JP3879035B2

JP3879035B2 - Textile treatment agent

Info

Publication number: JP3879035B2
Application number: JP2001313330A
Authority: JP
Inventors: 猛土居; 直文齊内; 昌代久世
Original assignee: DKS CO. LTD.
Current assignee: DKS CO. LTD.
Priority date: 2001-10-10
Filing date: 2001-10-10
Publication date: 2007-02-07
Anticipated expiration: 2021-10-10
Also published as: JP2003119672A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、繊維処理剤に関し、例えば土木建築分野や農林業分野で、土中に埋設されたり、土表面に敷設されたりする、生分解性繊維を処理するのに用いられる繊維処理剤に関する。
【０００２】
【従来の技術】
土木建築作業で使用される土嚢や、樹木の根の保護、播種の散乱防止、雑草の発育抑制などの目的に使用される各種繊維資材は、その多くが土中などの環境暴露で分解することを前提に使用されている。したがって、その多くは天然繊維や生分解性合成樹脂を紡糸して得られた繊維等の、生分解性を有する繊維を使用している。
【０００３】
しかし、こうした用途において用いられる繊維は、期待される生分解までの時間が様々であるにもかかわらず、分解を促進したり遅延させたりして崩壊までの所要時間を制御する技術はこれまで実用化されていなかった。これは、このような分解速度の制御のために、繊維を例えば樹脂エマルジョンで処理した場合、従来の樹脂エマルジョンでは付与した樹脂が環境中に残り、環境破壊につながるおそれが大きかったためである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記に鑑みてなされたものであり、生分解性繊維を水系で容易に処理することのできる繊維処理剤であって、環境に悪影響を与えずに生分解性繊維の分解を促進又は遅延させることができ、土木建築用途や、農林業、園芸、環境整備等の各種用途に用いられる繊維の処理に適した繊維処理剤を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１の繊維処理剤は、生分解性を有する繊維を水系で処理できる、生分解性樹脂エマルジョンからなる繊維処理剤であって、上記の課題を解決するために、生分解性樹脂エマルジョンが、ヒドロキシアルカン酸の単独重合物、ヒドロキシアルカン酸の共重合物、コハク酸とエチレングリコールとの共重合物、コハク酸とブチレングリコールとの共重合物、及びコハク酸とエチレングリコールとブチレングリコールとの共重合物からなる群から選択されたポリエステル系生分解性樹脂であって、ポリマー末端にカルボキシル基を有するか、又はカルボキシル基を有する残留モノマー若しくはオリゴマー化物を含むポリエステル系生分解性樹脂を乳化剤で乳化してなり、前記樹脂中のカルボン酸がアルカリ性物質で中和された樹脂エマルジョンであり、生分解性を有する繊維の表面の一部又は全部を前記樹脂エマルジョン中の生分解性樹脂で被覆することにより、前記繊維の生分解を促進または遅延させるものとする。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明で用いるポリエステル系生分解性樹脂エマルジョンは、ポリエステル系生分解性樹脂を乳化剤で乳化してなり、樹脂中に含まれるカルボン酸がアルカリ物質で中和されたものである。
【０００７】
ポリエステル系生分解性樹脂は、従来から用いられている生分解性ポリエステル系高分子化合物であって、残留（未反応）モノマー及び／又はオリゴマーを含んでいてもよく、これらのモノマー、オリゴマー、又はポリマーの末端にカルボキシル基を有するものである。
【０００８】
具体例としては、乳酸、ヒドロキシ酪酸、ヒドロキシ吉草酸、リンゴ酸、グリコール酸等のヒドロキシアルカン酸、又はε−カプロラクトンの単独重合物、あるいはこれらの共重合物が挙げられる。
【０００９】
また、コハク酸とエチレングリコール及び／又はブチレングリコールの末端カルボン酸共重合物や、これらの残留モノマーや末端カルボン酸オリゴマー化物を含んだ、コハク酸とエチレングリコール及び／又はブチレングリコールの末端アルコール共重合物も使用可能である。
【００１０】
これらポリエステル系生分解性樹脂の種類を選択することにより、生分解性繊維が分解して崩壊するまでの時間を制御することが可能となる。すなわち、処理される生分解性繊維より崩壊速度が速い樹脂を用いた繊維処理剤を使用することにより繊維の生分解性を促進することができ、繊維より崩壊速度が遅い樹脂を用いた繊維処理剤を使用することにより生分解性を遅延させることができる。
【００１１】
例えば、ポリ乳酸は、一般には脂肪族ポリエステル系プラスティックよりも外観上緩やかに崩壊するのが認められる。脂肪族ポリエステル系プラスティックは、ポリマー鎖末端から順に生分解されるのに対し、ポリ乳酸は全体が分子量数千程度に加水分解されてから生分解されると言われているが、この機構の相違が分解速度にも影響を及ぼしていると推測される。
【００１２】
いずれにせよ、このように生分解速度あるいは崩壊速度が処理される繊維よりも遅いポリエステル系生分解性樹脂を乳化してなる繊維処理剤で繊維表面を被覆することにより、被覆された樹脂がバリアとなって、繊維が崩壊するまでの時間が繊維単体のときより延長されると考えられる。
【００１３】
一方、生分解速度あるいは崩壊速度が処理される繊維よりも速いポリエステル系生分解性樹脂を乳化してなる繊維処理剤で繊維表面を被覆した場合、繊維間に侵入したポリマーが崩壊するとそこに空隙が生じ、表面積が大きくなって生分解が促進されると考えられる。
【００１４】
上記のようなポリエステル系生分解性樹脂中のカルボン酸を中和するためのアルカリ性物質としては、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、アンモニア水、トリエチルアミン、トリエタノールアミン等の一般的なアルカリ性物質を適宜使用することができる。樹脂中のカルボン酸をアルカリ性物質で中和することにより、繊維処理剤の貯蔵安定性を向上させることができる。
【００１５】
次に、本発明で用いる乳化剤は、非イオン系界面活性剤を２０〜１００重量％含有することが好ましく、５０〜１００重量％含有することがより好ましい。このように非イオン系界面活性を特定量以上含有する乳化剤を用いることにより、水系状態でのｐＨが４〜７に安定して保持され、繊維処理剤の貯蔵安定性がより優れたものとなる。
【００１６】
また、非イオン系界面活性剤は低分子量であることが好ましく、分子量（Ｍｗ）は３０００以下が好ましく、１５００以下がより好ましい。従来、界面活性剤が経時的に塗膜表面にブリードアウトすることによる不具合の発生等の問題があったが、低分子量の乳化剤を用いることにより、エマルジョン乾燥時に大部分が表面に移行し、これを一度の水洗いで除去することができるので、ほとんど不純物を含まない、耐水性に優れた樹脂塗膜を得ることが可能となる。
【００１７】
非イオン系界面活性剤の例としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル類、ポリオキシエチレンアルキルアミンエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル等が挙げられる。中でも、ポリオキシエチレンラウリルエーテルやポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル等が好ましい。
【００１８】
乳化剤としては、上記非イオン系界面活性剤以外に、アニオン系、カチオン系、あるいは両性の各種イオン系界面活性剤を用いることもできる。
【００１９】
アニオン系界面活性剤の例としては、アルキル硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩、スルホコハク酸塩、Ｎ−アシルアミノ酸塩、カルボン酸塩、スルホン酸塩、リン酸エステル等が挙げられる。また、カチオン系界面活性剤の例としてはアルキルアンモニウム塩、両性界面活性剤の例としてはアルキル（アミド）ベタイン、アルキルジメチルアミンオキシド等が挙げられる。
【００２０】
上記乳化剤の使用量は、通常は、ポリエステル系生分解性樹脂１００重量部に対して０．２〜２０重量部（但し、固形分換算）である。
【００２１】
ポリエステル系生分解性樹脂を乳化剤を用いて乳化する具体的な方法は特に限定されず、従来から用いられている一般的な乳化方法を採ることができる。
【００２２】
例えば、ポリエステル系生分解性樹脂を、これを溶解できる溶媒に溶解して、乳化剤を添加した後、水を徐々に加える方法が用いられる。ここで溶媒としては、例えば、ブタノン等のケトン系溶媒、酢酸エチル等のエステル系溶媒、トルエン等の芳香族系溶媒、ジクロロメタン等の塩素系溶媒等が使用可能である。
【００２３】
あるいは、ポリエステル系生分解性樹脂を上記のような溶媒に溶解した後、乳化剤水溶液を加えて一気に転相点に到達させ、その後水希釈する方法や、ポリエステル系生分解性樹脂をその溶融温度まで昇温し、乳化剤を混合後、温水を加えて乳化する方法等も用いることができる。
【００２４】
なお、本発明の繊維処理剤には、必要に応じて、柔軟剤、架橋剤、消泡剤、増粘剤、流動性調整剤、充填剤、着色剤等をさらに添加することができる。また、本発明の目的に反しない範囲で、現在市販されている各種樹脂エマルジョンを配合することも可能である。
【００２５】
本発明の処理剤の適用対象となる生分解性を有する繊維は、地中又は地表で微生物等により生分解される繊維であり、具体的には、麻、綿、羊毛、パルプ等の天然繊維、再生繊維、半合成繊維、生分解性合成樹脂を紡糸して得られた生分解性合成繊維のいずれでもよく、さらにこれらの混合物であってもよい。また、繊維の形態も特に限定されず、例えば、糸、綱、織布、不織布、編物、網等のいずれであってもよい。
【００２６】
本発明の繊維処理剤で、これらの生分解性を有する繊維を処理するには、浸漬、ハケ塗り、スプレー塗布、ロールコーターによる塗布等の一般的な塗布方法が適宜用いられる。塗布後は、公知の方法で乾燥すればよい。繊維に対する生分解性樹脂の付着量は、樹脂の種類や処理の目的により異なるが、通常は、０．１〜１００重量％程度とする。
【００２７】
上記した処理により、生分解性繊維の表面がポリエステル系生分解性樹脂で被覆される。これによって繊維の分解が促進又は遅延されるが、このポリエステル系生分解性樹脂は、最終的には繊維と同様、完全に生分解され、後に有害物質を残さないので、環境に悪影響を及ぼすおそれがない。
【００２８】
【実施例】
以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
【００２９】
〔実施例１〕
ポリ乳酸樹脂（島津製作所（株）；ＬＡＣＴＹ９０３０、融点１５０℃）５０部にラウリン酸スクロース（第一工業製薬（株）；コスメライクＬ−１６０、分子量５３８）４．５部とスルホコハク酸ジオクチルナトリウム液（第一工業製薬（株）；ネオコールＳＷ−Ｃ、分子量５０８）０．７部を添加し、ホモディスパーによる攪拌下、水５１部を段階的に添加して乳化体とした後、２８％アンモニア水０．３５部で中和し、白濁液状の乳化物（固形分５０％、粒径０．７μｍ、ｐＨ７．２）１１０部を得た。
【００３０】
麻織布（ジュート１７番手平織り）を３０ｃｍ×３０ｃｍに切り出し、上記のエマルジョンの５０％水溶液に浸漬し、ローラー式圧搾機（絞り圧３ｋｇｆ／ｃｍ^２）にて余分のエマルジョンを搾去後（ｗｅｔｐｉｃｋｕｐ：６０％）、ベーキングマシン（１５０℃×２分）にて乾燥・熱処理し、ポリ乳酸樹脂加工した麻織布をえた。ポリ乳酸樹脂の付着量は、麻織布に対して１５％（ｗｅｔｐｉｃｋｕｐからの理論値）であった。
【００３１】
〔実施例２〕
ポリブチレンサクシネート（韓国ＩＲｅＣｈｅｍｉｃａｌ製；ＥｎＰｏｌＧ４６２５、融点８０〜９２℃）５０部にラウリン酸スクロース（第一工業製薬（株）；コスメライクＬ−１６０、分子量５３８）４．５部とスルホコハク酸ジオクチルナトリウム液（第一工業製薬（株）；ネオコールＳＷ−Ｃ、分子量５０８）０．７部を添加し、ホモディスパーによる攪拌下、水５１部を段階的に添加して乳化体とした後、２８％アンモニア水０．２部で中和し、白濁液状の乳化物（固形分５０％、粒径１．０μｍ、ｐＨ６．８）１１０部を得た。
【００３２】
カネボウ合繊社製ポリ乳酸繊維不織布（目付け３０ｇ／ｍ^２）を３０ｃｍ×３０ｃｍに切り出し、上記のエマルジョンに浸漬し、ローラー式圧搾機（絞り圧３ｋｇｆ／ｃｍ^２）にて余分のエマルジョンを搾去後（ｗｅｔｐｉｃｋｕｐ：３０％）、ベーキングマシン（１３０℃×２分）にて乾燥・熱処理し、ポリブチレンサクシネート樹脂加工したポリ乳酸繊維不織布をえた。ポリブチレンサクシネート樹脂の付着量は、ポリ乳酸繊維不織布に対して１５％（ｗｅｔｐｉｃｋｕｐからの理論値）であった。
【００３３】
〔比較例１〕
市販のアクリルエマルジョン（固形分５０％）を用いて実施例１と同様の手法で麻織布に処理し、アクリル樹脂加工した麻織布をえた。
【００３４】
〔比較例２〕
市販のアクリルエマルジョン（固形分５０％）を用いて実施例２と同様の手法でポリ乳酸繊維不織布に処理し、アクリル樹脂加工したポリ乳酸繊維不織布をえた。
【００３５】
〔ブランク１〕
実施例１及び比較例１で用いたのと同じ麻織布を、繊維処理剤で処理せずに使用した。
【００３６】
〔ブランク２〕
実施例２及び比較例２で用いたのと同じポリ乳酸繊維不織布を、繊維処理剤で処理せずに使用した。
【００３７】
上記各試料につき、生分解性を評価した。すなわち、各試料ををポリエステル製のネットに入れて畑地に埋設し、外観の変化を観察した。結果を表１に示す。表中、○は完全に分解したことを示し、△は一部分解したことを示し、×は全く分解しなかったか、又は何らかの問題があったことを示す。
【００３８】
【表１】

【００３９】
【発明の効果】
本発明の繊維処理剤によれば、生分解性繊維を水系で容易に処理することができ、環境に悪影響を与えずに、生分解性繊維の分解を促進又は抑制することが可能となる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a fiber treatment agent, for example, a fiber treatment agent used for treating biodegradable fibers that are embedded in soil or laid on the soil surface in the field of civil engineering and construction or agriculture and forestry.
[0002]
[Prior art]
Many types of textile materials used for the purpose of protecting sandbags and tree roots used in civil engineering construction work, preventing seed scattering, and controlling weed growth, are to be decomposed by environmental exposure such as in the soil. Used for assumptions. Therefore, most of them use biodegradable fibers such as fibers obtained by spinning natural fibers or biodegradable synthetic resins.
[0003]
However, the fibers used in these applications have various technologies for controlling the time required for disintegration by accelerating or delaying degradation, despite the expected time to biodegradation. It was not converted. This is because when the fiber is treated with, for example, a resin emulsion to control the degradation rate, the resin imparted by the conventional resin emulsion remains in the environment, and there is a great risk of environmental destruction.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above, and is a fiber treatment agent that can easily treat biodegradable fibers in an aqueous system, and promotes degradation of biodegradable fibers without adversely affecting the environment. The object of the present invention is to provide a fiber treatment agent that can be delayed and is suitable for the treatment of fibers used in various applications such as civil engineering and construction, agriculture and forestry, horticulture, and environmental maintenance.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The fiber treatment agent according to claim 1 is a fiber treatment agent comprising a biodegradable resin emulsion capable of treating a biodegradable fiber in an aqueous system, and in order to solve the above-described problem, , Hydroxyalkanoic acid homopolymer, hydroxyalkanoic acid copolymer, succinic acid and ethylene glycol copolymer, succinic acid and butylene glycol copolymer, and succinic acid, ethylene glycol and butylene glycol A polyester-based biodegradable resin selected from the group consisting of a copolymer, which has a carboxyl group at the polymer terminal, or contains a residual monomer or oligomerized product having a carboxyl group with an emulsifier A resin emulsion in which the carboxylic acid in the resin is neutralized with an alkaline substance. , And the by covering a part or all of the fibers of the surface with a biodegradable biodegradable resin of the resin emulsion, it is assumed to accelerate or retard the biodegradation of the fiber.
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The polyester-based biodegradable resin emulsion used in the present invention is obtained by emulsifying a polyester-based biodegradable resin with an emulsifier, and a carboxylic acid contained in the resin is neutralized with an alkaline substance.
[0007]
The polyester-based biodegradable resin is a biodegradable polyester-based polymer compound that has been conventionally used, and may contain residual (unreacted) monomers and / or oligomers. These monomers, oligomers, or It has a carboxyl group at the end of the polymer.
[0008]
Specific examples include hydroxyalkanoic acids such as lactic acid, hydroxybutyric acid, hydroxyvaleric acid, malic acid, glycolic acid, and homopolymers of ε-caprolactone, or copolymers thereof.
[0009]
Also, terminal alcohol copolymerization of succinic acid with ethylene glycol and / or butylene glycol, including terminal carboxylic acid copolymer of succinic acid with ethylene glycol and / or butylene glycol, and residual monomers and terminal carboxylic acid oligomers thereof. Things can also be used.
[0010]
By selecting the type of the polyester-based biodegradable resin, it is possible to control the time until the biodegradable fiber is decomposed and disintegrated. That is, by using a fiber treatment agent using a resin having a faster disintegration rate than the biodegradable fiber to be treated, fiber biodegradability can be promoted, and fiber treatment using a resin having a slower disintegration rate than the fiber. Biodegradability can be delayed by using an agent.
[0011]
For example, polylactic acid is generally found to disintegrate more slowly in appearance than an aliphatic polyester plastic. Aliphatic polyester plastics are biodegraded sequentially from the end of the polymer chain, whereas polylactic acid is said to be biodegraded after being hydrolyzed to a molecular weight of about several thousand. Is presumed to affect the degradation rate.
[0012]
In any case, by covering the fiber surface with a fiber treatment agent obtained by emulsifying a polyester biodegradable resin whose biodegradation rate or disintegration rate is slower than that of the fiber to be treated, the coated resin becomes a barrier. Thus, it is considered that the time until the fiber collapses is extended as compared with the case of the fiber alone.
[0013]
On the other hand, when the fiber surface is coated with a fiber treatment agent obtained by emulsifying a polyester-based biodegradable resin whose biodegradation rate or disintegration rate is faster than that of the fiber to be treated, when the polymer that has entered between the fibers is disintegrated, voids are present therein. It is thought that biodegradation is promoted by increasing the surface area.
[0014]
As an alkaline substance for neutralizing the carboxylic acid in the polyester-based biodegradable resin as described above, general alkaline substances such as sodium hydroxide, sodium carbonate, aqueous ammonia, triethylamine, and triethanolamine are appropriately used. can do. By neutralizing the carboxylic acid in the resin with an alkaline substance, the storage stability of the fiber treatment agent can be improved.
[0015]
Next, the emulsifier used in the present invention preferably contains 20 to 100% by weight of a nonionic surfactant, more preferably 50 to 100% by weight. Thus, by using an emulsifier containing a specific amount or more of nonionic surface activity, the pH in the aqueous state is stably maintained at 4 to 7, and the storage stability of the fiber treatment agent is more excellent. .
[0016]
The nonionic surfactant preferably has a low molecular weight, and the molecular weight (Mw) is preferably 3000 or less, and more preferably 1500 or less. Conventionally, there have been problems such as the occurrence of problems due to the surfactant bleed out to the coating surface over time, but by using a low molecular weight emulsifier, most of it migrates to the surface during emulsion drying. Can be removed by one-time washing with water, so that it is possible to obtain a resin coating film that has almost no impurities and is excellent in water resistance.
[0017]
Examples of nonionic surfactants include polyoxyethylene alkyl ethers, polyoxyethylene alkyl phenyl ethers, polyoxyethylene alkyl amine ethers, polyoxyethylene fatty acid esters, sorbitan fatty acid esters, polyoxyethylene sorbitan fatty acid esters, And sucrose fatty acid esters. Among these, polyoxyethylene lauryl ether and polyoxyethylene sorbitan fatty acid ester are preferable.
[0018]
As the emulsifier, in addition to the nonionic surfactant, anionic, cationic or amphoteric various ionic surfactants can also be used.
[0019]
Examples of anionic surfactants include alkyl sulfates, polyoxyethylene alkyl ether sulfates, sulfosuccinates, N-acyl amino acid salts, carboxylates, sulfonates, phosphate esters, and the like. Examples of cationic surfactants include alkylammonium salts, and examples of amphoteric surfactants include alkyl (amido) betaines and alkyldimethylamine oxides.
[0020]
The amount of the emulsifier used is usually 0.2 to 20 parts by weight (in terms of solid content) with respect to 100 parts by weight of the polyester biodegradable resin.
[0021]
The specific method of emulsifying the polyester-based biodegradable resin with an emulsifier is not particularly limited, and a general emulsification method that has been conventionally used can be employed.
[0022]
For example, a method in which a polyester-based biodegradable resin is dissolved in a solvent capable of dissolving the polyester and an emulsifier is added, and then water is gradually added is used. As the solvent, for example, a ketone solvent such as butanone, an ester solvent such as ethyl acetate, an aromatic solvent such as toluene, a chlorine solvent such as dichloromethane, or the like can be used.
[0023]
Alternatively, after dissolving the polyester-based biodegradable resin in the solvent as described above, an aqueous emulsifier solution is added to reach the phase inversion point at once, and then water-diluted, or the polyester-based biodegradable resin is melted to its melting temperature. A method of emulsifying by adding warm water after raising the temperature and mixing the emulsifier can also be used.
[0024]
In addition, a softening agent, a crosslinking agent, an antifoaming agent, a thickener, a fluidity adjusting agent, a filler, a coloring agent, and the like can be further added to the fiber treatment agent of the present invention as necessary. Moreover, it is also possible to mix | blend various resin emulsions marketed now in the range which is not contrary to the objective of this invention.
[0025]
The biodegradable fiber to which the treatment agent of the present invention is applied is a fiber that is biodegraded by microorganisms or the like in the ground or on the ground, and specifically, natural fibers such as hemp, cotton, wool, pulp, etc. Any of biodegradable synthetic fibers obtained by spinning recycled fibers, semi-synthetic fibers, and biodegradable synthetic resins, or a mixture thereof may be used. Further, the form of the fiber is not particularly limited, and may be any of yarn, rope, woven fabric, non-woven fabric, knitted fabric, net, and the like.
[0026]
In order to treat these biodegradable fibers with the fiber treatment agent of the present invention, general coating methods such as dipping, brush coating, spray coating, and roll coater coating are appropriately used. What is necessary is just to dry by a well-known method after application | coating. The amount of the biodegradable resin attached to the fiber varies depending on the type of resin and the purpose of treatment, but is usually about 0.1 to 100% by weight.
[0027]
By the above-described treatment, the surface of the biodegradable fiber is coated with the polyester biodegradable resin. This accelerates or delays the degradation of the fiber, but this polyester-based biodegradable resin is ultimately completely biodegradable, as is the case with fibers, and does not leave harmful substances later. There is no.
[0028]
【Example】
Examples of the present invention will be described below, but the present invention is not limited to these examples.
[0029]
[Example 1]
50 parts of polylactic acid resin (Shimadzu Corporation; LACTY 9030, melting point 150 ° C.), 4.5 parts of sucrose laurate (Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd .; Cosmelike L-160, molecular weight 538) and dioctyl sodium sulfosuccinate solution (Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd .; Neocol SW-C, molecular weight 508) 0.7 parts was added, and 51 parts of water was added stepwise under stirring with a homodisper to give an emulsion, followed by 28% ammonia. Neutralization with 0.35 parts of water gave 110 parts of a cloudy liquid emulsion (solid content 50%, particle size 0.7 μm, pH 7.2).
[0030]
A hemp cloth (Jute 17th hand weave) is cut into 30 cm x 30 cm, immersed in a 50% aqueous solution of the above emulsion, and the excess emulsion is squeezed out using a roller press (squeezing pressure 3 kgf / cm ² ) (wet pickup: 60%), and dried and heat-treated with a baking machine (150 ° C. × 2 minutes) to obtain a poly-lactic acid resin processed linen fabric. The adhesion amount of the polylactic acid resin was 15% (theoretical value from wet pickup) with respect to the hemp cloth.
[0031]
[Example 2]
Polybutylene succinate (manufactured by IRe Chemical, Korea; EnPol G 4625, melting point 80-92 ° C.) 50 parts sucrose laurate (Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd .; Cosmelike L-160, molecular weight 538) and dioctyl sodium sulfosuccinate After adding 0.7 parts of liquid (Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd .; Neocor SW-C, molecular weight 508) and adding 51 parts of water stepwise under stirring with a homodisper, 28% Neutralization was performed with 0.2 part of aqueous ammonia to obtain 110 parts of a cloudy liquid emulsion (solid content 50%, particle size 1.0 μm, pH 6.8).
[0032]
A polylactic acid fiber non-woven fabric (weighing 30 g / m ² ) manufactured by Kanebo Gosei Co., Ltd. is cut into 30 cm × 30 cm, immersed in the above emulsion, and the excess emulsion is squeezed out with a roller-type pressing machine (squeezing pressure 3 kgf / cm ² ). (Wet pickup: 30%), dried and heat-treated with a baking machine (130 ° C. × 2 minutes) to obtain a polylactic acid fiber nonwoven fabric processed with polybutylene succinate resin. The adhesion amount of the polybutylene succinate resin was 15% (theoretical value from wet pickup) with respect to the polylactic acid fiber nonwoven fabric.
[0033]
[Comparative Example 1]
Using a commercially available acrylic emulsion (solid content 50%), a hemp cloth was processed in the same manner as in Example 1 to obtain an acrylic resin processed hemp cloth.
[0034]
[Comparative Example 2]
Using a commercially available acrylic emulsion (solid content 50%), the polylactic acid fiber nonwoven fabric was processed into an acrylic resin-treated polylactic acid fiber nonwoven fabric in the same manner as in Example 2 to obtain a polylactic acid fiber nonwoven fabric.
[0035]
[Blank 1]
The same linen fabric used in Example 1 and Comparative Example 1 was used without being treated with a fiber treating agent.
[0036]
[Blank 2]
The same polylactic acid fiber nonwoven fabric as used in Example 2 and Comparative Example 2 was used without being treated with a fiber treatment agent.
[0037]
Each of the above samples was evaluated for biodegradability. That is, each sample was placed in a polyester net and embedded in a field, and changes in appearance were observed. The results are shown in Table 1. In the table, ◯ indicates complete decomposition, Δ indicates partial decomposition, and x indicates no decomposition at all or some problem.
[0038]
[Table 1]

[0039]
【The invention's effect】
According to the fiber treatment agent of the present invention, the biodegradable fiber can be easily treated in an aqueous system, and the degradation of the biodegradable fiber can be promoted or suppressed without adversely affecting the environment.

Claims

A fiber treatment agent comprising a biodegradable resin emulsion capable of treating biodegradable fibers in an aqueous system,
The biodegradable resin emulsion contains a homopolymer of hydroxyalkanoic acid, a copolymer of hydroxyalkanoic acid, a copolymer of succinic acid and ethylene glycol, a copolymer of succinic acid and butylene glycol, and succinic acid and ethylene. A polyester-based biodegradable resin selected from the group consisting of a copolymer of glycol and butylene glycol, and having a carboxyl group at the polymer terminal or containing a residual monomer or oligomerized product having a carboxyl group A resin emulsion obtained by emulsifying a degradable resin with an emulsifier, wherein the carboxylic acid in the resin is neutralized with an alkaline substance,
A fiber treatment agent characterized by accelerating or delaying biodegradation of the fiber by coating part or all of the surface of the biodegradable fiber with the biodegradable resin in the resin emulsion.