させるため、ピン22aの製品表面側には材料流れによるウェルドマークが発生するおそれはない。また、ピン22aの表面側の充填材料が金型賦形面で冷却されてスキン層が形成されているとともに、内側はまだ良好な流動性を保持しているため、材料の逃げも確保できるため、押し圧跡が意匠表面に顕出し難い。
【0026】
そして、充填時間(射出時間)終了後、テアライン賦形ブロック24の後退を型開き前に完了させる。型開き後(硬化時間完了後)にテアライン賦形ブロック24を後退すると、成形収縮により、テアライン形成突部22(ピン22a)の抜き抵抗が大きくなり、ピン離型性に問題が発生し易くなる。
【0027】
ここで、保圧時間とは、成形材料を射出後(充填時間終了後)、射出圧力を保持している時間のことで、金型内の充填材料の逆流を防止するとともに金型内の充填材料に十分な圧力を加えることを目的とするものである。
【0028】
なお、熱可塑性樹脂を硬化させるため、例えば、成形材料がPPTの場合、通常、金型温度40〜60℃に水通路27、27により温調してある。例えば、結晶性ポリマーであるポリプロピレン(PP)の場合、金型温度が低い方が、成形品剛性が低下するが、耐衝撃性は増大する。このため、インパネ本体14に要求される特性に応じて金型温度を適宜設定する。
【0029】
そして、テアライン賦形ブロック24の第一段の後退は、型保圧時間の1/10〜1/2の間に、同第二段(最終段)の後退を型冷却時間の1/2〜9/10の間にそれぞれ行う。
【0030】
また、第1段のピンの後退量は、ピン全後退量の1/10〜1/3とする。たとえば、ピン孔底壁厚:0.3ミリ、テアライン形成孔の深さ:2.2mm、ピン径:0.5mmとしたとき、ピン全後退量は、約1.8mmであるため、一段ピン後退量は、0.2〜0.6mmとなる。
【0031】
上記各数値範囲は、絶対的なものではなく、成形材料の硬化特性、射出温度及び金型温度等により、最適数値は、影響を受けるものである。
【0032】
たとえば、成形材料がPPFの場合、例えば、硬化時間が、射出時間4s、保圧時間8s、冷却時間18sとしたとき、保圧開始後3〜6sに第一段のピンの後退を、冷却開始後5〜15sに第二段(最終段)のピンの後退を行う。
【0033】
このようにピン抜き(テアラン形成突部22の後退)を二段で行うと、すなわち、テアライン賦形ブロック24の後退を二段で行うと、前述のような問題点が発生しない。すなわち、テアライン形成孔(ピン孔)18aの元部がピン抜きが早すぎるために発生するピン孔元部の閉鎖的変形(図6(B)参照)、ないし、ピン抜きが遅すぎることによる、ピン抜き抵抗の増大の問題も発生しない。
【0034】
すると、図2(A)の3−3線位置では、図3(A)で示すような点線状のピン孔18aで形成されたテアラインン18が形成される。なお、テアライン形成突部としてフィン(薄片)22bの集合体を使用した場合は、スリット孔18bで形成されたテアライン18、18´が形成される。
【0035】
そして、硬化時間(冷却時間)が終了したなら、型開きを行った後、離型をする。
【0036】
ここで使用する射出成形金型26は、基本的には、雄型(下型:可動型)28と雌型(上型:固定型)30とからなり、雄型28にテアライン賦形ブロック24が、油圧シリンダ32等を介してスライド可能に埋設(付設)されている。
【0037】
賦形ブロック24に形成されたテアライン形成突部22は、多数の針状ピン又は板状突部22aを図4(A)又は(B)に示す如く、連続的に並べて形成してある。
【0038】
このとき、ピン22aは、先端が円錐または円錐台とされている。このときの先端角は、90°前後とすることが望ましい。また、フイン(板状突部)22bの先端が横断面テーパ状としてある。材料の逃げが円滑且つ均一にでき、より表面にテアライン加工跡が出難いとともに、テアラインの引き裂き性が増大してエアバッグの展開迅速性に寄与するためである。特に、先端テーパ状の板状突部22aとした場合は、図例の如く、長手方向において材料流れ方向に沿う結果となり、充填終了前にテアライン形成突部22を突出させても材料流れ抵抗が小さい。
【0039】
なお、上記インパネ本体14におけるテアライン(破断予定部)18、18´の仕様は、例えば、本体肉厚3mmとした場合、設定孔径:1.0〜1.5mm(ピン孔)、2〜4mm(フィン孔)、孔ピッチ:孔径+0.4〜1.0mm、:孔残肉厚さ:0.5〜0.05mmとする。なお、蓋体部16、16の回動部テアライン18およびヒンジ部テアラインに18´に要求される破断特性が異なる場合は、孔ピッチ、孔径等を変えて対応する。通常、ヒンジ部テアラインにおける方が、小さい力で引き裂かれることが要求される。
【0040】
こうして製造したインパネ本体は、下記の如く、蓋部リテーナ36と結合させて、インパネとして使用する。
【0041】
蓋部リテーナ36は、前・後湾曲ヒンジ部40、40におけるヒンジ作用を円滑にするとともに、エアバッグの傷付きを防止する見地から、軟質樹脂で形成されている。
【0042】
軟質樹脂としては、上記同様、軽量化等の見地から、オレフィン系(TPO)、1,2−PB系(RB)、スチレン系(TPS)等の非極性熱可塑性エラストマーを好適に使用できる。ポリエステル系(TPEE)、アミド系(TPA)、ウレタン系(TPU)等の極性熱可塑性エラストマーも使用可能である。
【0043】
蓋部リテーナ36は、インパネ本体14の裏面で蓋体部16、16のヒンジ(ヒンジ部テアライン18´、18´)の外側部位に結合される長板状の前・後固定板部(固定部)38、38と、各固定板部38、38から湾曲ヒンジ部40、40を介して蓋体部16、16の裏面に結合され回動端39a、39bで非連続となっている(隙間を有する)一対の前・後回動板部(回動部)39、39とを備えている。そして、図例の蓋部リテーナ36は、前・後固定板部38、38から、エアバッグモジュール42と結合される前・後取付け壁部44、46を備えている。
【0044】
そして、上記各固定板部38、38のインパネ本体14の裏面に対する又は回動板部39、39の蓋体部16、16に対する結合は、通常、全面接着(化学的結合)とするが、部分結合でも、さらには、熱カシメリベット等による非接着的結合(機械的結合)であってもよい。また、前・後取付け壁部44、46は、蓋部リテーナ36の一部でなくても別材料で二色成形したり、分割状態でインパネ本体(硬質樹脂本体)から突出させたりしてもよい。
【0045】
上記インパネ12は、エアバッグモジュール42を組み付け、実車に装着して使用をする。
【0046】
エアバッグモジュール42は、基本的には、バッグ本体48と、該バッグ本体48に膨張ガスを流入させるインフレータ50と、それらの部材を一体化させるバッグケース52とからなる。バッグケース52は、インフレ―タ50を保持し、バッグ本体48内に膨張ガス流入をガイドするディフューザ板を兼ねるリテーナ54が一体化されている。
【0047】
バッグケース52の前・後壁52a、52bに、インパネ本体14の結合裏面に形成された蓋部リテーナ36の前・後取付け壁44、46を挿入係合させて、エアバッグアセンブリとし、図示しないブラケットを介して車体(実車)に装着する。
【0048】
そして、車体に所定値以上の衝撃荷重が作用すると、バッグ蓋体部16、16の回動部テアライン18及びヒンジ部テアライン18´が下記の如く破断して、蓋体部16、16がインパネ本体14から分離(観音開き)して、エアバッグ飛び出し口15が形成されエアバッグ(バッグ本体48)が迅速に膨張展開する。
【0049】
まず、バッグ本体48が、膨張することによりインパネ本体14を裏側(下面)から押圧する。そしてインパネ本体14におけるH字形の回動部テアライン18の中央テアラインに応力が集中して破断後、該破断は左右テアラインに波及して、蓋体部16、16が回動(観音開き)可能となる。そして、蓋体部16、16が開方向に回動すると同時にヒンジ部テアライン18´にも応力が集中・破断して蓋体部16、16がインパネ本体14から分離する。蓋部リテーナ36の湾曲ヒンジ部40が、蓋体部16の分離により形成されたインパネ本体14のエアバッグ飛び出し口15の縁部15a、15aを抱き込むように前・後に展開する(図8参照)。そして、該エアバッグ飛び出し口15からエアバッグ(バッグ本体48)が飛び出し乗員を保護する。
【0050】
なお、上記実施形態では、蓋体部を観音開きさせる場合を例に採ったが、蓋体部が片開きさせる場合でも、テアライン形状が矩形状になるだけで、他は同様である。
【図面の簡単な説明】
【図1】従来の蓋体部付きインストルメントパネルを示す外観図
【図2】本発明を適用するインパネ本体の各例を示す要部裏面斜視図
【図3】図2(A)及び(B)の3−3線部位における各断面図
【図4】本発明の製造方法に使用するテアライン賦形ブロックの各例を示す斜視図
【図5】本発明の製造方法に使用する射出成形用金型のモデル断面図
【図6】本発明の自動車内装品の製造方法における、テアライン形成突部であるピンの前進/後退時期を示す成形タイムチャート
【図7】本発明の方法で製造したインパネ本体を使用するインパネの装着態様説明断面図
【図8】同じくエアバッグ展開時の説明断面図
【符号の説明】
12 インストルメントパネル(インパネ)
14 インパネ本体(自動車内装品本体、硬質樹脂本体)
16 蓋体部
18 回動部テアライン(破断予定線)
18´ ヒンジ部テアライン(破断予定線)
22 テアライン形成突部
22a テアライン形成突部を構成するピン
22b テアライン形成突部を構成するフィン
24 テアライン賦形ブロック
26 射出成形金型
27 水通路
28 雄型(下型、可動型)
30 雌型(上型、固定型)[0001]
【Technical field】
The present invention relates to a method for manufacturing an automobile interior product body (hard resin body), in which an automobile interior product having a lid part for popping out an airbag is integrally molded using a hard resin material, by molding.
[0002]
Hereinafter, in this specification, an instrument panel with an airbag lid (hereinafter referred to as “instrument panel”) will be mainly described as an example. In addition, air for side doors, pillars, front and back seats is used. The present invention can also be applied to a bag lid.
[0003]
[Background]
In a so-called hard instrument panel (general injection instrument panel) in which the instrument panel body is molded of a hard resin (for example, PPF), the bag lid that forms the airbag outlet of the passenger seat airbag device is conventionally separate from the instrument panel body. It was molded into. For this reason, a gap and a step are easily generated between the bag lid and the instrument panel body, which is limited in design and increases the number of assembling steps.
[0004]
Therefore, a hard resin main body (instrument panel main body) in which the lid body portion is integrally formed, and a lid retainer ("soft resin connector", "airbag support assembly" coupled to the back surface of the lid body portion and assembled to the airbag module (Referred to as Japanese Patent Laid-Open No. 2000-71924: FIGS. 4 and 5).
[0005]
And since it is necessary to make it break at the time of an airbag operation | movement at the cover part of the instrument panel which is a hard resin main body, it is necessary to form a groove | channel or a notch | incision in the planned fracture | rupture part.
[0006]
These grooves or notches were formed by high-frequency welder or laser processing after the instrument panel body was injection molded. However, since the process is performed after molding, the number of steps is increased, and it is difficult to control the fracture position and depth, and the cost is high.
[0007]
For this reason, a technique has been proposed for steering wheel pads (soft resin material molded products) in which a groove forming member is protruded immediately after completion of injection and filling of a molding material during injection molding to form a fracture groove (notch). JP-A-8-268205 / 3-254919).
[0008]
However, when the above technology is applied to a hard instrument panel (car interior body) made of a hard resin material, the pressing mark of the groove forming member (groove forming block), which has hardly been a problem in the case of a soft resin material, appears on the surface (design). It has been found that the surface appears significantly. It is estimated that it is difficult to absorb the pressing force compared to the soft resin material.
[0009]
DISCLOSURE OF THE INVENTION
In view of the above, the present invention provides a method of manufacturing an automobile interior body in which a lid for airbag pop-out is integrally molded using a hard resin material by mold molding. An object of the present invention is to provide a production method in which no surface is revealed.
[0010]
In order to solve the above-mentioned problems, the present inventors have made extensive efforts to develop them. As a result, if the protrusion of the tear line is performed after ½ of the filling time (injection time) of the molding material, the above problems can be solved. As a result, the inventors have come up with a method for manufacturing an automobile interior body having the following configuration.
[0011]
A method of manufacturing a car interior part body integrally molded with a hard resin material by lid molding for air bag jumping,
During mold forming, the advance of the tear line shaping block having a discontinuous or continuous tear line forming protrusion corresponding to the tear line (scheduled fracture line) for the lid body portion is started from 1/2 of the filling time of the molding material. It is performed at a later timing, and the tear line shaping block is retracted before the mold is opened .
[0012]
The surface side of the tear line portion is filled, and the surface side is cooled by the mold forming surface to form a skin layer, and the inner side still maintains good fluidity, so the tear line forming projection Due to the intrusion, it is difficult for the pressure impression to appear on the design surface.
[0013]
Oite above, retraction of the tear line shaped block, carried out in the mold opening (before completion of curing) after mold opening, when retraction of the tear line shaped blocks and large vent resistance of the tear line forming projections This is because the surface appearance may be affected .
[0014]
In this configuration, it is desirable that the tear line shaping block is retracted in a plurality of stages. This is because the shape of the tear line forming hole is stabilized. When the tear line forming block is retracted in one step during the holding time, for example, when the tear line forming block is moved backward, the material forming material on the side of the tear line forming hole is still fluid, so that the material side (opening) of the tear line forming hole is still open. May flow in the direction of closing the side) and harden as it is. On the other hand, when it is late before mold opening, for example, just before the completion (end) of the cooling time (curing time), the tear resistance of the tear line forming protrusion is lower than the above, but the same problem occurs. There is a fear.
[0015]
The retraction of the multi-stage tear line shaping block is usually performed by using the first stage for the mold holding time and the last stage for the mold cooling time. During 1/2, the last stage is retracted between 1/2 and 9/10 of the mold cooling time. When the tear line shaping block is retracted in two stages, the first stage retract amount is normally set to 1/10 to 1/2 of the total retract amount.
[0016]
Further, in each of the above-described configurations, it is desirable that the tear line forming protrusion is a set of pin bodies having a tip cone or a truncated cone. The material flow is smooth, and the tip of each pin hole formed by the tear line forming hole protrusion is tapered to facilitate stress concentration, thereby stabilizing the lid developing ability.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, about embodiment of the manufacturing method which concerns on the vehicle interior goods main body of this invention, the case where it applies to the
[0018]
The instrument panel main body (automobile interior product main body: hard resin main body) 14 in the
[0019]
Here, as the molding material and the hard resin, for example, PPC (carbon filled polypropylene), PPT (talc filled polypropylene), PC (polycarbonate) / ABS (acrylonitrile-butadiene-styrene terpolymer), PC (polycarbonate). ASG (glass fiber-filled allyl), ABS (acrylonitrile / butadiene / styrene terpolymer), PPE (polyphenylene ether), and the like. Among these hard resins, a fiber-reinforced crystalline polyolefin-based resin (for example, talc-filled polypropylene: PPT) or the like can be suitably used from the standpoint of weight reduction.
[0020]
Here, since the front and
[0021]
In the illustrated example, the tear line (scheduled fracture line) 18 is a perforation (dotted line (broken line) shape) in which a large number of round holes or slits (long holes) are continuously arranged at a predetermined pitch (see FIGS. 2 and 3). reference).
[0022]
Here, the formation of the tear line in the present invention may be only a continuous line (regardless of a curved line or a straight line), and a mixture of continuous lines and discontinuous lines, for example, a mixture of FIGS. 2A and 2B, that is, a one-dot chain line. Or a two-dot chain line, or only the corner portion may be a continuous line or a dotted line. In the case of the dotted line shape, the tear line (scheduled fracture portion) is intermittently formed, so that the integrity of the
[0023]
Here, the
[0024]
A tear
[0025]
Here, since the
[0026]
Then, after completion of the filling time (injection time), the backward movement of the tear
[0027]
Here, the pressure holding time is the time during which the injection pressure is maintained after injection of the molding material (after the filling time is finished), and the backflow of the filling material in the mold is prevented and the filling in the mold is performed. The purpose is to apply sufficient pressure to the material.
[0028]
In order to cure the thermoplastic resin, for example, when the molding material is PPT, the temperature of the mold is usually adjusted to 40 to 60 ° C. by the
[0029]
The first stage retreat of the tear
[0030]
Further, the retraction amount of the first stage pin is set to 1/10 to 1/3 of the total retraction amount of the pin. For example, when the pin hole bottom wall thickness is 0.3 mm, the tear line forming hole depth is 2.2 mm, and the pin diameter is 0.5 mm, the total retraction amount of the pin is about 1.8 mm. The retraction amount is 0.2 to 0.6 mm.
[0031]
The above numerical ranges are not absolute, and the optimum numerical values are affected by the curing characteristics of the molding material, the injection temperature, the mold temperature, and the like.
[0032]
For example, when the molding material is PPF, for example, when the curing time is an injection time of 4 s, a pressure holding time of 8 s, and a cooling time of 18 s, the first stage pin recedes 3 to 6 s after the pressure holding starts and the cooling starts. After 5 to 15 s, the second stage (final stage) pin is retracted.
[0033]
When pinning (retraction of the tear run forming protrusion 22) is performed in two stages as described above, that is, when the tear
[0034]
Then, at the position of line 3-3 in FIG. 2 (A), a
[0035]
When the curing time (cooling time) is completed, the mold is opened and then released.
[0036]
The
[0037]
The tear
[0038]
At this time, the tip of the
[0039]
The specifications of the tear lines (scheduled fracture portions) 18 and 18 ′ in the
[0040]
The instrument panel body manufactured in this way is used as an instrument panel by being combined with the
[0041]
The
[0042]
As the soft resin, non-polar thermoplastic elastomers such as olefin (TPO), 1,2-PB (RB), styrene (TPS) and the like can be preferably used from the viewpoint of weight reduction and the like. Polar thermoplastic elastomers such as polyester (TPEE), amide (TPA) and urethane (TPU) can also be used.
[0043]
The
[0044]
The bonding of the fixed
[0045]
The
[0046]
The
[0047]
The front and rear mounting
[0048]
When an impact load of a predetermined value or more is applied to the vehicle body, the turning
[0049]
First, the
[0050]
In the above-described embodiment, the case where the lid part is double-opened has been taken as an example. However, even when the lid part is opened unilaterally, the tear line shape is only a rectangular shape, and the others are the same.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an external view showing a conventional instrument panel with a lid body. FIG. 2 is a perspective view of a main part rear surface showing examples of an instrument panel body to which the present invention is applied. FIG. 4 is a perspective view showing each example of a tear line shaping block used in the manufacturing method of the present invention. FIG. 5 is an injection molding gold used in the manufacturing method of the present invention. FIG. 6 is a molding time chart showing the forward / backward timing of a pin, which is a tear line forming protrusion, in the method for manufacturing an automobile interior product according to the present invention. FIG. 7 is an instrument panel body manufactured by the method according to the present invention. Instrument panel installation sectional view using the instrument [Fig. 8] Similarly, the sectional view when the airbag is deployed [Explanation of symbols]
12 Instrument panel (instrument panel)
14 Instrument panel body (car interior body, hard resin body)
16
18 'hinge part tear line (scheduled break line)
22 tear
30 Female type (upper type, fixed type)
Claims (6)
該型成形に際して、前記蓋体部用のテアライン(破断予定線)に対応させた不連続又は連続のテアライン形成突部を備えたテアライン賦形ブロックの前進を、成形材料の充填時間の1/2より後のタイミングに行うとともに、前記テアライン賦形ブロックの後退を、型開き前に完了することを特徴とする自動車内装品本体の製造方法。A method of manufacturing a car interior part body integrally molded with a hard resin material by lid molding for air bag jumping,
At the time of molding, the advance of the tear line shaping block having a discontinuous or continuous tear line forming protrusion corresponding to the tear line (scheduled fracture line) for the lid portion is set to 1/2 of the filling time of the molding material. A method for manufacturing an automobile interior body, which is performed at a later timing and the retreat of the tear line shaping block is completed before mold opening .
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