JP3873426B2

JP3873426B2 - Refractories for spray repair and spray repair method

Info

Publication number: JP3873426B2
Application number: JP03082298A
Authority: JP
Inventors: 孝久舟越; 克司守屋; 富吉斧; 典幸井上; 伸之泉本; 真樹梶原
Original assignee: Nippon Crucible Co Ltd; Nisshin Steel Co Ltd
Current assignee: Nippon Crucible Co Ltd; Nippon Steel Nisshin Co Ltd
Priority date: 1997-11-06
Filing date: 1998-02-13
Publication date: 2007-01-24
Anticipated expiration: 2018-02-13
Also published as: JPH11199338A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タンディシュ内面、取鍋内面、高炉出銑樋表面などの溶融金属接触面；加熱炉、焼鈍炉などの各種処理炉の炉壁などの高温気体接触面を吹付け補修するための耐火物およびその方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
溶融金属容器類の金属接触面、各種処理炉の炉壁などの高温気体接触面を構成する耐火物に対しては、定期的に或いは必要時に、吹付け、流し込み、パッチングなどの工法により補修が行われ、耐火物の延命が行われている。
【０００３】
これらの補修工法の中でも、吹付け工法は、流し込み工法とは異なって、施工のための中枠を必要とせず、短時間で大規模な補修を行うことができるので、広く採用されている。
【０００４】
吹付け工法は、乾式工法と湿式工法とに大別される。
【０００５】
乾式工法の場合には、配合耐火物粉体を高圧エアーに随伴させてホース内で搬送し、施工場所において、吹付けノズルを介して加水するか或いはバインダー溶液と混合し、吹き付ける。乾式工法における問題点は、粉塵の発生を伴い、また多くのリバウンドロスを余儀なくされることにある。
【０００６】
一方、吹付け機あるいは圧縮ポンプに予め混練したスラリー状耐火材料を投入し、ホース内を圧送する湿式吹付け工法では、ノズル部で急結用液体バインダーを添加混合して施工する手法が古くから行われている。しかしながら、この方法では、ノズル部での耐火材料とバインダーとの混合が十分に行われないため、吹き付けられた耐火材料が吹付け補修部から流れ落ちて、所定の補修厚さおよび平滑性が確保できないなどのトラブルが発生する場合がある。
【０００７】
【本発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の様な従来技術の問題点を解決乃至軽減して、的確な吹付け補修を可能とし、吹付け補修用耐火物の本来の目的である耐火物の延命処置としての役割を十分に発揮させることを主な目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、従来技術の問題点に鑑みて研究を重ねた結果、所定の補修部に対し湿式吹付けによる補修を行うに際し、耐火性原料に炭素繊維を配合しておく場合には、耐火材料の流れ落ちが防止されて、所定の補修厚さが確保できることを見出した。
【０００９】
すなわち、本発明は、下記の吹付け補修用耐火物および吹付け補修方法を提供するものである；
１．最大粒子径5mm以下の耐火性原料100重量部と炭素繊維0.05〜1重量部とからなる粉体成分と酸性ゾル溶液1〜10重量部の液体成分とからなる吹付け補修用耐火物。
【００１０】
２．耐火性原料が、アルミナ、炭化珪素、ボーキサイト、シャモット、黒鉛および粘土からなる群から選ばれる少なくとも１種である上記項１に記載の吹付け補修用耐火物。
【００１１】
３．炭素繊維が、長さ2〜7mmのカーボン繊維および／または黒鉛化炭素繊維である上記項１に記載の吹付け補修用耐火物。
【００１２】
４．上記項１に記載の吹付け補修用耐火物を用いて湿式吹付け補修を行うに際し、吹付けノズルからバインダーとしてpH8〜13のケイ酸アルカリ塩溶液を添加し、凝固反応により耐火物を急速結合させることを特徴とする吹付け補修方法。
【００１３】
【発明の実施の態様】
本発明による吹付け補修用耐火物は、粉体成分中に特定量の炭素繊維を配合することおよび結合剤として酸性ゾル溶液をもちいること以外の点では、従来の湿式補修用耐火物と実質的に同様である。
【００１４】
すなわち、粉体成分については、まず、補修部位に応じて、最大粒子径5mm以下のアルミナ、炭化珪素、ボーキサイト、シャモット、スピネルなどの骨材部構成成分の少なくとも１種と最大粒子径0.074mm以下のアルミナ微粉、炭化珪素微粉、黒鉛、粘土、シリカフラワーなどの微粉部構成成分の少なくとも１種とを選択し、粒度調整し、混合して、一次配合物を調製する。骨材部構成成分の最大粒子径を5mm以下とするのは、粗大粒子を使用する場合には、吹付け時のリバウンドロスが増大するからである。また、微粉部構成成分の最大粒子径を0.074mm以下とするのは、最大粒子径が大きすぎる場合には、骨材部に対する微粉部の比表面積が不足して、必要とする流動性が得られないからである。
【００１５】
次いで、得られた一次配合物100重量部に対し、長さ2〜7mm程度、径6〜8μm程度の炭素繊維を0.05〜1重量部程度（より好ましくは、0.1〜0.8重量部程度）添加し、混合することにより、本発明の粉体成分を得る。或いは、所定割合の骨材部構成成分、微粉部構成成分および炭素繊維を直接混合して、粉体成分を得ても良い。
【００１６】
炭素繊維としては、カーボン繊維（炭化繊維）或いは黒鉛化炭素繊維として市販されているものを使用することができる。この様な炭素繊維を使用する理由は、これらが材質的に耐火性および耐食性に優れ、溶融金属との濡れ性にも優れていること、吹付け材が補修箇所に付着した後、繊維が耐火性原料に絡み付くので、付着した耐火材料の流れ落ちが防止され、平滑性乃至保形性が確保されることなどによる。炭素繊維としては、黒鉛化炭素繊維がより好ましい。
【００１７】
骨材部と微粉部との合計量に対する炭素繊維の添加量が過剰となる場合には、補修部の強度が低下するのに対し、過小である場合には、補修部の保形性が低下する。また、炭素繊維長が7mmを上回る場合には、繊維同士が絡み合って、粉体成分中（ひいては補修部中）での均一分散が困難となるのに対し、炭素繊維長が2mmを下回る場合には、耐火性原料に対する絡み付きが十分に行われない。
【００１８】
液体成分は、公知のアルミナゾル（例えば、Al２O３固形分として10〜11％程度）、シリカゾル、ムライトゾルなどを用いる。これらゾルは、粉体成分と混練しても凝集することがなく、混練後の圧送に適する流動性を発揮する。本発明においては、粉体成分100重量部に対し、液体成分1〜10重量部を使用する。
【００１９】
本発明による吹付け補修工法は、通常以下の様にして実施される。
【００２０】
まず、粉体成分に酸性ゾル溶液と所定量の水を加えて混練し、混練物に流動性を付与する。さらに、混練物の流動性を高めるために、ヘキサメタ燐酸ナトリウム、ピロリン酸ナトリウムなどの公知の解膠剤を併用しても良い。
【００２１】
次いで、得られた流動性混練物を湿式吹付け機または圧縮ポンプによりホースを経て送り出し、吹付けノズル部において、アルカリ塩溶液からなる急結バインダー成分を添加混合し、所定の補修箇所に吹き付ける。この操作により、酸性ゾル溶液とアルカリ塩溶液とが急速に反応して、耐火物を短時間内に凝結させるので、粉塵発生を防止し、リバウンドロスを低減させることができる。
【００２２】
急結バインダー成分としては、pH8〜13のアルカリ塩溶液を使用する。アルカリ塩溶液としては、ケイ酸ナトリウム水溶液、ケイ酸カリウム水溶液或いはこれらのケイ酸塩を主成分とする水ガラスなどが挙げられる。急結バインダー成分の配合量は、補修箇所、吹付け耐火物の組成（特に酸性ゾル溶液の量）などに応じて適宜定めれば良く、特に制限されないが、通常粉体成分重量を基準として、0.5〜3％程度である。
【００２３】
【発明の効果】
本発明によれば、吹付け補修時に、実質的に粉塵発生が発生せず、リバウンドロスも極めて少なくなる。また、補修部に対し均一で十分な厚さの付着層が形成され、補修部の強度も極めて大きく、かつその表面は平滑である。
【００２４】
【実施例】
以下に実施例１〜７、比較例１〜４（湿式吹付け法）および比較例５（乾式吹付け法）を示し、本発明の特徴とするところをより一層明らかにする。
【００２５】
実施例１〜７
表１に組成を示す粉体成分100重量部に対し、液体成分としてアルミナゾル溶液（日産化学工業(株)3重量部と水5〜６重量部とを混練することにより流動性混練物を調製し、これを圧縮ポンプ（ムスタング社製）を用いてノズル部に送り、ここでJIS3号水ガラス水溶液2重量部を混合して、高さ1.2m×幅1.8mの鉄板表面に吹き付けた。なお、炭素繊維としては、黒鉛化炭素繊維（商標“トレカチョップファイバーT-008”、東レ(株)製）を使用した。
【００２６】
吹付け試験の結果を表２に示す。
【００２７】
また、得られた組成物を40mm×40mm×160mmの金型内に吹付け施工し、24時間養生し、脱型し、110℃で24時間乾燥した角柱体の物理的特性を表３に示す。
【００２８】
比較例１〜４
表１に示す使用材料に関する規定のいずれかを本発明の範囲外とした比較例１〜４について（下記参照）、実施例１〜７と同様にして、各種の試験を行った。結果を表２および表３に示す。
【００２９】
＊比較例１：アルミナの最大粒径が8〜5mmである場合、
＊比較例２：炭素繊維の配合量が2.0重量部である場合、
＊比較例３：炭素繊維の長さが7〜15mmである場合、
＊比較例４：耐火性原料が最大粒径8〜5mmのムライト粗粒を含む場合。
【００３０】
比較例５
表１に示す粉体材料100重量部に、乾式吹付け機（プライブリコ社製リードガン）を使用して、圧縮空気により吹付けノズルまで搬送し、ノズル部で水8重量部を混合し、吹き付けた。
【００３１】
【表１】

【００３２】
【表２】

【００３３】
＊注１：流動性フロー値…混練物のJIS R5201による測定値(mm)。
【００３４】
＊注２：吹付けによる粉塵発生、ホース通過性、ノズル吐出性、付着性および盛上がり性は、それぞれの組成物200kgを高さ1.2m×幅1.8mの鉄板表面に対し、所定の方式で吹付け、感触および外観で評価した。
【００３５】
＊注３：リバウンドロス…それぞれの組成物200kgを高さ1.2m×幅1.8mの鉄板表面に吹付けた場合に、跳ね返って落下したものの重量をはかり、
リバウンドロス=跳ね返り重量(kg)／供試量(200kg)×100
とした。
【００３６】
【表３】

【００３７】
＊注４：いずれもJIS R2553により測定した。
【００３８】
〔試験結果についての考察〕
実施例１〜７によれば、流動性に優れ、吹付け操作が容易で、リバウンドロスの少ない組成物が得られている。特に炭素繊維を比較的多量に使用する実施例３および５によれば、極めて良好な結果が得られている。
【００３９】
比較例１の組成物は、粒径5mm以上のアルミナ粗粒を含有している。この場合には、予め液体成分を加え、混練しているので、乾式法による場合と異なって、粉塵発生はなく、リバウンドロスも比較的少ない。しかしながら、粉体成分が粗粒を含んでいるので、本発明の実施例３に比較すると、混練後の流動性が低くなり、吹付け搬送ホース内での通過性が不良となり、リバウンドロスも多く、強度も低い。
【００４０】
比較例２の組成物は、炭素繊維の配合量が多すぎるため、適切な流動性が得られず、湿式法により搬送することができなかったので、各特性の測定は不可能であった。
【００４１】
比較例３の組成物は、炭素繊維の長さが7mm以上であるため、炭素繊維が絡まり合って、流動性フロー値が低く、吹付け搬送ホース内での通過性が不良となり、乾燥物の強度が低い。
【００４２】
比較例４の組成物は、最大粒径5mm以上のムライト粗粒を含むので、本発明の実施例５に比較すると、混練後の流動性フロー値が低く、圧縮搬送ホース内での通過性が悪く、リバウンドロスも多い。
【００４３】
乾式法による比較例５においては、リバウンドロスが極めて大きい。
【００４４】
これに対し、実施例１〜７に示す本発明方法によれば、流動性フロー値が高く、吹付け特性に優れ、且つ乾燥物の強度にも優れている。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is a refractory for repairing by spraying molten metal contact surfaces such as tundish inner surface, ladle inner surface, blast furnace tapping surface, etc .; high temperature gas contact surfaces such as furnace walls of various processing furnaces such as heating furnaces and annealing furnaces. Thing and its method.
[0002]
[Prior art]
Refractories that make up high-temperature gas contact surfaces such as metal contact surfaces of molten metal containers and furnace walls of various processing furnaces can be repaired regularly or when necessary by methods such as spraying, pouring, and patching. Yes, the life of refractories has been extended.
[0003]
Among these repair methods, the spray method is widely used because it does not require an intermediate frame for construction and can be repaired on a large scale in a short time, unlike the casting method.
[0004]
The spraying method is roughly classified into a dry method and a wet method.
[0005]
In the case of the dry construction method, the blended refractory powder is transported in a hose accompanied with high-pressure air, and hydrated through a spray nozzle or mixed with a binder solution and sprayed at a construction site. The problem with the dry method is that it involves the generation of dust and requires many rebound losses.
[0006]
On the other hand, in a wet spraying method in which a slurry refractory material previously kneaded is put into a spraying machine or a compression pump, and the inside of the hose is pumped, the method of adding and mixing the liquid binder for quick setting at the nozzle part has been used for a long time Has been done. However, in this method, since the refractory material and the binder are not sufficiently mixed at the nozzle portion, the sprayed refractory material flows down from the spray repair portion, and a predetermined repair thickness and smoothness cannot be ensured. Troubles such as may occur.
[0007]
[Problems to be solved by the present invention]
The present invention solves or alleviates the problems of the prior art as described above, enables accurate spray repair, and plays a role as a life-extending treatment of the refractory, which is the original purpose of the refractory for spray repair. The main purpose is to fully demonstrate.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
As a result of repeated research in view of the problems of the prior art, the present inventor, when performing repair by wet spraying on a predetermined repair part, when adding carbon fiber to the refractory raw material, It has been found that the flow of the material is prevented and a predetermined repair thickness can be secured.
[0009]
That is, the present invention provides the following refractories for spray repair and spray repair methods;
1. A refractory for spray repair comprising a powder component composed of 100 parts by weight of a refractory raw material having a maximum particle size of 5 mm or less and 0.05 to 1 part by weight of carbon fiber and a liquid component of 1 to 10 parts by weight of an acidic sol solution.
[0010]
2. The refractory material for spray repair according to item 1, wherein the refractory raw material is at least one selected from the group consisting of alumina, silicon carbide, bauxite, chamotte, graphite, and clay.
[0011]
3. Item 2. The refractory for spray repair according to item 1, wherein the carbon fibers are carbon fibers and / or graphitized carbon fibers having a length of 2 to 7 mm.
[0012]
4). When performing wet spray repair using the spray repair refractory described in Item 1 above, a pH 8-13 alkaline silicate solution as a binder is added from the spray nozzle, and the refractory is rapidly bonded by a solidification reaction. A spray repair method characterized in that
[0013]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The refractory for spray repair according to the present invention is substantially the same as a conventional refractory for wet repair except that it contains a specific amount of carbon fiber in the powder component and uses an acidic sol solution as a binder. The same.
[0014]
That is, for the powder component, first, depending on the repair site, at least one of aggregate components such as alumina, silicon carbide, bauxite, chamotte, spinel with a maximum particle size of 5 mm or less and a maximum particle size of 0.074 mm or less At least one fine powder component such as alumina fine powder, silicon carbide fine powder, graphite, clay, silica flour, etc. is selected, adjusted in particle size, and mixed to prepare a primary blend. The reason why the maximum particle size of the aggregate component is 5 mm or less is that, when coarse particles are used, rebound loss during spraying increases. The maximum particle size of the fine powder component is 0.074 mm or less. If the maximum particle size is too large, the specific surface area of the fine powder portion relative to the aggregate is insufficient, and the required fluidity is obtained. Because it is not possible.
[0015]
Subsequently, about 0.05 to 1 part by weight (more preferably about 0.1 to 0.8 part by weight) of carbon fiber having a length of about 2 to 7 mm and a diameter of about 6 to 8 μm is added to 100 parts by weight of the obtained primary composition. The powder component of the present invention is obtained by mixing. Alternatively, a powder component may be obtained by directly mixing an aggregate constituent component, a fine powder constituent component, and carbon fiber in a predetermined ratio.
[0016]
As carbon fiber, what is marketed as carbon fiber (carbonized fiber) or graphitized carbon fiber can be used. The reason for using such carbon fibers is that they are excellent in fire resistance and corrosion resistance in terms of material and wettability with molten metal, and after the spray material adheres to the repair site, the fibers are fire resistant. This is because the refractory material is entangled, so that the attached refractory material is prevented from flowing off and smoothness or shape retention is ensured. As the carbon fiber, graphitized carbon fiber is more preferable.
[0017]
When the amount of carbon fiber added to the total amount of the aggregate part and the fine powder part becomes excessive, the strength of the repaired part decreases, whereas when it is too small, the shape retention of the repaired part decreases. To do. In addition, when the carbon fiber length exceeds 7 mm, the fibers are entangled and it is difficult to uniformly disperse in the powder component (and thus in the repaired part), whereas the carbon fiber length is less than 2 mm. Is not sufficiently entangled with the refractory raw material.
[0018]
As the liquid component, a known alumina sol (for example, about 10 to 11% as Al 2 O 3 solid content), silica sol, mullite sol, or the like is used. These sols do not agglomerate even when kneaded with the powder component, and exhibit fluidity suitable for pumping after kneading. In the present invention, 1 to 10 parts by weight of the liquid component is used per 100 parts by weight of the powder component.
[0019]
The spray repairing method according to the present invention is usually carried out as follows.
[0020]
First, an acidic sol solution and a predetermined amount of water are added to the powder component and kneaded to impart fluidity to the kneaded product. Furthermore, in order to improve the fluidity of the kneaded material, a known peptizer such as sodium hexametaphosphate or sodium pyrophosphate may be used in combination.
[0021]
Subsequently, the obtained fluid kneaded material is sent out through a hose by a wet spraying machine or a compression pump, and a quick-setting binder component made of an alkali salt solution is added and mixed in a spraying nozzle part and sprayed to a predetermined repair location. By this operation, the acidic sol solution and the alkali salt solution react rapidly to condense the refractory within a short time, so that dust generation can be prevented and rebound loss can be reduced.
[0022]
As the quick setting binder component, an alkaline salt solution having a pH of 8 to 13 is used. Examples of the alkali salt solution include a sodium silicate aqueous solution, a potassium silicate aqueous solution, and water glass mainly composed of these silicates. The amount of the quick-setting binder component may be appropriately determined according to the repair location, the composition of the sprayed refractory (especially the amount of the acidic sol solution), etc., and is not particularly limited. It is about 0.5 to 3%.
[0023]
【The invention's effect】
According to the present invention, at the time of spray repair, substantially no dust is generated and rebound loss is extremely reduced. In addition, an adhesion layer having a uniform and sufficient thickness is formed on the repaired portion, the strength of the repaired portion is extremely large, and the surface thereof is smooth.
[0024]
【Example】
Examples 1 to 7, Comparative Examples 1 to 4 (wet spraying method) and Comparative Example 5 (dry spraying method) are shown below to further clarify the features of the present invention.
[0025]
Examples 1-7
A fluid kneaded material is prepared by kneading an alumina sol solution (Nissan Chemical Industry Co., Ltd. 3 parts by weight and water 5-6 parts by weight) as a liquid ingredient with respect to 100 parts by weight of the powder ingredient having the composition shown in Table 1. This was sent to the nozzle part using a compression pump (manufactured by Mustang Co., Ltd.), where 2 parts by weight of JIS No. 3 water glass aqueous solution was mixed and sprayed onto the surface of an iron plate having a height of 1.2 m and a width of 1.8 m. As the carbon fiber, graphitized carbon fiber (trademark “Treka Chop Fiber T-008”, manufactured by Toray Industries, Inc.) was used.
[0026]
The results of the spray test are shown in Table 2.
[0027]
In addition, Table 3 shows the physical characteristics of the prismatic body obtained by spraying the obtained composition into a 40 mm × 40 mm × 160 mm mold, curing for 24 hours, demolding, and drying at 110 ° C. for 24 hours. .
[0028]
Comparative Examples 1-4
Various tests were performed in the same manner as in Examples 1 to 7 for Comparative Examples 1 to 4 (see below) in which any of the regulations regarding the materials used shown in Table 1 was outside the scope of the present invention. The results are shown in Table 2 and Table 3.
[0029]
* Comparative Example 1: When the maximum particle size of alumina is 8 to 5 mm,
* Comparative Example 2: When the amount of carbon fiber is 2.0 parts by weight,
* Comparative Example 3: When the carbon fiber length is 7 to 15 mm,
* Comparative example 4: When the refractory raw material contains mullite coarse particles having a maximum particle size of 8 to 5 mm.
[0030]
Comparative Example 5
100 parts by weight of the powder material shown in Table 1 was transported to the spray nozzle with compressed air using a dry spray machine (Pribrico Co., Ltd. lead gun), mixed with 8 parts by weight of water and sprayed at the nozzle part. .
[0031]
[Table 1]

[0032]
[Table 2]

[0033]
* Note 1: Flow value of fluidity ... Measured value of kneaded material according to JIS R5201 (mm).
[0034]
* Note 2: Dust generation due to spraying, hose passage, nozzle discharge, adhesion, and swell are sprayed in a prescribed manner on the surface of an iron plate with a height of 1.2m and a width of 1.8m. Evaluation was made by touch, feel and appearance.
[0035]
* Note 3: Rebound loss: When 200 kg of each composition is sprayed onto the surface of an iron plate with a height of 1.2 m and a width of 1.8 m, the weight of the material that bounces and falls is measured.
Rebound loss = rebound weight (kg) / test amount (200kg) x 100
It was.
[0036]
[Table 3]

[0037]
* Note 4: All measured according to JIS R2553.
[0038]
[Consideration of test results]
According to Examples 1-7, the composition which is excellent in fluidity | liquidity, is easy for spraying operation, and has few rebound losses is obtained. In particular, according to Examples 3 and 5 in which carbon fibers are used in a relatively large amount, extremely good results are obtained.
[0039]
The composition of Comparative Example 1 contains alumina coarse particles having a particle size of 5 mm or more. In this case, since the liquid component is added and kneaded in advance, unlike the dry method, no dust is generated and rebound loss is relatively small. However, since the powder component contains coarse particles, compared to Example 3 of the present invention, the fluidity after kneading is lowered, the permeability in the spray conveying hose is poor, and the rebound loss is also large. The strength is also low.
[0040]
Since the composition of Comparative Example 2 contained too much carbon fiber, appropriate fluidity could not be obtained and it could not be transported by a wet method, so it was impossible to measure each characteristic.
[0041]
In the composition of Comparative Example 3, since the carbon fibers are 7 mm or more in length, the carbon fibers are entangled, the fluidity flow value is low, the permeability in the spraying conveyance hose becomes poor, and the dry matter Low strength.
[0042]
Since the composition of Comparative Example 4 contains mullite coarse particles having a maximum particle size of 5 mm or more, compared to Example 5 of the present invention, the flowability value after kneading is low, and the permeability in the compression conveyance hose is low. It is bad and there are many rebound losses.
[0043]
In Comparative Example 5 by the dry method, the rebound loss is extremely large.
[0044]
On the other hand, according to the method of the present invention shown in Examples 1 to 7, the fluidity flow value is high, the spray characteristics are excellent, and the strength of the dried product is also excellent.

Claims

Consisting of 100 parts by weight of a refractory raw material having a maximum particle diameter of 5 mm or less and 0.05 to 1 part by weight of carbon fibers having a length of 2 to 7 mm and a liquid component of 1 to 10 parts by weight of an acidic sol solution . Refractory for wet spray repair of molten metal contact surface .

The refractory material for wet spray repair according to claim 1, wherein the refractory raw material is at least one selected from the group consisting of alumina, silicon carbide, bauxite, chamotte, graphite and clay.

The refractory for wet spray repair according to claim 1, wherein the carbon fibers are carbon fibers and / or graphitized carbon fibers having a length of 2 to 7 mm.

When performing wet spray repair of a molten metal contact surface using the refractory for wet spray repair according to claim 1, an alkali silicate solution having a pH of 8 to 13 is added as a binder from a spray nozzle, and a solidification reaction is performed. A method for spraying and repairing a molten metal contact surface, characterized in that a refractory is rapidly bonded by the above method.